EJERCICIO 1: GESTIÓN DEL APROVISIONAMIENTO

Después de realizar la revisión, el estudiante debe establecer la diferencia en la gestión del

aprovisionamiento de una demanda dependiente y una demanda independiente, indicando
cuales son los sistemas adecuados para cada una. Este análisis se debe presentar a través
técnica de comprensión lectora (mapa conceptual o cuadro sinóptico) donde relacione los
siguientes aspectos:

 Definición.

 Diferencias.

 Sistemas de gestión de existencias según el tipo de demanda.

 Importancia en la gestión de operaciones.

EJERCICIO 2: MODELO DE LOTE ECONÓMICO DE PEDIDO EOQ.

La empresa XYZ vende pantallas led a una tasa semanal de 50 unidades, a la empresa le
cuestan $80 dólares cada uno y los vende a $150 dólares la unidad. Los costos por hacer un
pedido son $20 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario se basan en
una tasa de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 15 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita un pedido semanal
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada
o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de
costos de inventario y además establezca cual sería la política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 15 días, establezca el punto de reorden para la
decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.

Solución:

- V=Cada unidad de la Materia prima tiene un precio de: 80 dólares

- D=Cantidad anual Requerida = 52
- A=costo por pedido= 20 dólares
- r=Costo por mantenimiento 26% anual
- Leat time: 15 días
- Pedidos por año: 50*52=2600 unidades por año.
- Costo de mantenimiento 80*0.26=20.8 dólares

EOQ

2 AD 2 ( 20 ) ( 2600 )
Q
√ vr
=Q
√
( 80 ) ( 0.26 )
=Q=70.71 ≅ 71unidades

Tamaño del pedido 10 unidades

 - Número de Pedidos:

2600
=36.61 ≅ 37
71
- Días entre Ordenes

360
=9.72 días ≅ 10 Días
37

El lead time de entrega es de 15 días, estableciendo el punto de reorden para la decisión

respecto al aprovisionamiento.

D 2600
R= ∗L= =7.22∗15=108,33 ≈ 108 Unidades
360 360
Deben pedirse 108 unidades cada 15 días.

Costo total

D
C= A
Q
2600
C= 20=$ 732.4 USD
71

Costo Mantener=
Q
C= Vr
2
 71
C= 20,8=738.4 dolares
2

Costo anual del inventario

D Q
CT = A + Vr=732.4+738.4=$ 1470.8USD
Q 2

EJERCICIO 3: PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES.

La empresa XYZ fabrica el producto W1. Para su fabricación, son necesarias tres unidades
del componente A y dos del componente B, para poder elaborar el componente A es
necesario una unidad del componente C y dos del componente D. Para poder elaborar el
componente B es necesario dos unidades del componente C.

La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción)
es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana Semana Semana Semana Semana

1 2 3 4 5
W1   50 100   50

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa a

los diferentes artículos que componen el producto:

Códig Inventari Stock de Plazo de

o o segurida entrega
artícul disponibl d (semanas)
o e
W1 20 5 2
A 50 0 1
B 80 10 2
C 60 0 1
 D 40 0 1

Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales de
cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.

Solución:

Nivel 0

Product
o
W1

Código Nivel Inventari Stock de Plazo de Seman Semana Seman Seman Seman
artícul o segurida entrega a1 2 a3 a4 a5
o disponibl d (semana
e s)
W1   20 5 2   50 100   50
A 3 50 0 1          
B 2 80 10 2          
C 7 60 0 1          
D 6 40 0 1          

Nivel 1 y 2

Códig Inventari Plazo de Periodos de tiempo x semanas

Stock de
o Nive o entrega
segurida Conceptos
artícul l disponibl (semana 1 2 3 4 5
d
o e s)
Necesidade
W1   20 5 2   50 100   50
s brutas
Recepcione
s
          0 0 0 0 0
programad
as
          Disponible 20 0 0 0 0
Necesidade
          0 55 105 5 55
s netas
          Recepcione   55 105 5 55
s de
ordenes
producción
 .
Lanzamient
o de
          55 105 5 55  
órdenes de
producción
Necesidade
A 3 50 0 1   50 100   50
s brutas
Recepcione
s
          0 0 0 0 0
programad
as
          Disponible 50 0 0 0 0
Necesidade
          0 55 105 5 55
s netas
Recepcione
s de
          ordenes   55 105 5 55
producción
.
Lanzamient
o de
          55 105 5 55  
órdenes de
producción
Necesidade
B 2 80 10 2   50 100   50
s brutas
Recepcione
s
          0 0 0 0 0
programad
as
          Disponible 80 30 0 0 0
Necesidade
          0 25 105 5 55
s netas
Recepcione
s de
          ordenes   25 105 5 55
producción
.
Lanzamient
o de
          25 105 5 55  
órdenes de
producción
Necesidade
C 7 60 0 1 0 150 300 0 150
s brutas
Recepcione
s
          0 0 0 0 0
programad
as
          Disponible 60 0 0 0 0
Necesidade
          0 155 305 5 155
s netas
Recepcione
s de
          ordenes   155 305 5 155
producción
.
Lanzamient
o de
          155 305 5 155  
órdenes de
producción
Necesidade
D 6 40 0 1 0 100 200 0 100
s brutas
Recepcione
s
          0 0 0 0 0
programad
as
          Disponible 40 0 0 0 0
Necesidade
          0 105 205 5 105
s netas
Recepcione
s de
          ordenes   105 205 5 105
producción
.
Lanzamient
o de
          105 205 5 105  
órdenes de
producción
EJERCICIO 4: ASIGNACIÓN DE CARGA A LOS CENTROS DE TRABAJO.

Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto W1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente
tabla:

Operación M1 M2 M3
A 600 800 700
B 1000 400 1080
C 300 200 80
D 360 320 380
E 440 400 480
Horas 760 720 780
Disponibles

Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis unidades por hora
en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.

Considere que las máquinas funcionan doce horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.

 Solución.

Operación M1 M2 M3
A 600 800 700
B 1000 400 1080
C 300 200 80
D 360 320 380
E 440 400 480
Horas Disponibles 760 720 780

  Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3

Operación Horas Índice Horas Índice Horas Índice
A 600 1 800 1,3 700 1,16
B 1000 2,5 400 1 1080 2,7
C 300 3,7 200 2,5 80 1
D 360 1,12 320 1 380 1,18
E 440 1,1 400 1 480 1,2
Horas disponibles 760   720   780  
Horas asignadas 600   720   560  
Pendiente 160   0   220  
asignación

Asignación de carga de las maquinas:

 La operación A, con un total de 600 horas se le asignaran a la maquina 1.

 Las operaciones B y D, con un total de 720 horas se le asignaran a la maquina 2.
 Las operaciones C y E, con un total de 560 horas se le asignaran a la maquina 3.

Considerando que las máquinas funcionan doce horas diarias, la carga de trabajo
actual expresada en días será la siguiente:
 Maquina 1: 600 hrs asignadas / 12 hrs-día = 50 días
 Maquina 2: 720 hrs asignadas / 12 hrs-día = 60 días
 Maquina 3: 560 hrs asignadas / 12 hrs-día = 46,6 días
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis unidades por
hora en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.
Entonces tenemos que:

 Maquina 1: 800 unidades / 4 unidades – hora = 200 hrs= 16,6 días

 Maquina 2: 800 unidades / 6 unidades – hora = 133 hrs= 11 días
 Maquina 3: 800 unidades / 3 unidades – hora = 266 hrs = 22 días