Asignatura:

Riesgos mecánicos y eléctricos

ACTIVIDAD 4

Investigación riesgos mecánicos en actividades laborales

Presenta

Oscar Pinzón Leonardo Pinzón Hernández

Docente

Gustavo Meza Flórez

NRC 18645

Barrancabermeja, Colombia 9 de mayo de 2020

 RIESGOS MECANICOS

Se denomina peligro mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados solidos o líquidos.
El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones
que transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar. la mayoría
de las máquinas poseen un punto o zona donde se concentran las energías, ya sea energía
cinética de elementos en movimiento u otras formas como la eléctrica, neumática, etc.
NORMATIVIDAD
Resolución numero 2400 de 1979 (mayo 22)
TITULO VIII
2.8 de las maquinas, equipos y aparatos en general.
CAPITULO I
REALIZADO PARA GARANTIZAR Y PREVENIR LOS ATEP RELACIONADOS CON
LAS MAQUINAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL SITIO DE TRABAJO.
COMPRENDE LOS ARTICULOS DEL 267AL 295

¿QUÉ ES UNA MÁQUINA?

Es un aparato creado para aprovechar, regular o dirigir la acción de una fuerza. Estos
dispositivos pueden recibir cierta forma de energía y transformarla en otra para generar un
determinado efecto.

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes: 

1. Sistema de Transmisión: Conjunto de elementos mecánicos cuya misión es el de

producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso. Esta parte de la
máquina se caracteriza porque el operario no debe intervenir en ella durante la operación de
la misma.

2. Zona de Operación: Parte de la máquina en que se ejecuta el trabajo, mediante la

energía que el sistema de trasmisión comunica al elemento activo en la máquina. Este se
caracteriza porque el operario debe intervenir en ella en las operaciones de alimentación,
extracción de piezas, en el caso de proceso automático, corrige las deficiencias del
funcionamiento.
RIESGOS GENERALES DE LAS MÁQUINAS

 Punto de Operación: Área donde se ubica el operador para la manipulación y

asistencia de la máquina.
 Puntos de Transmisión de Energía: Consta de bandas y poleas que generalmente
son fáciles de proteger que el punto de operación
 Puntos de Pellizco Entrantes:  Máquinas que se operan con alimentación continua
presentan riesgo en el punto donde el material en movimiento pasa junto o hace
contacto con algunas piezas.
Los puntos de pellizco entrante no sólo son riesgos directos, sino que pueden causar
riesgos indirectamente, al atrapar ropa suelta y jalar al trabajador hacia adentro de la
máquina. 
 Piezas de la Máquina Rotativas: Son particularmente peligrosas las piezas que se
mueven intermitentemente. los aparatos de manejo de materiales, pinzas y los
posicionadores están en esta categoría, junto con los robots y la maquinaría
controlada por computadoras 
 Partículas, Chispas, o Piezas Voladoras: Muchas máquinas realizan proyección
de partículas, chispas o, objetos voladores desde el punto de operación, debido a que
en ocasiones el producto en fabricación genera chispas, se rompe y los fragmentos
se dirigen hacia el operador.

TIPOS DE LESIONES
Aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se
presentan principalmente cuando dos objetos se mueven
uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está
estático. Este riesgo afecta principalmente a las personas
que ayudan en las operaciones de enganche, quedando
atrapadas entre la máquina y apero o pared. También
suelen resultar lesionados los dedos y manos.

Cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en

los puntos donde se mueven los filos de dos objetos
lo suficientemente juntos el uno de otro, como para
cortar material relativamente blando. Muchos de
estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay
que estar especialmente atentos cuando esté en
funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible
debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la amputación de
algún miembro.
Corte: Es la exposición a cortes filosos o herramientas cortantes de tipo rotacional (cierra
circular), traslacional (caladora) o manual (cuchillo).

Atrapamiento o arrastre: Es debido por

zonas formadas por dos objetos que se
mueven juntos, de los cuales al menos uno,
rota como es el caso de los cilindros de
alimentación, engranajes, correas de
transmisión, etc. Las partes del cuerpo que
más riesgo corren de ser atrapadas son las
manos y el cabello, también es una causa
de los atrapamientos y de los arrastres la ropa
de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se
deben usar ropa ajustada para evitar que sea
enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo
recogido.

Impacto: El término impacto hace referencia a aquel momento

en que un objeto o materia choca de manera violenta y fuerte
contra otro objeto o materia. El impacto siempre supone algún
tipo de alteración en las características de ese elemento, aunque
esto puede ser sólo en una porción de tal objeto
dependiendo de dónde golpee y dónde se
genere el impacto. Esto es así debido a que el golpe generado por el choque o impacto
siempre es muy dañino y fuerte. 
Perforación o punzonamiento: Es un esfuerzo
producido por tracciones en una pieza debidas a los
esfuerzos cortantes originados por una carga localizada
en una superficie pequeña de un elemento alrededor de
su soporte.

Proyección
de solidos o
fluidos:
Muchas
máquinas en
funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden
introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad
y que podrían golpear a los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse con el uso de
protectores o deflectores, también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los
diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los
ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento
preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para
detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones
de fluido a presión.

El riesgo de las maquinas está en:

 La parte mecánica de las máquinas.
 Los materiales utilizados.
 En la proyección.

RIESGOS DE LA PARTE MECÁNICA DE LAS MAQUINAS

Elementos de rotación aislados:

 Arboles: Los acoplamientos, vástagos,

brocas, tornillos mandriles y barras o los
elementos que sobresalen de los ejes o
acoplamientos rotativos pueden ocasionar
accidentes graves. Los motores, ejes y
transmisiones constituyen otra fuente de
peligro, aunque giren lentamente.

 Resaltes y aberturas: algunas partes

rotativas son incluso mas peligrosas por que
 poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas
radiadas, etc.

 Elementos abrasivos o cortantes: muelas

abrasivas, sierras circulares, fresadoras,
cortadoras, trituradoras, etc.

Puntos de atrapamiento

 Entre piezas girando en sentido contrario: en

laminadoras, rodillos, mezcladores, calandrias, etc.

 Entre partes giratorias y otras con desplazamiento

tangencial a ellas: poleas, cadena con rueda dentada,
engranaje de cremallera.
 Entre partes giratorias y partes fijas: la parte fija es en muchos casos la carcasa de
protección.

Otros movimientos

 Movimientos de traslación: Las piezas móviles

suelen ir sobre guías. El peligro esta cuando la parte
móvil se aproxima o pasa próxima a otra parte móvil
o fija de la máquina, esto ocurre en prensas
moldeadoras, aplanadoras, cierras, etc.

 El movimiento transversal: Es el movimiento de

una maquina en relación con una parte fija externa
de la máquina, representa el mismo riesgo.
Movimiento de rotación y traslación en máquinas de
imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc.

 Movimiento de oscilación: Pueden comportar riesgos de

cizaña entre sus elementos o con otras piezas y de
aplastamiento cuando los extremos se aproximan a otras
partes fijas o móviles.
 INTEGRADAS A LA MAQUINA

PREVENCIÓN INTRÍNSECA CONSISTE EN:

Evitar el mayor número posible de peligros o bien reducir los riesgos eliminando
convenientemente ciertos factores determinantes, en el diseño de la máquina. Se pueden
aplicar las siguientes medidas:

 Evitar salientes y aristas punzantes o cortantes.

 Aplicar mecanismos seguros
 Evitar sobreesfuerzos y fatigas en los materiales
 Usar materiales idóneos a las condiciones de aplicación
 Usar tecnologías y fuentes de alimentación intrínsecamente seguras (bajas
tensiones, fluidos no tóxicos o inflamables, etc.)
 Usar dispositivos de enclavamiento de acción mecánica positiva (elementos que al
moverse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se garantiza su correcto
posicionamiento.
 Diseñar los sistemas de mando, aplicando la técnica adecuada
 Usar formas de mando especiales para reglaje o ajuste.

Reducir la exposición del hombre a los peligros que no se han podido adecuar
convenientemente. Se aplican las siguientes medidas:

 Fiabilidad del equipo

 Mecanización y automatización
 Ubicación de los puntos de operación y ajuste fuera de las zonas peligrosas.

PROTECCIÓN
Las medidas de protección consisten fundamentalmente en:
 Resguardos y defensas: Encierran o evitan el acceso a los puntos peligrosos.
  Dispositivos de protección: protegen puntos peligrosos descubiertos totalmente o
de muy fácil acceso (apertura y cierre)

TIPOS DE RESGUARDOS
 Fijo
 Móvil
 Regulable
 Con dispositivo de enclavamiento
 Con dispositivo de enclavamiento y
bloqueo
 Asociado al mando
 De enclavamiento
 De validación
 Sensible
 De retención mecánica
 Limitador
 Disuasorio
 Mando sensitivo
 Mando a dos manos
 Mando de marcha a impulsos
 Parada de emergencia
 Estructura de protección

ADVERTENCIAS
Consisten fundamentalmente en:
 Instrucciones técnicas
 Libro de instrucciones
 Indicaciones de implantación
 Mantenimiento y métodos
 Planos y esquemas
 Marcas y signos- indicando puntos peligrosos o advertencias
 Señales visuales- lámparas, bocinas, etc. Fácilmente identificables y reconocibles

DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS

 Dispositivo de parada de emergencia

 Dispositivo de rescate de personas
  Consignación de maquinas
 Facilidades integradas para el mantenimiento

NO INTEGRADAS A LAS MAQUINAS

PROTECCIÓN PERSONAL

 Guantes de protección uso y mantenimiento

 Casco de protección personal
 Calzado de seguridad

Formación y métodos de trabajo: Son métodos independientes de la máquina, y

que añaden poco desde el punto de vista de la seguridad.
Las medidas no integradas se deben también aplicar, sobre todo la formación, aunque
no es prudente confiarles funciones de seguridad exclusivas. Entre ellas tenemos:
 Actualizar permanentemente el personal sobre las normas ideales de seguridad
en el manejo de las maquinas y las herramientas en general.
 Realizar inspecciones periódicas ya sean programadas o no, para identificar
posibles riesgos.
 Mantenimiento periódico a la maquinaria para evitar el posible riesgo por
mantenimiento.
 Manual de instrucciones de los métodos de trabajo de cada maquinaria que se
utiliza en la empresa.

NORMAS EN GENERAL
MAQUINAS:
 Una maquina solo debe ser asignada a una persona especializada que conozca a
fondo el funcionamiento y sus riesgos.
 Una maquina no debe funcionar sin tener montados los sistemas de protección
previstos
 Se debe vigilar que el uso real responda al método de trabajo previsto.
 Se deben dictar normas estrictas sobre la indumentaria de trabajo, valorándolas
según la maquina concreta.
 Vestir ropas ajustadas, en especial puños y cintura.
 No llevar prendas cortantes.
 Pelo corto o recogido con redecilla o gorra.
 No usar anillos, pulseras o adornos semejantes.
 no fumar ni comer al lado de la máquina.
HERRAMIENTAS MANUALES
El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una mezcla de
sentido común, procedimientos seguros y observación inteligente siguiendo las siguientes
recomendaciones:
 La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad mas adecuadas para su
uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes.
 Evitar herramientas que puedan producir chispas en ambientes con materiales
inflamables o explosivos.
 Mantener la herramienta en buen estado, inspeccionarlas periódicamente, repararlas
o sustituirlas cuando sea necesario.
 Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada.
 Utilizar los equipos de protección personal necesarios.

IDENTIFICACION DE RIESGOS MECANICOS A LOS QUE SE ENCUENTRAN

EXPUESTOS TRABAJADORES EN EL AREA DE LA METALMECANICA

ACTIVIDAD ECONÓMICA

Los talleres de metalmecánica se dedican a la fabricación de piezas para la industria en

general. Integrada por procesos diferentes desde corte, troquelado, doblados, maquinados,
soldadura, hasta apoyo en el diseño y construcción de soluciones industriales.
A la hora de realizar una investigación debemos tener en cuenta la razón fundamental por la
que la vamos a llevar a cabo planteándonos una pregunta base. En esta ocasión es la
siguiente ¿a qué riesgos mecánicos están expuestos los trabajadores de un taller de
metalmecánica?
Se van a tomar como referencia los procesos ya mencionados para lo cual vamos a tener en
cuenta lo siguiente:

 Identificación del proceso

 Descripción general del proceso
 Descripción específica del proceso
ACTIVIDAD CON SIERRA ELECTRICA

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: Cortar en sierra eléctrica

 Riesgos: amputación de los dedos y las manos por
cuchillas en movimiento además del riesgo por impacto de
las piezas sometidas a esfuerzos de contacto.
 Controles ejercidos: supervisión del uso de elementos de protección personal.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La sierra consta de dos partes fundamentales una

eléctrica y la otra mecánica, el motor es inducido eléctricamente y este genera la
parte mecánica de la máquina que mediante la transmisión de poleas hacen rotar un
eje que soporta una rueda dentada y la cual contiene una cuchilla de dientes de
sierra provocando un movimiento circular lineal para corte sinfín.

Descripción específica del proceso

 Procedimiento: Las barras de tubería son puestas manualmente y sujetadas por dos
topes que se gradúan según sea el diámetro externo de la pieza y la cual debe ir
perpendicular a la cuchilla de dientes de sierra para provocar el corte.
 ACTIVIDAD CON DOBLADORA NEUMATICA AXIAL

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: plegar en dobladora

neumática axial
 Riesgos: amputación de brazos o dedos por
impacto de cuchillas con altos esfuerzos de
contacto.
 Controles ejercidos: supervisión del uso de
elementos de protección personal.
 Asignar el equipo de trabajo según la capacidad y conocimiento del operario

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La dobladora axial consta de dos partes

fundamentales una eléctrica, y otra neumática La dobladora está construida en
sólida placa de acero resistente al trabajo pesado, el cuerpo superior se puede ajustar
para diferentes tipos de dobles y calibres de lámina llamado dado, matriz, o chapa
en donde se ubica el material y se ejerce presión mediante el punzonador vertical
básicamente dando la forma a la lámina del dado sometiendo el material a esfuerzos
de tracción y compresión hasta lograr una deformación permanente de este sin que
interfiera en el espesor de la pieza.
 Descripción específica del proceso

 Procedimiento: La alimentación de la maquina se realiza manualmente, es el

operario el encargado de colocar linealmente la lámina a doblar y posterior accionar
el pedal que mediante un impulso neumático descarga su placa horizontal dando la
forma deseada al material.

ACTIVIDAD CON TROQUELADORA CON DOBLE VOLANTE

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: troquelar en troqueladora de

doble volante Niágara
 Riesgos: Fracturas, aplastamiento o amputación de
brazos y/o los dedos debido al impacto por prensa a
alta velocidad.
 Controles ejercidos: Supervisión del uso obligatorio
de los elementos de seguridad industrial.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La Troqueladora consta de dos partes fundamentales

una eléctrica y otra mecánica el motor es el encargo de transformar la energía
eléctrica en mecánica el cual mediante la transmisión por correa doble a una
excéntrica de gran tamaño que contiene un eje a lo largo de la maquina lo hace
girar, en medio de este se encuentra el martillo o brazo liberador que realiza un
movimiento circular lineal verticalmente y el cual posee en su cuerpo interno el
punzón proporcionado un golpe en seco sobre la matriz donde se sobrepone el
material básicamente obligando al material a optar el modelado de la chapa.

Descripción específica del proceso

 Procedimiento: La Troqueladora es alimentada manualmente. Básicamente se
lograr transformar la materia prima por el conjunto de dos piezas esenciales que es
el punzón o macho y la matriz denominada como hembra, ambos varían su diseño
según la aplicación a realizar ya sea perforar, cortar, hendir. Y es el punzón el que
se encarga aplicar una fuerza de contacto sobre el material a lo profundo de la
matriz y así obteniendo el acabado deseado.

ACTIVIDAD CON TORNO PARALELO

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: Mecanizar en tornos

paralelos
 Riesgos: Riesgo a impacto por piezas en
movimiento, amputación de brazos y dedos,
laceraciones oculares y cutáneas debido
material sobrante en desprendimiento.
 Controles ejercidos: Supervisión del uso obligatorio de los elementos de seguridad
industrial.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: El torno paralelo es una máquina que permite

mecanizar piezas en formas geométricas debido a la eliminación del material por
desprendimiento de viruta de una herramienta de corte de alta dureza que montada
sobre el carro móvil realiza desplazamientos a lo largo de la bancada y hacia el
centro de la pieza la cual se encuentra fijada a las mordazas del cabezal y el punto
de centraje, mientras gira a altas revoluciones básicamente obligando la herramienta
a penetrar el material.
 Descripción específica del proceso

 Procedimiento: El torno paralelo al ser una máquina de mecanizado convencional

necesita la manipulación directa y concentración del operario, lo más importante en
todo caso es estudiar el plano de la pieza y posteriormente realizar una ruta de
trabajo donde se consigne toda la información del proceso.

ACTIVIDAD CON FRESADORA UNIVERSAL

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: Mecanizar en fresadora

universal
 Riesgos: Riesgo a impacto por piezas en
movimiento, amputación de brazos y dedos,
laceraciones oculares y cutáneas debido material
sobrante en desprendimiento.
 Controles ejercidos: Supervisión del uso obligatorio de los elementos de seguridad
industrial.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La fresadora universal es una máquina de movimiento

continuo donde se mecanizan materiales por medio de una herramienta de corte rotativa
llamada fresa, esta máquina posee un cabezal universal de doble articulación que le permite
la inclinación del eje porta fresa formando cualquier ángulo con la mesa, su cualidad
principal es que combina las características de las fresadoras vertical y horizontal en una
misma máquina, siendo las maquinas-herramientas más versátiles del mercado.
 Descripción específica del proceso

 Procedimiento: La fresadora vertical al ser una herramienta de maquinado

convencional necesita la manipulación directa y concentración del operario, es
necesario un conocimiento general de las herramienta y accesorios, elementos de
fijación, condiciones de corte, tipos de fresado y parámetros de construcción.

ACTIVIDAD CON RECTIFICADORA

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: mecanizar en rectificadora de

superficies cilíndricas y cónicas
 Riesgos: Riesgo a impacto por piezas en
movimiento, laceraciones graves y/o fracturas en
extremidades superiores.
 Controles ejercidos: Supervisión del uso
obligatorio de los elementos de seguridad industrial.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La rectificadora de superficies cilíndricas es una

maquina donde el movimiento de corte de la muela es circular y es otorgado por un
motor independiente al de la pieza que va montada entre puntos mediante un
 movimiento de rotación y avance a lo largo de la bancada es muy parecido al
sistema de fijación de una pieza entre el husillo y el contrapunto de un torno para
mejorar la exactitud del maquinado.

Descripción específica del proceso

 Procedimiento: La pieza de trabajo es montada por el operario al cabezal porta

pieza y el encargado de seleccionar los parámetros tecnológicos del proceso, y
supervisar el maquinado.

ACTIVIDAD CON TALADRO RADIAL

Identificación del proceso

 Nombre del proceso: Mecanizar taladro radial

 Riesgos: Riesgo por herramienta en movimiento,
Aprisionamiento y/o amputación de los dedos y
manos, laceraciones oculares y cutáneas por material
desprendido.
 Controles ejercidos: Supervisión del uso obligatorio de los elementos de seguridad
industrial.

Descripción general del proceso

 Proceso de transformación: La taladradora radial consta de dos motores uno

instalado en la parte superior de la columna que se desplaza hacia arriba y hacia
abajo, A la vez sostiene el brazo radial de la cabeza que gira 360°alrededor de la
columna. El segundo motor se encuentra por encima de la cabeza ofreciéndole el
 movimiento rotacional de la broca y donde se gradúan las velocidades, avances y
controles necesarios para el movimiento de la máquina, además la cabeza se
traslada hacia adentro y afuera de la máquina, paralelo a la columna. Son
herramientas versátiles, manejan mayor precisión y son ideales para piezas grandes.

Descripción específica del proceso

 Procedimiento: La pieza de trabajo es sujeta por medio de una prensa a la mesa.

Mientras el operario acciona la manivela de control que libera el movimiento
ascendente y descendente del husillo perforando la pieza.

HERRAMIENTAS MANUALES

La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores,

alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de
metalmecánica. Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas,
cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones,
principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, de los calificados como
graves, tienen su origen en la manipulación de una herramienta manual. Si bien las causas
que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las
siguientes:
 Calidad deficiente de las herramientas
 Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas
 Falta de experiencia para el manejo por parte del usuario
 Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrecto.

RECOMENDACIONES GENERALES
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso
de estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las
siguientes:
 Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.
 Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a
realizar.
 Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de
trabajo.
 Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas
ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.

RECOMENDACIONES ESPECIFICAS

ALICATES
Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas
y de corte, debiendo seleccionarse los más apropiados para el
trabajo que se pretende realizar.
Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no
están defectuosos, siendo los defectos más frecuentes:
 Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de
holguras en el eje de articulación por un mal uso de la herramienta.
 Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado
duros.
 Estrías desgastadas por el uso.

En cuanto a su utilización se recomienda:

 No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que
deforman las aristas de unas y otros, ni para golpear.
 Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte
perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus
extremos para evitar la proyección violenta de algún fragmento.
 Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo eléctrico, deben tener sus
mangos aislados.
 No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un
mayor radio. Si es preciso, utilizar unos alicates más grandes.

LIMAS
Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se diferencian entre
sí por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o más grueso) en función de
la distancia entre sus dientes y su sección transversal.
Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deberá
comprobarse que:
 El mango no tiene astillas ni grietas
 El cuerpo de la lima no está desgastado o sus dientes embotados
 La espiga penetra suficientemente en el mango
 La espiga no está torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga
están alineados
Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes
consejos de prudencia:
 Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o
virola metálica en el punto de penetración de la espiga. A continuación, coger la
lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra el
banco de trabajo o con un martillo.
 Asegurar los mangos con frecuencia.
 No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fácilmente,
mientras que el cuerpo es quebradizo, pudiendo partirse.
 No golpearlas a modo de martillo.
 Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y
separadas de las demás herramientas
 Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria
y levantarla ligeramente al retroceder.
 Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con
una escobilla.

LLAVES

Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos.

Cuanto mayor es la abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de
la llave, a fin de conseguir el brazo de palanca acorde con el esfuerzo
de trabajo de la herramienta.
Según el trabajo a realizar existen diferentes tipos de llaves, a saber:
de boca fija, de cubo o estrella, de tubo, llave universal llamada también ajustable o llave
inglesa y llave hallen.
Los accidentes con estas herramientas se originan cuando la llave se escapa del punto de
operación y el esfuerzo que se hace sobre ella queda súbitamente interrumpido,
produciéndose un golpe. A ello puede contribuir una conservación inadecuada de la
herramienta que suele originar los siguientes problemas:
 Boca deformada o desgastada
 Elementos de regulación deteriorados, sueltos o faltos de engrase
 Bocas y mangos sucios de grasa
A continuación, se indican algunos consejos de prudencia a tener en cuenta en el manejo de
estas herramientas:
 Siempre que sea posible, utilizar llaves fijas con preferencia a las ajustables.
 Elegir siempre la llave que se ajuste perfectamente a la cabeza de la tuerca que se
desea apretar o aflojar.
 Emplazar la llave perpendicularmente al eje de la tuerca. De no hacerlo así, se corre
el riesgo de que resbale.
 Para apretar o aflojar tuercas debe actuarse tirando de la llave, nunca empujando. En
caso de que la tuerca no salga, debe procederse a su lubricación sin forzar la
herramienta. Tampoco debe aumentarse el brazo de palanca de la llave acoplando
un tubo para hacer más fuerza.
 No deben utilizarse las llaves para golpear a modo de martillos o como palancas.
 Estas herramientas deben mantenerse siempre limpias. En las ajustables es
conveniente aceitar periódicamente el mecanismo de apertura de las mandíbulas.

MARTILLOS
Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los
que cabe señalar: el de bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta
y la mandarria o martillo pesado.
Las condiciones peligrosas más frecuentes de un martillo defectuoso
y los riesgos que éstas originan derivados de su manejo son:
 Inserción inadecuada de la cabeza en el mango, pudiendo salir proyectada al golpear
 Presencia de astillas en el mango que pueden producir heridas en la mano del
usuario.
 Golpes inseguros que producen contusiones en las manos
 Proyección de partículas a los ojos

En el manejo de estas herramientas se recomienda:

 Comprobar que la herramienta se encuentra en buen estado antes de utilizarla y que
el eje del mango queda perpendicular a la cabeza.
 Que el mango sea de madera dura, resistente y elástica (haya, fresno, acacia, etc.).
No son adecuadas las maderas quebradizas que se rompen fácilmente por la acción
de golpes.
 Que la superficie del mango esté limpia, sin barnizar y se ajuste fácilmente a la
mano. Conviene señalar que, a mayor tamaño de la cabeza del martillo, mayor ha de
ser el grosor del mango.
 Agarrar el mango por el extremo, lejos de la cabeza, para que los golpes sean
seguros y eficaces.
 Asegurarse de que durante el empleo del martillo no se interponga ningún obstáculo
o persona en el arco descrito al golpear.
  Utilizar gafas de seguridad cuando se prevea la proyección de partículas al
manipular estas herramientas.

CEGUETAS
Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o
plásticos. Las recomendaciones generales para su correcto uso son:
 Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda
moverse.
 Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se destine a
cortar metales.
 No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa.
 Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el
fin de que los dientes no provoquen lesiones.
 Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y
a continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca.
Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al
final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.
 Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de cortar
metal.

MÁQUINAS PORTÁTILES

Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de energía
(eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un movimiento de
rotación o de vaivén.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas
para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización
inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las
máquinas portátiles hay que añadir, además, las que se derivan de la fuente de energía que
las mueve. Conviene precisar también que los accidentes que se producen con este tipo de
máquinas suelen ser más graves que los provocados por las herramientas manuales.
Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:
  Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como
por rotura de dicho elemento.
 Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de
contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del
fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.
 Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente
las oculares.
 Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan.
 Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.

Por el tipo de movimiento de la herramienta, las máquinas portátiles pueden clasificarse en

dos grupos:
 De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a
la herramienta un movimiento circular.
 De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de
máquinas un movimiento de vaivén.

MÁQUINAS PORTÁTILES DE HERRAMIENTA ROTATIVA

Dentro de las máquinas portátiles, las de herramienta rotativa son las más frecuentes,
destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y taladradoras, cuya
descripción se aborda seguidamente, considerando los riesgos más característicos y su
prevención.

AMOLADORAS, RADIALES O
PULIDORAS
Las radiales son máquinas portátiles utilizadas en la
eliminación de rebabas (desbarbado), acabado de
cordones de soldadura y amolado de superficies.
El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del disco, que puede ocasionar
heridas de diversa consideración en manos y ojos. También debe tenerse en cuenta el riesgo
de inhalación del polvo que se produce en las operaciones de amolado, especialmente
cuando se trabaja sobre superficies tratadas con cromato de plomo, minio, u otras
sustancias peligrosas.

El origen de estos riegos reside en:

 El montaje defectuoso del disco
 Una velocidad tangencial demasiado elevada
 Disco agrietado o deteriorado
 Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco
 Carencia de un sistema de extracción de polvo

Conviene señalar que los discos abrasivos pueden romperse ya que algunos son muy
frágiles. Por ello, la manipulación y almacenamiento debe realizarse cuidadosamente,
observando las siguientes precauciones:
 Los discos deben mantenerse siempre secos, evitando su almacenamiento en lugares
donde se alcancen temperaturas extremas. Asimismo, su manipulación se llevará a
cabo con cuidado, evitando que choquen entre sí.
 Escoger cuidadosamente el grano de abrasivo, evitando que el usuario tenga que
ejercer una presión demasiado grande, con el consiguiente riesgo de rotura.
Conviene asegurarse de que las indicaciones que figuran en el disco, corresponden
al uso que se le va a dar.
 Antes de montar el disco en la máquina debe examinarse detenidamente para
asegurarse de que se encuentra en condiciones adecuadas de uso.
 Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin llegar a forzarlos ni
dejando demasiada holgura.
 Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que están en
contacto, deben estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.
 El diámetro de los platos o bridas de sujeción deberá ser al menos igual a la mitad
del diámetro del disco. Es peligroso sustituir las bridas originales por otras
cualesquiera.
 Entre el disco y los platos de sujeción deben interponerse juntas de un material
elástico, como papel, cuyo espesor debe estar comprendido entre 0,3 y 0,8 mm.
 Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para
que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.
 Los discos abrasivos utilizados en las máquinas portátiles deben disponer de un
protector, con una abertura angular sobre la periferia de 180 º como máximo. La
mitad superior del disco debe estar completamente cubierta.
 Cuando se coloca en la radial un disco nuevo es conveniente hacerlo girar en vacío
durante un minuto y con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de
trabajo. Durante este tiempo no debe haber personas en las proximidades de la
abertura del protector.
  Los discos abrasivos utilizados en operaciones de amolado con máquinas portátiles
deben estar permanentemente en buen estado, debiendo rechazar aquellos que se
encuentren deteriorados o no lleven las indicaciones obligatorias (grano, velocidad
máxima de trabajo, diámetros máximo y mínimo, etc.).

En lo concerniente a las condiciones de utilización, deben tenerse en cuenta las siguientes:

 No sobrepasar la velocidad máxima de trabajo admisible o velocidad máxima de
seguridad.
 Disponer de un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e
imprevista de estas máquinas.
 Asegurar la correcta aspiración de polvo que se produce en el transcurso de las
operaciones de amolado. Hay radiales que llevan incorporado un sistema de
extracción en la propia máquina.
 Prohibir el uso de la máquina sin el protector adecuado, así como cuando la
diferencia entre el diámetro interior del protector y el diámetro exterior del disco sea
superior a 25 mm.
 Colocar pantallas de protección contra proyecciones de partículas, especialmente
cuando se realicen trabajos de desbarbado.
 Parar inmediatamente la máquina después de cada fase de trabajo.
 Indicar a la persona responsable del trabajo, cualquier anomalía que se detecte en la
máquina y retirar de servicio, de modo inmediato, cualquier radial en caso de
deterioro del disco o cuando se perciban vibraciones anormales funcionando a plena
velocidad.
 Evitar la presencia de cuerpos extraños entre el disco y el protector.
 No trabajar con ropa floja o deshilachada.

En cuanto a los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con
este tipo de máquinas portátiles son los siguientes:
 Gafas de seguridad de montura cerrada o pantalla protectora.
 Guantes de seguridad contra cortes y abrasión.
 Mandil especial de cuero grueso contra el contacto fortuito del disco con el cuerpo,
cuando sea necesario adoptar posturas peligrosas.

TALADRO
El taladro portátil es una máquina cuyo uso se encuentra
ampliamente extendido en diversos sectores de
actividad, siendo poco frecuentes y de escasa gravedad
los accidentes que se derivan de su manipulación.
Los accidentes que se producen por la manipulación de
este tipo de herramientas tienen su origen en el bloqueo
y rotura de la broca.
Como primera medida de precaución, deben utilizarse brocas bien afiladas y cuya
velocidad óptima de corte corresponda a la de la máquina en carga.
Durante la operación de taladrado, la presión ejercida sobre la herramienta debe ser la
adecuada para conservar la velocidad en carga tan constante como sea posible, evitando
presiones excesivas que propicien el bloqueo de la broca y con ello su rotura.
El único equipo de protección individual recomendado en operaciones de taladrado son las
gafas de seguridad, desaconsejándose el uso de guantes y ropas flojas, para evitar el riesgo
de atrapamiento y enrollamiento de la tela.

REFERENCIAS

https://www.icv.csic.es/prevencion/Documentos/breves/FREMAP/maquinas.pdf

https://www.uc3m.es/prevencion/riesgos-mecanicos

https://www.google.com/search?
q=accidente+por+cizallamiento+&tbm=isch&ved=2ahUKEwjjobChuaDpAhVJTTABHaa3CA0Q2-
cCegQIABAA&oq=accidente+por+cizallamiento+&gs_lcp=CgNpbWcQAzIECCMQJzIECAAQHlCZKlicN
mC7OWgAcAB4AIAB4QGIAd0JkgEFMC4yLjSYAQCgAQGqAQtnd3Mtd2l6LWltZw&sclient=img&ei=y
E-zXuOdOsmawbkPpu-iaA&bih=625&biw=1366&hl=es-419#imgrc=DX1AU8kdwoVHtM

https://prezi.com/0zioxmefime2/factor-riesgo-mecanico/

http://factoresderiesgosst.blogspot.com/p/riesgos-macanicos.html
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/4934/658301Z35.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

https://www.sprl.upv.es/msherramientas1.htm