SCM - Gestión de Operaciones

Material 2020-01
3. Logística de operaciones

El triángulo operativo

El concepto de cadena de suministro encarna el propósito de la

logística de operaciones. Esta se divide en dos:
 Cadena de suministro estratégica: decisiones acerca de la
topología de la cadena: Producto(tipo), Procesos(planta),
proveedores MP.
 Cadena de suministro táctica: se encarga de decidir la utilización
de lo recursos. Proveedor Indirectos, Almacenes/CD , Transporte
Logística de operaciones Inventarios

Insumos
Componentes o
repuestos
Suministros
Materiales generales
Productos terminados
Productos en proceso
Cantidad Económica de Pedido ( EOQ)

• Cantidad que provee el Optimo

Lo mejor Económicamente

• No inmovilizar capital
• No parar el proceso productivo
• No parar el proceso de Ventas
Inventarios:
Son los medios que se trasforman en el proceso productivo (insumos: materiales directos) en
producto terminado: bienes (materiales) o servicios (clientes), con el apoyo de los recursos
indirectos.

En busca de:
❑ Mantener la independencia de las operaciones productivas.
❑ Atender cualquier variación en la demanda de insumos o productos.
❑ Permitir flexibilidad y adaptabilidad a los programas de las operaciones
productivas.
❑ Proveer seguridad con respecto a la variación en los plazos de entrega de los
proveedores, la escasez de insumos e indirectos, las huelgas en proveedores o
transportistas, entre otros.
❑ Aprovechar las ventajas del tamaño económico de la orden de compra, como por
ejemplo descuentos por cantidad, costos de embarque menores, reducción de
trámites, entre otros.
Costos de los Inventarios
Costos de pedir el inventario (Cs).
Costos de adquirir el inventario (Ca) o producirlo (Cp).
Costos del mantenimiento del inventario (Ch).
Costos de rotura del inventario (Cb).
Costos de un Inventario de Entrada
Pedirle al proveedor los insumos e indirectos que se necesitan;
es el costo del suministro que involucra los trámites
administrativos de la orden
Adquirir el inventario de insumos e indirectos, es decir, el costo
de pagarles a los proveedores por éstos, es el precio de compra.
Tenerlos o poseerlos en un almacén, que involucra el costo
del almacén, su manipulación, seguros, robos o pérdidas,
garantías, obsolescencia o envejecimiento, impuestos,
roturas físicas, vigilancia y el costo de oportunidad.
Podría incurrirse en rotura de stocks, que es el costo de no
contar con el inventario que paralizaría el proceso productivo.
En él están el lucro cesante, los costos fijos no absorbidos,
indirectos desperdiciados, costos de oportunidad, costos
judiciales y otros.
Costos de un Inventario de Salida
Pedir al proceso los productos que se necesitan, es el costo de preparar el
proceso para producir (set up) que involucra las acciones administrativas y
operativas para predisponer el proceso para el producto solicitado.

Producir el inventario de productos terminados, es el costo de producir

el producto en el proceso, más el valor que éste agrega a los insumos en la
transformación.

Tenerlo en un almacén, que involucra lo mismo que el costo de

mantenimiento de insumos, con la diferencia de que el producto
terminado tiene ya un valor agregado por el proceso y es un inventario
menos corriente, desde el punto de vista contable.

Podría igualmente incurrirse en rotura de stock, que es el costo de no

contar con el inventario que paralizaría las ventas con todas sus
implicaciones.
Costos de los Inventarios
Estructura de los Costos de Inventario
Planeación del Inventario ABC
Ejemplo de Planeación del Inventario ABC
En el inventario de una empresa determinada, se presenta el uso anual de las
piezas según el volumen de dólares, como se detalla en la siguiente Tabla:
Solución
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN ABC
La compañía RF presenta los siguientes datos relacionados con el inventario de artículos:

Los criterios porcentuales respecto a la "valorización" son:

▪ Ítems Clase A = 74% del total de las ventas

▪ Ítems Clase B = 21% del total de las ventas
▪ Ítems Clase C = 5% del total de las ventas
El paso siguiente es generar la valorización total de los inventarios
(demanda anual * valor del artículo):

El siguiente paso es determinar la participación porcentual, y esta se

acumula. luego se ordena de mayor a menor porcentaje del valor
total. por ejemplo: porcentaje del valor total del ítem 1 =
$150.000.000 / $2.388.110.
Luego se ordena de mayor a menor, según el porcentaje del valor total y se
acumula el porcentaje.

Por último se agrupan teniendo en cuenta el criterio definido:

Modelos Logísticos Básicos
Lote de Pedido y Stock de Seguridad

El lote de pedido es de 6 unidades de producto

El stock de Seguridad es de 4 unidades de producto
El tiempo de pedido es de 2 unidades de tiempo
El punto de pedido es de 7 unidades de producto.
Modelos de Planificación de inventarios
◼ Modelos de cantidad de pedido fijo:
 Modelo básico de la cantidad de pedido económico (EOQ).

 No hay Faltantes, sin Stock de seguridad, mismo Q de pedido.

◼ Modelos de cantidad de pedido en Tiempo fijo:

 Modelo básico de pedidos en periodo Fijo (EOT).
 No hay faltantes, sin SS, Q variable de pedido.
◼ Modelos probabilísticos.
o Q fijo , T variable (PP)
o T fijo, Q variable (Revision Periódica).
o Demanda Variable (comsumos), Stock de Seguridad. rotura de Stock
 MODELOS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO
I.- Modelo de la Cantidad Económica de Pedido simple
La cantidad de pedido Q es constante en todos los pedidos
Punto de pedido es la cantidad que hay en almacén en el momento en que se realiza el pedido. Debe satisfacer
la demanda hasta su recepción
Tiempo de suministro es el que trascurre entre la emisión de un pedido y su recepción
Tiempo de reaprovisionamiento es el que transcurre entre la recepción de dos pedidos consecutivos

La demanda, los tiempos

Nivel
de suministro y los costos
de stocks Q
unitarios son conocidos
con certeza.
No existen costos de
ruptura.
El consumo es uniforme.

PP No existe stock de
seguridad.

TS Tiempo

TR θ = periodo planificación
 Ecuaciones del modelo EOQ

Cantidad óptima del pedido = Q* = 2 D S

H
D
Número de pedidos esperados = N= *
Q
días laborables / año
Tiempo esperado entre cada pedido = T=
N
D D = Demanda anual.
d =
Días laborables / año S = costo de preparar un pedido.
H = costo de almacenamiento ó mantener.
ROP = d × L d = Demanda diaria.
L = Plazo de entrega en días.
 Ejemplo
❑ Una empresa dedicada a la comercialización de electrodo domésticos tiene
en su catalogo de venta lavadoras, cuyo monto de venta anual es de 100
unidades. El costo de tener una lavadora almacenada 1 año es de 2,000
$/unidad en donde se incluye el costo financiero de inmovilización de
recursos.
En cada pedido la Empresa incurre en un costo de 1000 $ / unidad ; Cada
lavadora tiene un costo de 500 $
Solución: Datos: Q= 2DS = 2(100)(1000)
D= 100 un / año H 2,000
H= 2,000 $/und. Q = 10 lavadoras / pedido
S= 1,000 $/und. N=D/Q
Cu= 500 $ N = 100 / 10
N= 10 Pedidos al año
Políticas y Sistema de Gestión de Inventarios
✓Gestión de Stocks, define:
a) Cuando, se solicita el material (pp) ó T .
b) Cuanto, se pide del material. Q
✓Sistema (S,Q)
❖Cuando alcanza el pp S , se lanza la op de tamaño Q
✓Sistema (T,S)
❖Revisar cada T periodos y lanzar un pedido hasta
alcanzar el nivel S
✓Sistema (S,S)
❖En el pp S se lanza una OP para alcanzar el Stock S
✓Sistema (T,S,S)
❖Similar al TS pero la op se lanza solo si el pp esta en S
EJEMPLO: Una empresa enfrenta una demanda anual de 1.000 unidades de su principal
producto. El costo de emitir una orden es de $10 y se ha estimado que el costo de
almacenamiento unitario del producto durante un año es de $2,5. Asuma que el Lead Time
(Tiempo de Espera) desde que se emite una orden hasta que se recibe es de 7 días.
Determine la cantidad óptima de pedido utilizando EOQ que minimiza los costos totales.
¿Cuál es el punto de re-orden (ROP)?

El tamaño óptimo de pedido (Q*) que minimiza los costos totales es 90 unidades.
Adicionalmente, cada vez que el inventario llega a 20 unidades se emite un nuevo pedido por
90 unidades.
 PLANEAMIENTO DEL TRABAJO

La planeación de las operaciones se asume como la acción de organizar los

recursos y el personal con el propósito de lograr objetivos y asegurar la
productividad de la empresa.
Secuenciación de los Trabajos : herramienta de planeación que permite el orden
en que deben realizarse los trabajos en cada estación.
➢ Depende del orden en que se ejecuten, la empresa logrará niveles de
eficiencia y productividad diferentes.
El que llega primero

El que tenga emergencia

El que dure menos tiempo

Secuenciación de tareas en los Centros de trabajo
➢ Las reglas de carga de Trabajo sirven para controlar la Capacidad y
destacar el exceso o falta de Trabajo.
➢ La Secuenciación especifica es el orden en que deben desarrollarse
los trabajos en el Centro de Trabajo.
➢ Los métodos de secuenciación deben cumplir con ciertas reglas de
prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la
secuencia en que deben realizarse.
 Secuenciación de trabajos

Reglas de prioridad

PEPS TPC FEP TPL

Los trabajos se Los trabajos que Los trabajos que Los trabajos con el
realizan según el tienen un tiempo de tienen las fechas de tiempo de
orden de su llegada. procesamiento más entrega más procesamiento más
corto se asignan próximas se realizan largo son los
primero. primero. primeros en
terminarse.
Secuenciación de trabajos: Indicadores

TPT
U

NPTS

RPT

Otros: Razón crítica, Regla de Johnson

 Sistema PEPS
En un estudio de Arquitectos reciben 5 Trabajos detallados en la tabla según
orden de llegada.
Asimismo se detalla los tiempos de procesamiento y fecha entrega.
Se quiere determinar la secuencia de procesamiento de acuerdo a la regla PEPS.

TRABAJO TIEMPO PROCESO EN DÍAS FECHA ENTREGA EN DIAS

A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
PEPS : Primero que entre , primero en servir

TRABAJO PROCESAMIENTO FLUJO ENTREGA (DIAS) RETRAZO

A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
5 28 77 11

✓TPT = 28 Tiempo de Terminación Promedio

✓NPTS = 77 Número Promedio de Trabajos en el sistema

✓RPT = 11 Días de Retraso del Trabajo

CONSIDERACIONES PARA EL ANALISIS
SECUENCIA ASPECTOS A TOMAR EN CUENTA

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS Minimiza el flujo del trabajo y el número

CORTO ( TPC ) promedio de trabajos en el sistema.

PRIMERO EN ENTRAR , PRIMERO EN No es el que da mejores resultados en

SERVIR (PEPS) términos de Productividad pero es lo que
les parece mas justo a los clientes.
FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP) Minimiza la tardanza máxima del trabajo.
 Thanks
 Chase, R., Jacobs, R., & Aquilano, N. (2009). Administración de Operaciones, Producción y cadena de suministros (12th
ed.). México: McGraw-Hill Educación.
 D´Alessio, F. (2004). Administración y dirección de la producción, Enfoque estratégico y de calidad (2nd ed.). México:
Pearson Educación.
 Krajewski, L., Ritzman, L., & Malhotra, M. (2008). Administración de Operaciones, Procesos y cadenas de valor (8th ed.).
México: Pearson Educación.
 EJERCICIOS 1(EOQ SIN FALTANTES

1) Una compañía se abastece actualmente de cierto producto solicitando una cantidad suficiente para
satisfacer la demanda de un mes. La demanda anual del artículo es de 1500 unidades. Se estima que cada
vez que hace un pedido se incurre en un costo de $20. el costo de almacenamiento por inventario unitario
por mes es de $2 y no se admite escasez.

a. Determinar la cantidad de pedido optima y el tiempo entre pedidos

b. Determinar la diferencia de costos de inventarios anuales entre la política óptima y la política
actual, de solicitar un abastecimiento de un mes 12 veces al año.
Solución:
D= 1500 unidades/año
Cp =$20
Cmi =$2 unidad/mes x 12meses = $24 unidad/año
b) Política Actual: se le agota cada mes o sea 1/12 año

Política optima:
Q*= 50
Ejercicio: Una ferretería tiene que abastecer a sus clientes con 30 bolsas de cemento diarios siendo esta
una demanda conocida. Si la ferretería falla en la entrega del producto pierde definitivamente el negocio,
para que esto no suceda se asume que no existirá escasez. El costo de almacenamiento por unidad de
tiempo es de $0.35 unidad al mes y el costo por hacer el pedido es de $55.
a) Cuál es la cantidad optima a pedir
b) El periodo de agotamiento (asumir 1 mes = 30 días, 1 año = 360 días)
Solución:
D = 30 bolsas / día = 900 bolsas / mes Cmi=
0.35 unidad / mes

Cop= $55