CASO # 1.

Fabricación de Pelonetes

1. Descripción y contexto del Caso

A principios de noviembre 2007, el gerente de producción del área Spicy
de Hershey´s México S.A. de C.V. ; recibió el pronóstico de ventas del
siguiente año para el Pelonete, producto que representaba el 54% de
las ventas totales de dicha área, según datos del departamento de
Planeación de la demanda de la empresa. Analizando dicho pronóstico,
se encontró ante la disyuntiva de decidir, si debía o no ampliar su
capacidad de producción, para poder satisfacer la demanda de
Pelonetes para el año siguiente.
El gerente ante esta situación tenía la necesidad de conocer si la
capacidad de producción actual de la línea era suficiente, o si era
necesario aumentarla.
El proceso de producción.- Para la fabricación del Pelonete se
utilizaba un sistema de fabricación lineal:
Tarea 2 INGENIERIA DE PRODUCCION

La operación del departamento de producción.- El siguiente

diagrama muestra el proceso completo para el producto:

El personal de la línea trabaja turnos de 500 minutos, y la empresa les

otorgaba 30 minutos para la comida y 10 minutos para realizar trabajo
de limpieza en la línea antes de terminar su turno.

La empresa tenía la política de trabajar uno o dos turnos, según se

requiera, para cubrir la demanda esperada. No se permitían medios
turnos.

Días de asueto.- 01 de Enero, 20 y 21 de marzo, 5 de mayo, 20 de

noviembre, 12 de diciembre y 25 de diciembre.

Información de Producción:

Contenedor con Cacarizo (Pelonete) = 1 pieza

6 piezas = 1 display
24 display = 1 caja
63 cajas = 1 tarima

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Personal en noviembre de 2007.-

La empresa tenía la política de terminar el año 2007 con un inventario

de 0 pelonetes.

El departamento de costos de la empresa mandó la siguiente

información a considerar en el momento de realizar la programación de
la producción para el año 2008:

 Costo de penalización por caja por no entregar el producto al

cliente $308,09
 Costo por mantener en inventario una tarima $110 / semana.

En sus históricos el departamento de producción contaba con la

siguiente información del año 2006 (tabla 3). Se consideró solamente el
análisis del 2006 para poder observar la estacionalidad del producto en
todo el año. Además de que existía muy poca variación con respecto a
los datos del 2007:

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El departamento de Planeación de la Demanda de la empresa, utilizaba

el modelo de Box-Jenkins, y pronosticó la siguiente demanda de
Pelonetes para el año 2008

Debido a los resultados pronosticados para el 2008, se esperaba un

incremento de la demanda de Pelonetes a nivel nacional; por tal motivo,
el gerente de producción se encontraba ante la necesidad de decidir, si
era necesario adquirir otra línea de producción similar a la actual,
modificar operaciones, solicitar más personal para la línea o contratar
otro turno de trabajo. La propuesta para poder satisfacer la demanda, la
tenía que entregar a principios de diciembre de 2007 para poder realizar
los cambios necesarios en enero del 2008.

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Tarea 2 INGENIERIA DE PRODUCCION

2. Información disponible

 Se conoce el pronóstico de la demanda calculado a partir de la

estacionalidad del producto del año 2006.
 No se conoce el porcentaje de incremento de la demanda para el
producto en el año 2008
 No se conoce el costo de Mano de Obra, el costo de aumento de
mano de obra, el costo de implementación de una nueva linea de
producción, el costo de subcontratar, costos de mantenimiento,
costos de capacitación.
 No se conoce la rentabilidad del producto, precio de venta y
utilidad.
 Se conoce que es mucho más económico (rentable) tener
producto en inventario antes que sufrir penalizaciones por no
cumplir al cliente
 Se conocen los tiempos de ciclo de cada etapa de procesamiento,
lo que permite encontrar cuellos de botella y se pueden establecer
planes de aumento de capacidad sin afectar la cantidad de mano
de obra ni implementar nuevas líneas / contratar personal.
 Se conocen los días hábiles para definir el plan de producción
para la demanda pronosticada.
 Datos disponibles

o Costo de penalización por caja: $308.09

o Costo de mantener en inventario una tarima: $110 / semana
o Turnos de 500 minutos, 30 minutos de comida y 10 minutos
para limpieza (460 minutos)
o Se permiten dos turnos y no se permiten medios turnos
o Días de asueto 1 enero, 20 y 21 de marzo, 5 mayo, 20 de
noviembre, 12 y 25 de diciembre
o 6 piezas = 1 display
o 24 display = 1 caja
o 63 cajas = 1 tarima
o 20 trabajadores en noviembre de 2007
o Tiempo total = 0.0493 minutos /pelonetes
o Cuello de botella = 0.0049 minutos /pelonetes

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3. Declaración del Problema

Se debe decidir si es necesario aumentar la capacidad de la planta y

cuanto, en función de la demanda pronosticada para el próximo año
considerando un adicional de incremento de ventas (NO DEFINIDO), así
como elaborar el plan de producción adecuado y las estrategias a
implementarse para abastecer la demanda real (modificar la capacidad
de ser necesario). Se debe implementar el plan más rentable de
producción considerando costos de inventario y penalización.

4. Elementos de Decisión

Es necesario conocer el porcentaje de incremento de la demanda para

en función de eso conocer la demanda real mensual y establecer el plan
de producción más adecuado con la capacidad instalada y/o las
estrategias de aumentar la capacidad en función de la demanda
pronosticada más el aumento de demanda esperado.

Los pronósticos de demanda se han efectuado con el método Box-

Jenkins definido por Chatfield (1989) citado en Jimenez (2006),
“consiste en encontrar un modelo matemático que represente el
comportamiento de una serie temporal de datos, y permita hacer
previsiones únicamente introduciendo el período de tiempo
correspondiente.” (p.189). Estos pronósticos no consideran el
incremento esperado en la demanda indicado en el caso.

5. Análisis y Desarrollo

6. Soluciones y Recomendaciones

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7. Conclusiones

Parte importante de la planeación agregada es la información disponible

y el análisis de los procesos y la capacidad efectiva, utilización y
eficiencia de la infraestructura, los procesos, la mano de obra, etc.
Para efectuar un análisis completo y tomar decisiones adecuadas es
necesario evaluar todos los costos relacionados con la demanda, la
fuerza laboral, penalizaciones, inventario, subcontratación y
especialmente el costo de producción a tiempo normal y trabajo
extraordinario; la ausencia de cualquier parte de esta información no
permitirá analizar los costos reales de un plan y podría llevar a los
directivos a tomar decisiones inadecuadas.

La importancia de un adecuado pronostico de demanda es vital a la

hora de tomar decisiones sobre el aumento de capacidad; pero aún más
importante es reconocer la capacidad potencial de un sistema de
producción, para este caso, una redistribución de la fuerza laboral
moviendo el cuello de botella y reduciendo el tiempo mínimo para la
línea de producción permitirá optimizar los recursos de tal manera que
se obtengan mejores resultados de utilización y se puedan reducir
costos de horas extra, jornadas adicionales y hasta inventarios.

8. Bibliografía

Heizer, B., y Render, J. (2014) Principios de administración de operaciones (9ª. Ed.).

Pearson Educación.

Linck, J., & Cochran, D. S. (1999). The Importance of Takt Time in Manufacturing
System Design. SAE Technical Paper Series. doi:10.4271/1999-01-1635

Slack, N., Chambers, S., Johnston, R. (2010) Operations management. (6a. Ed.)
Pearson Education Limited.

Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., y Tanchoco, J.M.A. (2006) Planeación de
instalaciones (3a. Ed.). International Thomson Editores.

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Fournies, A., BOOK.,(2015). Modelos ARMA y Box and Jenkins. Research Gate. Obtenido
el 29/03/2020 de
https://www.researchgate.net/publication/274961095_Modelos_ARMA_y_Box_and_Jenkins

Chatfield, C., (1989). The analysis of the Time Series: An introduction. 4ed. Chapman &
Hall.

Jiménez. (2006). La capacidad predictiva en los métodos Box-Jenkins y Holt-Winters.

Revista Europea de dirección y economía de la empresa, vol 15, Núm 3.

9. Anexos

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