APLICACIÓN DE TÉCNICAS PARA MANTENCIÓN DE

CORREAS TRANSPORTADORAS
FALLAS Y MEDIDAS CORRECTIVAS
APLICACIÓN DE TÉCNICAS PARA MANTENCIÓN DE CORREAS TRANSPORTADORAS
FALLAS Y MEDIDAS CORRECTIVAS

1. Introducción.
2. Generalidades de fallas.(función, falla funcional, modo de
Contenidos falla).
3. Herramienta simple para identificación de las causas.
4. Taller de Alineamientos, reparaciones menores y mayores.
OBJETIVO DE APRENDIZAJE
FALLAS Y MEDIDAS CORRECTIVAS

Identificar fallas y relacionar medidas correctivas a través de

los mantenimientos.
 INTRODUCCION
Todos los días aplicamos medidas correctivas para adelantarse a las
fallas o para erradicarlas, cuando el usuario de la correa necesita un
equipo operativo, él tiene clara la función que desea de ese equipo, el
usuario no busca si el motor o la polea funcionan, el desea
transportar material de un lugar a otro, por lo tanto, el equipo correa
completo debe estar operativo para que el cumpla sus expectativas,
planes, etc.

Para lograr esa expectativa del usuario, los departamentos de

mantención deben tener claro que es una función en un equipo y
cuando esa función no se cumple ya que es el indicativo que algo no
se está haciendo bien.
 Para ello en esta unidad conoceremos que es una función, como
debiera estar definida, que es una falla funcional, que es un modo de
falla, también veremos parámetro de operación y contexto
operacional.

Muchas empresas llegan hasta esta parte y los planes de

mantenimiento los enfocan a solucionar el modo de falla, pero, de
esta forma no garantizamos que las fallas continúen ocurriendo por
eso también veremos una herramienta simple para buscar las causas
de falla.
 Cuando entendamos estos temas podremos encontrar más sentido
a los mantenimientos.

Cuando hacemos un mantenimiento, por ejemplo, el cambio de una

polea, lo relacionamos con un tipo de mantenimiento, pero no es
solo eso, hay una razón de ser, es decir, si entendemos que es una
falla, podremos entender que el motivo de ese mantenimiento es
para que esa falla no se presente en el futuro causando que el
equipo no opere como lo desea el usuario.
 GENERALIDALES DE FALLAS
Es necesario conocer algunas definiciones usadas en la industria
para identificar que es una falla, por lo general una falla es un evento,
accidente que causa la pérdida total de una función o que los activos
no cumplen los parámetros de funcionamiento establecido, y es ahí
donde debemos explicar ¿Qué son esos términos?
ACTIVOS: Los activos son el total de recursos de que dispone una
empresa para realizar sus operaciones; siendo todos los bienes y
derechos que son propiedad de la empresa. El pasivo es el total de
deudas y obligaciones que contrae la empresa.
FUNCIONES

La descripción de la función de un activo debe consistir de un verbo,

un objeto y un parámetro de funcionamiento deseado, los que deben
ser descritos tomando en cuenta el contexto operacional del activo.
Todo activo físico tiene más de una función, frecuentemente varias, y
todas ellas deben ser identificadas junto con sus parámetros de
funcionamiento específicos. Las funciones se dividen en dos
categorías principales: funciones primarias y secundarias.

Ejemplo: Entregar 150 GPM de agua en una hora.

Funciones primarias

Son la razón principal de porque es adquirido y existe el activo, por eso

se debe cuidar de definirlas tan precisamente como sea posible. Las
funciones primarias son fáciles de reconocer, de hecho, el nombre de la
mayoría de los activos físicos industriales se basa en su función primaria.
Ejemplo: Una bomba alimenta un estanque a 100 LPM durante medio
día para vaciar otro estanque de contención de solución cianurada.

Función primaria entregar 100 LPM de solución durante 12 horas.

Capacitación
 Se puede resumir que las funciones principales o primarias son la
respuesta a por qué fue adquirido el activo en primera instancia, por
ejemplo.

 Velocidad
 Consumo
 Producción
 Capacidad de carga, Etc.

Todos estos datos aparecen siempre en la ficha de características

técnicas del sistema, subsistema o equipo
Capacitación
Funciones secundarias

La mayoría de los activos cumplen una o más funciones además de la

primaria, las cuales se conocen como funciones secundarias.
Las funciones secundarias son menos obvias que la principal, pero a
veces requieren mayor atención y las consecuencias de falla de estas
pueden ser de mayor gravedad que las primarias, estas no impiden que
el sistema cumpla sus funciones principales, pero no lo hace del modo
adecuado, siempre se espera que cada activo haga más que
simplemente cubrir sus funciones primarias.

Capacitación
Funciones secundarias típicas:
En el ejemplo anterior la función primaria es entregar 150 GPM de
agua en una hora y una función secundaria podría ser transmitir energía
mecánica de rotación bomba con una amplitud de la vibración por
debajo de los 4m/seg. y temperatura de operación inferior a 65°C.
También pueden estar en estas área.
 Ecológicas, integridad ambiental
 Seguridad o protección
 Control/Confort/Contención
 Apariencia
 Eficiencia.
Capacitación
Parámetros de funcionamiento
El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, lo que puede
definirse como parámetro mínimo de funcionamiento. Esto significa que
el funcionamiento puede ser definido de las siguientes dos formas:

 Funcionamiento deseado : lo que el usuario quiere que haga

 Capacidad inicial o inherente : lo que puede hacer

Lo que el activo es capaz de rendir es conocido como CAPACIDAD

INICIAL O CONFIABILIDAD INHERENTE.
Capacitación
 Todo sistema está expuesto al deterioro por lo tanto se debe tomar
acciones que frenen este proceso. Por lo tanto, cualquier activo fijo que
se ponga en funcionamiento debe ser capaz de rendir mucho más que
el parámetro mínimo deseado por el usuario, esto con el fin de tener un
margen de deterioro que permita operarlo un buen tiempo ante de
sacarlo por deterioro.

Por ejemplo, si el usuario desea transportar un fluido a 10GPM con

una bomba, ésta se debe especificar para una capacidad mayor a
10GPM para dejar un margen de deterioro.

Capacitación
 Como una regla general, el mantenimiento debe tratar de restituirle al
activo su capacidad inicial, y mediante un adecuado programa de
mantenimiento se puede mantener operando por encima del nivel de
funcionamiento deseado por el usuario.

Capacitación
Contexto operacional
Indica las condiciones de operación del activo, y afecta a todo el
proceso de formulación de estrategias de mantenimiento, comenzando
por la definición de funciones.
Algunos de los factores importantes que deben ser considerados son:

 Aplicación
 Turnos de trabajo.
 Sobrecargas.
 Condición física del lugar.
Capacitación
ACTIVIDAD PLENARIA
15
minutos

¿Cómo se definiría técnicamente la función de la correa transportadora?

En base a los componentes de la C.T., defina técnicamente la función de uno y ¿Como está
relacionado con la función principal de la correa?.
 Ahora que entendemos que un activo tiene más de una función, es
posible que más de una función falle, por lo tanto, se deduce que
cualquier activo puede tener una variedad de estados de fallas
diferentes.

Entonces es preciso definir una falla funcional es la “pérdida de una

función específica” y no con la “falla del activo como un todo”. Dado que
este se aplica a funciones individuales, podemos definir una falla
funcional como: “la incapacidad de cualquier activo de cumplir una
función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el
usuario” (Moubray, Pág. 18, 1997).

Capacitación
FALLAS FUNCIONALES
Cuando hablamos de falla funcional es cuando un activo no hace lo
que el usuario desea que haga. Una falla funcional puede ser una
pérdida total de una función o también puede ser en las que el
comportamiento funcional queda al margen de los parámetros de
funcionamiento establecidos.

Ejemplo :
Función: Un calderín de alta presión debe alcanzar una presión superior
de 60 bar e inferior a 120 bar en condiciones normales de trabajo.

Falla funcional: El calderín de alta presión no alcanza 60 bar. Capacitación

MODO DE FALLA

Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que

causa una falla funcional. La descripción correcta de un modo de falla
debe consistir de un sustantivo y un verbo.

Ejemplo :

Función: Un calderín de alta presión debe alcanzar una presión superior

de 60 bar e inferior a 120 bar en condiciones normales de trabajo.

Capacitación
Análisis
Falla funcional: El calderín de alta presión no alcanza 60 bar.

Modo de fallo:

• Rotura en haz tubular del sobrecalentador.

• Venteo abierto
• Válvula de seguridad abierta.
• Transmisor de presión da una señal falsa.
• Bypass de alta no funciona correctamente.
Capacitación
 Las próximas dos preguntas buscan identificar los modos de falla que
probablemente causen cada falla. Esto se realiza a través de un análisis
de modos de fallas y sus efectos para cada falla funcional.

¿Qué es un modo de falla? Cualquier evento que pueda causar la falla

funcional de un equipo.

¿Por qué analizar Modos de Falla? Una máquina puede fallar por
diversos motivos, al igual que un grupo de ellas puede fallar por cientos
de razones más y una planta entera puede ascender a miles de fallas.

Capacitación
 Debido a lo anterior, muchos gerentes abandonan la idea de
identificación de fallas ante la idea del tiempo y el esfuerzo involucrado
en esta labor. Al hacer esto pasan por alto que el mantenimiento día a
día es manejado a nivel de modos de falla, por ejemplo:
• Las órdenes de trabajo se generan para cubrir unos modos de falla
específicos.
• La planeación diaria del mantenimiento trata de tomar acciones para
abordar estos modos de falla.
• En las reuniones Producción- Mantenimiento discuten principalmente
en quien es el responsable a nivel personal, pero esa forma de pensar
debe evolucionar, ya que si no atacamos la causa de la falla estas
continuarán ocurriendo.
Capacitación
 En la mayoría de estos casos, los modos de falla son discutidos,
registrados y manejados luego de haber ocurrido. Esto es
mantenimiento reactivo.

Lo ideal sería identificarlos antes de que ocurriesen y si esto no es

posible, al menos antes de que vuelvan a ocurrir.

Capacitación
 Una vez que los modos de falla de un sistema son identificados,
entonces podemos considerar que ocurre cuando sucede la falla,
evaluar las consecuencias y definir qué se debe hacer para anticipar o
prever dicha falla.
En la figura se ilustra un ejemplo de la tabla de análisis de modos de
falla de un sistema de bombeo de agua.

Capacitación
EJEMPLO TABLA ANÁLISIS MODOS DE FALLA

Capacitación
Capacitación
Capacitación
Capacitación
ACTIVIDAD FORMATIVA
60
minutos

1. Forme sus grupos de trabajo y desarrolle la actividad formativa

2. Los detalles están en la hoja entregada ACTIVIDAD FORMATIVA 2.

ANÁLISIS SIMPLE PARA BUSCAR CAUSAS DE LOS MODULOS DE
FALLAS

Ahora para lograr la mejora continua debemos encontrar las causas

que provocaron esos modos de falla y para ello tenemos distintos
métodos.

Ya sabemos que para encontrar las causas de los modos de falla o

simplemente para las fallas funcionales debemos aplicar distintas
técnicas como el Análisis Causa Raíz que puede ser con puntuación, el
diagrama del árbol, análisis estadísticos simulados en computador, pero
por lo reducido del curso veremos un método simplista pero efectivo, el
método de los 5 porqués. Capacitación
 Cuando nos encontramos en la situación que debemos buscar
causas de un modo de falla solemos dar cualquier respuesta, pero es
mejor ayudarse de técnicas para que nuestra respuesta tenga sentido.

Los "5 porqués" nos permite Definir, Medir, Analizar, Mejorar

(implementar), Controlar (DMAIC). La idea es simple. Al plantear la
pregunta "¿Por qué?" se puede separar los síntomas de las causas de
un problema.

3
3
Método los “5 porqués”

Inventado en 1930 por Sakichi Toyoda y se hizo popular en la década

de 1970 por el sistema de producción Toyota.

La estrategia de 5 porqués implica observar cualquier problema y

preguntar: "¿Por qué?" y "¿Qué causó este problema?"

Los "5 porqués" nos permite Definir, Medir, Analizar, Mejorar

(implementar), Controlar (DMAIC). La idea es simple. Al plantear la
pregunta "¿Por qué?" se puede separar los síntomas de las causas de
un problema.
Pasos a seguir opción 1:

1. Reunir personas expertas en el problema a superar lo que incluye

especialistas y operarios.

2. Documentar y describir el problema detalladamente y establecer un

acuerdo sobre la definición del problema.

3. Un miembro del equipo preguntará "¿Por qué?" el problema descrito

puede ocurrir, y escribe la respuesta por debajo de la descripción del
problema.
Pasos a seguir opción 1:

4. Si la respuesta dada a partir de 3 (arriba) no resuelve el problema,

debe repetir los pasos 3 y 4 hasta que lo haga.

5. Si la respuesta dada a partir de 3 (arriba), parece probable para

resolver el problema, asegúrese de que el equipo está de acuerdo e
intentar una resolución con la respuesta.
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Pasos a seguir opción 2:
1. Reunir personas expertas en el problema a superar lo que incluye
especialistas y operarios.

2. Documentar y describir el problema detalladamente y establecer

un acuerdo sobre la definición del problema.

3. Un miembro del equipo preguntará "¿Por qué?" el problema

descrito puede ocurrir, y escribe la respuesta por debajo de la
descripción del problema.

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4. Mantener este orden:

Primer porqué: Causa inmediata

Segundo Porqué: Excusa de la causa inmediata

Tercer Porqué: Culpable de la causa inmediata (no personas)

Cuarto porqué: Razón porqué el culpable generó un problema.

Quinto porqué: Causa raíz.

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Pasos a seguir opción 3:

1. Reunir personas expertas en el problema a superar lo que incluye

especialistas y operarios.

2. Documentar y describir el problema detalladamente y establecer

un acuerdo sobre la definición del problema.

3. Un miembro del equipo preguntará "¿Por qué?" el problema

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descrito puede ocurrir, y escribe la respuesta por debajo de la

descripción del problema.

4. Cuando encuentre la falla de un proceso encuentra la causa raíz.

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Una maquina tiene un problema de funcionamiento

1. ¿Por qué se averió la máquina?… El fusible se quemó debido a una sobrecarga.

2. ¿Por qué se sobrecargó?… Los cojinetes no contaban con suficiente lubricación.

3. ¿Por qué no tenían suficiente lubricación?… La bomba de lubricación no estaba

haciendo circular suficiente aceite

4. ¿Por qué la bomba no estaba circulando suficiente aceite?… La bomba se

encontraba obstruida con virutas de metal

5. ¿Por qué se encontraba obstruida con virutas de metal?… Porque la bomba no

cuenta con filtro.
Recomendaciones:
Basar las respuestas al "por qué" en la observación directa y no
en la especulación o la deducción. Si no se puede ver u observar el "por
qué" de primera mano, entonces sólo se está adivinando.

Uno de los problemas comunes de quienes utilizan los 5

porqués es caer en conjeturas en su informe, adivinar es
contraproducente.

Los experimentados después del primer porqué preguntan por

qué el equipo piensa que la propuesta de la causa raíz es la correcta.

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 Para validar las potenciales causas raíz que están bajo su control
haga las siguientes preguntas para cada posible causa raíz
identificada:

1. ¿Hay alguna prueba (algo que se puede medir u observar) para

apoyar esta determinación de causa raíz?
2. ¿Hay alguna historia o el conocimiento que indique que la posible
causa raíz en la actualidad podría producir el problema?
3. ¿Hay algo "por debajo" de la posible causa raíz que podría ser una
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causa más probable?

4. ¿Hay algo que esta posible causa raíz requiere para producir el
problema?
5. ¿Hay alguna otra causa que pudiera producir el mismo problema?
ACTIVIDAD GRUPAL
30
minutos
Técnica de los 5 porques

Reúna su grupo de trabajo

Seleccione algún modo de falla de su actividad formativa anterior o si lo desea practique en

cualquier situación que desee buscar las causas de un problema o modo de falla.

Aplique cualquier técnica de los 5 porques, se recomienda que si no posee experiencia use
el método 2.

Muestre sus resultados en clases explicando su método.

EVALUACION SUMATIVA
120
minutos

1. Forme sus grupos de trabajo y desarrolle la actividad sumativa.

2. Los detalles están en la hoja entregada ACTIVIDAD SUMATIVA 2.

ACTIVIDAD PLENARIA
45
minutos
Alineamiento, cambio de correas, reparaciones mayores y menores

¿Qué tipos de alineamientos se utilizan en las correas?

¿Con que tipo de mantenimiento ustedes relacionan esos alineamientos y porqué ?

¿ Con qué tipos de mantenimiento relacionan los cambios de correas?

En el caso de hacer cambios de correas con que tipo de reparación la relacionan, ¿mayores
o menores?.

Comente que tipos de reparaciones hacen a las cintas y como la relacionan ¿ con
reparaciones mayores o menores?.
Retroalimentación
BIBLIOGRAFÍA:
Referencias bibliográficas.

 SALINERO Gervaso, Mario D. Diseño de una banda transportadora mediante guide de Matlab. Memoria (Ingeniería Industrial) Madrid, España:
Universidad Carlos III de Madrid. Campus Madrid,2013
 www.mantenimientomundial.com
 https://repositorio.usm.cl/
 Catálogo instalación y montaje cintas transportadoras Habasit
 https://www.academia.edu/32388208/Fallas_en_poleas
 www.gates.com/spain
 www.educachile.cl
 http://www.industrialtijuana.com/pdf/cursogratis/F09PRESENTDETERIORO.pdf
 https://pdfcookie.com/documents/cintas-transportadoraspptx-rvr71wo7k72o