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Instituto Tecnológico de Costa Rica

Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales


CM-5302 Equipos Auxiliares de Planta

Prof. Ing. Fabián Araya Mora

Tarea No 2.

Integrantes:
Laura Calderón Sánchez
Rebeca Corrales Brenes
Andrés Quesada Quirós

13 Marzo 2020

a. Fabrique una maqueta de un sistema de transmisión en cartón de presentación, cuya velocidad de


entrada sea 1 800 rpm y la de salida 1 200 rpm (ósea una relación de 3:2), la cantidad de dientes de
piñón es de 16 y la de la rueda es de 24, con un ángulo de presión de 20° y con una distancia entre
centros de 5 in. Para la construcción de la maqueta trace el perfil de involuta y realice todos los cálculos
geométricos requeridos siguiendo el procedimiento presentado en el Libro de Diseño en Ingeniería
Mecánica de Shigley, capítulo de engranes: descripción general. (100 puntos)

a.1 Maqueta del sistema de transmisión (20 puntos)


Adjunta

Cálculos realizados. (10 puntos)

Datos Suministrados:

· Número de dientes del piñón: 16


· Número de dientes de la rueda: 24
· Velocidad de entrada: 1800 RPM
· Velocidad de salida: 1200 RPM
· Relación de Velocidad 3:2
· Ángulo de presión φ: 20°
· Distancia entre centros: 5 in

1. Determinación diámetros de paso

2. Determinación de radio de círculo base.


N
3. Determinación de paso diametral donde P= , donde N= número de dientes y d= diámetro
d
de paso

Los valores coinciden, por lo que pueden engranar. Paso diametral P=4 in

4. Determinación de la cabeza (a) y raíz (b)

5. Determinación del círculo del claro (c)

6. Determinación del espesor de diente (t) y paso circular (p)

7. Módulo (m)

8. Interferencia
Sí existe interferencia debido a que calculado la cantidad de dientes para que este no exista es
mayor a la cantidad de dientes que se utilizó para el diseño del piñón y la rueda.

Tabla 1. Consolidado de datos para el diseño


Elemento Ángulo de Radio Diámetro Módulo Paso Número Diámetro Diámetro Espesor de
presión base primitivo circular de dientes adendo dendendo diente

Rueda 20 2.819 6 0.25 0.785 24 6.5 5.375 0.3925

Piñón 20 1.879 4 0.25 0.785 16 4.5 3.375 0.3925

a.3 Una imagen o foto del trazo del perfil del diente y de los diámetros importantes. (20 puntos)

Creación de diámetro externo del diente primitivo e interno del diente


Creación de la envolvente

Ancho del diente


Recorte de entidades

a.4 Plano de fabricación de los engranes con tolerancia y acabados. (10 puntos)
Adjunto

a.5 Desarrollo del proceso de manufactura como se vio en maquinado. (10 puntos)

El esquema a continuación está basado en el problema de diseño de engrane realizado en clase.


N Montaje Equipo Operación Sujeción Bosquejo Superficie
° de
referencia

1 Preforma Torno Refrentado de caras Cuck de SR1


de engranes convencional internos y externos Tres
Cilindrado de muelas
periferia autocentra
Perforación/Barrena bles
do de agujeros
Tronzado corte de
preforma

2 Tallado de Fresa Tallado de dientes Chuck de SR1


Dientes Modular tres muelas
Exteriores Módulo
específico
para # de
dientes y
Ángulo de
presión 20

3 Tratamient Horno Cementado a 955°C No aplica No aplica


o Térmico durante 6 horas,
Temple a 750°C
durante 2 horas en
aceite, Revenido a
550°C durante 2
horas con un
enfriamiento lento
hasta 400°C y luego
al aire.

4 Rectificado Rectificadora Dimensiones finales Chuck de SR1


de engranes tres muelas
b.1. Basado en la ecuación de Lewis y de durabilidad superficial, explique qué parte del engrane se
diseña con cada ecuación y por qué la diferencia de resistencia/dureza que presenta el núcleo y la
superficie de algunos engranes. (10 puntos).

La ecuación de Lewis estima el esfuerzo de flexión en dientes de engranes en la que interviene la forma de
los mismos.

Figura 1. Dimensiones de un voladizo como Lewis considera el diente del engrane.

Tomando como referencia la figura 1.a con una carga uniformemente distribuida a lo largo del ancho de
la cara F. El módulo de sección I/c es Ft2/6, por lo que el esfuerzo de flexión está dado por la ecuación
1. Ahora analizando la figura 1.b) el esfuerzo máximo en un diente de engrane ocurre en el punto a.
Mediante triángulos semejantes se obtiene la ecuación 2:

(1) , (2)

Acomodando los términos de la ecuación 1, se obtiene la ecuación 3:

(3)
Se despeja “x” de la ecuación 2 y se sustituye en la ecuación 3, se obtiene la ecuación 4:

(4)
Ahora sustituyendo Y=2x/3p, donde Y es el factor de forma de Lewis:

(5)
Ahora se aplica el paso diametral para determinar los esfuerzos, para ello se sustituye

(6),(7)

Donde Y se considera Y=(2xp)/3, sólo se considera la flexión del diente y se ignora la compresión debida
a la componente radial de la fuerza.
Se estima el esfuerzo de aplastamiento. Para llegar a la ecuación primero se estima el esfuerzo de contacto
entre dos cilindros, empleando la teoría de Hertz:

(8)
b se obtiene por medio de la ecuación:
(9)

donde v y E son las constantes elásticas y d son los diámetros de los cilindros en contacto.
Para adaptar estas relaciones a la notación que se utiliza para engranajes, se sustituye F por 𝑊𝑡 /𝑐𝑜𝑠𝜃, d
por 2r y l por el ancho de la cara F. Con estos cambios, se puede sustituir el valor de b según la ecuación
9 en la ecuación 8. Reemplazando 𝑝𝑚á𝑥 por 𝑆𝐶, se determina el esfuerzo de compresión en la superficie
(esfuerzo hertziano) mediante la ecuación 10:

(10)
donde r son los valores instantáneos de los radios de curvatura en los perfiles de los dientes del
piñón y de la corona, en el punto de contacto.

Basado en lo anterior podemos comprender que los dientes del engrane son diseñados utilizando la
ecuación de Lewis, ya que se utiliza para estimar el valor de flexión en los dientes.
El uso de la ecuación de Lewis también implica que los dientes no comparten la carga y que la fuerza
mayor se ejerce en la cresta. La ecuación de Lewis utiliza el paso diametral para determinar los esfuerzos,
ya que la ecuación de Hertz utiliza los radios de curvatura en los perfiles de los dientes del piñón y de la
corona, ángulo de presión, diámetro de paso del piñón y diámetro de la rueda.
La diferencia de resistencia/ dureza entre el núcleo del piñón y la superficie de los engranes se debe a que
el núcleo está sometido a fatiga por flexión y la superficie está sometida a fatiga superficial. En la fatiga
superficial no hay límites de resistencia. Las resistencias a la fatiga se tienen que calificar respecto del
número de ciclos correspondiente y se necesita conocer la pendiente de la curva S-N. En la fatiga por
flexión hay un cambio definido en la pendiente de la curva S-N cerca de 106 ciclos, pero cierta evidencia
indica que no existe un límite de resistencia a la fatiga. La experiencia con engranajes conduce a números
de ciclos de 1011 o más.

b.2. Para el caso del engrane diseñado en clase, calcule cuánto debe ser la dureza superficial que se debe
alcanzar con el tratamiento térmico superficial (cementado, nitrurado o temple) para que el engrane
resista el esfuerzo de aplastamiento. Además, seleccione el tratamiento térmico superficial a utilizar,
tomando en cuenta cuanto es la máxima dureza que se puede alcanzar con los diferentes tratamientos
superficiales y como se controla el proceso para alcanzar una determinada dureza (10 puntos)

Se utilizan los datos a partir del Shigley capitulo 14. Un 𝞫=-0.023 de la figura 14-15, Jp= 0.27 y Jr=0.41 de
la figura 14-6.
Para que el engrane resista el esfuerzo de aplastamiento debe tener una dureza superficial aproximada de
283.9 HB. Como parte del tratamiento térmico a utilizar se plantea un cementado. La cementación es un
tratamiento termoquímico que se realiza con la finalidad de enriquecer en carbono la capa superficial, con
el cementado se alcanzan entre 58-60 HRC, por lo que para controlar la dureza superficial se realizará un
temple y un revenido para llegar una dureza aproximada de 30 HRC (283.9 HB) que es la requerida según
los cálculos. El material se austenitiza en una atmósfera de carbono, el cual difunde hacia el interior de la
pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de carbono. Se somete a una temperatura de
955°C, durante 6 horas para que se produzca la difusión dentro del material de la pieza y obtener una
profundidad del cementado de 0.10 in. La cementación producirá dos capas en el engrane: superficie
cementada y núcleo sin cementar.
Seguidamente de la cementación la pieza se somete a temple a 750°C durante 2 horas al aceite y revenido
a 550°C durante 2 horas, con un enfriamiento lentamente hasta 400°C y luego al aire; estos tratamientos
térmicos proporcionarán dureza a la pieza y por lo tanto también fragilidad fragilidad. El núcleo, debido
al bajo contenido de carbono, no admite temple, este quedará tenaz y podrá trabajar bajo cargas
dinámicas, y la zona superficial adquiere temple a una profundidad de cerca de 0.039 in volviéndose
resistente al desgaste por rozamiento.

b.3. Explique qué otras alternativas se pueden usar para evitar TT superficial de los dientes de los
engranes. (10 puntos)
Para evitar hacer tratamientos térmicos superficiales a los dientes de los engranes, se puede modificar la
geometría de los dientes o la cantidad de ellos para aumentar la resistencia. Una de las alternativas que se
tiene es aumentar el ancho de la cara, lo cual se aprecia en la ecuación de Lewis, a mayor ancho de cara
mayor resistencia se tendrá. Otra alternativa que se tiene es aumentar la cantidad de dientes del engrane;
ya que, al aumentar el número de dientes, el esfuerzo al que se encuentra sometido el engrane estará
distribuido entre mayor cantidad de dientes y cada diente estará sometido a menor cantidad de esfuerzo.
Por último, se tiene que al aumentar el ángulo de presión se produce un círculo base más pequeño, de
manera que es mayor el perfil del diente involuta y se aumenta el esfuerzo a compresión.

Referencia
R. Budynas y J. Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava edición, México, 2008

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