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Tipos de acciones en las válvulas de control

Según su acción los cuerpos de las válvulas se dividen en válvulas de acción directa, cuando
tienen que bajar para cerrar, e inversa cuando tienen que bajar para abrir. Esta misma división se aplica a
los servomotores, que son de acción directa cuando aplicando aire, el vástago se mueve hacia abajo, e
inversa cuando al aplicar aire el vástago se mueve hacia arriba.

Aire para cerrar Aire para abrir Aire para cerrar Aire para abrir
Actuador directo Actuador inverso Actuador inverso Actuador directo
Tipos de acciones en las válvulas de control

Al combinar estas acciones se considera siempre la posición de la válvula sin aire sobre su
diafragma, con el resorte manteniendo el diafragma y por tanto la válvula en una de sus posiciones
extremas.

Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el diafragma o se abre cuando se quita el aire
debido a la acción del resorte, se dice que la válvula sin aire abre o aire para cerrar (acción directa).

Al abrir la válvula cuando se aplica aire sobre el diafragma y se cierra por la acción del resorte
cuando se quita el aire, se dice que la válvula sin aire cierra o aire para abrir (acción inversa).

Consideraciones análogas se aplican a las válvulas con servomotor eléctrico:

• acción directa: con el servomotor no excitado la válvula está abierta.


• acción inversa: con el servomotor no excitado la válvula está cerrada.

Al seleccionar la válvula es importante considerar estos factores desde el punto de vista de


seguridad. Ninguna instalación está exenta de averías y una de ellas puede ser un fallo de aire o de
corriente de alimentación con lo cual la válvula pasa naturalmente a una de sus posiciones extremas y
ésta debe ser la más segura para el proceso. En las válvulas de acción inversa en las que el resorte del
servomotor neumático o eléctrico asienta el obturador en el asiento, cerrando la válvula, es importante
consultar las tablas del fabricante para comprobar la presión diferencial máxima con que la válvula podrá
cerrar. Por ejemplo, en el caso de un intercambiador de calor en el que una alta temperatura sea
perjudicial para el producto, interesará que la válvula de control cierre sin aire (válvula neumática) o bien
cierre con el servomotor no excitado (válvula eléctrica).

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Posicionador

Las fuerzas de desequilibrio que actúan en la válvula de control influyen en la posición del
vástago de la válvula y hacen que el control sea errático e incluso inestable. Estas fuerzas que afectan a
los servomotores neumáticos son esencialmente las siguientes:

1. Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de la empaquetadura, variable según que el
vástago esté en movimiento o parado y según el estado de su superficie.

2. Fuerza estática del fluido sobre el obturador que depende de la presión diferencial existente, o sea,
del grado de abertura de la válvula y de las presiones anterior y posterior a la misma.

Estas fuerzas pueden compensarse empleando el posicionador que esencialmente es un


controlador proporcional de posición con punto de consigna procedente del controlador, variable entre 3 a
15 psi (o bien 0.2-1 bar según sea la señal estándar adoptada).

Posicionador de acción directa Posicionador de acción inversa

Acoplamiento a la válvula

Posicionador

El posicionador compara la señal de entrada con la posición del vástago y si ésta no es correcta
(existe una señal de error) envía aire al servomotor o bien lo elimina en el grado necesario para que la
posición del vástago corresponda exactamente o bien sea proporcional a la señal neumática recibida; en
este último caso el posicionador actúa además como un amplificador, por ejemplo señal de entrada 3-9
psi, señal de salida 3-15 psi, es decir, la válvula efectuará toda la carrera para la señal 3-9 psi del
controlador.

El posicionador dispone normalmente de tres manómetros que nos indican las presiones de
alimentación, de la señal procedente del controlador y de la señal de salida del posicionador a la válvula.
Dispone también de una válvula bypass que permite la conexión directa entre la señal procedente del
controlador y la válvula, esto con el fin de poder realizar reparaciones eventuales en campo sin necesidad
de interrumpir el trabajo de la válvula.

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Servomotores
Los servomotores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos y digitales, si bien se emplean
generalmente los dos primeros por ser más simples, de actuación rápida y tener una gran capacidad de
esfuerzo. Puede afirmarse que el 90 % de las válvulas utilizadas en la industria son accionadas
neumáticamente.

Servomotor neumático
El servomotor neumático consiste en un diafragma con resorte que trabaja (con algunas
excepciones) entre 3 y 15 psi, correspondiendo estos valores a las posiciones extremas de la válvula.

Servomotor neumático
Al aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el
mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un equilibrio entre la tuerza
ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el resorte.

Idealmente, con una señal de 3 psi la válvula debe estar en la posición 0 de su carrera y para una
señal de 15 psi en la posición 100. Asimismo, debe existir una proporcionalidad entre las señales
intermedias y sus correspondientes posiciones. En la práctica las válvulas de control se desvían de este
comportamiento debido a las causas siguientes:

1. Rozamientos en la estopada.

2. Histéresis y falta de linealidad del resorte.

3. Area efectiva del obturador que varía con la carrera del vástago de la válvula.

4. Esfuerzo en el obturador de la válvula creado por la presión diferencial del fluido.

5. Fuerza adicional del servomotor necesaria para conseguir un cierre efectivo entre el obturador y
el asiento (fuerza de asentamiento).

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Servomotor eléctrico
El servomotor eléctrico es un motor eléctrico acoplado al vástago de la válvula a través de un tren
de engranajes. El motor se caracteriza fundamentalmente por su par y por el tiempo requerido
(usualmente 1 minuto) para hacer pasar la válvula de la posición abierta a la cerrada o viceversa. Existen
básicamente tres tipos de circuitos eléctricos de control capaces de actuar sobre el motor: todo-nada,
flotante y proporcional.

Servomotor eléctrico

El circuito todo-nada consiste en un motor eléctrico unidireccional acoplado al vástago de la


válvula con una leva que fija el principio y el final de la rotación del motor gracias a dos interruptores de
final de carrera S1 y S2. Según la posición del elemento de control el motor gira en uno u otro sentido
hasta el final de su carrera.

El circuito flotante consiste en un motor eléctrico bidireccional con interruptores de fin de carrera,
acoplado al vástago de la válvula. El interruptor del controlador flota entre los dos contactos de
accionamiento y es de disparo lento. El motor gira a la derecha o a la izquierda según el controlador
cierre el contacto correspondiente y se para si el contacto móvil no toca ninguno de los fijos o bien
cuando llega al final de su carrera.

El circuito proporcional está formado por un motor bidireccional, un relé de equilibrio y un


potenciómetro de equilibrio. El controlador es un potenciómetro cuyo brazo móvil se mueve de acuerdo
con el valor de la variable del proceso.

Servomotor hidráulico
Los servomotores hidráulicos consisten en una bomba de accionamiento eléctrico que suministra
fluido hidráulico a una servoválvula. La señal del instrumento de control actúa sobre la servoválvula que
dirige el fluido hidráulico a los dos lados del pistón actuador hasta conseguir, mediante una
retroalimentación, la posición exacta de la válvula. Se caracterizan por ser extremadamente rápidos,
potentes y suaves, si bien su costo es elevado, por lo que sólo se emplean cuando los servomotores
neumáticos no pueden cumplir con las especificaciones de servicio.

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Servomotor digital

Las válvulas digitales disponen de compuertas neumáticas accionadas por electroválvulas que a
su vez son excitadas por la señal de salida binaria de un microprocesador. Su respuesta es muy rápida
(una compuerta 500 ms), y el grado de abertura depende de la combinación de las compuertas (8
compuertas darán 1, 2, 4, ..., 128 relaciones de capacidad). Aunque estas válvulas están limitadas a
fluidos limpios y no corrosivos presentan interés para el mando digital directo, aunque su velocidad de
apertura instantánea no representa una ventaja esencial frente a las válvulas neumáticas industriales (5 a
20 segundos según el tamaño) y su costo es elevado.

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Cilindros Neumáticos

Introducción
El cilindro neumático es el elemento utilizado para transformar la energía del aire comprimido en
un movimiento lineal o de giro.

Dentro del ámbito industrial es el responsable de por lo menos una de las tres operaciones
básicas: dar movimiento, retener o componer alguna pieza.

Constitución de los cilindros


El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete,
vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.

El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin costura.
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de acero con superficie de
rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con
frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.

Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material de fundición
(de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes,
roscas o bridas.

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un


determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se somete a un
tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La
profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al objeto de
prevenir el riesgo de roturas. En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo
duro) o templado.

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la guía de
vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o un casquillo
metálico con revestimiento de plástico.

Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un fuelle. El
manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática, porque deben
pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.

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Cilindros de simple efecto

• Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido.

• No pueden realizar trabajos más que en un sentido.

• Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación.

• El vástago retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.

• El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a
una velocidad suficientemente grande.

• En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera.

• Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

Cilindro de émbolo

Es este la estanqueidad se logra con un material flexible que recubre el pistón metálico o de
material plástico. Durante el movimiento del émbolo los labios de junta se deslizan sobre la pared interna
del cilindro.

Aplicación:
Frenos de camiones y trenes.

Ventaja:
Frenado instantáneo en cuanto falla la energía.

Cilindros de membrana

Se caracteriza por que una membrana de goma, plástico o metal reemplaza al émbolo. El
vástago está fijado en el centro de la membrana. No hay piezas de estanco que se deslicen, se produce
un rozamiento únicamente por la dilatación del material.

Aplicación:
Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así como para estampar, remachar y fijar
en prensas.

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Cilindros de membrana arrollable

La construcción de estos cilindros es similar a la de los de membrana ya que emplea una que,
cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo largo de la pared interior del cilindro y hace
salir el vástago Las carreras son mucho más importantes que en los cilindros de membrana y el
rozamiento es mucho menor.

Cilindros de doble efecto

• Realizan un movimiento de traslación en los dos sentidos.

• Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno

• Se emplean en casos en los que el émbolo tiene que realizar una acción al retornar a su posición
inicial.

• La carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta la desviación que puede
sufrir el vástago salido.

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Cilindros con amortiguación Interna

Se emplea en situaciones en las que se desplaza masas de gran tamaño ya que cuenta con un
sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera, evitando
así un choque brusco.

El cilindro cuenta con un émbolo amortiguador que antes de alcanzar la posición final corta la
salida directa del aire al exterior.

Cilindros de doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor
debido a que dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. La fuerza es igual
en los dos sentidos.

Cilindro tándem

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta
disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos, se obtiene en el vástago una
fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal del mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan
fuerzas considerables en espacios en los que no es posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.

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Cilindro multiposicional

Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están
acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que se aplique presión, actúa uno u otro
cilindro. En el caso de dos cilindros de carreras distintas, pueden obtenerse cuatro posiciones. Se utilizan
principalmente en sistemas de colocación de piezas en estantes por medio de cintas de transporte,
dispositivos de clasificación, etc.

Cilindro de Impacto

Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad
normal 1 a 2 m/s). La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar,
etc. La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones ya que según el diámetro
del cilindro es posible obtenerla en rangos que varias de 25 a 500 Nm.

Funcionamiento

La cámara A está sometida a presión. Con el accionamiento de una válvula se forma presión en
la cámara B y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la superficie C es mayor que la
que actúa en la superficie anular de la cámara A el émbolo se mueve en dirección Z. Al mismo tiempo
queda libre toda la superficie del émbolo y la fuerza aumenta. El aire de la cámara B puede afluir
rápidamente por la sección entonces más grande y el émbolo sufre una gran aceleración.

Cilindro de cable

Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por medio de poleas, están
fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con tracción. Se utiliza en sistemas de
apertura y cierre de puertas, permite obtener carreras largas teniendo dimensiones reducidas.

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Cilindro de giro

En esta versión del cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón y
transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha, según el
sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45° , 90° , 180° , 290° hasta 720° . Es
posible determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste. El par de
giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación. Los accionamientos de
giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular acondicionadores de aire, accionar
válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.

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Cilindro de embolo giratorio

Como los cilindros de giro este también puede realizar un movimiento angular limitado, rara vez
sobrepasa los 300°. Su diámetro solo le permite obtener pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se
utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven con frecuencia.

Simbología

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Ejecuciones especiales de cilindros

Cilindros de vástago reforzado. Juntas de émbolo, para presiones elevadas

Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas. Camisa de cilindro de latón.

Superficies de deslizamiento de cromo. Vástago de acero anticorrosivo.

Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero


anticorrosivo.

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Tipos de sujeción
El tipo de sujeción depende de la forma en la que esté montado el cilindro en los equipos y
máquinas. Empleando piezas adicionales (principio modular) el cilindro puede ser modificado para
obtener otro tipo de sujeción.

Elementos neumáticos con movimiento giratorio


Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Se les
denomina como motores de aire comprimido. Su ángulo de giro no está limitado.

Se subdividen en:

• Motores de émbolo
Este tipo se subdivide además en motores de émbolo axial y de émbolo radial.

En el de embolo axial se logra, por medio de cilindros de movimiento alternativo, que el aire
comprimido accione a través de una biela el cigüeñal del motor. Se necesita de varios cilindros con el fin
de asegurar un funcionamiento libre de sacudidas. La potencia de los motores depende de la presión de
entrada, del número de émbolos, de la superficie y velocidad de éstos.

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El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco
cilindros dispuestos axialmente la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en un movimiento
rotativo. Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al objeto de equilibrar el par y
obtener un funcionamiento tranquilo. Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y
giro a izquierdas.

• Motor de aletas

Consiste de un rotor excéntrico dotado de ranuras que gira en una cámara cilíndrica. En las
ranuras se deslizan aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la
fuerza centrífuga, garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. En otros tipos de motores,
las aletas son empujadas por la fuerza de resortes. Por regla general estos motores tienen de 3 a 10
aletas las cuales forman las cámaras en el interior del motor. En dichas cámaras puede actuar el aire en
función de la superficie de ataque de las aletas. El aire entra en la cámara más pequeña y se dilata a
medida que el volumen de la cámara aumenta. La velocidad del motor varia entre 3.000 y 8.500 rpm.
También de este motor hay unidades de giro a derechas y de giro a izquierdas.

• Motor de engranajes
`En este tipo de motor el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire sobre los
flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los piñones es solidario con el eje del motor. Estos
motores de engranaje sirven de máquinas propulsoras de gran potencia 44 kW (60 CV). El sentido de
rotación de estos motores, equipados con dentado recto o helicoidal, es reversible.

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• Turbomotores

Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta (tornos
neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm ) . Su principio de funcionamiento es inverso al de los
turbocompresores.

Características de los motores de aire comprimido

• Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor.

• Gran selección de velocidades de rotación.

• Pequeñas dimensiones (y reducido peso).

• Gran fiabilidad, seguros contra sobrecarga.

• Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío.

• Ausencia de peligro de explosión.

• Reducido mantenimiento.

• Sentido de rotación fácilmente reversible.

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