UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

FACULTAD DE INGENIERÍA

67.25 - ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Profesor Titular : Ing. FALCO Jorge
Jefe de TP : Ing. ZANNONI Osvaldo
Ayudantes : Sr. BONINI Alfredo
Sr. MAÑÉ Javier

TRABAJO PRÁCTICO Nº 2
ÁRBOLES Y EJES

GRUPO Nº 1
GEREZ, Emiliano 96554
MIÑONES, Joaquín 96670
SANCHEZ DE PAULIS, Sebastián 96794
PETROVICH, Jose Luis Alejandro 91917

1º Cuatrimestre de 2018

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Docente Corrector - Firma y Fecha Jefe de TP - Firma y Fecha
 TRABAJO PRÁCTICO No 2
ÁRBOLES Y EJES

Un árbol intermediario recibe la potencia de un motor eléctrico a través de un mando de

correas en V, y acciona una máquina herramienta (agujereadora) a través de un engranaje
helicoidal.
Datos generales
Motor eléctrico : n1 = 1500 rpm
Relación de transmisión : i = 1:2.25
Árbol
Material : Acero SAE 1045 normalizado Ac = 7.8 kgf/dm3
Límite de fluencia Sy = 3900 kgf/cm2
Resistencia estática a la tracción Sut = 6300 kgf/cm2
Límite de fatiga Sn’ = 3150 kgf/cm2
Mando de correas en V
Material : Aluminio Al = 2.7 kgf/dm3
Diámetro del cubo Dc = 120 mm
Coeficiente de rozamiento entre polea y correa  = 0.2
Engranaje helicoidal
Ancho b = 150 mm
Número de dientes z = 24
Módulo normal Mn = 8 mm
Ángulo de presión normal n = 20o
Rodamiento A : De dos hileras de bolas a rótula o de dos hileras de rodillos a rótula
Rodamiento B : Rígido de una hilera de bolas o de una hilera de rodillos

Datos particulares

Número del Potencia Largo del árbol Ángulo del engranaje Sentido de
Grupo N [CV] L [mm]  [ o] la hélice
0 14 560 14 I
1 15 530 15 D
2 17 520 20 I
3 20 540 19 D
4 19 530 22 I
5 18 550 17 D
6 16 570 18 I
7 21 540 21 D
8 22 560 16 I
9 20 580 23 D

1
Se pide lo siguiente :
1) Para la transmisión de correas en V del esquema y empleando catálogos comerciales,
determinar la sección de correa más adecuada, el número de correas y las dimensiones
de las poleas. Se recomienda utilizar un número de correas menor o igual que 5. La
recta que une los centros de las poleas posee una inclinación de 45o, adoptándose una
distancia entre centros C = 1.25 ( D + d ).
2) Calcular las fuerzas que actúan sobre el árbol debido a la acción de la transmisión por
correas y del engranaje helicoidal.
Obtener las proyecciones de las fuerzas sobre los planos horizontal y vertical, y trazar
los correspondientes diagramas de características.
3) Calcular el diámetro del árbol de acuerdo con la teoría de rotura de la máxima energía
de distorsión modificada para fatiga, para un coeficiente de seguridad N = 1.8, y de
acuerdo al criterio de Soderberg.
4) Determinar la deflexión del árbol en el centro del engranaje, la cual deberá ser menor o
igual que 0,15 mm, y los giros en los apoyos A y B, los cuales no podrán superar los 8’
y 4’ respectivamente.
5) Seleccionar los rodamientos, utilizando catálogos comerciales, para una vida útil igual a
15000 hs.
6) Verificar el árbol a la velocidad crítica.
7) Dibujar el árbol en escala 1:2.5, con las dimensiones obtenidas en el anteproyecto.

2
1. Transmisión por correas en V
1.1 Determinación de la sección de correa más adecuada

1.1.1 Determinación del factor de servicio 𝑓

Para determinar el factor de servicio, se utiliza la tabla 15 de factores de servicio sugeridos, provista por el
manual de correas en V de Goodyear en la página 24.
Se elige el tipo de máquina (agujereadora) y el tipo de motor (dada la potencia nominal requerida, se elige
que el motor sea eléctrico, trifásico, con rotor en cortocircuito). Con estas características, se ingresa en
dicha tabla:

Se adopta entonces un factor de servicio 𝒇 = 𝟏, 𝟐

1.1.2 Cálculo de la potencia de diseño Nd

Se calcula de forma directa con la potencia nominal y el factor de servicio:

𝐍𝐝 = 𝐟 ∙ 𝐍 = 𝟏, 𝟐 ∙ 𝟏𝟓𝐂𝐕

𝐍𝐝 = 𝟏𝟖𝐂𝐕

3
1.1.3 Determinación de la sección de correa más adecuada

Para determinar la sección de correa, se utiliza la tabla 4 de la página 11 del catálogo de Goodyear. Para
seleccionar la correa, se utiliza el dato de las rpm de la polea motora n1 = 1500rpm, y el producto de la
potencia en H.P. por el factor de servicio, que es aproximadamente 18CV, y se elige la sección de correa
correspondiente a la zona indicada en el gráfico.

Se obtiene que la sección de correa más adecuada es la B.

Habiendo hecho los cálculos para la sección B, se obtuvo que el número de correas debía ser mayor a 5.
Dado que se debe obtener 5 correas como máximo número admisible, se elige para el diseño una correa
de sección C.

1.2.1 Determinación de diámetro primitivo de la polea menor (d)

Se utiliza la tabla 3 de la página 10 del catálogo de Goodyear, el cual indica, en función de la sección de
correa elegida en el paso anterior, un diámetro mínimo recomendado y un rango (ambos en pulgadas).

Se utilizará el diámetro mínimo recomendado, que será 𝐝 = 𝟗, 𝟎′′ = 𝟐𝟐𝟖, 𝟔𝐦𝐦.

4
1.2.2 Cálculo del diámetro primitivo de la polea mayor (D)

Se calcula con la relación de transmisión y el diámetro primitivo de la polea menor:

d 1
=i= ⇒ D = 2,25 ∙ d = 2,25 ∙ 228,6mm
D 2,25

D = 514,4mm

1.3.1 Cálculo del largo preliminar de la correa L’

Para el cálculo del largo preliminar de correa, se tiene en cuenta el siguiente esquema:

De dicha representación geométrica, se pueden deducir las siguientes fórmulas:

D−d
Δα = arcsen ( )
2C
π
L′ = 2C ∙ cos(Δα) + (D + d) + Δα(D − d)
2

Según lo indicado en el enunciado, la distancia entre centros será

C = 1,25 ∙ (D + d) = 1,25 ∙ (514,4 + 228,6)mm

C = 928,7mm

Se calcula entonces cada uno de estos parámetros:

(514,4 − 228,6)mm
Δα = arcsen ( )
2 ∙ 928,7mm

𝚫𝛂 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟒 𝐫𝐚𝐝 = 𝟖, 𝟖𝟓°

π
L′ = 2 ∙ 928,7mm ∙ cos(0,154) + (514,4 + 228,6)mm + 0,15 ∙ (514,4 − 228,6)mm
2

𝐋′ = 𝟑𝟎𝟒𝟔𝐦𝐦

5
1.3.2 Selección del largo normalizado de la correa: L

Se consulta la tabla 2 del catálogo de Goodyear (páginas 8 y 9), buscando el largo normalizado más cercano
correspondiente a la sección elegida (C).

El largo normalizado más cercano correspondiente a la sección B es 𝐋 = 𝟑𝟏𝟐𝟐𝐦𝐦

1.4.1 Recálculo de la distancia entre centros C

Para la corrección de la distancia entre centros C, Goodyear provee la siguiente fórmula, que si bien no
depende de las unidades utilizadas, se recomienda expresar todas las dimensiones en pulgadas:

b + √b 2 − 32(D − d)2
C=
16
Siendo b
b = 4L − 6,28 ∙ (D + d)

6
Reemplazando con los datos (L=122,9’’; D=20,25’’; d=9,0’’) se obtiene

b = 307,8′′

𝐂 = 𝟑𝟖, 𝟒𝟒′′ = 𝟗𝟕𝟕𝐦𝐦

1.4.2 Cálculo de 𝛼1 y 𝛼2 con el nuevo C

D−d 309,7mm − 137,2mm

Δα = arcsen ( ) = arcsen ( )
2∙C 2 ∙ 573mm

𝚫𝛂 = 𝟎, 𝟏𝟒𝟕 𝐫𝐚𝐝 = 𝟖, 𝟒𝟏°

α1 = π − 2 ∙ Δα = π − 2 ∙ 0,147

𝛂𝟏 = 𝟐, 𝟖𝟓 𝐫𝐚𝐝 = 𝟏𝟔𝟑, 𝟐°

α2 = π + 2 ∙ Δα = π + 2 ∙ 0,147

𝛂𝟐 = 𝟑, 𝟒𝟑 𝐫𝐚𝐝 = 𝟏𝟗𝟔, 𝟖°

1.4.3 Determinación del factor de corrección por arco de contacto 𝑓𝑎

Para determinar el factor de corrección por arco de contacto se utilizó la tabla 11 de la página 20 del
catálogo de Goodyear, en la cual se obtiene dicho valor en función de la distancia entre centros (en
pulgadas) y de la diferencia entre diámetros de poleas (también en pulgadas).

La distancia entre centros es 𝐂 = 𝟑𝟖, 𝟒𝟒’’, y la diferencia de diámetros es 𝐃 − 𝐝 = 𝟏𝟏, 𝟐𝟓’’.

7
Dado que no se encuentra tabulado el valor de factor de corrección para estos datos, se busca en la tabla
los valores más cercanos a dichos parámetros, y se toma el que brinda más seguridad para el cálculo del
número de correas, esto es, el menor factor de corrección de entre los más cercanos.

Se obtiene 𝐟𝐚 = 𝟎, 𝟗𝟒

1.4.4 Factor de corrección por largo fL

Se obtiene de la tabla 13 del catálogo de Goodyear, se obtiene en función del ancho de correa y con el largo
nominal, seleccionados ambos previamente.

Se obtiene
𝐟𝐋 = 𝟎, 𝟗𝟕

1.4.5 Determinación de la capacidad total por correa Ct

La capacidad total por correa se obtiene utilizando las tablas 6 a 10 del catálogo de Goodyear. Cada tabla
corresponde a una sección de correa distinta. En el caso analizado se usa la tabla 8 correspondiente a la
sección C. En dicha tabla se ingresa con el diámetro primitivo de la polea motora y con las rpm a las que
gira.

8
Se obtiene una capacidad por correa:

𝐂𝐭 = 𝟏𝟎, 𝟕 𝐇𝐏 ≅ 𝟏𝟎, 𝟖𝟓𝐂𝐕

1.4.6 Cálculo del número de correas nc

Nd 18CV
nc = = = 1,82
Ct ∙ fa ∙ fL 10,85CV ∙ 0,94 ∙ 0,97

nc = 1,82

Se obtiene que el número mínimo de correas a utilizar es 𝐧𝐜 = 𝟐.

9
2. Estado de solicitación del árbol
2.1 Cálculo de las Fuerzas que actúan sobre el árbol

2.1.1 Fuerzas debidas al mando de correas

2.1.1.1 Peso de la polea mayor

Se calcula el peso de la polea partiendo de los volúmenes particulares de sus partes (cubo, llanta y rayos).
En primer lugar, determinamos el ancho de la polea a partir de los datos obtenidos en el dimensionamiento
de las correas. Siguiendo la nomenclatura de la Tabla 3 del manual de Goodyear:

11
De la tabla se obtiene: 𝑆 = 1 y 𝐸 = 16
Luego:
′′ (2
11′′
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝑏 = 𝑆(𝑛𝑐 − 1) + 2𝐸 = 1 − 1) + 2 ∗
16

𝑏 = 2,375′′ = 60,33𝑚𝑚

Cálculo del volumen del cubo:

Se adopta un valor arbitrario para el diámetro del cubo y el diámetro del árbol, ya que el segundo es la
incógnita que se pretende obtener del dimensionamiento del árbol.

𝐷𝑐 = 120𝑚𝑚 ; 𝑑𝑎 = 40𝑚𝑚

Despreciando el volumen que le quita el chavetero, se calcula el volumen según la fórmula para un disco
con una perforación central:

𝜋 2 𝜋
𝑉𝑐 = (𝐷𝑐 − 𝑑𝑎2 ) ∗ 𝑏 = ((120𝑚𝑚)2 − (40𝑚𝑚)2 ) ∗ (60,33𝑚𝑚)2 = 0,6065𝑑𝑚3
4 4

𝑉𝑐 = 0,6065𝑑𝑚3

10
Cálculo del volumen de la llanta:
Se hace una aproximación suponiendo que la parte de la ranura que sobresale del diámetro primitivo
rellena los huecos que quedan por debajo, se supone que C = D y se calcula el volumen también como el
de un disco perforado en el centro, cuyas dimensiones serán:

𝜋 2 2
𝑉𝑙𝑙 = (𝐷𝑝 − (𝐷𝑝 − 2(𝐶 + 𝐷 − 𝑋)) ) 𝑏
4
𝜋 2
𝑉𝑙𝑙 = ((20,25′′ )2 − (20,25′′ − 2(2 ∗ 0,78′′ − 0,2′′ )) ) ∗ 2,375′′
4

𝑉𝑙𝑙 = 191,68 𝑝𝑢𝑙𝑔.3 = 3,1411𝑑𝑚3

Cálculo del volumen de los rayos:

Se propone que el volumen de los rayos es el 10% del volumen total de la polea, entonces:

𝑉𝑝 = 𝑉𝑐 + 𝑉𝑙𝑙 + 𝑉𝑟 𝑉𝑐 + 𝑉𝑙𝑙 0,6065𝑑𝑚3 + 3,1411𝑑𝑚3

{ ⇒ 𝑉𝑟 = =
𝑉𝑟 = 0,10 ∗ 𝑉𝑝 9 9

𝑉𝑟 = 0,4164𝑑𝑚3

Cálculo del peso de la polea

Finalmente, el volumen de la polea será:

𝑉𝑝 = 𝑉𝑐 + 𝑉𝑙𝑙 + 𝑉𝑟 = 0,6065𝑑𝑚3 + 3,1411𝑑𝑚3 + 0,4164𝑑𝑚3

𝑉𝑝 = 4,1640𝑑𝑚3

El peso de la polea se calcula considerando que se fabrica de aluminio con un peso específico de 𝛾𝐴𝑙 =
𝑘𝑔𝑓
2,7 𝑑𝑚3
𝑘𝑔𝑓
𝑃𝑝 = 𝑉𝑝 ∗ 𝛾𝐴𝑙 = 4,1640𝑑𝑚3 ∗ 2,7 = 11,24 𝑘𝑔𝑓
𝑑𝑚3

𝑃𝑝 = 11,24 𝑘𝑔𝑓

2.1.1.2 Fuerzas por transmisión

2.1.1.2.1 Cálculo de las tensiones en las correas

Se calcula la fuerza tangencial que las correas ejercen sobre la polea a partir de la potencia y la velocidad
de giro.

𝑑[𝑚] 𝑁[𝐶𝑉] 𝑁[𝐶𝑉]

𝑀𝑡 [𝑘𝑔𝑓𝑚] = 𝑃𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 716,2 ⇒ 𝑃𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 2 ∗ 716,2 ∗
2 𝑛1 [𝑟𝑝𝑚] 𝑑[𝑚] ∗ 𝑛1 [𝑟𝑝𝑚]

11
 15𝐶𝑉
𝑃𝑡 = 2 ∗ 716,2 ∗
0,2286𝑚 1500𝑟𝑝𝑚

𝑃𝑡 = 62,66 𝑘𝑔𝑓

Ahora se determinan las tensiones en el ramal tenso y el ramal flojo de la correa según las siguientes
expresiones:
𝑇1 = 𝑇2 + 𝑃𝑡
𝜇𝛼1
{𝑇1 𝛽
𝑠𝑒𝑛( )
= 𝑒 2
𝑇2

Tomando un coeficiente de rozamiento 𝜇 = 0,2 el segundo miembro de la segunda ecuación vale:

𝜇𝛼1
𝛽
𝑠𝑒𝑛( )
𝑒 2 = 6,2820

Despejando de las ecuaciones anteriores:

𝑃𝑡 62,66 𝑘𝑔𝑓
𝑇1 = = = 74,52𝑘𝑔𝑓
1 1 − 6,2820
1− 𝜇𝛼1
𝛽
𝑠𝑒𝑛( )
𝑒 2

𝑇1 = 74,52𝑘𝑔𝑓

𝑃𝑡 62,66𝑘𝑔𝑓
𝑇2 = 𝜇𝛼1 = = 11,86𝑘𝑔𝑓
𝛽
6,2820 − 1
𝑠𝑒𝑛( )
𝑒 2 −1

𝑇2 = 11,86𝑘𝑔𝑓

2.1.1.2.2 Reducción de las tensiones al baricentro de la sección

12
Notar que los ángulos 𝛼1 y 𝛼2 ya no refieren a los ángulos de abrace de las correas.

𝛼1 = 45° − ∆𝛼 = 45° − 8,41°

𝛼1 = 36,59°

𝛼2 = 45° + ∆𝛼 = 45° + 8,41°

𝛼2 = 53,41°

𝑅𝑥 = 𝑇1 cos(𝛼1 ) + 𝑇2 cos(𝛼2 ) = 74,52𝑘𝑔𝑓𝑐𝑜𝑠(36,59°) + 11,86𝑘𝑔𝑓𝑐𝑜𝑠(53,41°)

𝑅𝑥 = 67,06𝑘𝑔𝑓

𝑅𝑦 = 𝑇1 sen(𝛼1 ) + 𝑇2 sen(𝛼2 ) = 74,52𝑘𝑔𝑓𝑠𝑒𝑛(36,59°) + 11,86𝑘𝑔𝑓𝑠𝑒𝑛(53,41°)

𝑅𝑦 = 53,72𝑘𝑔𝑓

𝐷 0,5144𝑚
𝑀𝑡𝑝 = (−𝑇1 + 𝑇2 ) = (− 74,52𝑘𝑔𝑓 + 11,86𝑘𝑔𝑓) = −16,11 𝑘𝑔𝑓𝑚
2 2

|𝑀𝑡𝑝 | = 16,11 𝑘𝑔𝑓𝑚

2.1.2 Fuerzas debidas al mando de engranajes

2.1.2.1 Peso del engranaje helicoidal

Para el cálculo del engranaje se supone que la cabeza de los dientes llena el vacío entre los dientes, con
dicha aproximación se calcula el volumen del engranaje como un disco de diámetro exterior igual al
primitivo del engranaje, y con una perforación central del diámetro del árbol. En primer lugar se calcula el
diámetro primitivo del engranaje a partir de la cantidad de dientes (𝑧), el módulo normal (𝑀𝑛 ) y el
complemento del ángulo de la hélice (𝛽).

𝑧 𝑀𝑛 24 . 8𝑚𝑚
𝐷𝑒 = =
cos(𝛽) cos(15°)

𝐷𝑒 = 198,77 𝑚𝑚

Entonces el volumen será:

𝜋 2 𝜋
𝑉𝑒 = (𝐷 − 𝑑𝑎2 )𝑏 = ((198,77𝑚𝑚)2 − (40𝑚𝑚)2 )150𝑚𝑚 = 4466251𝑚𝑚3
4 𝑒 4

𝑉𝑒 = 4,4663𝑑𝑚3

Finalmente el peso del engranaje se calcula suponiendo que está fabricado de acero con un peso específico
𝑘𝑔𝑓
de 𝛾𝐴𝑐 = 7,85 𝑑𝑚3

𝑘𝑔𝑓
𝑃𝑒 = 𝑉𝑒 𝛾𝐴𝑐 = 4,4663𝑑𝑚3 7,85
𝑑𝑚3

𝑃𝑒 = 35,06𝑘𝑔𝑓

13
2.1.2.2 Fuerzas por transmisión

Se calculan las tres componentes de la fuerza de contacto entre los dientes del par de engranajes,
comenzando por la fuerza tangencial:

𝐹𝑟

𝐹
𝐹𝑎

𝐹𝑡

𝐷[𝑚] 𝑁[𝐶𝑉] 2𝑁[𝐶𝑉]

𝑀𝑡𝑒 = 𝐹𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 716,2 ⇒ 𝐹𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 716,2
{ 2 𝐷𝑒 𝑛2 [𝑟𝑝𝑚] 𝐷𝑒 𝑛2 [𝑟𝑝𝑚]
𝑛2 = 𝑛1 𝑖

2𝑁[𝐶𝑉] 2 . 15𝐶𝑉
𝐹𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 716,2 = 716,2
𝐷𝑒 𝑛1 [𝑟𝑝𝑚]𝑖 1
0,1988𝑚 1500𝑟𝑝𝑚 ( )
2,25

𝐹𝑡 [𝑘𝑔𝑓] = 162,14𝑘𝑔𝑓

Conociendo además el ángulo de presión normal calculamos las otras dos componentes según:

𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 𝑡𝑔(𝛽) = 162,14𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑡𝑔(15°)

𝐹𝑎 = 43,45𝑘𝑔𝑓

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 𝑡𝑔(𝛼𝑡 )
𝑡𝑔(𝛼𝑛 ) 𝑡𝑔(20°)
{ 𝑡𝑔(𝛼𝑛 ) ⇒ 𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 = 162,14𝑘𝑔𝑓 ∗
𝑡𝑔(𝛼𝑡 ) = cos(𝛽) cos(15°)
cos(𝛽)

𝐹𝑟 = 61,10𝑘𝑔𝑓

Por último, vale aclarar que debido al sentido de giro y la mano del engranaje helicoidal la fuerza axial se
ejerce en el sentido negativo del eje z.

2.2 Trazado de los diagramas de características

En primer lugar, se representa el esquema de cargas sobre el árbol:

14
El paso siguiente es el cálculo de las reacciones de vínculo, según las siguientes expresiones:

𝐿 2𝐿 1 2
∑ 𝑀𝐵𝑦 = − 𝑅𝑥 − 𝐹𝑡 − 𝐿 𝑅𝐴𝑥 = 0 ⇒ 𝑅𝐴𝑥 = − 𝑅𝑥 − 𝐹𝑡
3 3 3 3

𝐿 2𝐿 1 2 𝑀𝑓
∑ 𝑀𝐵𝑥 = (𝑅𝑦 + 𝑃𝑝 ) + (𝐹𝑟 + 𝑃𝑒 ) + 𝑀𝑓 + 𝐿 𝑅𝐴𝑦 = 0 ⇒ 𝑅𝐴𝑦 = − (𝑅𝑦 + 𝑃𝑝 ) − (𝐹𝑟 + 𝑃𝑒 ) −
3 3 3 3 𝐿

2𝐿 𝐿 2 1
∑ 𝑀𝐴𝑦 = 𝑅𝑥 + 𝐹𝑡 + 𝐿 𝑅𝐵𝑥 = 0 ⇒ 𝑅𝐵𝑥 = − 𝑅𝑥 − 𝐹𝑡
3 3 3 3

2𝐿 𝐿 1 2 𝑀𝑓
∑ 𝑀𝐴𝑥 = − (𝑅𝑦 + 𝑃𝑝 ) − (𝐹𝑟 + 𝑃𝑒 ) + 𝑀𝑓 − 𝐿 𝑅𝐵𝑦 = 0 ⇒ 𝑅𝐵𝑦 = − (𝑅𝑦 + 𝑃𝑝 ) − (𝐹𝑟 + 𝑃𝑒 ) +
3 3 3 3 𝐿

∑ 𝐹𝑧 = 𝐹𝐴𝑧 − 𝐹𝑎 = 0 ⇒ 𝐹𝐴𝑧 = 𝐹𝑎

𝑅𝐴𝑥 [𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐴𝑦 [𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐵𝑥 [𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐵𝑦 [𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐴𝑧 [𝑘𝑔𝑓]
-130,45 -93,90 -98,75 -67,21 43,45

NOTA: se suponen inicialmente los sentidos positivos de los ejes, el signo define si va en sentido contrario.

15
2.2.1 Plano vertical zy

[kgf]

[kgf]

[kgfm]

2.2.2 Plano horizontal zx

16
 [kgfm]

[kgf]

[kgfm]

3. Cálculo del diámetro del árbol de acuerdo con la teoría de rotura

de la máxima energía de distorsión modificada para fatiga
3.1 Secciones a analizar

17
3.2 Estado tensional para el punto de funcionamiento

3.2.1 Tensiones medias

3.2.1.1 Tensión normal media: 𝑆𝑚

Corresponde al valor de la tensión normal generada por el esfuerzo normal debido a la componente axial
de la fuerza que genera el engranaje. Como dicha fuerza se transmite directo al rodamiento de la izquierda,
no se generan esfuerzos normales sobre el árbol, por lo cual se concluye que, para todas las secciones a
analizar:

𝑆𝑚 = 0

3.2.1.2 Tensión tangencial media: 𝑆𝑠𝑚

Es la tensión tangencial debida al momento torsor que se mantiene constante a lo largo del tiempo. En
general:

𝑀𝑡 16 𝑀𝑡
𝑆𝑠𝑚 = =
𝑊𝑝 𝜋 𝑑3

Todas las secciones a analizar están sometidas al mismo momento torsor y su diámetro es igual al diámetro
del árbol, por lo cual:

𝑀𝑡 16 𝑀𝑡
𝑆𝑠𝑚 = = = 𝑆𝑠𝑚1 = 𝑆𝑠𝑚2 = 𝑆𝑠𝑚3 = 𝑆𝑠𝑚4
𝑊𝑝 𝜋 𝑑𝑎3

Cabe aclarar que en las secciones 2 y 3, donde hay un cambio de sección en el diámetro del árbol, se toma
en cuenta la menor sección, que corresponde al diámetro 𝑑𝑎 , dado que en este caso se considera el caso
de mayor tensión tangencial media.

3.2.2 Tensiones de amplitud o variables

3.2.2.1 Tensión normal de amplitud (𝑆𝑎 )

Debido a la flexión rotativa a la cual se encuentra sometido el árbol, se genera una tensión que oscila para
cada punto de cada sección a medida que el árbol gira. Se considera entonces como tensión normal de
amplitud a la máxima tensión que experimenta el árbol en cada sección. Esta es

𝑀𝑓 32𝑀𝑓
𝑆𝑎 = 𝑆𝑧𝑎 = =
𝑊𝑥 𝜋 ∙ 𝑑𝑎3

Dicha sección será distinta para cada una de las secciones analizadas, dado que el momento flexor toma
distintos valores en cada una de ellas.

3.2.2.2 Tensión tangencial de amplitud (𝑆𝑠𝑎 )

Si bien el esfuerzo de corte provoca una tensión que varía con el giro del árbol, es decir una tensión
tangencial variable o de amplitud 𝑆𝑠𝑎 , su valor será prácticamente despreciable por tratarse de un árbol
largo, es decir un árbol con diámetro mucho menor que su largo.

Por otro lado, el valor máximo de 𝑆𝑠𝑎 no está en fase con la tensión normal de amplitud 𝑆𝑎 .

18
Por estas razones, se considerará 𝑆𝑠𝑎 = 0

3.3 Límite de fatiga para el árbol

Se calcula como
𝑆𝑛 = 𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 𝑆𝑛′
Siendo:
𝑆𝑛 = límite de fatiga para el árbol.
𝑆𝑛′ = límite de fatiga para una probeta normalizada fabricada con el material del árbol
𝑘𝑎 = factor de superficie
𝑘𝑏 = factor de tamaño

3.3.1 Factor de superficie

Se puede calcular a partir de la fórmula de Lipson-Noll

𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

Donde a y b son valores tabulados, y 𝑆𝑢𝑡 (en MPa) es la resistencia estática a la tracción.

3.3.2 Factor de tamaño

Como el árbol se encuentra sometido a flexotorsión, se puede utilizar la siguiente fórmula:

1, si 𝑑 < 8𝑚𝑚
𝑘𝑏 = {1,189 ∙ 𝑑 −0,097
, si 8𝑚𝑚 ≤ 𝑑 ≤ 250𝑚𝑚
0,6, si 𝑑 > 250𝑚𝑚

Dado que el diámetro del árbol dimensionado sin dudas se encontrará entre 8mm y 250mm, se utilizará la
fórmula correspondiente a dicho intervalo.

3.4 Tensiones equivalentes

3.4.1 Tensión normal equivalente (𝑆𝑒 )

Se calcula como
𝑆𝑛
𝑆𝑒 = ∙ 𝑆 + 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎
𝑆𝑦 𝑚

En nuestro caso, como 𝑆𝑚 = 0, dicha tensión se resumirá a

𝑆𝑒 = 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎

19
3.4.1.1 Factor de concentración de tensiones en Fatiga

Se obtendrá de dos formas distintas, según la sección en la cual se esté desarrollando el cálculo:

Para las secciones 1 y 4, en las cuales se vinculan la polea y el engranaje por medio de chaveteros, se
obtiene mediante la tabla que se muestra a continuación.

Para las secciones 2 y 3, donde hay concentración de tensiones por cambio de diámetro, con un radio de
acuerdo entre los dos diámetros, se utiliza la siguiente fórmula:

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 ∙ (𝑘𝑡 − 1)

𝑞 = sensibilidad a la muesca
𝑘𝑡 = factor de concentraciones teórico

El valor de 𝑞 se obtiene a partir del siguiente gráfico de la página 287 del libro de Shigley – Budynas, en el
cual se selecciona la curva correspondiente a la resistencia estática a la tracción del material utilizado, y se
obtiene 𝑞 en función del radio de la muesca.

20
Para hallar 𝑘𝑡 , se utiliza el gráfico provisto por la página 998 del libro de Norton, en el cual se selecciona la
curva correspondiente a la relación entre diámetros mayor y menor 𝐷/𝑑𝑎 y se obtiene el valor de 𝑘𝑡 en
función de la relación entre el radio de acuerdo y el diámetro menor 𝑟/𝑑:

3.4.1.2 Tensión tangencial equivalente

Se calcula como
𝑆𝑠𝑛
𝑆𝑠𝑒 = ∙ 𝑆 + 𝑘𝑓𝑠 ∙ 𝑆𝑠𝑎
𝑆𝑠𝑦 𝑠𝑚

Dado que se considera que 𝑆𝑠𝑎 = 0, en el caso analizado se tiene

𝑆𝑠𝑛
𝑆𝑠𝑒 = ∙𝑆
𝑆𝑠𝑦 𝑠𝑚
Con:
𝑆𝑠𝑛 = 0,577 ∙ 𝑆𝑛
𝑆𝑠𝑦 = 0,577 ∙ 𝑆𝑦

kgf
El límite de fluencia 𝑆𝑦 es propio del material utilizado, y es 𝑆𝑦 = 3900 cm2.
El método de cálculo de 𝑆𝑛 ya fue mostrado.

3.4.1.3

3.5 Coeficiente de seguridad N

1 𝑆𝑒 2 𝑆𝑠𝑒 2
= √( ) + ( )
𝑁 𝑆𝑛 𝑆𝑠𝑛

El coeficiente N será 1,8, que es un valor adecuado para máquinas herramientas.

3.6 Cálculo del diámetro del árbol

21
Dado que en el procedimiento de cálculo del diámetro del árbol se deben utilizar coeficientes que
dependen de dicho diámetro, no es posible despejarlo analíticamente de las expresiones anteriores, con lo
cual se supondrá un valor de diámetro, y se hallará el valor de N correspondiente a dicho valor.
Se iniciará entonces un proceso iterativo que termina al obtenerse como resultado el valor del diámetro
adecuado para el coeficiente de seguridad deseado.

Se propone un diámetro inicial de valor 𝑑𝑎 = 30𝑚𝑚.

Se exhiben los valores calculados para cada sección.

Sección 1

𝑆𝑚 = 0

𝑀𝑡 16 𝑀𝑡 16 ∙ 1611,45 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
𝑆𝑠𝑚 = = =
𝑊𝑝 𝜋 𝑑𝑎3 𝜋 ∙ (3 𝑐𝑚)3

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑚 = 303,97
𝑐𝑚2

𝑀𝑓 32𝑀𝑓 32 ∙ 2839,56 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚 𝑘𝑔𝑓

𝑆𝑎 = = ⇒ 𝑆𝑎 = 1071,24
𝑊𝑥 𝜋 ∙ 𝑑𝑎3 𝜋 ∙ (3 𝑐𝑚)3 𝑐𝑚2

𝑆𝑠𝑎 = 0

Límite de fatiga:
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛′ = 3150
𝑐𝑚2

𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 6300 = 6,18𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2

𝑎 = 4,51 (para 𝑆𝑢𝑡 en MPa)

𝑏 = −0,265

22
 𝑘𝑎 = 4,51 ∙ 6,18−0,265

𝑘𝑎 = 0,821

Dado que 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑎 < 250𝑚𝑚

−0,097
𝑘𝑏 = 1,189 ∙ 30 = 0,855

𝑘𝑏 = 0,855

Se calcula como
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛 = 𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 𝑆𝑛′ = 0,821 ∙ 0,855 ∙ 3150
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛 = 2211,9
𝑐𝑚2

Tensión normal equivalente

𝑆𝑒 = 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎

En la sección 1 se utilizará chavetero de perfil, y al acero utilizado para el árbol (SAE 1045) se le realizará
tratamiento térmico de templado y revenido, obteniéndose una dureza mayor a 200HB. Se utiliza el valor
sugerido para flexión por ser el más conservador.

𝑘𝑓 = 2,0

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = 2,0 ∙ 1071,24
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = 2142,48
𝑐𝑚2

Tensión tangencial equivalente

𝑆𝑠𝑛
𝑆𝑠𝑒 = ∙𝑆
𝑆𝑠𝑦 𝑠𝑚
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑛 = 0,577 ∙ 𝑆𝑛 = 0,577 ∙ 2211,9
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑛 = 1277
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑦 = 0,577 ∙ 𝑆𝑦 = 0,577 ∙ 3900
𝑐𝑚2

23
 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑦 = 2251,7
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑚 = 303,97
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
1277 2 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑒 = 𝑐𝑚 ∙ 303,97
𝑘𝑔𝑓 𝑐𝑚2
2251,7 2
𝑐𝑚

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑒 = 172,4
𝑐𝑚2

Coeficiente de seguridad N

1 𝑆𝑒 2 𝑆𝑠𝑒 2 2050 2 172,4 2

= √( ) + ( ) = √( ) +( )
𝑁 𝑆𝑛 𝑆𝑠𝑛 2211,9 1277

⇒ 𝑁 = 1,023

Después de ocho iteraciones, se llega a

𝑑𝑎 = 36,5𝑚𝑚

Con este diámetro, se obtiene un coeficiente de seguridad de 𝑁 = 1,8

Sección 2

Se parte una vez más de

𝑑𝑎 = 30𝑚𝑚

𝑆𝑚 = 0

𝑀𝑡 16 𝑀𝑡 16 ∙ 1611,45 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚
𝑆𝑠𝑚 = = =
𝑊𝑝 𝜋 𝑑𝑎3 𝜋 ∙ (3 𝑐𝑚)3

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑚 = 303,97
𝑐𝑚2

𝑀𝑓 32𝑀𝑓 32 ∙ 2395,13 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑐𝑚

𝑆𝑎 = =
𝑊𝑥 𝜋 ∙ 𝑑𝑎3 𝜋 ∙ (3 𝑐𝑚)3

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑎 = 903,58
𝑐𝑚2

𝑆𝑠𝑎 = 0

Límite de fatiga:
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛′ = 3150
𝑐𝑚2

𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

24
 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 6300 = 618𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2

𝑎 = 4,51 (para 𝑆𝑢𝑡 en MPa)

𝑏 = −0,265

𝑘𝑎 = 4,51 ∙ 618−0,265

𝑘𝑎 = 0,821

Dado que 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑎 < 250𝑚𝑚

−0,097
𝑘𝑏 = 1,189 ∙ 30 = 0,855

𝑘𝑏 = 0,855

Se calcula como
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛 = 𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 𝑆𝑛′ = 0,821 ∙ 0,855 ∙ 3150
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑛 = 2211,9
𝑐𝑚2

Tensión normal equivalente

𝑆𝑒 = 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎

25
En la sección 2, como se mencionó antes, hay concentración de tensiones por cambio de diámetro.
Por lo tanto:

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 ∙ (𝑘𝑡 − 1)

𝑞 = sensibilidad a la muesca
𝑘𝑡 = factor de concentraciones teórico

Para hallar 𝑞:
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 6300 = 618𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2

𝑟 = 4𝑚𝑚

Se obtiene
𝑞 = 0,85

Para hallar 𝑘𝑡
𝐷
= 1,2
𝑑𝑎

𝑟 4𝑚𝑚
= = 0,133
𝑑 30𝑚𝑚

Se ingresa con dichos datos en el siguiente gráfico:

26
Se obtiene
𝑘𝑡 = 1,51

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 ∙ (𝑘𝑡 − 1) = 1 + 0,85 ∙ (1,51 − 1)

𝑘𝑓 = 1,44

Tensión normal equivalente:

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎 = 1,44 ∙ 903,58 2
= 1297,09
𝑐𝑚 𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = 1297,09
𝑐𝑚2

Tensión tangencial equivalente

𝑆𝑠𝑛
𝑆𝑠𝑒 = ∙𝑆
𝑆𝑠𝑦 𝑠𝑚
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑛 = 0,577 ∙ 𝑆𝑛 = 0,577 ∙ 2211,9
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑛 = 1277
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑦 = 0,577 ∙ 𝑆𝑦 = 0,577 ∙ 3900
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑦 = 2251,7
𝑐𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑚 = 303,97
𝑐𝑚2

27
 𝑘𝑔𝑓
1277 2 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑒 = 𝑐𝑚 ∙ 303,97
𝑘𝑔𝑓 𝑐𝑚2
2251,7 2
𝑐𝑚

𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠𝑒 = 172,4
𝑐𝑚2

Coeficiente de seguridad N

1 𝑆𝑒 2 𝑆𝑠𝑒 2 1217,9 2 172,4 2

√
= ( ) +( ) = (√ ) +( )
𝑁 𝑆𝑛 𝑆𝑠𝑛 2211,9 1277

⇒ 𝑁 = 1,662

Después de iterar 5 veces, se obtuvo que con

𝑑𝑎 = 30,9 𝑚𝑚

Se llegaba a un coeficiente de seguridad de

𝑁 = 1,8

Sección 3

El procedimiento de cálculo realizado fue análogo al de la sección 2, dado que se trata de un

concentrador de tensiones por cambio de diámetro. Se inició el cálculo con 𝑑𝑎 = 30𝑚𝑚 y se obtuvo un
coeficiente de seguridad 𝑁 = 1,81.

Luego de iterar 4 veces, se obtuvo que con

𝑑𝑎 = 29,9𝑚𝑚

Se llegaba a un coeficiente de seguridad de

𝑁 = 1,8

Sección 4

El procedimiento de cálculo realizado fue análogo al de la sección 1, dado que se trata de un

concentrador de tensiones por chavetero de perfil. Se inició el cálculo con 𝑑𝑎 = 30𝑚𝑚 y se obtuvo un
coeficiente de seguridad 𝑁 = 1,365.

Luego de iterar 6 veces, se obtuvo que con

𝑑𝑎 = 33,0𝑚𝑚

Se llegaba a un coeficiente de seguridad de

𝑁 = 1,8

Dado que se debe elegir el mayor diámetro de todos, para satisfacer los requerimientos de todas las
secciones, se determina que el diámetro del árbol para resistir a la fatiga es

28
 𝑑𝑎 = 36,5𝑚𝑚

4. Cálculo de deformaciones
4.1 Cálculo de la flecha en el engranaje
𝑓𝑒 = √𝑓𝑒𝑥 2 + 𝑓𝑒𝑦 2
Siendo:
𝑓𝑒 = fecha total en el centro del engranaje
𝑓𝑒𝑥 = fecha total en el centro del engranaje en la dirección del eje x
𝑓𝑒𝑦 = fecha total en el centro del engranaje en la dirección del eje y

4.1.1 Cálculo de la flecha en el engranaje en la dirección del eje x

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿 𝑀 𝑀′
𝑦 1 𝐿
𝑓𝑒𝑥 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0 𝑦
Siendo:
𝑀𝑦 = el momento flexor en la dirección del eje y
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes

𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 23,05𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,1178𝑚 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,1598𝑘𝑔𝑓𝑚3

29
 2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {23,04𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,1178𝑚 + 0,0589] + 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,0589 + 0,1178]}
6

𝐼2 = 0,3208𝑘𝑔𝑓𝑚3

𝐿
2𝐿 2𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) 𝑀′ ( ) ∗ = 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,0589 ∗
2𝐿 3 3 3 3
3

𝐼3 = 0,0605𝑘𝑔𝑓𝑚3

Luego:

1 (0,1598 + 0,3208 + 0,0605)𝑘𝑔𝑓𝑚3

𝑓𝑒𝑥 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = = 2,96 ∗ 10−4 𝑚
𝐸𝐽 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0365𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝑓𝑒𝑥 = 0,296𝑚𝑚

4.1.2 Cálculo de la flecha en el engranaje en la dirección del eje y

Se repite (análogamente) lo realizado para la dirección x.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes

𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 16,59𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,1178𝑚 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,1151𝑘𝑔𝑓𝑚3

30
 2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {12,27𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,1178𝑚 + 0,0589𝑚] + 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,0589𝑚 + 0,1178𝑚]}
6

𝐼2 = 0,1888𝑘𝑔𝑓𝑚3

𝐿
𝐿
2𝐿 2𝐿 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,0589 ∗
′ ′
2𝐿 3 3 3 3
3

𝐼3 = 0,0412𝑘𝑔𝑓𝑚3

Luego:

1 (0,1151 + 0,1888 + 0,0412)𝑘𝑔𝑓𝑚3

𝑓𝑒𝑦 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = = 1,89 ∗ 10−4 𝑚
𝐸𝐽 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0365𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝑓𝑒𝑦 = 0,189𝑚𝑚

La flecha total será entonces:

𝑓𝑒 = √𝑓𝑒𝑥 2 + 𝑓𝑒𝑦 2 = √(0,296𝑚𝑚)2 + (0,189𝑚𝑚)2

𝑓𝑒 = 0,351𝑚𝑚

Como 𝑓𝑒 = 0,351𝑚𝑚 > 0,15𝑚𝑚, entonces debemos recalcular el diámetro del árbol para cumplir con
esta condición. Para esto realizamos el siguiente despeje:

2 2
2 2 1 𝐿 1 𝐿
𝑓𝑒 = √𝑓𝑒𝑥 + 𝑓𝑒𝑦 = √( ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧) + ( ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧)
𝐸𝐽 0 𝐸𝐽 0

𝐿 𝐿 2 2
1
𝑓𝑒 = √(∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧) + (∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧)
𝐸𝐽 0 0

𝐿 𝐿2 2
1
𝐽= √(∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧) + (∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧)
𝐸𝑓𝑒 0 0

2 2
𝜋𝑑4 1 𝐿 𝐿
= √(∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧) + (∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧)
64 𝐸𝑓𝑒 0 0

4 𝐿 2 𝐿 2
64
𝑑=√ √(∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧) + (∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧)
𝜋𝐸𝑓𝑒 0 0

31
 4 64 𝑘𝑔𝑓𝑚3
𝑑=√ √(0,1598 + 0,3208 + 0,0605)2 + (0,1151 + 0,1888 + 0,0412)2
𝑘𝑔𝑓
𝜋 ∗ 21 ∗ 109 2 ∗ 0,00015𝑚
𝑚
𝑑 = 45,1 ∗ 10−3 𝑚

𝑑 = 45,1𝑚𝑚

4.2 Cálculo de la los giros en los apoyos

4.2.1 Cálculo del giro en el extremo A

tan 𝜃𝐴 = √tan2 𝜃𝐴𝐻 + tan2 𝜃𝐴𝑉
Siendo:
𝜃𝐴 = giro total en el extremo A
𝜃𝐴𝐻 = giro en el extremo A según el plano horizontal “zx”
𝜃𝐴𝑉 = giro en el extremo A según el plano vertical “zy”

4.2.1.1 Cálculo del giro en el extremo A según el plano horizontal “zx”

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿 𝑀 𝑀′
𝑦 1 𝐿
𝜃𝐴𝐻 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0 𝑦
Siendo:
𝑀𝑦 = el momento flexor en la dirección del eje y
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes

32
 𝐿
3 𝐿 𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) [𝑀′(0) + 2 𝑀′ ( )] = 23,05𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ [1 + 0,6667] ∗
0 3 3 6 6

𝐼1 = 1,5833𝑘𝑔𝑓𝑚2

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3

0,1767
𝐼2 = {23,05𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,6667 + 0,3333] + 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,3333 + 0,6667]}
6

𝐼2 = 1,8158𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝐿
2𝐿 2𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) 𝑀′ ( ) ∗ = 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,3333 ∗
2𝐿 3 3 3 3
3

𝐼3 = 0,3425𝑘𝑔𝑓𝑚2

Luego:

1 (1,5833 + 1,8158 + 0,3425)𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝜃𝐴𝐻 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = = 8,75 ∗ 10−4
𝐸𝐽 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝜃𝐴𝐻 = 3,01′

4.2.1.2 Cálculo del giro en el extremo A según el plano vertical “zy”

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿
𝑀𝑥 𝑀′ 1 𝐿
𝜃𝐴𝑉 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0

Siendo:
𝑀𝑥 = el momento flexor en la dirección del eje y
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

33
Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑥 . Dividiremos la integral en tres partes

𝐿
3 𝐿 𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) [𝑀′(0) + 2 𝑀′ ( )] = 16,59𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ [1 + 0,6667] ∗
0 3 3 6 6

𝐼1 = 1,1398𝑘𝑔𝑓𝑚2

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {12,27𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,6667 + 0,3333] + 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,3333 + 0,6667]}
6

𝐼2 = 1,0684𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝐿
𝐿
2𝐿 2𝐿 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,3333 ∗
′ ′
2𝐿 3 3 3 3
3

𝐼3 = 0,2331𝑘𝑔𝑓𝑚2

Luego:

1 (1,1398 + 1,0684 + 0,2331)𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝜃𝐴𝑉 = (𝐼 )
+ 𝐼2 + 𝐼3 = = 5,71 ∗ 10−4
𝐸𝐽 1 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝜃𝐴𝑉 = 1,96′

El giro total en el extremo A será entonces:

𝜃𝐴 = atan √tan2 𝜃𝐴𝐻 + tan2 𝜃𝐴𝑉 = atan √tan2 3,01′ + tan2 1,96′ = 1,04 ∗ 10−3

𝜃𝐴 = 3,59′

34
4.2.2 Cálculo del giro en el extremo B

tan 𝜃𝐵 = √tan2 𝜃𝐵𝐻 + tan2 𝜃𝐵𝑉

Siendo:
𝜃𝐵 = giro total en el extremo A
𝜃𝐵𝐻 = giro en el extremo A según el plano horizontal “zx”
𝜃𝐵𝑉 = giro en el extremo A según el plano vertical “zy”

4.2.2.1 Cálculo del giro en el extremo B según el plano horizontal “zx”

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿 𝑀 𝑀′
𝑦 1 𝐿
𝜃𝐵𝐻 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0 𝑦
Siendo:
𝑀𝑦 = el momento flexor en la dirección del eje y
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes

𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 23,05𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,3333 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,4524𝑘𝑔𝑓𝑚2

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑦 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {23,05𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,3333 + 0,6667] + 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,6667 + 0,3333]}
6

35
 𝐼2 = 1,7609𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝐿
2𝐿 2𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑦 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑦 ( ) [𝑀′(𝐿) + 2 𝑀′ ( )] = 17,45𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ [1 + 2 ∗ 0,6667] ∗
2𝐿 3 3 6 6
3

𝐼3 = 1,1986𝑘𝑔𝑓𝑚2

Luego:

1 (0,4524 + 1,7609 + 1,1986)𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝜃𝐵𝐻 = (𝐼 )
+ 𝐼2 + 𝐼3 = = 7,97 ∗ 10−4
𝐸𝐽 1 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝜃𝐵𝐻 = 2,74′

4.2.2.2 Cálculo del giro en el extremo B según el plano vertical “zy”

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿
𝑀𝑥 𝑀′ 1 𝐿
𝜃𝐵𝑉 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0
Siendo:
𝑀𝑥 = el momento flexor en la dirección del eje y
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑥 . Dividiremos la integral en tres partes

36
 𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 16,59𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,3333 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,3257𝑘𝑔𝑓𝑚2

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {12,27𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,3333 + 0,6667] + 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,6667 + 0,3333]}
6

𝐼2 = 1,0645𝑘𝑔𝑓𝑚2

𝐿
2𝐿 2𝐿 𝐿/3 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) [𝑀′(𝐿) + 2 𝑀′ ( )] = 11,87𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ [1 + 2 ∗ 0,6667] ∗
2𝐿 3 3 6 6
3

𝐼3 = 0,8158𝑘𝑔𝑓𝑚2

Luego:

1 (0,3257 + 1,0645 + 0,8158)𝑘𝑔𝑓𝑚2 −4

𝜃𝐵𝑉 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = 4 = 5,16 ∗ 10
𝐸𝐽 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)
210 ∗ 108 2 ∗
𝑚 64

𝜃𝐵𝑉 = 1,77′

El giro total en el extremo A será entonces:

𝜃𝐵 = atan √tan2 𝜃𝐵𝐻 + tan2 𝜃𝐵𝑉 = atan √tan2 2,74′ + tan2 1,77′ = 9,50 ∗ 10−4

𝜃𝐵 = 3,26′

Como 𝜃𝐴 = 3,59 < 8 y 𝜃𝐵 = 3,26′ < 4, entonces para el diámetro de árbol calculado en 4.1 se cumple que
los giros en el extremo A y en el extremo B no superan el valor admisible. Por lo tanto se adopta como
diámetro de árbol el calculado en 4.1, 𝒅𝒂 = 𝟒𝟓, 𝟏𝒎𝒎.

5 Selección de rodamientos

5.1. Selección de rodamiento A. Rodamiento de bolas a rotula

Se selecciona un rodamiento de bolas a rotula el cual debe soportar los siguientes esfuerzos, tanto radial
como axil, y alcanzar una vida útil superior a 15000 hs.

𝐹𝑟 = 1,6073 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,4345 𝐾𝑁

Se selecciona el rodamiento más apropiado según un proceso iterativo, comenzando por el rodamiento
más compacto que cumpla con la condición de diámetro mínimo del árbol.

37
Iteración 1:

Rodamiento: 1207 ETN9

De la tabla anterior:

𝑑𝑎,𝑚í𝑛 = 42𝑚𝑚 𝐶 = 19 𝑘𝑁 𝑌1 = 2,7

𝐹𝑎
𝑒 = 0,23 𝐹
= 0,2703 > 𝑒 𝑌2 = 4,2
𝑟

Al ser este cociente entre la fuerza axil y la radial mayor a e, se obtiene la carga equivalente para el
cálculo de la vida útil, según:

𝑃 = 0,65 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌2 ∗ 𝐹𝑎 = 0,65 ∗ 1,6073𝑘𝑁 + 4,2 ∗ 0,4345𝑘𝑁

𝑃 = 2,8694 𝑘𝑁

Ahora se calcula la duración nominal del rodamiento

1000000 𝐶 𝑝 1000000 19𝑘𝑁 3

𝐿ℎ = ∗( ) = ∗( )
60 ∗ 𝑛 𝑃 60 ∗ 666.67𝑟𝑝𝑚 2,8694𝑘𝑁

𝐿ℎ = 7257,86 ℎ𝑠 < 15000ℎ𝑠

Iteración 2:

Rodamiento: 2207 ETN9

38
De la tabla anterior:

𝑑𝑎,𝑚í𝑛 = 42𝑚𝑚 𝐶 = 30,7 𝑘𝑁 𝑌1 = 2

𝐹𝑎
𝑒 = 0,31 𝐹
= 0,2703 ≤ 𝑒 𝑌2 = 3,1
𝑟

Al ser este cociente entre la fuerza axil y la radial menor a e, se obtiene la carga equivalente para el cálculo
de la vida útil, según:

𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌1 ∗ 𝐹𝑎 = 1,6073𝑘𝑁 + 2 ∗ 0,4345𝑘𝑁

𝑃 = 2,4762 𝑘𝑁

Ahora se calcula la duración nominal del rodamiento

1000000 𝐶 𝑝 1000000 30,7𝑘𝑁 3

𝐿ℎ = ∗( ) = ∗( )
60 ∗ 𝑛 𝑃 60 ∗ 666.67𝑟𝑝𝑚 2,3915𝑘𝑁

𝐿ℎ = 47642,76 ℎ𝑠 > 15000ℎ𝑠

En conclusión, el rodamiento seleccionado es el 2207 ETN9.

5.2. Selección de rodamiento B. Rodamiento rígido de una hilera de bolas

Se seleccionará un rodamiento rígido de una hilera de bolas el cual debe soportar solo esfuerzo radial ya
que el esfuerzo axial lo soporta todo el rodamiento A. Igual que el caso anterior debe tener una vida útil de
por lo menos 15000Hs.
𝐹𝑟 = 1,1945 𝐾𝑁

39
Se selecciona el rodamiento más apropiado según un proceso iterativo, comenzando por el rodamiento
más compacto que cumpla con la condición de diámetro mínimo del árbol.

Iteración 1:

Rodamiento: 61808

De la tabla anterior: 𝐶 = 4,94 𝑘𝑁 𝑑𝑎,𝑚í𝑛 = 42𝑚𝑚

En este caso al tener solo carga radial no es necesario calcular una carga equivalente, por lo tanto:

𝑃 = 𝐹𝑟 = 1,1945 𝑘𝑁

Ahora se calcula la duración del rodamiento.

1000000 𝐶 𝑝 1000000 4,94𝑘𝑁 3

𝐿ℎ = ∗( ) = ∗( )
60 ∗ 𝑛 𝑃 60 ∗ 666.67𝑟𝑝𝑚 1,1945𝐾𝑁

𝐿ℎ = 1768,14ℎ𝑠 < 15000ℎ𝑠

Iteración 2:

Rodamiento: 61908

40
De la tabla anterior: 𝐶 = 13,8 𝑘𝑁 𝑑𝑎,𝑚í𝑛 = 43,2𝑚𝑚

En este caso al tener solo carga radial no es necesario calcular una carga equivalente, por lo tanto:

𝑃 = 𝐹𝑟 = 1,1945 𝑘𝑁

Ahora se calcula la duración del rodamiento.

1000000 𝐶 𝑝 1000000 13,8𝑘𝑁 3

𝐿ℎ = ∗( ) = ∗( )
60 ∗ 𝑛 𝑃 60 ∗ 666.67𝑟𝑝𝑚 1,1945𝐾𝑁

𝐿ℎ = 38545,48ℎ𝑠 > 15000ℎ𝑠

En conclusión, el rodamiento seleccionado es el 61908.

Con estos cálculos hemos comprobado que ambos rodamientos, en las condiciones de trabajo, poseen una
vida útil mayor a 15000Hs.

6. Verificar el árbol a la velocidad critica

6.1 Método de Rayleigh.

Este método proporciona un valor aproximado para la primera velocidad crítica de rotación de un sistema
de masas múltiples. La fórmula a utilizar es:

2 𝑃𝑒 ∗ 𝛿𝑒 + 𝑃𝑝 ∗ 𝛿𝑝
𝜔𝑐1 = √𝑔 ∗
𝑃𝑒 ∗ 𝛿𝑒 2 + 𝑃𝑝 ∗ 𝛿𝑝 2
Siendo:
𝜔𝑐1 = Primera velocidad critica del árbol
𝑃𝑒 = Peso del engranaje
𝑃𝑝 = Peso de la polea
𝛿𝑒 = Flecha estática en la ubicación del engranaje
𝛿𝑝 = Flecha estática en la ubicación de la polea
𝑔 = Aceleración de la gravedad
Ambas flechas se calculan de la misma manera que se hizo en el inciso 4 pero solo considerando el peso de
las poleas, es decir, despreciando el peso del árbol y las tenciones externas.

El diagrama de momentos es el siguiente:

41
6.1.1 Cálculo de la flecha en el engranaje

Para efectuar el cálculo vamos a utilizar las integrales de Mohr

𝐿
𝑀𝑥 𝑀′ 1 𝐿
𝛿𝑒 = ∫ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀′ 𝑑𝑧
0 𝐸𝐽 𝐸𝐽 0
Siendo:
𝑀𝑥 = el momento flexor en la dirección del eje x
𝑀′= el momento flexor generado por una carga unitaria aplicada en el punto y en la dirección de la
deformación que se quiere calcular
𝐸= Módulo de Young
𝐽 = Momento de inercia de la sección resistente

Para conocer 𝑀′ = 𝑀′ (𝑧), se debe aplicar una carga unitaria en la dirección y sentido de la deformación y
trazar el diagrama de momentos correspondiente.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes

𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 4,79𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,1178𝑚 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,0332𝑘𝑔𝑓𝑚3

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3

0,1767
𝐼2 = {4,79𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,1178𝑚 + 0,0589𝑚] + 3,39𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,0589𝑚 + 0,1178𝑚]}
6

𝐼2 = 0,0650𝑘𝑔𝑓𝑚3

42
 𝐿
𝐿
2𝐿 2𝐿 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 3,39𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,0589 ∗
′ ′
2𝐿 3 3 3 3
3
𝐼3 = 0,0118𝑘𝑔𝑓𝑚3

Luego:

1 (0,0332 + 0,0650 + 0,0118)𝑘𝑔𝑓𝑚3

𝛿𝑒 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = = 2,57 ∗ 10−5 𝑚
𝐸𝐽 8 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)4
210 ∗ 10 ∗
𝑚2 64

𝛿𝑒 = 0,0257𝑚𝑚

6.1.2 Cálculo de la flecha en la polea

Se repite (análogamente) lo realizado para la flecha en el engranaje.

Debido a la forma del diagrama de momentos para 𝑀𝑦 . Dividiremos la integral en tres partes
𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 0,1767𝑚
𝐼1 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 4,79𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,0589𝑚 ∗
′ ′
0 3 3 3 3

𝐼1 = 0,0166𝑘𝑔𝑓𝑚3

2𝐿 𝐿
3 𝐿 𝐿 2𝐿 2𝐿 2𝐿 𝐿
𝐼2 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 3 {𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ] + 𝑀𝑥 ( ) [2 𝑀 3 + 𝑀 3 ]}
′ ′( ) ′( ) ′( ) ′( )
𝐿 6 3 3
3
0,1767
𝐼2 = {4,79𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,0589𝑚 + 0,1178𝑚] + 3,39𝑘𝑔𝑓𝑚[2 ∗ 0,1178𝑚 + 0,0589𝑚]}
6

𝐼2 = 0,0626𝑘𝑔𝑓𝑚3

43
 𝐿
𝐿
2𝐿 2𝐿 0,1767𝑚
𝐼3 = ∫ 𝑀𝑥 𝑀 𝑑𝑧 = 𝑀𝑥 ( ) 𝑀 ( ) ∗ 3 = 3,39𝑘𝑔𝑓𝑚 ∗ 0,1178 ∗
′ ′
2𝐿 3 3 3 3
3

𝐼3 = 0,0235𝑘𝑔𝑓𝑚3

Luego:

1 (0,0166 + 0,0626 + 0,0235)𝑘𝑔𝑓𝑚3 −5

𝛿𝑒 = (𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 ) = 4 = 2,40 ∗ 10 𝑚
𝐸𝐽 𝑘𝑔𝑓 𝜋 ∗ (0,0451𝑚)
210 ∗ 108 2 ∗ 64
𝑚

𝛿𝑒 = 0,0240𝑚𝑚

Finalmente conseguimos el valor de ambas flechas

𝛿𝑒 = 2,57 ∗ 10−5 𝑚

𝛿𝑝 = 2,40 ∗ 10−5 𝑚

6.1.3 Cálculo de la velocidad critica

Volviendo a la fórmula de Rayleigh

2 𝑃𝑒 ∗ 𝛿𝑒 + 𝑃𝑝 ∗ 𝛿𝑝
𝜔𝑐1 = √𝑔 ∗
𝑃𝑒 ∗ 𝛿𝑒 2 + 𝑃𝑝 ∗ 𝛿𝑝 2

2 𝑚 35,06𝑘𝑔𝑓 ∗ 2,57 ∗ 10−5 𝑚 + 11,24𝑘𝑔𝑓 ∗ 2,40 ∗ 10−5 𝑚

𝜔𝑐1 = √9,81 ∗
𝑠 2 35,06𝑘𝑔𝑓 ∗ (2,57 ∗ 10−5 𝑚)2 + 11,24𝑘𝑔𝑓 ∗ (2,40 ∗ 10−5 𝑚)2

𝜔𝑐1 = 622,41 𝑠 −1

También sabemos que:

2𝜋 ∗ 𝑛 30 ∗ 𝜔
𝜔= → 𝑛=
60 𝜋

30 30
∴ 𝑛𝑐1 = ∗ 𝜔𝑐1 = ∗ 622,41 𝑠 −1
𝜋 𝜋

𝑛𝑐1 = 5943,60 𝑟𝑝𝑚

44
 23 239,67 26,67 245,17 12
M30

M30
R0
,5 R0,5

R4

R4
15 15

176,67 176,67

530

Esc: 1:2.5

45