TAREAS PROACTIVAS PREVENCIÓN Y PREDICCIÓN DE

LA FALLA
Objetivos del aprendizaje

Al finalizar esta lección el participante estará en capacidad de:

Determinar en qué momento se sugiere realizar tareas proactivas.
Enumerar los tipos de tareas proactivas.
Definir los aspectos técnicos para desarrollar las tareas “a falta de”

Tarea propuesta

Las tareas proactivas (pregunta nro. 6) y “a falta de” (pregunta nro. 7) resultado del
análisis del diagrama de decisión, deben ubicarse en la columna titulada “Tarea
propuesta” de la hoja de decisión.

Recuerde:

Las tareas proactivas deben ser descritas con el detalle y precisión suficiente para
quien va a realizar el trabajo.
:
TAREAS PROACTIVAS PREVENCIÓN Y PREDICCIÓN DE LA FALLA

Tareas proactivas

Se llevan a cabo antes de que ocurra la falla y pueden ser preventivas o

predictivas.

Están categorizadas como:

El reacondicionamiento cíclico.

La sustitución cíclica.

Las tareas a condición.

Esta selección de tareas proactivas debe considerar la relación entre la edad del
activo y la probabilidad de que éste falle.

Normalmente, el activo cumple su función en un contexto operativo real, y en la

medida en que pasa el tiempo, se vuelve menos resistente al esfuerzo, tal como se
muestra a continuación:
Tareas de reacondicionamiento cíclico
Recordemos que se aplica a equipos en los cuales es posible identificar una edad
donde aumenta la probabilidad de falla y se puede establecer una tarea de
reacondicionamiento periódico, para reducir a un nivel tolerable el riesgo de una
falla múltiple. Aquí:

Se cambian o reparan en el límite.

Es más barato que sustitución cíclica.

La sustitución es cambio del repuesto o de la pieza.

La factibilidad técnica del reacondicionamiento cíclico debe revisar:

1. Que tenga una vida útil.

2. Estar seguro de la vida útil.

3. Estar seguros que el costo del reacondicionamiento es menor que el costo de la

falla.
Tareas de sustitución cíclica
Recordemos que se aplica en equipos donde es posible identificar una edad
donde aumenta la probabilidad de falla y se puede establecer una tarea de cambio
periódico de componentes del activo, para reducir a un nivel tolerable el riesgo de
una falla múltiple.

Mantenimiento predictivo
Es aquel que busca encontrar evidencias oportunas para permitir encontrar
acciones sobre el activo, antes de que este falle.

Tareas a condición
Es aquella que se aplica cuando es posible identificar una condición y un intervalo
de desarrollo de la falla, para establecer una tarea a condición apropiada para
reducir a un nivel tolerable el riesgo de una falla. Estas se deben realizar a
intervalos menores al intervalo P-F.
Técnicas del mantenimiento predictivo
1. Con equipos de medición (se observan efectos dinámicos y físicos).
2. Monitoreo de calidad del producto.
3. Monitoreo efecto primario (planillas de los operarios).
4. Monitoreo basado en sentidos humanos.

¿Cuándo se justifica un mantenimiento predictivo?

Logra reducir el riesgo de la falla múltiple a un nivel aceptable.
Da un tiempo suficiente de advertencia que permita actuar el equipo.
 En las consecuencias operacionales si el costo del monitoreo es menor que el
costo de no realizarlo.
En consecuencias no operacionales, si el costo del monitoreo más el costo de
reparar, es menor que el costo de sólo reparar.

Ventajas del mantenimiento predictivo

1. El equipo se encuentra en funcionamiento mientras se monitorea.
2. Se identifican condiciones claras del Punto P-F.
3. Permite que todos sus elementos cumplan su vida útil.
¿QUÉ DEBE HACERSE SI NO SE ENCUENTRA UNA TAREA PROACTIVA
ADECUADA?
“TAREAS A FALTA DE”

Tareas “a falta de”:

Recordemos que se eligen cuando no es posible hacer una tarea proactiva.
Pueden ser de:

1. Búsqueda de falla (si la falla es oculta).

2. Rediseño del activo (si tiene consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente).
3. Mantenimiento a rotura.

Recordemos el proceso que se sigue para llegar a una tarea “a falta de”.
Búsqueda de falla
Deben realizarse periódicamente para detectarlas, y se aplica sólo a fallas ocultas,
como alarmas contra incendio, dispositivos de seguridad, equipos de reserva,
válvulas antiretorno o discos de ruptura.

Ejemplo: cuando activamos una alarma para conocer si realmente funciona, no la

estamos cambiando, ni reacondicionando, lo que estamos haciendo es comprobar
si funciona.

Es por tanto una “tarea detectiva”

No significa que esté mal, sino que no sabemos si funciona o no. Entonces
debemos buscar una tarea para comprobar en qué estado se encuentra, a un
periodo o intervalo de tiempo tal, que nos de garantía (una alta probabilidad) de
que en la operación no falle.

Recordemos el proceso lógico de búsqueda de fallas.

Justificación de la búsqueda de fallas.
Merece la pena hacer la tarea de comprobación de estado del elemento protector,
si reduce la probabilidad de falla a un nivel tolerable para la organización.
Recordemos que las fallas ocultas pueden llevar a fallas múltiples.

Ejemplo:

Falla de la función protegida: sobre presión en un tanque de aire con consigna de

presión en 80 PSI.

Falla del elemento protector: la válvula de seguridad no abrió cuando la presión

llegó a 100 PSI y el tanque se rompió.

Para esta situación, en condiciones normales de operación, no sabemos si la

válvula de seguridad está bien o está mal sólo hasta que la presión del tanque
llegue a 100 PSI.

Para minimizar el riesgo debemos hacer búsqueda de falla.

Tarea “a falta de”:
Comprobar cada año en el banco de prueba para válvulas de seguridad que la del
tanque, abra a 100.

Aspectos técnicos que se deben tener en cuenta al realizar las tareas “a falta de”:

Revisar el sistema completo, desde el sensor hasta el actuador, simulando las

condiciones del proceso.
No cambiar las condiciones de operación y seguridad.
La tarea debe ser físicamente posible sin riesgos para las personas o para los
equipos.

Intervalos para las tareas de búsqueda de fallas

Los intervalos de la tarea de búsqueda de fallas están determinados por la

consecuencia de la falla múltiple, que a su vez determina la disponibilidad
necesaria y el tiempo medio entre ocurrencias de la falla oculta.

Este intervalo de tiempo para la comprobación debe ser práctico y se conoce como
FFI.
Tarea “a falta de”:

Recuerde:

Si no se encuentra una tarea de búsqueda de falla, revise:

Si la falla múltiple puede afectar la seguridad y el medio ambiente, entonces el

rediseño es obligatorio, si no los afecta, podría aceptarse no hacer nada.
Si la falla múltiple tiene consecuencias costosas para la organización, entonces
puede justificarse el rediseño.

Otras acciones “a falta de”:

Ningún mantenimiento programado espera hasta que ocurra la falla funcional y
reparar o reemplazar (RTF) (Run To Failure).
Considere el rediseño o la modificación.
Evalúe la posibilidad de rediseño vs. la de mantenimiento.
Considere sustituir la función oculta por otra más confiable y con mayor tiempo entre
fallas.
Evalúe aumentar, duplicar, o triplicar el dispositivo de seguridad.
Estudie los recorridos de inspección para detectar excepciones e imprevistos en el
comportamiento de las fallas, objetos extraños, derrames, limpieza, etc.
Ejemplo:
Una de las funciones del sistema de bombeo de cerveza es:
Función: ser capaz de apagar la bomba de envío de cerveza a la envasadora
cuando el nivel del tanque baje a menos de 40 hectolitros.
Falla funcional: incapaz de apagar la bomba cuando el nivel de cerveza en el
tanque de contrapresión baja a menos de 40 hectolitros.
Modo de falla: circuito de detección del último nivel en posición cerrada.
Efecto de la falla: este circuito sólo es necesario si falla el interruptor de bajo
nivel. El tanque se vacía, la bomba funciona en vacío y se presentaría rebose de
cerveza en la envasadora. Se hace necesario detener la envasadora y volver a
realizar todo el procedimiento de recibo de cerveza. El tiempo de volver a poner
nuevamente en servicio el sistema puede ser de 30 minutos, pero se aumentan
las pérdidas de cerveza.

De acuerdo con el diagrama de decisión tenemos:

¿Es evidente la pérdida de función causada por el modo de falla en condiciones
normales de operación?: no.
¿Se puede realizar una tarea de condición? no.
¿Se puede realizar una tarea de reacondicionamiento cíclico? no.
¿Merece la pena realizar una tarea de sustitución cíclica? no.
¿Se debe realizar una tarea de búsqueda de fallos? sí.
Cada cinco años se debería apagar la bomba y revisar el funcionamiento de los
interruptores del tanque, verificando su funcionamiento cuando baje al nivel
mínimo.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM

TOTAL activo

activo FUNCIÓN Falla Funcional

PARCIAL Funciona fuera de
activo
parámetros
Seguridad,
medio ambiente,
Modo de falla
operaciones $

Consecuencias
Tareas proactivas Monitoreo por condición
Lo más probable es ningún
Reacondicionamiento Cíclico mantenimiento preventivo
Sustitución Cíclica

Mantenimiento a rotura
Búsqueda de fallas
Tareas “a falta de”
Rediseño
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM
Planeación:
1. Escoger los activos.
2. Escoger el personal que formará los grupos de análisis.
3. Entrenar al personal de los grupos de análisis.
4. Asegurar que el contexto operacional de cada activo escogido
este claramente comprendido.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM
Grupos de análisis: Supervisor
de
Facilitador Producción Especialista
(externo o
interno)

Instrumentista Electricista

Operador Mecánico
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM
Resultados tangibles del análisis:
1. Planes de mantenimiento consistentes.
2. Procedimientos de operación revisados y optimizados.
3. Lista de rediseños.

Resultados no tangibles del análisis:

1. Los miembros de los grupos de análisis aprenden mucho del
activo.
2. Se fomenta el trabajo en equipo.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Auditoria e implementación:
Inmediatamente después de completado el análisis de un activo
se debe someter a revisión del gerente responsable del activo
para comprobar que las decisiones tomadas por el grupo de
análisis sean razonables y defendibles.
Un análisis revisado y aprobado se lo monta en el software de
planeación y control del mantenimiento, los cambios en los
procedimientos se los pasa a los encargados de la
documentación, y los rediseños debe encargarse Ingeniería.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Qué logra RCM :

1. Mayor Seguridad e Integridad Ambiental:
RCM considera mas importante que mas consecuencias
operacionales las consecuencias medio ambientales. Esto
significa que actúa para minimizar o eliminar todos los
riesgos identificables relacionados con la seguridad de las
personas, equipos y medio ambiente.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Qué logra RCM :

2. Mejor funcionamiento operacional:
RCM logra grandes mejoras en el desempeño de los activos
físicos existentes, y reduce el tiempo de puesta en
funcionamiento de equipos nuevos de los cuales no existe
información histórica.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Qué logra RCM :

3. Mayor costo-eficacia del mantenimiento:
RCM focaliza su atención en las actividades de mantenimiento
que tienen mayor efecto en el desempeño de la planta, por
lo cual asegura que todo lo que se gasta en mantenimiento
se invierta en las áreas en las que se puede tener los
mejores resultados.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Qué logra RCM :

4. Mayor vida útil de componentes costosos.
5. Una base de datos global.
RCM provee un registro global muy documentado de los
requerimientos de mantenimiento de los activos. Esto
posibilita: fácil adaptación a circunstancias cambiantes,
programas demostrables y sostenibles en auditorias;
reduce los efectos de la rotación del personal y la pérdida
de experiencia que esto provoca, genera una lista de
repuestos coherente a tenerse en stock, mejora los planos
y manuales.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Aplicando el proceso de RCM

Qué logra RCM :

6. Mayor motivación del personal.
Especialmente de las personal involucradas en el proceso y
revisión, genera un sentido de pertenencia más amplio de
los problemas y sus soluciones.
7. Mejor trabajo en equipo.
Provee una cultura técnica que es fácil de entender para todas
las personas relacionadas con el mantenimiento y
operaciones, promoviendo un mejor entendimiento y
evacuación de problemas.