Línea de proceso para leche pasteurizada/UHT
Operaciones/Procesos desarrollados en planta
para obtener leche envasada
(pasteurizada/esterilizada)
Recolección y recepción de la leche
Filtración
Clarificación
Desnatado
Pasteurización
Esterilización: Directa e Indirecta
Envasadora de leche pasteurizada
Tanque aséptico
Envasadora de aséptica
Recolección y recepción de la leche
Recogida de la leche
Recepción de la leche en planta
Sistemas de pago por calidad
a. Recogida de la leche
Considerar:
A las empresas de tratamiento de la leches,
recogida y transporte.
La leche es una materia fácilmente alterable
La leche es un producto destinado a la
alimentación humana
Logística de la recogida de la leche
Localización de las explotaciones ganaderas
Capacidad de los tanque de refrigeración en
establo
Periodicidad de la recogida. Leche temperatura
de 2-3ºC ó 4ºC
Horario de recogida de la leche (mañana, tarde o
noche)
Vehículo de recogida disponible (número y
calidad)
Vías de transporte y tiempo invertido
Horario de recepción de la leche
Variabilidad estacional de leche y variación de los
productores lecheros
Normas para obtener leche de calidad
Leche en el tanque del productor debe tener baja
carga microbiana, células somáticas, sin
inhibidores u otro tipo de residuos.
Se debe controlar T y acidez de la leche antes de
cargarla al tanque cisterna.
Mantener las condiciones de higiene de todos los
instrumentos utilizados en la recogida de le leche.
Durante la recogida, transporte y recepción en
planta la
temperatura no debe variar en más de 1ºC.
Conocer el historial del productor (certificado de
calidad).
Sistemas de recogida de la leche
Recogida muy utilizado cisternas isotermas que
cuenta con
tanques auto-refrigerantes en granja.
La leche debe mantenerse fría, libre de aire y con
suave tratamiento mecánico.
Recogida de leche en porongo: Leche se deposita
en porongos hasta la recogida de la leche.
Proteger las porongos del medio externo
(cubierta aislada).
Recogida de leche en cisterna: Leche se deposita
y transporta en cisternas de acero inoxidable,
isotermas o refrigeradas. en porongos.
La mayoría de las cisternas son de forma
alargada, con sección cilíndrica.
Las cisternas se separan en compartimientos
aislados para evitar:
El balanceo excesivo de la leche
La formación de espuma y admisión de aire
La separación permite también separar leches de
distinta calidad
b. Recepción de la leche en planta
Muelle cercano a la zona de recepción y pre-
tratamiento de la fábrica.
Suelo constituido por materiales fáciles de limpiar
y desinfectar.
La descarga debe realizarse cómodamente.
Área de descarga debe tener una pendiente
adecuada para facilitar. la descarga de las
cisternas (25%).
Las operaciones que se deben de realizar al
momento de la recepción son:
Identificación
Control cuantitativo de la leche
Control cualitativo de la leche
Identificación
Elaborar un registro de entrada de la leche,
considerando:
Fecha
Datos relacionados con el vehículo - Cisterna (#
matrícula, nombre del conductor, ruta de
recogida, volumen de recogida, otros).
Control cuantitativo de la leche
Cantidad de leche a recepcionar: Peso o por
volumen
Control cualitativo de la leche
Control de calidad en la leches. Físico-químicos,
microbiológicos.
parámetros:
pH y Acidez titulable (pH 6.6 – 6.8; 0.14-0.18ºD)
Temperatura (4ºC)
Densidad (15ºC 1.0296 – 1.0340 g/mL)
Estabilidad física de la leche (prueba del alcohol
74% = no coagulable)
Composición (grasa 3%; SNG min. 8.2%; ST min. Tipos: cartucho o bolsa.
11.4%, ceniza Cuando es mucho volumen de leche se tiene
0.7%) filtros de forma paralela.
Ausencia de inhibidores Clarificación
Adulteraciones. Sin adulteraciones El objetivo principal es la separación de
Contenido total de gérmenes (MAMV 1 000 000 partículas, evitando posteriores contaminaciones
ufc/mL; Coliformes 1 000 UFC/mL) durante el almacenamiento.
Contenido de células somáticas (máximo 500 000 Se separan las partículas sólidas (procedentes de
u/mL) la ubre u otros contaminantes), que por su
Los parámetros indicados están en función a las tamaño, no han quedado retenidas en los filtros
normas de cada país de la línea de recepción.
c. Sistemas de pagos por calidad La separación de las partículas se consigue por la
En función de la calidad higiénica y composicional diferencia de
Importante tener en cuenta que para tener una densidad de las distintas fases y la fuerza
leche de calidad centrífuga generada en el interior del equipo
se debe garantizar: (rotación).
Un sistema de pago especial. Los lodos (suciedad, células epiteliales,
Un código o regulaciones para el productor y el microorganismos, cenizas) de > densidad,
acopio de leche. quedan retenidos en la parte inferior del bol y la
Garantía de insumos y recursos involucrados en fase líquida, de < densidad, pasan por
su producción. platos separadores a la salida.
Personal preparado. La clarificación es el método de depuración física
Disciplina y orden en el sistema. más utilizado en medianas y grandes industrias.
PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO Puede realizarse conjuntamente con el
Bloque II. PROCESO DE FILTRACION Y desnatado en el mismo equipo.
CLARIFICACIÓN, DE LA LECHE Funcionamiento y partes de la clarificadora
Filtración
Filtración: Separación entre sólidos y
líquidos haciendo pasar la mezcla a través de un
medio adecuado.
Industria láctea: Operación que permite
separar las impurezas groseras (restos de
pajas, arena, polvo) de la leche que se encuentra
en suspensión
Objetivos:
Eliminar la contaminación macroscópica inicial de
la leches
Proteger las máquinas de recepción (bomba de Se emplean temperaturas entre 40 – 60ºC.
entrada de la leche). Velocidad de rotación 8 000 rpm.
El filtro está situado en la línea de vaciado del Si se reduce la viscosidad de la leche por ↑ la T,
camión cisterna. En el transcurso de la operación más
de filtración, el filtro se colmata y hay que eficiente es la clarificación.
cambiarlo periódicamente (evitar la reducción en Tipos de clarificadoras:
el caudal de paso de la leche). Atendiendo al sistema de descarga de
Poros más pequeños del filtro lodos se clasifican en:
→ filtración más fina Clarificadoras auto-deslodantes
pero se Clarificadoras de retención de sólidos o de
colmata rápido. limpieza manual
Buen filtro → retiene suficientes Atendiendo a las características constructivas:
partículas para mantenerla Abiertas
leche limpia sin saturarse rápidamente. Herméticas
Filtros : Mallas de poliéster, nylon, acero Semi-herméticas
inoxidable.
 La separación se produce por una
sedimentación de la parte más pesada de la leche,
debido al efecto de la fuerza de la gravedad.
Se produce por la dispersión del sistema: leche
desnata : Fase continua
Nata: Fase dispersa
Para esta operación se utilizan cubas de superficie
amplia.
b. Desnatado Mecánico
Se basa en hacer girar a la leche a
Las clarificadoras equipos muy semejantes a las una velocidad elevada en
desnatadoras centrífugas. Una desnatadora unas máquinas denominadas desnatadoras.
centrífuga actúa siempre como clarificadora, Los componentes de la
pero no a la inversa. En el caso de las leche se ven sometidos a
unafuerza centrifuga que acelera la
clarificadoras debe evitarse la separación de los
separación de las fases por diferencia de densidades.
glóbulos grasos. La velocidadde sedimentación por
Las diferencias constructivas entre ambas son: el método centrífugo es
~ 6.500 veces mayor que la de la gravedad.
Este método presenta una mayor capacidad de trabajo,
Elemento CLARIFICADORA DESNATADORA producción continua y mejores condiciones higiénicas.
constructivo
Eficiencia del desnatado se mide en función al
grado de desnate 0.04-0.07%
Diseño de Sin orificios Con orificios Factores que influyen en el desnatado
los platos a. Tratamiento previo de la leche
Toda acción mecánica afecta (rompimiento de glóbulos
Número de platos Pequeño Elevado de grasa o
rotura de la membrana de los glóbulos de grasa).
Evitar agitación violenta de la leche durante el
Separación Grande Pequeña
entre transporte, tanques de refrigeración, bombeos
los platos repetidos, incorporación de aire y repetidos procesos
de desnatados.
b. Temperatura
Número de salidas Una Dos
El grado de desnate depende de la viscosidad de la
(líquido)
leche.
A mayor viscosidad menor grado de desnate
PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE Viscosidad de la leche desciende hasta ~ 75-85ºC luego
Bloque III. PROCESO DE DESNATADO Y aumenta
HOMOGENIZACIÓN DE LA LECHE Temperatura óptima para realizar el desnatado esta
I. Desnatado entre 50-60ºC.
Operación mediante la cual se separa parcial o Tamaño de los glóbulos de grasa
totalmente la materia grasa del resto de la leche, Factores estacionales
obteniéndose dos fracciones: Grado de desnate es un 0.01% mejor en primavera que
en otoño.
una de leche desnatada o semi-desnatada, según
e. Adición de sustancias y alteraciones químicas
el Cloruro de calcio mejora en desnatado 0.01-0.03%.
porcentaje de materia grasa extraído, y otra de Albúminas y globulinas coaguladas no favorecen el
nata. desnatado.
La separación se da por: f. Factores relacionados con el equipo
La grasa se encuentra como emulsión en la leche. Giro del tambor a una velocidad no adecuada
La diferencia de densidad entre la materia grasa (ideal 8000 rpm).
de la leche y la leche desnatada (materia grasa ~ Excesivamente elevado o muy pequeño el caudal
0,93 kg/L y leche desnatada o (bien 10000kg/h).
magra ~ 1,035 kg/L). Defectos en los platillos de regulación (normal
Existen dos tipos de desnatado: 0.05 a 1.3mm).
Desnatado natural o espontáneo Mala regulación del equipo (válvula de regulación
Desnatado mecánico (centrifugación) de la leche
a. Desnatado natural
 desnatada 2-4 bar y caudal de descarga de la
nata).
La centrífuga más utilizada es la de tambor de
discos
Homogenización
La homogenización es un tratamiento físico de la
leche que consiste en dispersar y dividir los
glóbulos de materia grasa, previniendo o
retrasando así la concentración y ascenso de la
nata que se produce por efecto de la gravedad.
La división de los glóbulos de grasa se consiguen
forzando el paso de la leche a través de una
estrecha ranura, produciendo dos fenómenos: Durante la homogenización se debe tener en
Turbulencia (remolinos, favorece fricción) cuenta lo siguiente:
Cavitación (por una caída de a. Temperatura y presión
presión, formación de ondas Con el aumento de temperatura → disminuye
de choque). viscosidad por tanto mejor eficiencia en la
Con la homogeneización se reduce el diámetro de homogenización (temperaturas > 35ºC).
los glóbulos grasos pasando de un promedio de Homogenizador se sitúa antes de la sección del
3-4 micras a 0,3-0,4 micras. Consecuencia de la calentamiento final y luego de la sección de
homogenización se produce: recuperación de calor
Disminuye la tendencia a la separación de la nata b. Estado físico y concentración de la fracción
de la leche grasa
Disminuye la tendencia de los glóbulos grasos a Cuanto más concentrada esté la fase grasa, los
agruparse o glóbulos grasos finales obtenidos en la
producir coalescencia homogeneización serán de mayor tamaño y
Canal de Separación estarán menos dispersos.
c. Proteínas de la leche
Contribuyen a la formación de los nuevos
glóbulos de grasa.
Se requieren 0.2g de caseína por cada g de grasa,
por ello nata con % mayor al 12% no podrá ser
homogenizada (grumos de grasa).
Seroproteínas reducen separación de los glóbulos
de grasa.
Proceso de Homogenización
Entrada de líquido.
Tipos de desnatadoras
Aumento de presión del líquido mediante una
bomba de alta presión.
Paso del líquido por un cabezal que ocasiona una
pérdida de
presión y un aumento de la velocidad de paso del
fluido.
Homogenizadores de simple etapa
Un solo cabezal que regula la presión de trabajo.
Se emplea en productos de bajo contenido en
Las ventajas e inconvenientes de la grasa y productos que requieren una elevada
homogenización son: viscosidad.
Homogenizadores en doble etapa
Dos cabezales en serie. Homogenización
completa y evita formación de
grumos.

Tipos de
Se emplea en productos altos en grasa, de baja
viscosidad, alto contenido en materia seca.
El principal parámetro de control en la
homogenización es la presión en el cabezal. Ésta
se mide con un manómetro ubicado a la entrada
del bloque de homogeneización donde se
encuentran los cabezales.
Además de este parámetro de ajuste del proceso,
debe verificarse la temperatura y el caudal del
producto.
PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO
Bloque IV. TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA
LECHE: PASTEURIZACIÓN ESTERILIZACIÓN (UHT)
I. Pasteurización
“Proceso aplicado a un producto con el
objetivo de minimizar posibles
riesgos a la salud
derivados de microorganismos patógenos
asociados con la leche por un tratamiento
térmico que produce un mínimo de cambios
físicos, químicos y organolépticos en el
producto”.
Pasteurización se desarrolla en paralelo con la
homogenización.
Se asegura destrucción del 99% de
microorganismos banales y
patógenos.
El tiempo de conservación de la leche
pasteurizada depende de:
El contenido en gérmenes termorresistentes.
Eventuales post-contaminaciones o
recontaminaciones.
Pasteurización dos tipos: LTLT y HTST.
Pasteurización LTLT (Low temperature long time)
Se trata de un proceso discontinuo, en el
que la leche se calienta en tanques hasta 63ºC y se
mantiene a esta temperatura durante 30 min.
Se trabajan en tanques de acero inoxidable (Batch).
Pasteurización HTST (High temperature low time)
Se utiliza en volúmenes grandes de leche
Se emplean intercambiadores de calor del tipo placas o
tubulares.
Aplican condiciones de 72-75ºC por 10-20 s, luego se
enfría a 4-5ºC.
Prueba de la fosfatasa negativa.
Modificaciones de la leche sometida a tratamiento
térmico:
Modificación de la estabilidad de la solución coloidal y
emulsión grasa.
Modificaciones de color y sabor.
Disminución del contenido de biocatalizadores.
El tratamiento de pasteurización no afecta a:
Lactosa y materia grasa Pero afecta a:
La proteína de la leche (complejo β-lactoglobulina + k-
caseína)
Sales minerales (fosfato cálcico se insolubiliza y
precipita = costra de leche)
Enzimas
Para tener diferentes efectos bactericidas se puede
combinar diversos tratamientos:
Intercambiadores de calor utilizados en la industria
láctea: Directo e Indirecto.
En pasteurización se utiliza el método indirecto: El
calor se transfiere por convección en el interior del
fluido y por conducción en las paredes del
Iintercambiador
Factores que influyen en la transferencia de calor:
Presencia de flujo turbulento
Forma, espesor y conductividad térmica del material
de la pared
Viscosidades de los líquidos
Tipos de intercambiadores de calor:
Intercambiadores tubulares Intercambiadores de
placas Intercambiadores de superficie rascada
Intercambiadores tubulares
Se utilizan en procesos de pasteurización y
esterilización UHT de
productos lácteos.
Características:
No tiene puntos de contacto
Por su forma tubular no tiene zonas muertas, poca
formación de depósitos.
Poca eficacia de transferencia de calor
Alcanza presiones mayores
Intercambiadores de placas
Más empleados en la industria láctea para pasteurizar
leche.
Presenta ventajas frente al tubular:
Ahorro de espacio
Mejor transferencia de calor
Menores costos de mantenimiento
Menor inversión
Es adecuable al tipo de tratamiento y producto a
pasteurizar
Los intercambiadores de placas utilizados para la
pasteurización constan de diferentes secciones:
Sección de recuperación de energía Sección de
calentamiento
Sección de mantenimiento Sección de
enfriamiento
Sección de recuperación de energía
Leche que sale tanque de almacenamiento a 4ºC se Modificación de la estabilidad de la solución coloidal y
cruza en contra- corriente con leche que sale de la emulsión grasa.
sección de mantenimiento (72ºC). Modificaciones de color y sabor.
Transferencia de calor entre ambas leches. Disminución del contenido de biocatalizadores.
Leche de la zona de recuperación se enfriará y luego Modificación sobre los componentes de la leche
será llevada a una zona de enfriamiento. El calentamiento actúa sobre:
Leche luego de la zona de recuperación de energía La caseína k y la β-lactoglobulina (proteína séricas
pasa a la sección de calentamiento. retienen agua, < desuerado)
Sección de recuperación de calentamiento La materia nitrogenada no proteica a temperatura de
Aquí se produce el intercambio calórico con agua esterilización (degradación)
caliente hasta alcanzar la temperatura de Las micelas (interacción de micelas, aumenta
pasteurización (72-75ºC). viscosidad de la leche)
Sección de mantenimiento Las enzimas nativas de la leche (detención de
Sección tubular con una longitud que permita la actividades enzimáticas)
permanencia de la temperatura de 72ºC por 15 s. La lactosa (reacción de Maillard, reducción del valor
A la salida existe una sonda que permite determinar la nutritivo)
temperatura. Los glóbulos grasos (formación de lactonas)
La tubería está dispuesta en forma de zig-zag. Las proteínas solubles (aprox. 60% de las proteínas
Sección de enfriamiento solubles)
Última sección del intercambiador. Las sales minerales (insolubilidad del fosfato de calcio)
En esta sección circulan a ambos lados de las placas la La materia grasa (poco sensibles al tratamiento)
leche que procede de la zona de recuperación de Intercambio directo
energía y de otro lado el refrigerante: agua helada o El calentamiento a la
agua glicolada. temperatura de esterilizació
Leche sale a una temperatura de 4-5ºC. se realiza mezclando directamente
Intercambiadores de superficie rascada vapor con el producto lácteo.
Para tratar productos viscosos, pegajosos y grumosos, Ventaja de este sistema es la
alcanzando presiones de trabajo de hasta 40 bar. rapidez de calentamiento (60
Es semejante a un intercambiador monotubo, pero con – 70ºC en menos de 1 segundo).
dos cilindros Después del calentamiento el producto entra en una
concéntricos. cámara de vacío que cumple dos funciones:
Se dispone en vertical, de manera que el producto se Eliminar por evaporación el agua
alimenta por la parte inferior y la totalidad del aire se incorporada durante el
elimina por la parte superior. calentamiento
También existe de disposición vertical. Enfriar rápido el producto
II. Esterilización – UHT Existen dos métodos de calentamiento
El tratamiento UHT es una técnica en la directo por mezcla con
que se aplican Temperaturas que vapor:
suelen oscilar entre los 135ºC y los Inyección Infusión
145ºC durante unos pocos segundos. Inyección
Se utiliza para la conservación de productos líquidos. Se inyecta vapor a alta presión en forma continua en el
Durante el tratamiento se líquido precalentado
consigue la destrucción de la casi a través de un inyector de vapor, dando como
totalidad de los microorganismos. resultado un rápido aumento
Se considera que el de la temperatura.
producto tratado por UHT es estéril y su Luego el producto es enfriado a vacío (evaporación de
conservación puede realizarse a temperatura agua).
ambiente. Aplicable a productos de viscosidades bajas y medias.
Producto debe ser envasado de forma estéril Producto entra en contacto con las superficies
(envasado aséptico). calientes del equipo lo
Los procesos UHT los podemos clasificar en: Indirecto que puede ocasionar daños de los componentes del
(tubular, placas, superficie rascada) Directo (inyección alimento y problemas de sabor.
e infusión) Combinaciones directo-indirecto Infusión
Existe además procesos UHT donde el producto a Producto se bombea a través de una tobera en una
esterilizar es calentado en el equipo mediante cámara con vapor a
corriente eléctrica alta presión.
Modificaciones de la leche sometida a este tratamiento Usa un gran volumen de vapor para un pequeño
térmico: volumen de producto.
La temperatura del producto se controla a través de la El material se transforma en un tubo vertical.
presión. Los pliegues del papel se enmarcan en la envasadora.
Ventajas: Se realizan las soldaduras verticales (placas) bajo la
Calentamiento instantáneo y rápido enfriamiento acción del calor y luego la horizontal final.
Ningún sobrecalentamiento localizado ni quemado del Finalmente los cartones se separan mediante una
producto. Apto para el tratamiento de productos de guillotina y las solapas de los extremos se doblan y se
baja y alta viscosidad cierran herméticamente.
PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO Envasadora de leche UHT – Envasado aséptico
Bloque V. ENVASADO DE LA LECHE TRATADA Es un procedimiento que consiste en:
TÉRMICAMENTE La esterilización del material de envasado o envase.
I. Envasadora de leche pasteurizada El llenado con un producto comercialmente estéril en
Existen diferentes tipos de envases para la venta al por un ambiente estéril.
menor de la leche pasteurizada. -La producción de envases que permitan ser
La elección del envase depende de muchos factores adecuadamente cerrados para prevenir la
importantes (comercialización, costos, disponibilidad). recontaminación.
Envasado en botellas de vidrio → Envases desechables Luego del envasado aséptico nos referiremos al
por su ligereza, uso único y la protección que aportan envase, cuyo material debe garantizar lo siguiente:
a la leche envasada. Preservación del alimento
Los envases desechables para leche pasteurizada Calidad nutricional del alimento
pueden ser: Ausencia de sustancias tóxicas provenientes del
Envases de cartón material de
Envases de plástico envase.
Envases en bolsa Protección de agresiones físicas, como luz y calor
Se utiliza plástico de polietileno. Rigidez para evitar contaminaciones.
La película adopta la forma de tubo al pasar por dos n
rodillos conductores y tensores, que transforman la Integridad del producto durante su transporte y
tira de plástico en un tubo que desciende almacenamiento.
verticalmente. Los bordes se sueldan por rodillos Facilidad de manipulación, apertura y almacenamiento.
calientes de forma longitudinal. Preservación del sabor y aroma.
El avance lineal determina el volumen del envase. La Protección de las vitaminas sensibles a la luz.
producción dependerá de la frecuencia de las Que no sea dañino para el medio ambiente.
soldaduras transversales. El envase es de vital
Evitar almacenamiento de la película a importancia para el
temperaturas inferioresal de la sala de suministro de alimentos sanos,
envasado (peligro de condensación que protegiendo y conservando
entorpecería el el producto a temperatura ambiente.
mecanismo de alimentación de la La exposición de la leche a la luz, resulta
bobina) perjudicial tanto para su sabor como para
su contenido vitamínico.
Envasadora de bolsa para leche pasteurizada
leche fresca envasada en materiales transparentes
como el
vidrio o el plástico cambia de sabor en cuestión de
horas.
El cartón aséptico que no deja penetrar ni el aire ni la
luz y ofrece además otras ventajas añadidas.
El envase
Ventajas del empleo del cartón aséptico:
Buena presentación comercial.
Fácil manejo.
Forma económica de envase.
Los productos son envasados bajo condiciones
Envases de cartón higiénicas ideales y exentos de contaminación.
Se utiliza un envase con forma de paralelepípedo (tetra Un cartón de bebidas de 1 litro de capacidad pesa
brik), el cual es confeccionado en las plantas en el mucho menos
momento de envasado de la leche a partir de bobinas que una
de papel compuesto, o multicapa, cuya cara interna es botella retornable.
de polietileno. Su formato apilable economiza espacio y reduce
Material de envasado es cartón revestido de plástico y considerablemente los costos de
en parte aluminio laminado. transporte, lo que significa un menor costo
y una logística amigable al ambiente.
Desperdicio mínimo
TETRAPACK: Estructura física – constituida por seis
capasprotectoras:
Capa de polietileno externa que protege contra la
humedad
Capa de cartón que sirve para dar rigidez y firmeza al
material
Capa de polietileno que une la capa de aluminio
Capa de aluminio que sirve de barrera contra la luz y
gas
Capa de polietileno que une la capa de aluminio
Capa de polietileno que sirve para sellar y actúa como
material de contacto con el alimento
Entre las etapas principales de un equipo de envasado
aséptico se
encuentran:
El efecto del agua oxigenada en las máquinas envasadoras
asépticas La formación de los envases
CAPITULO IV
TECNOLOGIA DE LECHES: ESTERILIZADAS,
EVAPORADAS, SABORIZADAS Y CONDENSADAS
LECHE DE LARGA DURACIÓN
La esterilización de un producto implica someterlo a un
tratamiento térmico tal que sean inactivos todos los
microorganismos y los enzimas resistentes al calor
presentes en el mismo. Los productos esterilizados
suelen tener un excelente comportamiento en cuanto
a mantenimiento de su calidad, que puede mantener
durante un periodo de tiempo bastante largo a
temperatura ambiente.
Un producto que puede almacenarse durante largos
periodos de tiempo sin estropearse y sin necesidad de
refrigerar, ofrece muchas ventajas tanto para el
fabricante, como para el vendedor, y el consumidor.
Calidad de materia prima.
La leche que va a ser expuesta alta temperatura debe
ser de muy buena calidad. Es importante que las
proteínas de la leche cruda no causen inestabilidad
térmica. La estabilidad térmica de las proteínas puede
ser rápidamente determinada mediante la prueba de
alcohol.
Los problemas de producción y de vida útil
normalmente se pueden evitar si la leche permanece
estable a una concentración de alcohol del 75%.
La prueba de alcohol se utiliza para rechazar toda
aquella leche que no es adecuada para su tratamiento
UHT por:
Ser ácida.
Tener un equilibrio salino inaceptable.
Contener demasiadas proteínas séricas.
Calidad de materia prima.
Una leche de mala calidad tendrá efectos negativos
sobre la calidad final del producto; los cuales pueden
ser de dos tipos:
Baja estabilidad térmica que puede producir
sedimentaciones durante su almacenamiento.
Las bacterias psicrótrofas, producen enzimas termo
resistentes que no se inactivan con la esterilización,
por ello durante el almacenamiento pueden producir
cambios en el sabor tales como rancidez, amargor o
problemas de formación de geles.
Calidad de materia prima
La calidad bacteriológica de la leche debe ser también
alta. Esto se aplica no sólo al recuento bacteriano total
sino también, que es incluso más importante al
recuento de esporas procedentes de bacterias
formadoras de esporas que influyen sobre la eficiencia
de la esterilización.
Eficiencia de la esterilización
Cuando los microorganismos y/o las esporas se
someten a un tratamiento térmico o a cualquier otro
tipo de procedimiento de esterilización / desinfección,
no todos los microorganismos son destruidos de una
vez. De esta manera, en un periodo de tiempo
determinado cierta proporción de microorganismos es
destruida mientras que una parte sobrevive.
Reducción logarítmica de esporas
El efecto letal de la esterilización sobre los
microorganismos puede expresarse matemáticamente
como una función logarítmica como la que se muestra
al margen del texto.
K + t=log NN 1
Donde:
N = número de microorganismos (esporas)
originalmente presentes N1= Número de
microorganismos (esporas) presentes tras un
determinado tiempo de tratamiento (t) y
K = una constante
t= tiempo de tratamiento.
Reducción logarítmica de esporas
Una función logarítmico nunca puede ser cero. Lo que,
dicho en otras palabras, significa que la esterilidad
definida como ausencia de esporas bacterianas vivas
en un volumen ilimitado de producto es imposible de
conseguir.
 
Cada vez que se realiza un proceso de esterilización
este puede ser caracterizado por un cierto efecto
esterilizante, el efecto de esterilización se determina
por medio de las condiciones tiempo/temperatura
aplicadas. Cuanto mayor es la temperatura y más largo
el tiempo de mantenimiento, más eficiente será el
proceso, y mayor el efecto esterilizante.
El efecto esterilizante se expresa por el número de
reducciones decimales conseguidas en el proceso. Por
ejemplo un efecto esterilizante de 9 indica que de 10
esporas bacterianas que se tenían al inicio del proceso
sólo 1 (100) sobreviva el efecto esterilizante es
independiente del volumen.
Las esporas de Bacilus subtilis o bacilus
stearothemphilus se utilizan generalmente como
organismos de test para determinar el efecto
esterilizante.de equipamiento UHT, ya que esta capa
especialmente B stearothemophilus forman esporas
muy resistentes al calor.
 
El Clostridium botulinum se utilizan para el cálculo del
efecto de la esterilización del producto envasado.
 El equipo de esterilización en continuo (tratamiento
UHT) normalmente tiene un efecto esterilizante de:
10 a 12 cuando se evalúa con esporas de B subtitis
8 cuando se realiza el test con B stearothemophilus.
no debe ser inferior a 12 cuando se utiliza Clostridium
botulinum.
 Obviamente el efecto de esterilización depende de:
La combinación tiempo / temperatura.
El efecto letal sobre las esporas de bacterias comienza
a una temperatura cercana a 115ºC y se incrementa
muy rápidamente con el aumento de temperatura. Las
bacterias se pueden dividir en dos grupos.
 
Las que existen sólo como células vegetativas (fáciles
de matar con calor u otros medios).
Y las que existen como esporas.
Valor Q10
Tal como se ha indicado anteriormente el efecto
esterilizante de un proceso de esterilización por calor
se incrementa rápidamente conforme aumenta la
temperatura. Esto desde luego se aplica también a las
reacciones químicas que ocurren como consecuencia
del tratamiento térmico. El valor Q 10 se ha introducido
como una expresión de este incremento de velocidad
de reacción. Indica cuantas veces se incrementa la
velocidad de reacción si la temperatura del sistema se
aumenta.
Esterilidad comercial.
Es frecuente encontrar la expresión “esterilidad
comercial”, sobre todo para los productos tratados con
el método UHT. Un producto comercialmente estéril se
define como aquel que está libre de microorganismos
que crecerían en las condiciones dominantes.
Cambios químicos y bacteriológicos en un tratamiento
térmico intenso.
Estos defectos se evitan fácilmente mediante
tratamiento térmico a una temperatura más elevada
pero durante un tiempo más corto. Es importante que
la combinación tiempo / temperatura sea elegida de
manera que la destrucción de esporas sea satisfactoria
y al mismo tiempo que el diario producido por el calor
a la leche se mantenga el nivel más bajo posible.
La figura 9.5 muestra la relación entre el efecto de
esterilización y la reacción de oscurecimiento. La línea
A representa el límite inferior de la combinación
tiempo/temperatura que provoca que la leche se
oscurezca. La línea B es el límite inferior de las
combinaciones para una completa esterilización
(destrucción d esporas termófilas). Las regiones para la
esterilización de producto envasado y tratamiento UHT
también se indican en esta figura.
La figura muestra que mientras los dos métodos tienen
el mismo efecto de esterilización, se tiene una gran
diferencia en cuanto a los efectos químicos (reacciones
de oscurecimiento y destrucción de vitaminas y
aminoácidos). A temperaturas más bajas las diferencias
son mucho más pequeñas. Esta es la razón por la que
el tratamiento UHT da lugar a los mejores resultados
de sabor y tienen el valor nutritivo más elevado que
cuando la leche se esteriliza envasada.
 
El sabor es un factor muy subjetivo, sin embargo se
obtienen resultados muy claros de que el sabor de la
leche UHT ha mejorado con los años. Mucha gente
encuentra casi imposible deiferenciar el sabor de una
buena leche UHT y la leche pasteurizada.
VIDA UTIL
Otro término utilizado en relación al tratamiento UHT
para caracterizar la calidad de tratamiento es la vida
útil del producto. Esta se define como el tiempo
durante el cual el producto puede almacenarse sin que
la calidad decaiga por debajo de un cierto valor
aceptable, que sería el valor mínimo. El concepto es
subjetivo, ya que la vida útil puede ser muy larga si el
criterio de calidad de producto es poco exigente.
Los factores de tipo físico y químico limitantes de la
vida útil son la incipiente gelificación, el incremento de
la viscosidad, la sedimentación y la separación de la
nata. Los factores organolépticos limitantes son el
deterioro del sabor, aroma y color.
Aspectos nutricionales.
Cuando se estudia cualquier tipo de procesado de
alimentos, es importante considerar los aspectos
nutricionales. Se ha llevado a cabo una investigación
extensos del efecto de tratamiento térmico sobre la
leche.
El efecto del calor del tratamiento UHT sobre los
constituyentes de la leche se puede resumir como
sigue:
Si revisamos el cuadro anterior podemos centrar
nuestra atención en dos componentes principales
vitaminas y minerales.
La pequeña pérdida que se produce del aminoácido
esencial lisina es la que provoca los cambios
marginales. Sin embargo, se ha visto que sólo se pierde
alrededor de un 0.4-0.8% de lisina, tanto en la leche
UHT como en la pasteurizada; sin embargo en leche
envasada esterilizada, este porcentaje llega a ser del
orden de un 6-10%.
 
Algunas de las vitaminas presentes en la leche son
consideradas como termo estables, las vitaminas A,D, E
, B2 y B3. Otras vitaminas tales como la B1 (tiamina)
son menos estables, al calor.
Las pérdidas de tiamina son inferiores al 3% en la leche
UHT, pero son considerablemente mayores en la leche
esterilizada envasada (aproximadamente 20-50%).
Algunas vitaminas (vitamina C y ácido fólico) son
sensibles a la oxidación, pudiéndose producir pérdidas
sobre todo durante su almacenamiento debido a un
contenido alto de oxígeno en la leche o en el envase.
Sin embargo, la leche no es una fuente importante de
vitamina C y ácido fólico, ya que su contenido esta muy
por debajo de la ingestión diaria recomendada.
 
En general las pérdidas de vitaminas son
considerablemente mayores cuando el alimento se
prepara en casa que cuando se trata por el sistema
UHT o se pasteuriza. La conclusión global que se puede
sacar es que la leche pasteurizada y la leche UHT son
de la misma calidad, mientras que la leche esterilizada
envasada tiene una calidad inferior en su valor
nutritivo.
Producción de la leche de larga duración
Para la producción de leche de larga duración se
utilizan dos métodos.
1.- Esterilización del producto envasado, calentándose
el producto y el envase a unos 116ºC durante 20
minutos. Almacenamiento a temperatura ambiente.
2.- Tratamiento UHT (del inglés. Ultra High
Temperatura = Temperatura Ultra Alta).
Donde el producto se calienta a 135-150ºC durante 4-
15 segundos seguidos de un envasado aséptico en
envases que protegen al producto frente a la luz y al
oxígeno atmosférico.   ESTERILIZADOR HIDROSTATICO VERTICAL
1.- Esterilización del producto envasado
Se utilizan dos procesos para el esterilización en botella
o en bote.
1.2 Sistemas de procesado continuo como son las:
Torres verticales hidrostáticas (figuras 9.7)
Esterilización horizontales (figura 9.8).
1.1.- Proceso discontinuo
El sistema discontinuo puede utilizar tres métodos,
llevándose a cabo la esterilización:
En pilas de jaulas en un envase estático a presión
(autoclaves, figura 9.9).
En una jaula que puede rotar en el interior de una
autoclave estático.
En un autoclave rotatorio.
 
Los métodos rotatorios tienen una ventaja sobre los
métodos estáticos y en es la mayor información de
tratamiento con respecto a la eliminación de bacterias
y al calor del producto acabado.
 
En la esterilización de la leche en autoclaves,
normalmente se precalienta a una temperatura de
unos 80ºC y se llena en botellas limpias y calientas. Las
botellas se tapan y se colocan en una cámara de vapor
donde son esterilizadas a una temperatura de unos
110-120ºC durante 15-40 minutos. Pasado este
tiempo, las botellas de unos 110 – 120ºC durante 15-
40 minutos. Pasado este tiempo, las botellas se enfrían
y se sacan del autoclave, que se vuelve a llenar para
repetir el proceso con nuevos envases. El principio de
funcionamiento es el mismo que en la esterilización de
conservar enlatadas.
La esterilización por cargas en autoclaves es una
técnica que se utiliza con más frecuencia en productos
sólidos enlatados que en los líquidos. El hecho de que
la esterilización se realice una vez que el producto esta
envasado (en botella o lata) elimina la necesidad del
manejo en condiciones asépticas pero por otra parte,
es necesario utilizar envases con materiales resistentes
al calor.
PROCESO CONTINUO
Normalmente se recomiendan los sistemas continuos
cuando se van a producir más de 10.000 unidades por
día. Para conseguir una operación continua, el diseño
del equipo depende del uso de un sistema de cierre de
presión a través del cual pasarán los envases llenos
desde condiciones en baja presión / baja temperatura
hasta la zona de relativamente alta presión y
temperatura, tras la cual el producto se acomete a un
progresivo descenso de las condiciones de presión y
temperatura, siendo a continuación enfriado con agua
fría o agua helada.
Existen dos tipos principales de equipos en el mercado
para la esterilización continua, diferenciándose
básicamente en el sistema de cierre de presión. 
Esterilizador hidrostático vertical, para botellas.
Esterilizador horizontal con válvulas de cierre rotatoria.
Este tipo de esterilizador, referido a menudo como
esterilizador de torre (figura 9.10) consiste
básicamente en una cámara central que se mantiene a
la temperatura de esterilización mediante vapor a
presión y que se mantiene equilibrada respecto de los
lados de entrada y salida por medio de columnas de
agua que proporcionan la presión interior equivalente.
El agua en el lado de entrada esta caliente mientras
que en el lado de descarga esta fría, con la
temperatura entrada ajustada en cada caso para
conseguir la máxima captación / disipación de calor,
pero evitando la posibilidad de rotura del vidrio por
choque térmico.
En la torre hidrostática. Los envases llenos de leche son
transportados lentamente a través de sucesivas zonas
de calentamiento y de enfriamiento. Estas zonas se
dimensionen de formas que se consigan las
temperaturas y tiempos de mantenimiento requeridos
en las distintas etapas de tratamiento.
 
El ciclo de tiempo de un esterilizador hidrostático es
aproximadamente de una hora incluyendo 20:30
minutos de paso a través de la sección de esterilización
a 115-125ºC.
 
El esterilizador hidrostáticos es recomendable para
tratar térmicamente de 2.000 x 0.5 litros a 16.000 x 1
litro unidades por hora. Se pueden utilizar botellas
tanto de plástico como de vidrio.
El esterilizador sellado con una válvula rotatoria es un
equipo comparativamente menos costoso de construir.
Esterilizador horizontal
Otro sistema que cada mencionarse en este apartado
es el autoclave continua horizontal rotatorio que se
utiliza para la leche evaporada envasada en latas. El
diseño del esterilizador comprende tres recipientes
cilíndricos, conteniendo cada uno una banda helicoidal
insertada a un rodillo interno. Además se forman toda
una serie de canales por lo que las latas son forzadas a
avanzar a lo largo de rodillo grande de tratamiento al
mismo tiempo que se mantienen en rotación. Este tipo
de esterilizador está también equipado con un sistema
de detector doble que permite detectar latas no
estériles uno a la salida del precalentador y el otro al
final del enfriador a presión.
TRATAMIENTO UHT
En las modernas plantas UHT la leche se bombea a
través de un cisterna cerrado. En el camino recorrido
se procede de forma sucesiva a su precalentamiento,
esterilización a alta temperatura, homogeneización,
enfriamiento y envasado aséptico. Los productos
líquidos de baja acidez (pH por encima de 4.5 en la
leche se tiene un pH de 6.5) se tratan normalmente a
135 – 150ºC durante unos pocos segundos, bien por
calentamiento indirecto o por inyección directa de
vapor o infusión. Los productos ácidos (con pH interior
a 4.5) como los zumos se calientan hasta 90-95ºC
durante 15-30 segundos. Todos los componentes del
sistema a la salida de la sección de esterilización deben
ser de diseño aséptico para evitar el riesgo de
reinfección.
El tratamiento UHT es una técnica de conservación de
los productos alimenticios líquidos que consiste en
someterlos a una exposición calorífica breve pero
intensa.
El tratamiento UHT implica:
Tratamiento intensivo para la destrucción de
microorganismos.
Llenado en condiciones asépticas una vez realizado el
tratamiento
Cualquier almacenamiento intermedio entre el
tratamiento y el envasado debe tener lugar bajo
condiciones asépticas. Esta es la razón por la que el
procesado UHT denomina también procesado aséptico.
DESARROLLO DEL SISTEMA UHT
Experimentos de esterilización de leche en botellas
fueron ya realizados por Louis Pasteur, pero hubo que
esperar hasta el año 1960 para que ambas tecnologías
de procesado aséptico y de envasado aséptico fueran
implantadas a nivel comercial, dando lugar al
desarrollo de los modernos procesos UHT. En la
actualidad la leche y otros productos líquidos tratados
por el sistema UHT gozan de una aceptación mundial,
aunque no siempre fue así.
Las primeras plantas UHT trabajaron bajo el principio
de inyección directa de vapor. En comparación con las
planta de esterilización del producto ya envasado, las
nuevas plantas UHT gozaron desde el principio de una
buena reputación para dar lugar a productos con
excelente sabor. Diez años más tarde su empezaron a
producir en el mercado las primeras plantas UHT de
tipo indirecto.
La investigación y el desarrollo han sido muy fuertes
desde la introducción de las primeras plantas UHT. Las
modernas instalaciones son capaces de dar productos
de alta calidad con su valor nutritivo y color
prácticamente inalterados.
PRODUCTP UHT COMUNES
Leche líquida y recombinada.
Leche concentrada
Natas
Batidos
Productos lácteos fermentados (yogur, mantequilla,
etc.)
Bebidas a base de lactosuero.
Helados de crema.
Postres (natillas y puddings)
Bebidas ricas en proteínas.
Bebidas de sopa.
Alimentos infantiles.
Zumos vegetales y de frutas
Bebidas tales como café y te
Recubrimientos y cremas d base de grasas vegetales.
Sopas
Salsas
Purés
Condimentos
Soluciones nutritivas.
PLANTAS UHT
El tratamiento UHT es un proceso continuo y su
limitación de uso está en las posibilidad de que el
producto pueda ser bombeado. El tratamiento UHT
puede ser aplicado a un amplio rango de productos
lácteos y alimentación.  
Las plantas UHT son a menudo de diseño flexible para
facilitar el procesado de un amplio abanico de
productos en la misma planta. Tanto los productos de
baja acidez (pH >4.5) como productos de alta acidez
(pH< 4.5) se puede tratar en una planta UHT. Sin
embargo sólo los productos de baja acidez requiere un
tratamiento UHT para su esterilización comercial. Las
esporas no se pueden desarrollar en los productos de
alta acidez como los zumos. En estos casos, el
tratamiento térmico sólo tiene la misión de eliminar las
levaduras y los mohos. La pasteurización normal a
elevada temperatura (90-95ºC durante 15-30
segundos) es suficiente para hacer que los productos
con elevada acidez sean comercialmente estériles.
FASES GENERALES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA UHT
Las plantas UHT en la actualidad se automatizan,
totalmente y tienen cuatro etapas de funcionamiento:
1.- Esterilización de la planta.
2.- Producción.
3.- Limpieza CIP
4.- Limpieza intermedia aséptica.
FASES GENERALES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA UHT
Estas fases de operación son comunes a todos los
sistemas UHT por lo que no se describen en el
apartado correspondiente a cada sistema.
Pre-esterilización
Antes de la puerta en producción de la planta se debe
pre-esterilizar con el fin de evitar la reinfección del
producto tratado. La pre-esterilización implica:
Esterilización con agua caliente, a la misma
temperatura que se tratará al producto. El tiempo
mínimo de esterilización con agua caliente es de 30
minutos desde el momento en que se ha alcanzado la
temperatura necesaria en toda la parte aséptica de la
planta.
Enfriamiento de la planta hasta las condiciones
requeridas de producción.
Producción
Las fases de producción varían de acuerdo con los
diferentes procesos y se describen a continuación.
PRODUCCION DEL SISTEMA UHT
Producción.- Los métodos de calentamiento utilizables
para la esterilización UHT son de 2 tipos.
Calentamiento indirecto en intercambiadores de calor
tubulares o de placas
Calentamiento directo por contacto de la leche con
vapor de agua caliente.
PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO
En el método de calentamiento directo la leche y el
vapor calefactor se mezclan íntimamente, no se
produce a través de una pared.
La mezcla leche y vapor origina una elevación muy
rápida de la temperatura; sin embargo se observa una
condensación del vapor del orden del 10% en la leche
es por ello que el calentamiento tienen que ser seguido
de una vaporización parcial.
El calentamiento directo puede realizarse por 2
métodos.
Inyección de vapor en la leche.
Pulverización de la leche en el vapor.
PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO
En el diagrama de flujo de la figura 9.17 al producto a
unos 4ºC se suministra desde el tanque pulmón (f) y se
envía por medio de la bomba de alimentación (2) hasta
la sección de precalentamiento del intercambiador de
calor de placas (3), tras el precalentamiento hasta
aproximadamente 80ºC la presión del producto se
incrementa por medio de la bomba (4) hasta unos 4
bar y el producto entonces continua hasta el inyector
de vapor de boquilla de anillo (5). El vapor inyectado
en el producto aumenta instantáneamente la
temperatura del producto hasta unos 140ºC (la presión
de 4 bar impide que el producto entre en ebullición). El
producto se mantiene a la temperatura UHT en el tubo
de mantenimiento (6) durante unos pocos segundos
antes del enfriamiento flash (a vació).
PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO
El enfriamiento flash tiene lugar en una cámara de
expansión (7), equipada con un condensador, en el
cual se mantiene un vació parcial, mediante la bomba
(8). El vació se controla de forma que la cantidad de
vapor que se disipa desde producto sea igual a la que
previamente se inyectó. La bomba centrífuga (9) envía
el producto tratado UHT hasta el homogeneizador
aséptico (10) de doble etapa.
Después de homogenizado, el producto se enfría a
unos 20ºC en un intercambiador de calor de placas (3)
pasando a continuación directamente a la máquina de
envasado aséptico o a un depósito para
almacenamiento intermedio antes de efectuar la
operación de llenado. El agua, de enfriamiento que se
utiliza en el condensador se toma del tanque pulmón
(1b), tras salir de la cámara de expansión (7) para ser
utilizada como medio de precalentamiento al
calentarse en un inyector de vapor. En estas etapas de
precalentamiento la temperatura del agua cae hasta
unos 11ºC. a continuación se puede utilizar como
refrigerante del producto que viene desde el
homogenizador
Requerimientos del calentamiento directo.
El intercambio térmico debe ser muy rápido.
La temperatura máxima se debe mantener por un
tiempo corto.
El vapor que entra en contacto con la leche debe ser
seco y saturado.
La homogenización debe realizarse tras la esterilización
UHT.
Planta UHT de tratamiento indirecto
Las plantas de calentamiento UHT se construyen con
capacidades de hasta 30000L/h. La planta debe ser
esterilizada antes de empezar la fase de producción
para ello se hace circular agua caliente a temperatura
de esterilización durante al menos 30 min.
Producción.
METODOS DE CALENTAMIENTO INDIRECTO
Este método plantea algunos problemas referentes a
las condiciones de flujo y a las condiciones de
transferencia de calor r.
El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar
una transferencia de calor rápida
Las condiciones en las que se efectúa la transferencia
de calor dependen fundamentalmente de la diferencia
de T° del fluido calefactor y la leche
Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad
del calentamiento, que se ve beneficiada por una
turbulencia suficiente.
PLANTA UHT DE TRATAMIENTO INDIRECTO
Este método plantea algunos problemas referentes a Estos parámetros de producto son tan importantes
las condiciones de flujo y a las condiciones de como los parámetros de proceso. El desarrollo exitoso
transferencia de calor r. de un nuevo producto UHT precisa que todos estos
El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar parámetros se estudien juntos. Al mismo tiempo se
una transferencia de calor rápida pueden utilizar la planta piloto para estudiar las
Las condiciones en las que se efectúa la transferencia propiedades del producto con relación al tratamiento
de calor dependen fundamentalmente de la diferencia térmico. Como estabilidad, sensibilidad y resistencia
de T° del fluido calefactor y la leche térmica de las esporas.
Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad Muchos laboratorios en la industria alimentarían en
del calentamiento, que se ve beneficiada por una general y láctea en particular han instalado plantas
turbulencia suficiente. piloto UHT instalaciones de este tipo existen en
Después del calentamiento el producto pasa por el escuelas, universidades y otras instituciones científicas
tubo de mantenimiento (6) dimensionada para una interesadas en la tecnología alimentaria y láctea.
estancia de 4 seg. El producto que sale del tubo pasa a Algunos de los fabricantes de planta UHT también
la sección aséptica de pre enfriamiento del aparato de disponen de plantas piloto UHT para pruebas e
placas, donde se enfría a contracorriente con agua. investigaciones con los productos de sus clientes.
El enfriamiento final es hasta 20°C se realiza en forma La planta UHT completa puede constar de un módulo
regenerativa por intercambio térmico con el producto para calentamientos directo e indirecto y
entrante, que hace de medio refrigerante, El producto homogenización. El diagrama esquemático de la figura
esterilizado y frio continua hacia la maquina de llenado 9.31 ilustra una planta piloto de calentamiento
aséptico (8) o hasta el deposito aséptico (7) donde indirecto en intercambiadores de calor de placas, o
permanece durante un periodo de tiempo antes de su también para calentamiento en un intercambiador de
llenado final. calor tubular y módulos adicionales para
ENVASADO ASEPTICO calentamiento directo y homogenización del producto,
El envasado aséptico se ha definido como un sea anterior (no aséptico 5a) o posterior (aséptico. 5b)
procedimiento que consiste en la esterilización del al tratamiento UHT.
material de envasado o envase. En el llenado de un
producto comercialmente estéril en un ambiente
estéril y en la producción de envases que permitan ser
adecuadamente cerrados para prevenir la  
recontaminación por ejemplo que sean
 
herméticamente sellados (figura 9.28).
 
Para productos no refrigerados con una larga vida útil
el envase debe también proporcionar una completa
protección frente la luz y el oxígeno atmosférico. Un
envase de leche de larga duración debe ir provisto
entonces de una fina capa de hoja de aluminio,
encerrado entre películas de polietileno.
El término “aséptico” implica la ausencia o exclusión de
organismos indeseados procedentes del producto,
envase u otras específicas, mientras que el término
“hermético” se utiliza para indicar unas propiedades
mecánicas adecuadas que excluyan la entrada de
bacterias en el envase o más estrictamente para
prevenir el paso de microorganismos y gas a vapor en o
desde el envase.
Plantas piloto de tratamiento UHT
Existen plantas piloto especiales para probar productos
nuevos o interesantes. En estas plantas es posible
estudiar los efectos producidos por la variación de
parámetros tecnológicos relacionados con los procesos
UHT tales como programas de temperatura, tiempos
de mantenimiento, métodos de calentamiento (directo
o indirecto), desaireación o no del producto, así como
temperaturas y presiones de homogenización. Muchos
de los parámetros tecnológicos tienen que ver con el
producto, como por ejemplo las fórmulas los
ingredientes, el tratamiento previo, etc.