Tiempo de calentamiento.

Para cualquier acero, el tiempo de calentamiento debe ser

suficiente para llevar el centro del material de forja a la temperatura de forja. Un tiempo de
calentamiento más prolongado que el necesario da como resultado una descarburación
excesiva, la incrustación y el crecimiento del grano. Para acciones de hasta 75 mm (3 pulg.) De
diámetro, el tiempo de calentamiento por pulgada de grosor de la sección no debe ser más de
5 minutos para los aceros de bajo carbono y de medio carbono o no más de 6 minutos para el
acero de baja aleación . Para acciones de 75 a 230 mm (3 a 9 pulg.) De diámetro, el tiempo de
calentamiento no debe ser más de 15 minutos por pulgada de espesor. Para los aceros con alto
contenido de carbono (0,50% C y más) y para los aceros altamente aleados, se requieren
velocidades de calentamiento más lentas, y el precalentamiento a temperaturas de 650 a 760 °
C (1200 a 1400 ° F) a veces es necesario para evitar el agrietamiento.

La temperatura de acabado siempre debe estar muy por encima de la temperatura de

transformación del acero que se está forjando para evitar el agrietamiento del acero y el
desgaste excesivo de las matrices, pero debe ser lo suficientemente baja para evitar el
crecimiento excesivo del grano. Para la mayoría de los aceros al carbono y aleados, 980 a 1095
° C (1800 a 2000 ° F) es un rango adecuado para la forja de acabados. Puede encontrar más
información sobre los parámetros de forjado para aleaciones ferrosas en los artículos "Forja de
aceros al carbono y aleados" y "Forja de acero inoxidable" en este volumen.

Forja a troquel cerrado en martillos y prensas

Control de temperatura del troquel

Los troqueles deben calentarse al menos a 120 ° C (250 ° F), y preferiblemente a 205 a 315 ° C
(400 a 600 ° F), antes de que comience la forja. Los moldes a veces se calientan en hornos
antes de colocarlos en el martillo o la prensa. Se pueden usar crayones que indican la
temperatura para medir la temperatura de la superficie. Si no se calientan las matrices es
probable que se rompan las matrices.

Temperatura de funcionamiento. Las prácticas normales de forjado en martillo y forjado a

presión no incluyen métodos especiales para enfriar las matrices; su masa y el lubricante
generalmente proporcionan enfriamiento y los mantienen dentro de un rango de operación
seguro (típicamente 315 ° C, o 600 ° F, máximo). Sin embargo, la temperatura máxima de
funcionamiento depende en gran medida de la composición del troquel de acero. Se pueden
permitir temperaturas más altas para los aceros de matriz superior, como el H11. En ningún
caso, ninguna porción de la matriz debe operarse a una temperatura más alta que la
temperatura a la que fue templada. La mayoría de las matrices están templadas a 540 a 595 ° C
(1000 a 1100 ° F), y algunas veces son más altas; por lo tanto, el peligro de exceder la
temperatura no es grande. Sin embargo, la dureza a la temperatura de trabajo varía mucho
para diferentes aceros.

Forja a troquel cerrado en martillos y prensas

Guarnición
El método de corte utilizado para las piezas forjadas a troquel cerrado depende principalmente
de la cantidad de piezas forjadas a cortar, el tamaño de las piezas forjadas y el equipo
disponible. Un procedimiento de recorte específico a veces puede eliminar una operación de
mecanizado.

Para pequeñas cantidades o para grandes piezas forjadas, el aserrado u otras operaciones de
mecanizado se utilizan frecuentemente para eliminar el flash. Para grandes cantidades, el
costo de los troqueles de corte generalmente se puede justificar. La mayoría de las piezas
forjadas de troquel cerrado se recortan.

Con respecto al troquelado, los materiales de forja se pueden dividir en dos grupos: los que
pueden recortarse en frío y los que deben recortarse en caliente. Casi todos los materiales se
pueden recortar en frío, pero algunos deben recibir un tratamiento especial después del
forjado y antes del recorte en frío. En general, una forja se puede recortar en frío de manera
satisfactoria si el metal de trabajo a recortar tiene una resistencia a la tracción de no más de
690 MPa (100 ksi) o una dureza de no más de 207 HB.

El recorte en frío generalmente se refiere al recorte de destellos metálicos a una temperatura

inferior a 150 ° C (300 ° F). Este método es ampliamente utilizado, especialmente para
pequeñas piezas forjadas. Una ventaja del recorte en frío es que se puede hacer en cualquier
momento; no tiene por qué ser parte de la secuencia de forjado, y no es necesario recalentar
las piezas forjadas.

El corte en caliente se realiza a temperaturas tan bajas como 150 ° C (300 ° F) para aleaciones
no ferrosas y tan altas como 980 ° C (1800 ° F) o más para los aceros y otras aleaciones
ferrosas.

Forja a troquel cerrado en martillos y prensas

Práctica de enfriamiento
El enfriamiento en aire sin aire o en cajas de fábrica es una práctica común y generalmente es
satisfactoria para piezas forjadas de acero al carbono o acero de baja aleación cuando las
secciones transversales no son mayores de aproximadamente 64 mm (2 1 2 in.). La escamación
puede ocurrir en piezas forjadas más grandes cuando se enfrían con aire. Las escamas
(también llamadas grietas de ruptura o copos de nieve) son fisuras internas discontinuas y
cortas, atribuidas a las tensiones producidas por la transformación localizada y la solubilidad
reducida del hidrógeno durante el enfriamiento. En una superficie fracturada, los copos
aparecen como áreas plateadas brillantes; en una superficie grabada, aparecen como grietas
cortas. La descamación indica la necesidad de enfriar a al menos 175 ° C (350 ° F) en un horno
o enfriar enterrando la pieza en arena o escoria. Un método alternativo para tratar piezas
forjadas grandes hechas de aceros de aleación, tales como 4340, consiste en enfriar en aire a
aproximadamente 540 ° C (1000 ° F), seguido de recocido isotérmico a 650 ° C (1200 ° F). Las
piezas forjadas de acero de aleación para herramientas siempre deben enfriarse lentamente,
como se recomienda anteriormente para piezas de forja más grandes de carbono y aceros de
aleación.

Forja a troquel cerrado en martillos y prensas

Secuencia de forja típica

La forja de bielas para automóviles es un buen ejemplo de los diversos pasos tomados para
producir una forja de matriz cerrada. Como se muestra en la Fig. 12, la secuencia comienza con
el material de barra redonda. La barra se calienta a la temperatura adecuada, y luego se
entrega al martillo. El trabajo en caliente preliminar proporciona el metal para formar la biela y
mejora la estructura del grano.

Fig. 12 Pasos involucrados en el forjado a troquel cerrado de bielas de automóviles. Vea el

texto para más detalles.

El bloqueo entonces forma la biela en su primera forma definida. Esto puede requerir varios
golpes del martillo. El flash se produce en la operación de bloqueo y aparece como un metal
plano y sin forma alrededor de los bordes de la biela. La forma final de la biela se obtiene
mediante el impacto de varios golpes adicionales del martillo para asegurar que las matrices
estén completamente llenas por el metal caliente. La parte completada puede recortarse en
caliente o en frío para eliminar el flash.

Forja Malestar Caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Introducción
LA FORMA DE SUJETAMIENTO EN CALIENTE (también llamado encabezado en caliente,
molesto en caliente, o forjado en máquina) es esencialmente un proceso para ampliar y
remodelar parte del área de la sección transversal de una barra, tubo u otra forma de
producto de una sección uniforme (generalmente redonda). En su forma más simple, la forja
en caliente se logra manteniendo el caldo de forja caliente entre los troqueles ranurados y
aplicando presión al final del caldo, en la dirección de su eje, mediante el uso de una
herramienta de rumbo, que se propaga (trastorna) el Final por desplazamiento de metal.
Forja Malestar Caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Aplicabilidad
A pesar de que la perturbación en caliente se restringió originalmente al encabezado de un
solo golpe de piezas como pernos, las máquinas actuales y las herramientas permiten el uso de
matrices de paso múltiple que pueden producir formas complejas de manera precisa y
económica. El proceso se usa ampliamente para producir piezas forjadas terminadas que van
desde la complejidad de pernos simples o ejes con bridas hasta llaves de llave que requieren
perturbaciones y perforaciones simultáneas. También se pueden completar las forjas que
requieren centro (no al final de la barra) o desplazamientos de compensación.

En muchos casos, la molesta caliente se utiliza como un medio para preparar el material para
forjar en un martillo o en una prensa. En ocasiones, también se utiliza la molienda en caliente
como una operación de acabado después del martillo o la forja con prensa, como en la
fabricación de cigüeñales.

Debido a que la acción transversal de la matriz móvil y la acción longitudinal de la herramienta

de rumbo están disponibles para forjar en ambas direcciones, ya sea por separado o
simultáneamente, el forjado en caliente no se limita a simples operaciones de agarre y rumbo.
El movimiento del troquel se puede usar para estampar, doblar, cortar, cortar y recortar.
Además de alterar, las herramientas de rumbo se utilizan para punzonar, desplazar
internamente, extruir, recortar y doblar.

En el proceso de forjado, el material de trabajo se confina frecuentemente en las cavidades del

troquel durante la forja. La acción perturbadora crea una presión, similar a la presión
hidrostática, que hace que la culata llene completamente las impresiones del dado. Por lo
tanto, una gran variedad de formas se pueden forjar y eliminar de las matrices mediante este
proceso.

Material de trabajo y tamaño. Aunque la mayoría de las piezas forjadas producidas por la
molesta en caliente están hechas de acero al carbono o aleado, el proceso se puede usar para
moldear cualquier otro metal forjado. El tamaño o el peso de una pieza de trabajo que puede
alterarse en caliente está limitado solo por las capacidades del equipo disponible; Con este
método se pueden producir piezas forjadas que varían en peso desde menos de una onza
hasta varios cientos de libras.

En muchos casos, la molesta caliente se utiliza como un medio para preparar el material para
forjar en un martillo o en una prensa. En ocasiones, también se utiliza la molienda en caliente
como una operación de acabado después del martillo o la forja con prensa, como en la
fabricación de cigüeñales.

Debido a que la acción transversal de la matriz móvil y la acción longitudinal de la herramienta

de rumbo están disponibles para forjar en ambas direcciones, ya sea por separado o
simultáneamente, el forjado en caliente no se limita a simples operaciones de agarre y rumbo.
El movimiento del troquel se puede usar para estampar, doblar, cortar, cortar y recortar.
Además de alterar, las herramientas de rumbo se utilizan para punzonar, desplazar
internamente, extruir, recortar y doblar.
En el proceso de forjado, el material de trabajo se confina frecuentemente en las cavidades del
troquel durante la forja. La acción perturbadora crea una presión, similar a la presión
hidrostática, que hace que la culata llene completamente las impresiones del dado. Por lo
tanto, una gran variedad de formas se pueden forjar y eliminar de las matrices mediante este
proceso.

Material de trabajo y tamaño. Aunque la mayoría de las piezas forjadas producidas por la
molesta en caliente están hechas de acero al carbono o aleado, el proceso se puede usar para
moldear cualquier otro metal forjado. El tamaño o el peso de una pieza de trabajo que puede
alterarse en caliente está limitado solo por las capacidades del equipo disponible; Con este
método se pueden producir piezas forjadas que varían en peso desde menos de una onza
hasta varios cientos de libras.

Máquinas de forja
Los componentes esenciales de una máquina típica para el forjado por disipación en caliente
se ilustran en la Fig. 1. Estas máquinas se operan mecánicamente desde un eje principal con un
excéntrico que opera una corredera principal, o diapositiva de cabecera, horizontalmente. Las
levas conducen una guía de matriz o agarre deslizante, que se mueve horizontalmente en
ángulos rectos a la diapositiva de cabecera, generalmente a través de un mecanismo de
palanca. La acción de la diapositiva de cabecera es similar a la del ariete en una prensa
mecánica. La potencia se suministra a un volante de la máquina mediante un motor eléctrico.
Un embrague de volante proporciona una operación de parada de movimiento, colocando el
movimiento de las guías deslizantes bajo el control del operador.
Fig. 1 Principales componentes de una máquina típica para la forja en caliente con un troquel
vertical de cuatro estaciones. Ver texto para la descripción de la operación.

La forja se realiza en tres elementos de matriz. Hay dos dados de agarre (uno estacionario y
otro movido por la corredera del dado), que tienen caras coincidentes con surcos horizontales
para agarrar el material de forja y sujetarlo por fricción, y hay un rumbo

La herramienta, o cabecera, que se transporta mediante la diapositiva de cabecera en el plano

de las caras de trabajo de la pinza, muere y se alinea con las ranuras en estas matrices (Fig. 2).
El recorrido de la matriz móvil se designa como la apertura de la matriz, y su relación
temporizada con el movimiento de la diapositiva del encabezado es tal que las matrices se
cierran durante la primera parte de la carrera de deslizamiento de la cabecera. La parte del
trazo de deslizamiento del encabezado hacia adelante que tiene lugar después de que se
cierran las matrices se conoce como acumulación de stock, y la cantidad que la diapositiva de
encabezado regresa antes de que la matriz en movimiento comience a abrirse se denomina
retención o retención.

Fig. 2 Acciones básicas de las pinzas de agarre y herramientas de rumbo de un fijador.

La abertura del troquel determina el diámetro máximo de perturbación que puede transferirse
entre los troqueles y retirarse a través de la garganta, sin empujar la pieza de trabajo hacia
adelante y levantarla sobre la parte superior. El diámetro de las existencias, en lugar de la
acumulación de existencias, determina la cantidad de existencias que pueden alterarse; Sin
embargo, la acumulación de existencias tiene una influencia importante en la profundidad a la
que se puede transportar el desplazamiento interno. La altura del dado determina el número
de operaciones progresivas que se pueden acomodar en un conjunto de dados.

Operación. Las acciones básicas de las matrices de agarre y las herramientas de cabecera de
una cinta de subida pueden demostrarse mediante la configuración de tres estaciones que se
muestra en la Fig. 2. El stock se coloca en la primera estación (la más alta) de la matriz
estacionaria de la máquina.
Durante el ciclo de forjado, la matriz móvil se desliza contra la matriz estacionaria para agarrar
la culata. La herramienta de cabecera, sujeta en la diapositiva de cabecera, avanza hacia y
contra el material de forja para extenderlo a la cavidad del troquel. Cuando el punzón del
cabezal se retrae a su posición trasera, las matrices móviles se deslizan a la posición abierta
para liberar la forja. Esto permite al operador colocar la pieza parcialmente forjada en la
siguiente estación, donde se repite el ciclo de la herramienta móvil de matriz y cabezal. Se
pueden producir muchas piezas forjadas a la forma final en una sola pasada de la máquina.
Otros pueden requerir múltiples pases para completar.

Selección del tamaño de la máquina

Los tamaños nominales para los perturbadores se enumeran en la Tabla 1, que también
proporciona datos sobre las capacidades de tonelaje nominal típico, los trazos de trabajo por
minuto y las clasificaciones del motor. Las capacidades de presión requeridas para el forjado
molesto de aceros al carbono y de baja aleación son aproximadamente 345 MPa (25 toneladas
por pulgada cuadrada, o tsi) para formas simples, pero las formas más complejas pueden
requerir presiones de alrededor de 510 MPa (37 tsi). Los cálculos de tonelaje deben incluir el
área de destello producida. Los efectos de la composición de la aleación sobre los requisitos de
capacidad para los molestos son aproximadamente los mismos que para otros tipos de
equipos de forja. Estos efectos se tratan en el artículo "Martillos y prensas para forjar" en este
volumen. La elección del tamaño de la máquina también se ve afectada por uno o más de los
siguientes factores: carrera de la pinza de agarre, espacio de la matriz, espacio de la garganta,
carrera de deslizamiento del cabezal, recolección de diapositiva, encabezado, retención de
diapositiva del cabezal, energía disponible y costo.

Tabla 1 Tamaño y datos de funcionamiento para máquinas de forjado en mal estado.

Tamaño nominal, Capacidad nominal Promedio de Valor medio del

en. (A) nominal, tonf (b) golpes por minuto. motor, hp
1 200 90 7.5
225 75 10

300 65 10-15

2 400 60 15-20
500 55 20-25
3 600 45 30
4 800 35 40-60
5 1000 30 60-75
6 1200 27 75
7 1500 25 125
9 1800 23 150
 10 2250 20 200

(a) 1 in. = 25.4 mm.

(b) 1 tonf = 8.896 kN

La carrera de la pinza de agarre es uno de los indicadores más simples del diámetro
máximo de perturbación (suponiendo que el material es un acero al carbono o de aleación
fácilmente perdurable) que se puede producir de forma segura en un tamaño dado de
mecanizado. Este golpe debe permitir que una forja que tenga un diámetro máximo de caída
caiga libremente entre las matrices en el conducto de descarga debajo de las matrices. Al usar
este criterio, se debe tener en cuenta el hecho de que, a menos que el ajuste de los frenos sea
perfecto, habrá una anulación (la falla del freno para detener el movimiento en la condición de
apertura extrema), lo que reducirá el espacio efectivo entre los dados. . Por lo tanto, el
diámetro máximo de perturbación en las piezas forjadas que deben caer entre las matrices
debe ser de 12,5 a 25 mm (1 2 a 1 pulg.) Menos que la carrera de pinza, según el tamaño de la
máquina. Esta es una regla general que se aplica a los trastornos simples en los aceros
fácilmente perdonables y se deben hacer ajustes para adaptarse a las diferentes condiciones.
Por ejemplo, el diámetro máximo de perturbación en la forja de materiales más difíciles, como
el acero inoxidable o las aleaciones resistentes al calor, debe reducirse en proporción a la
capacidad de perdición reducida del material. De manera similar, en las bridas
extremadamente delgadas o en las alteraciones que tienen contornos difíciles de rellenar, los
diámetros máximos deben reducirse en proporción al aumento de la fuerza requerida para
finalizar la alteración; De lo contrario, la parte no estará completamente llena.

En algunas circunstancias, con especial consideración en el diseño del troquel para evitar la
sobrecarga de la máquina, es posible producir piezas forjadas con trastornos de mayor
diámetro que lo que indicaría la regla anterior. Cuando se hace esto, las piezas forjadas se
deben mover hacia delante antes de las matrices si se van a colocar en la rampa, o si las barras
largas se alteran, se mueven hacia delante para eliminar las matrices y luego se levantan y se
vuelven a colocar sobre la parte superior de Las matrices y la parte posterior de la máquina,
donde son descargadas por el operador. Las siguientes tres técnicas se pueden emplear para
extender el diámetro máximo de la perturbación que se puede producir en una máquina de un
tamaño determinado.

La primera técnica consiste en el uso de un pase de bloqueo que termina la parte central del
trastorno, seguido de un pase final que termina la parte exterior. Mediante este
procedimiento, el área efectiva del metal que se está trabajando se reduce en cada pasada. Sin
embargo, para que sea efectivo, la cara del trastorno final debe ser ligeramente cóncava, de
modo que el punzón de acabado no toque el área central terminada por el pase de bloqueo.

En segundo lugar, los diámetros de la brida que superan la capacidad normal de la máquina
pueden forjarse si no se intenta limitar el diámetro exterior de la brida. Esto requiere una
eliminación de stock adicional mediante maquinado o recorte, pero es un medio eficaz para
producir un trastorno más grande de lo normal en una máquina disponible sin dañar la
máquina.
Por último, el diámetro máximo de perturbación que se puede producir en un tamaño dado de
la máquina a veces se puede aumentar modificando ligeramente la forma de la perturbación
para facilitar el flujo de metal. Las formas alteradas que restringen el flujo de metal deben
evitarse en favor de aquellas que estimulan el flujo del metal en la dirección deseada. Los
radios de esquina o filete pequeños y las bridas finas deben evitarse cuando el tamaño de una
forja lo hace límite para la capacidad de la máquina.

Espacio de morir.Para algunas aplicaciones, se debe seleccionar una máquina más grande
porque se necesita más espacio de matriz. Los bloques de troqueles deben ser lo
suficientemente altos para dar cabida a todos los pases, y los troqueles deben ser lo
suficientemente largos para contener todas las impresiones y para permitir el agarre o para
una copia de seguridad con pinzas o botones. Los troqueles normalmente son lo
suficientemente gruesos para cualquier forjado que se pueda producir en la máquina en la que
encajan.

El espacio libre de la garganta a través de la máquina puede convertirse en un factor limitante,

especialmente al alterar barras o tubos largos que se extienden a través de la garganta de la
máquina durante la operación. La extensión del troquel estacionario más allá de la garganta es
la mitad del diámetro máximo del stock que se puede despejar.

La carrera de deslizamiento del cabezal normalmente es adecuada para cualquier forjado que
pueda producirse en un tamaño determinado de la máquina. Sin embargo, en algunas
aplicaciones, los punzones inusualmente largos se retraen de manera insuficiente cuando la
máquina está abierta, lo que impide la instalación y el retiro de las matrices sin interferencia.
En estas circunstancias, puede requerirse una máquina más grande.

Cabecera-Deslizamiento (valores) Reunir. El movimiento de avance de la diapositiva de

cabecera y el movimiento de cierre de las matrices de agarre comienzan simultáneamente. La
parte del recorrido de avance de la diapositiva de cabecera que queda después de que las
garras de la pinza estén completamente cerradas se conoce como acumulación de material, y
es la porción máxima del golpe que se puede usar para forjar. El diseño de la matriz,
particularmente en aplicaciones que involucran largos trastornos o operaciones de perforación
profunda, debe verificarse para determinar la posición de todos los punzones en relación con
el trabajo al inicio de la acumulación de existencias en cada pasada. Ocasionalmente, esto
dictará la selección de una máquina más grande de lo que se requeriría de otra manera.

La retención de deslizamiento del encabezado, la corta distancia que recorre el deslizamiento

del encabezado en la carrera de retorno antes de que la matriz de agarre comience a abrirse,
es importante en operaciones como perforaciones profundas, en las que las herramientas
deben retirarse del trabajo. En estas operaciones, los diseños de los punzones deben
verificarse para determinar si se liberarán del trabajo antes de que la matriz de la pinza
comience a abrirse.

Energía disponible. Cuando se usa la regla general, los trastornos deben ser de 12.5 a 25 mm (1
2

a 1 pulg.) menos en diámetro que la carrera de la pinza de sujeción, por lo general se deduce
que la entrada de energía de la máquina es suficiente. Sin embargo, a veces es útil,
especialmente en aplicaciones que involucran bridas delgadas, formas difíciles de rellenar,
materiales difíciles de falsificar u otros problemas molestos especiales, para considerar la
capacidad de la máquina en términos de presión estática equivalente, medida en tonelaje .
Esto es especialmente práctico cuando se dispone de instalaciones para determinar
experimentalmente, utilizando un equipo de prensa hidráulica, la fuerza de la unidad (MPa o
tsi) necesaria para trastornar una pieza específica.

Si no se conoce la capacidad de tonelaje de la máquina, puede obtenerla del fabricante. Esta

clasificación de tonelaje será la carga que se puede imponer cerca del final de la carrera hacia
adelante sin dañar la máquina o sin causar el deslizamiento de la protección de sobrecarga de
alivio de fricción. Al igual que con cualquier máquina operada por manivela, la fuerza
disponible disminuye a medida que aumenta la distancia desde el final de la carrera. En una
secuencia ascendente típica, la fuerza disponible al comienzo de la reunión será
aproximadamente el 80% de la calificación de seguridad al final del golpe. Este es un factor que
se debe tener en cuenta al seleccionar el tamaño adecuado de la máquina para alterar grandes
longitudes de stock en una sola pasada.

El costo es a menudo un factor primario en la selección del tamaño de la máquina. Si se utiliza

una máquina de tamaño inferior, el costo del mantenimiento de la máquina y el reemplazo de
la herramienta será excesivo. Para las corridas de producción, una máquina de gran tamaño
generalmente no es económica, porque la tasa de carga aumenta con el tamaño del equipo, y
la tasa más alta aumenta el costo por pieza en exceso. Sin embargo, hay excepciones en las
que el aumento en el costo de la carga que acompaña al uso de una máquina más grande que
lo requerido se ve compensado por el aumento de la productividad.

Selección del tamaño de la máquina

Los tamaños nominales para los perturbadores se enumeran en la Tabla 1, que también
proporciona datos sobre las capacidades de tonelaje nominales típicas, los trazos de trabajo
por minuto y las clasificaciones del motor. Las capacidades de presión requeridas para el
forjado molesto de aceros al carbono y de baja aleación son aproximadamente 345 MPa (25
toneladas por pulgada cuadrada, o tsi) para formas simples, pero las formas más complejas
pueden requerir presiones de alrededor de 510 MPa (37 tsi). Los cálculos de tonelaje deben
incluir el área de destello producida. Los efectos de la composición de la aleación sobre los
requisitos de capacidad para los molestos son aproximadamente los mismos que para otros
tipos de equipos de forja. Estos efectos se tratan en el artículo "Martillos y prensas para forjar"
en este volumen. La elección del tamaño de la máquina también se ve afectada por uno o más
de los siguientes factores: carrera de la pinza de agarre, espacio de la matriz, espacio de la
garganta, carrera de deslizamiento del cabezal, recolección de diapositiva, encabezado,
retención de diapositiva del cabezal, energía disponible y costo .

Tabla 1 Tamaño y datos de funcionamiento para máquinas de forjado en mal estado.

 Capacidad Promedio de Valor medio
Tamaño nominal golpes por del motor,
nominal, en. nominal, minuto. hp
(A) tonf (b)

(a) 1 in. = 25.4 mm.

(b) 1 tonf = 8.896 kN

La carrera de la pinza de agarre es uno de los indicadores más simples del diámetro máximo
de perturbación (suponiendo que el material es un acero al carbono o de aleación fácilmente
perdurable) que se puede producir de forma segura en un tamaño dado de mecanizado. Este
golpe debe permitir que una forja que tenga un diámetro máximo de caída caiga libremente
entre las matrices en el conducto de descarga debajo de las matrices. Al usar este criterio, se
debe tener en cuenta el hecho de que, a menos que el ajuste de los frenos sea perfecto, habrá
una anulación (la falla del freno para detener el movimiento en la condición de apertura
extrema), lo que reducirá el espacio efectivo entre los dados. . Por lo tanto, el diámetro
máximo de perturbación en las piezas forjadas que deben caer entre las matrices debe ser de
12,5 a 25 mm (1 2 a 1 pulg.) Menos que la carrera de pinza, según el tamaño de la máquina.
Esta es una regla general que se aplica a los trastornos simples en los aceros fácilmente
perdonables y se deben hacer ajustes para adaptarse a las diferentes condiciones. Por
ejemplo, el diámetro máximo de perturbación en la forja de materiales más difíciles, como el
acero inoxidable o las aleaciones resistentes al calor, debe reducirse en proporción a la
capacidad de perdición reducida del material. De manera similar, en las bridas
extremadamente delgadas o en las alteraciones que tienen contornos difíciles de rellenar, los
diámetros máximos deben reducirse en proporción al aumento de la fuerza requerida para
finalizar la alteración; De lo contrario, la parte no estará completamente llena.

En algunas circunstancias, con especial consideración en el diseño del troquel para evitar la
sobrecarga de la máquina, es posible producir piezas forjadas con trastornos de mayor
diámetro que lo que indicaría la regla anterior. Cuando se hace esto, las piezas forjadas se
deben mover hacia delante antes de las matrices si se van a colocar en la rampa, o si las barras
largas se están alterando, se mueven hacia adelante para despejar las matrices y luego
levantadas y traídas sobre la parte superior de las matrices y hacia la parte trasera de la
máquina, donde el operador las descarga. Las siguientes tres técnicas se pueden emplear para
extender el diámetro máximo de la perturbación que se puede producir en una máquina de un
tamaño determinado.

La primera técnica consiste en el uso de un pase de bloqueo que termina la parte central del
trastorno, seguido de un pase final que termina la parte exterior. Mediante este
procedimiento, el área efectiva del metal que se está trabajando se reduce en cada pasada. Sin
embargo, para que sea efectivo, la cara del trastorno final debe ser ligeramente cóncava, de
modo que el punzón de acabado no toque el área central terminada por el pase de bloqueo.

En segundo lugar, los diámetros de la brida que superan la capacidad normal de la máquina
pueden forjarse si no se intenta limitar el diámetro exterior de la brida. Esto requiere una
eliminación de stock adicional mediante maquinado o recorte, pero es un medio eficaz para
producir un trastorno más grande de lo normal en una máquina disponible sin dañar la
máquina.

Por último, el diámetro máximo de perturbación que se puede producir en un tamaño dado de
la máquina a veces se puede aumentar modificando ligeramente la forma de la perturbación
para facilitar el flujo de metal. Las formas alteradas que restringen el flujo de metal deben
evitarse en favor de aquellas que estimulan el flujo del metal en la dirección deseada. Los
radios de esquina o filete pequeños y las bridas finas deben evitarse cuando el tamaño de una
forja lo hace límite para la capacidad de la máquina.

Espacio de morir. Para algunas aplicaciones, se debe seleccionar una máquina más grande
porque se necesita más espacio de matriz. Los bloques de troqueles deben ser lo
suficientemente altos para dar cabida a todos los pases, y los troqueles deben ser lo
suficientemente largos para contener todas las impresiones y para permitir el agarre o para
una copia de seguridad con pinzas o botones. Los troqueles normalmente son lo
suficientemente gruesos para cualquier forjado que se pueda producir en la máquina en la que
encajan.

El espacio libre de la garganta a través de la máquina puede convertirse en un factor limitante,

especialmente al alterar barras o tubos largos que se extienden a través de la garganta de la
máquina durante la operación. La extensión del troquel estacionario más allá de la garganta es
la mitad del diámetro máximo del stock que se puede despejar.

La carrera de deslizamiento del cabezal normalmente es adecuada para cualquier forjado que
pueda producirse en un tamaño determinado de la máquina. Sin embargo, en algunas
aplicaciones, los punzones inusualmente largos se retraen de manera insuficiente cuando la
máquina está abierta, lo que impide la instalación y el retiro de las matrices sin interferencia.
En estas circunstancias, puede requerirse una máquina más grande.

Cabecera-diapositiva (Valores) Reunir. El movimiento de avance de la diapositiva de cabecera y

el movimiento de cierre de las matrices de agarre comienzan simultáneamente. La parte del
recorrido de avance de la diapositiva de cabecera que queda después de que las garras de la
pinza estén completamente cerradas se conoce como acumulación de material, y es la porción
máxima del golpe que se puede usar para forjar. El diseño de la matriz, particularmente en
aplicaciones que involucran largos trastornos o operaciones de perforación profunda, debe
verificarse para determinar la posición de todos los punzones en relación con el trabajo al
inicio de la acumulación de existencias en cada pasada. Ocasionalmente, esto dictará la
selección de una máquina más grande de lo que se requeriría de otra manera.

La retención de deslizamiento del encabezado, la corta distancia que recorre el deslizamiento

del encabezado en la carrera de retorno antes de que la matriz de agarre comience a abrirse,
es importante en operaciones como perforaciones profundas, en las que las herramientas
deben retirarse del trabajo. En estas operaciones, los diseños de los punzones deben
verificarse para determinar si se liberarán del trabajo antes de que la matriz de la pinza
comience a abrirse.

Energía disponible. Cuando se usa la regla general, los trastornos deben ser de 12.5 a 25 mm
(1/2 a 1 pulg.) Menos en diámetro que la carrera de la pinza de sujeción, por lo general se
deduce que la entrada de energía de la máquina es suficiente. Sin embargo, a veces es útil,
especialmente en aplicaciones que involucran bridas delgadas, formas difíciles de rellenar,
materiales difíciles de falsificar u otros problemas molestos especiales, para considerar la
capacidad de la máquina en términos de presión estática equivalente, medida en tonelaje.
Esto es especialmente práctico cuando se dispone de instalaciones para determinar
experimentalmente, utilizando un equipo de prensa hidráulica, la fuerza de la unidad (MPa o
tsi) necesaria para trastornar una pieza específica.

Si no se conoce la capacidad de tonelaje de la máquina, puede obtenerla del fabricante. Esta

clasificación de tonelaje será la carga que se puede imponer cerca del final de la carrera hacia
adelante sin dañar la máquina o sin causar el deslizamiento de la protección de sobrecarga de
alivio de fricción. Al igual que con cualquier máquina operada por manivela, la fuerza
disponible disminuye a medida que aumenta la distancia desde el final de la carrera. En una
secuencia ascendente típica, la fuerza disponible al comienzo de la reunión será
aproximadamente el 80% de la calificación de seguridad al final del golpe. Este es un factor que
se debe tener en cuenta al seleccionar el tamaño adecuado de la máquina para alterar grandes
longitudes de stock en una sola pasada.

El costo es a menudo un factor primario en la selección del tamaño de la máquina. Si se utiliza

una máquina de tamaño inferior, el costo del mantenimiento de la máquina y el reemplazo de
la herramienta será excesivo. Para las corridas de producción, una máquina de gran tamaño
generalmente no es económica, porque la tasa de carga aumenta con el tamaño del equipo, y
la tasa más alta aumenta el costo por pieza en exceso. Sin embargo, hay excepciones en las
que el aumento en el costo de la carga que acompaña al uso de una máquina más grande que
lo requerido se ve compensado por el aumento de la productividad.

Herramientas

Los cuatro tipos básicos de herramientas y matrices de encabezado de secuencia superior, que
se muestran esquemáticamente en la Fig. 3, difieren en el principio de funcionamiento de la
siguiente manera:

• Las herramientas no son compatibles con el material de trabajo expuesto (Fig. 3a). El stock se
mantiene en las matrices de agarre, y la herramienta de rumbo avanza para alterar el stock
expuesto.

• El valor se apoya en la impresión de matriz de garra (Fig. 3b). Las grandes longitudes de
valores pueden alterarse con este método mediante el uso de golpes repetidos. El diámetro
del trastorno anterior se convierte en el diámetro del valor de trabajo para la siguiente pasada.

• El valor se apoya en un rebaje en la herramienta de encabezado, que tiene la forma del

tronco de un cono (Fig. 3c). El valor se acumula en la herramienta de partida rebajada. Este
método se usa ampliamente cuando se deben recolectar grandes cantidades de material,
como en el forjado de ejes de transmisión.

• El material se apoya en el rebaje en forma de tronco de la herramienta de rumbo y en los

huecos de las pinzas de agarre (Fig. 3d). Este método se utiliza ampliamente para lograr un
mejor equilibrio del desplazamiento del metal, especialmente en el desarrollo de formas
complejas y difíciles de forjar.

Fig. 3 Tipo básico de herramientas de encabezado ascendente y matrices que muestran hasta
qué punto se admite el stock.
Aunque algunas piezas forjadas son producidas por un solo golpe del ariete, la mayoría de las
formas requieren más de una pasada. Las matrices de secuenciador pueden incorporar varias
impresiones o estaciones diferentes. El stock se mueve de una impresión a la siguiente en
secuencia para darle al forjado una forma final. Cada movimiento constituye un pase.
Comúnmente se usan tres o más pasadas para completar el trastorno, y si la eliminación de
destellos (recorte) es parte de la operación de forjado, se agrega otra pasada.

Pasos de perforación y cizallamiento también se pueden incorporar en las matrices. En las

máquinas de troquelado sólido de un solo golpe, las matrices de agarre se reemplazan por un
brazo de corte y una cuchilla de corte. Una barra larga y caliente de material de forja se coloca
en una ranura y se empuja contra un tope. A medida que se presiona el pedal, se produce un
movimiento similar al de una secuenciadora convencional, excepto que, en lugar del cierre del
troquel, se corta una sección de la barra. Mientras la corredera de corte se mueve, una leva
acciona un brazo de transferencia, que se mueve hasta que entra en contacto con la culata. La
culata, ahora colocada entre la cuchilla de corte y el brazo de transferencia, se mueve a la
posición adecuada entre el punzón y la matriz. A medida que el punzón avanza y entra en
contacto con la culata, la cuchilla de corte y el brazo de transferencia se separan. El punzón
continúa su avance, y la forja se produce en un solo golpe. Los pasadores de expulsión
empujan la forja de la matriz y la forja cae sobre un transportador subterráneo. El operador
empuja otra barra caliente de material de forja contra el tope, y el ciclo se repite.

Materiales para herramientas. Los aceros para herramientas de trabajo en caliente se usan
comúnmente para troqueles calientes. También se utilizan aceros de aleación como 4150 y
4340, especialmente para matrices de agarre.

Para tiradas cortas, es una práctica común utilizar matrices sólidas hechas de aceros de
aleación como 4340, 6G o 6F3. Para corridas de aproximadamente 1000 piezas, los aceros para
herramientas de trabajo en caliente de alta aleación, como H11, H13, 6H1 o 6H2, se usan
comúnmente para matrices o para matrices inserciones. En este artículo se proporciona
información detallada sobre los factores que rigen la selección de los materiales de la
herramienta para el enojo en caliente, las recomendaciones para aplicaciones específicas y la
vida útil de la herramienta en este artículo.

El uso de insertos en bloques maestros puede ser menos costoso que hacer que toda la
herramienta de rumbo o la pinza muera de un acero costoso. Sin embargo, las dos ventajas
más importantes de usar inserciones de punzo nado y troquel son que pueden reemplazarse
cuando se desgastan y que, en muchas aplicaciones, se pueden forjar dos o más partes
diferentes con un bloque maestro cambiando las inserciones. Se proporciona información
adicional en la sección " Inserciones versus troqueles sólidos " en el artículo " Matrices y
matrices de materiales para forja en caliente " en este volumen.

Preparación de valores de Forja

El cizallamiento en frío y en caliente son los métodos más utilizados para la preparación de
piezas en bruto para la forja en caliente. También se utiliza el corte, el corte con discos
abrasivos y el corte con llama, pero con menos frecuencia. El uso de piezas en blanco
maquinadas o previamente forjadas para la molesta en caliente generalmente se limita a
aplicaciones que involucran requisitos especiales.

El método más común para preparar el caldo para la molienda en caliente es el blanco de
corte de piezas de barras laminadas en caliente a la longitud del molino. La cizalladura en frío
es el método más rápido para producir espacios en blanco, y no implica desperdicio de metal.
Una cizalla puede adaptarse a una amplia gama de tamaños, y el equipo es adaptable a la
producción en masa cuando se usa junto con mesas y mecanismos de transferencia.
Generalmente se requieren herramientas de alimentación magnética y dispositivos de sujeción
de barra adecuados para una operación eficiente.

Con los tipos de equipos de cizallamiento disponibles, no es infrecuente que los aceros de
aleación de carbono medio con cizallamiento frío en diámetros de 125 mm (5 in). Si el grosor
de la sección y la dureza del material lo permiten, por lo general es económico cortar tantas
barras en un corte como sea posible, utilizando cuchillas de corte múltiple. Es una práctica
común usar cizallamiento múltiple en acero bajo en carbono de hasta 50 mm (2 pulg.) De
diámetro.

Para el material de barra de diámetro medio, es una práctica común forjar de la barra
progresivamente, cortando cada forja en el último pase de resaca ascendente. Este método
produce una corta longitud de chatarra de barra, que se puede mantener al mínimo mediante
una selección cuidadosa de la longitud de la barra en relación con la longitud del blanco. Este
método se usa ampliamente para producir piezas forjadas pequeñas y simples que pueden
alterarse de un solo golpe. Puede ser necesaria una operación secundaria de corte en frío para
eliminar el flash.

Para espacios en blanco de diámetro pequeño, a menudo es ventajoso usar alambre enrollado
en frío. Este cable se endereza y se corta, y los espacios en blanco se apilan mediante
máquinas de alta velocidad. El uso de piezas en blanco hechas de alambre es especialmente
beneficioso cuando el diámetro del vástago en la forja molesta debe mantenerse en
tolerancias más cercanas que las que se pueden obtener con barras laminadas en caliente. En
el artículo "Corte de barras y secciones de barras" de este volumen, se proporciona una
descripción más detallada del equipo y las técnicas utilizadas en el corte en frío de barras.

Se recomienda el cizallamiento en caliente para cortar barras de más de 125 mm (5 in.) De

diámetro, y se puede usar para barras de diámetro pequeño en operaciones semiautomáticas.
Para diámetros de hasta aproximadamente 28.6 mm (11 8 in.) Y cuando el trastorno se puede
hacer de un solo golpe, se puede evitar la preparación preliminar de espacios en blanco
individuales. Las barras de longitud de fresado se calientan y se introducen en un cabezal
semiautomático. El blanco se corta al mismo tiempo que se produce el trastorno. Un medidor
de calibre entre las pinzas de agarre y el troquel de cabecera localiza la culata antes de que sea
sujetada por la garra de garras. El medidor, montado en una diapositiva que se acciona
mediante la diapositiva de cabecera, se retrae a medida que avanza la herramienta de
cabecera. En la Fig. 4 se muestra una disposición típica de herramientas.
Fig. 4 Configuración para perturbación y corte simultáneos de longitudes de papel de
laminación calentadas y alimentadas de forma continúa en un cabezal semiautomático.

El aserrado en frío se utiliza junto con o como alternativa al corte. La sierra tiene alimentación
eléctrica y puede tener un dispositivo de sujeción automático para sujetar la culata. Tiene una
bomba y un tanque de suministro para suministrar refrigerante al borde de corte de la cuchilla.
Calibradores de stock se utilizan para establecer longitudes de corte.

El corte es útil para aquellos tamaños o materiales que no se pueden cortar fácilmente.
Produce un borde uniforme y se puede utilizar para muestrear y donde la distorsión es un
problema. El corte es una operación comparativamente lenta y desperdicia una cantidad
significativa de metal. Los costos de mantenimiento también son más altos en el corte que en
el corte. En el aserrado, sin embargo, las configuraciones se pueden hacer rápidamente; por lo
tanto, a menudo se prefiere el aserrado para preparar pequeñas cantidades de espacios en
blanco.

Las ruedas de corte abrasivas se utilizan a veces para preparar piezas en bruto de metales
altamente duros o de alta aleación. Este método se debe usar con sumo cuidado si el material
que se está cortando es susceptible a la molienda de grietas. Excepto por esta advertencia, las
ventajas y desventajas del corte abrasivo son esencialmente las mismas que las del aserrado
en frío.

El corte con gas se utiliza generalmente solo para la preparación de piezas en bruto de gran
diámetro. En esta operación, se debe considerar el costo de los gases combustibles y el metal
fundido resultante en los extremos del stock cortado.

Métodos especiales. Algunas piezas forjadas requieren una distribución inusual de metal, lo
que requiere una recopilación preliminar de material antes de la operación final de forjado.
Esto se puede lograr de varias maneras, como usar secciones enrolladas, mecanizar el blanco o

Técnicas de ahorro de metal

En los trastornos de alta producción, incluso el ahorro más mínimo de metal en una sola forja
puede generar ahorros globales sustanciales. El metal se puede guardar al observar las
siguientes prácticas, cuando corresponda:
• Se debe utilizar el método de preparación de stock que menos desperdicio

• La pieza y el procedimiento deben diseñarse para evitar o minimizar el destello

• Se debe calcular el stock para obtener la longitud más económica para el forjado específico,
minimizando así la pérdida de los extremos recortados

• Deben utilizarse procedimientos que eliminen o minimicen el mecanizado, como la

combinación de la perforación y la perforación.

• Deben usarse pinzas de tope para evitar la pérdida en los extremos recortados

• Se deben usar lengüetas soldadas o incrustadas para obtener piezas forjadas adicionales de
una barra

Uso de pinzas de respaldo. En la producción de piezas forjadas a partir de longitudes de stock

pre cortadas, cuando las matrices son más largas que la forja, la acción se corta a una longitud
que permite que un extremo sobresalga de las matrices (Fig. 5) para que el operador pueda
sostenerla. Durante la operación de forja. Después de que se haya alterado el extremo
opuesto, el stock extra para la retención se corta para llevar la forja dentro de la longitud
especificada. El desperdicio de metal involucrado en esta práctica puede eliminarse mediante
el uso de pinzas de refuerzo como se muestra en la Fig. 5 (b), lo que también elimina la
operación adicional de cortar a la longitud después de forjar. remodelar el blanco con un
martillo o prensa.