Es Formel Q Capacida Espanol Revision5 PDF - File

VOLKSWAGEN AG
Capacidad de Calidad de Proveedores
Directrices para la evaluación
Requisitos del Sistema GC

Análisis Potencial
Autoauditoría (Selfassessment)
Auditoría de Proceso, Auditoría de Producto
Comprobación (Piezas D / TLD)
Revisión técnica de proveedores (TRL)
Análisis del problema (PA)
5ª Edición completamente revisada Volkswagen AG, Enero 2005

1. Edición -1991
2. Edición -Enero de 1994
3. Edición completamente revisada -Enero de 1997
4. Edición completamente revisada -Abril de 2000
4.1 Complementos/ modificaciones a la edición 4 (online en la plataforma B2B)
5. Edición completamente revisada -Enero de 2005
(Observación: todas las modificaciones respecto a la cuarta edición, están marcadas en azul)
Esta publicación se pone a disposición del proveedor en forma válida ya sólo de

manera electrónica en la plataforma B2B del Consorcio Volkswagen bajo la dirección
www.vwgroupsupply.com.
Las exigencias de esta publicación son exigencias específicas del cliente y deben
implantarse de manera complementaria a las exigencias del sistema QM (VDA 6.1 o
ISO/TS16949). El proveedor tiene la obligación de informarse acerca del estado válido
correspondiente en la plataforma B2B e implantar las exigencias válidas
correspondientes.
Esta publicación también estará a disposición a partir de febrero de 2005 en el idioma

inglés, español, portugués, checo y chino.
Propiedad de Volkswagen AG
Quedan reservados todos los derechos, en especial el derecho de reproducción y la
difusión, así como de la traducción.
Editor: Volkswagen AG
Konzern Qualitätsaudit Lieferanten
Brieffach 1467/0
D - 38436 Wolfsburg
Germany
Tel: +49-5361-973185, Fax: 972237
Acuerdos de gestión de calidad (QM) partes de compra
Elementos constitutivos:
Formel Q
Acuerdo general
Formel Q- Konkret
Acuerdos sobre la gestión de Calidad como parte esencial del
entre el Consorcio Volkswagen y sus proveedores
contrato
Formel- Q* Formel Q
Capacidad Piezas nuevas - integral
de Calidad Programa de calificación piezas nuevas
Sistemas de valoración
Capacidad de calidad de Revisión de 2 días de producción y
proveedores directrices
para la evaluación procesos de apoyo
(Autoauditoría,
comprobaciones, TRL,
“QPN“
PA)
Valoración de proveedores
para la mejora continua
Calidad, Servicio, Precio, Logística, Medio ambiente e

Innovación
Galardón anual
A de entre ellos los mejores
B
resultado
C En total 25 proveedores de las siguientes áreas:
• Calidad (5 proveedores)
• Competencia en desarrollo (5 proveedores)
• Desempeño empresarial (9 proveedores)
• Logística (5 proveedores)
• Medio Ambiente (1 proveedor)
*La presente publicación describe este elemento
Figura 1: Acuerdos QM partes de compra

Prólogo
La 5ª edición revisada de la presente publicación tiene en cuenta la nueva estrategia de la
calidad acordada en la VDA entre los fabricantes y los proveedores, según la cual, los
proveedores en la industria del automóvil tienen que demostrar que disponen de un sistema de
gestión de la calidad según VDA 6.1 ó ISO / TS 16949, así como la realización de la estrategia
VOLKSWAGEN EXCELLENCE.
Con nuestra nueva Estrategia de Calidad VOLKSWAGEN EXCELLENCE se fomenta con un
nuevo énfasis la orientación hacia el proceso en el Consorcio y también en nuestros
proveedores.
VOLKSWAGEN EXCELLENCE tiene tres “direcciones de impulso” relacionadas con esto:

• Productos maduros (calidad en el concepto)
• Procesos robustos (repetibilidad de exactitud)
• Excelente atención al cliente (calidad en el servicio)
Para esto se requiere de una alta:

• Orientación al proceso
• Competencia en métodos Q
Aseguramiento de Calidad Adquisiciones
Nuestra Estrategia de Calidad

Calidad
Competencia de Métodos Q
Satisfacción del Cliente
Productos Maduros
(Calidad del concepto)
Procesos Robustos
(Repetibilidad de Exactitud)
Excelente atención al cliente

(Calidad en el servicio
Orientación hacia el proceso
Figura 2: VW Excellence
La meta de esta estrategia es la satisfacción del cliente o bien el entusiasmo del cliente.
Los proveedores son uno de los factores más importantes. Para alcanzar la meta es
indispensable una forma adecuada de proceder por parte de nuestros proveedores. Por esta
razón, la estrategia Volkswagen Excellence espera de nuestros proveedores también el
establecimiento de la meta de “Business Excellence”. Lograremos estas expectativas mediante
un peso mayor de la Auto evaluación (Autoauditoría, ver capítulo 4) pon nuestros proveedores.
Solo a través de una auto calificación y una regular e independiente auto evaluación, puede
realizarse nuestra exigencia de mejora continua (KVP) o en su caso Kaizen.
Prólogo
Esta publicación pretende presentar a los proveedores las exigencias de capacidad de calidad
y hacerles posible mediante la autoauditoría del sistema de gestión de calidad, proceso y
producto, reaccionar y mantener efectivamente las exigencias internacionales comunes y en
especial las del consorcio Volkswagen.
Con VOLKSWAGEN EXCELLENCE las auditorías de proceso y producto siguen siendo

puntos importantes para nosotros y nuestros proveedores. De esta manera, son también
puntos importantes de esta publicación. Las exigencias respecto a esto, fueron precisadas y en
parte complementadas con base en las experiencias existentes.
Para poder alcanzar un mayor aseguramiento adicional en el marco de la supervisión de

conformidad, hemos introducido un instrumento complementario “La revisión técnica de
proveedores” (capítulo 10). Las visitas de revisión técnica a nuestros proveedores se realizan
después de un aviso en breve, y sirven esencialmente para asegurar el cumplimiento de
especificaciones legales (por ejemplo D/TLD, EU VO) y las exigencias significativas de
nuestros clientes.
Para las exigencias del sistema GC debemos remitirnos al documento ISO/TS 16949 ó VDA 6,
parte 1 como estándar armonizado de la gestión de la calidad. Las regulaciones del sistema
GC ya no forman parte de la presente publicación.
La publicación Formel Q - Capacidad de Calidad es un complemento del Formel Q-Konkret

en la que se describen los procesos para la evaluación de la capacidad de calidad de nuestros
proveedores del Grupo Volkswagen. Es de uso obligatorio para nuestros proveedores de
materiales de producción de todas las marcas del Grupo, así como de las empresas asociadas
de todo el mundo.
El contenido de la presente publicación hace referencia además a las directrices y documentos

vigentes de la VDA. Se describen aquí nuestros requerimientos específicos del Grupo
Volkswagen acerca de los procesos y productos así como aquellos que resultan de los
Programas de Mejora Continua (KVP) y de la colaboración con los proveedores para los
nuevos proyectos.
Para nosotros, el Consorcio Volkswagen, la publicación es una regulación con exigencias

obligatorias para nuestros proveedores. Es la base para la auditoría de los lugares de
producción de los proveedores.
Hemos creado una plataforma Volkswagen B2B para una mejor comunicación y para la
optimización del trabajo conjunto con nuestros proveedores bajo www.vwgroupsupply.com
encontrará informaciones complementarias en varios idiomas y a Usted como proveedor
también se le pide mantener sus datos de proveedor actualizados.
Wolfsburg, Diciembre de 2004
F. J. García Sanz F. Schling

M. del Consejo de Consorcio-Adquisiciones Director Aseguramiento de Calidad-Consorcio
Volkswagen AG Volkswagen AG
Índice Formel Q Capacidad Revisión 5
Índice
Portada
Acuerdos QM partes de compra (Figura Casa Formel- Q )
Prólogo (García Sanz / Schling)
Índice
1 Introducción
1.1 Finalidad
1.2 Requisitos para la evaluación de la capacidad de la calidad
1.3 Responsabilidades
1.4 Estructura del sistema
1.5 Resultados de la clasificación y actividades subsecuentes.
2 Exigencias del sistema de gestión de calidad según VDA

2.1 Generalidades
2.2 Reconocimiento de los resultados de las auditorías de Sistema GC /
Certificados
3 Análisis Potencial
3.1 Generalidades
3.2 Auditoría y proceso de evaluación
3.3 Auditoría y evaluación proceso creación de producto
3.4 Valoración global
3.5 Ejecución (diagrama de flujo)
4 Auditoría Interna
4.1 Generalidades
4.3 Niveles de clasificación
5 Auditoría de producto
5.1 Generalidades
5.2 Ejecución y medidas
5.3 Clasificación de fallas, decisiones, medidas
Índice: Página 1
6 Auditoría de proceso
6.1 Generalidades
6.2 Auditoría de proceso en el proceso de creación del producto, parte A
6.3 Auditoría de proceso de la producción en serie, parte B
6.4 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso
6.4.1 Evaluación individual de las preguntas y de los elementos de proceso
6.4.2 Evaluación total
6.4.2.1 Evaluación total proceso de creación del producto, parte A
6.4.2.2 Evaluación total de la producción en serie, parte B
6.5 Reporte de auditoría y auto calificación del proveedor
7 Evaluación total de la capacidad de calidad, clasificación

7.1 Generalidades
7.2 Escala de clasificación
7.3 Criterios para bajar de nivel
7.4 Criterios para subir de nivel
8 Auditoría de calidad control de comprobaciones (partes D/TLD)

8.1 Generalidades
8.2 Procedimiento de auditoría
8.3 Determinación de grupos de producto/ selección de partes
8.4 Evaluación individual de las preguntas/ resultado de auditoria
8.5 Reporte de auditoria/ programa de mejora
8.6 Identificación (caracterización) de los documentos técnicos
9 Análisis de problema (PA)

9.1 Generalidades
9.2 Ejecución / Desarrollo
9.3 Principios de Escalación
10 Revisión técnica de proveedores (TRL)

10.1 Generalidades
10.2 Razones para la ejecución de TRL
10.3 Ejecución (Diagrama de flujo)
10.4 Principios de Escalación
11 Documentos / comprobantes de la auditoría Formel Q Capacidad
Índice: Página 2
Catálogos de requisitos
12 Catálogo de requerimientos / análisis potencial
13 Catálogo de requerimientos auditoría de proceso

Proceso de creación del producto parte A
(Se complementa con exigencias del elemento diseño para el sistema GC, con el Formel Q Integral
Partes Nuevas y con la calificación de los conocimientos del idioma extranjero del personal)
1 Desarrollo del producto
1.1 Planeación
1.2 Realización
2 Desarrollo del proceso
2.1 Planeación
2.2 Realización
Parte B Producción de Serie
(Se complementa con el párrafo 3 exigencias del cliente)
1 Proveedores/ materia prima
2 Producción
2.1 Personal/ calificación
2.2 Medios de producción/ instalaciones
2.3 Transporte/ manejo de partes/ almacenaje/ empaque
2.4 Análisis de falla, corrección, KVP
3. Atención al cliente/ satisfacción del cliente (servicio)
Pregunta 3.1 se complementa con exigencia ISO/TS 16949,
Pregunta 3.6 se nombra explícitamente D/TLD
Pregunta 3.7 se complementa con exigencia B2B
14 Catálogo de requisitos, control de comprobantes (partes D/TLD-)
15 Lineamientos revisión técnica de proveedores (TRL)

15.1 Catálogo de preguntas
15.2 Protocolo de prueba
15.3 Registro
15.4 Realización
15.5 Reporte
Anexos
A1: Formatos Consorcio Volkswagen
A2: Documentos adicionales/ válidos
A3: Índice de figuras
A4: Índice de abreviaciones
A5: Conceptos/ -definiciones/ Símbolos de los diagramas de flujo
A6: Bibliografía
Índice: Página 3
1. Introducción
1.1. Finalidad
El sistema de evaluación de la capacidad de calidad de los proveedores para el
Grupo Volkswagen esta basado en los estándares de calidad elaborados por el
grupo de especialistas de la VDA / DGQ para la industria automotriz.
Conforme a ello, el Sistema GC según ISO TS 16949 y VDA 6.1 es la base para los
proveedores de material de producción. Quienes tienen que dar prueba del
cumplimiento de estas exigencias ante el Grupo Volkswagen mediante un certificado
(3ª parte).
Como complemento a la comprobación de la auditoria del sistema de gestión de
calidad, se incluye para la evaluación de la capacidad de calidad de los proveedores,
una auditoria del proceso y del producto, comparable a VDA 6.3 y 6.5, para grupos
de productos especiales. Esta auditoria considera, además de las exigencias
básicas para un sistema GC, también las exigencias especiales de los requisitos
específicos para las piezas de compra por el Grupo Volkswagen, relacionados con
el producto, el proceso y las exigencias especiales de pruebas técnicas.
La auditoría del proceso facilita la evaluación y la selección del candidato antes de
dar la asignación del pedido, así como la calificación de los proveedores de serie,
con el fin de asegurar que el inicio de la fabricación de serie y durante el transcurso
de la serie los procesos establecidos y el desarrollo de los procesos estén libres de
errores. La calidad de entrega y la funcionalidad de los productos tienen que
corresponder a las exigencias del cliente. Son de especial importancia el
cumplimiento por parte del proveedor de las características importantes del
producto, específicas para el cliente, y de todas las exigencias del cliente.
Se debe llevar a cabo por parte del proveedor un análisis sistemático y regular de
las fallas y del proceso, a partir del cual se deducen acciones y resultados para la
calidad y la mejora continua. Esto básicamente tiene como meta la optimización de
los costos y del producto mediante la mejora de los procesos y procedimientos.
El contenido de las exigencias básicas según VDA 6, parte 1 ó ISO TS 16949 debe
ser comprobado mediante una certificación (3ª parte), sin embargo los procesos y
los desarrollos de fabricación de los proveedores para las partes de compra del
Consorcio Volkswagen, así como el cumplimiento de características importantes del
producto, son auditados exclusivamente por auditores del Grupo Volkswagen o de
las empresas filiales.
Para fines de la auto evaluación se les exhorta a los proveedores a asegurar los
productos y procesos específicos para Volkswagen mediante una autoauditoría
(SL: Selfstaudit. Lieferant, ver capítulo 4) según Formel Q Capacidad.
El resultado de la evaluación informa sobre la capacidad de la calidad del proveedor
para grupos individuales de productos y expone hasta qué punto concuerdan los
desarrollos de proceso para los productos del Consorcio Volkswagen con los
requerimientos específicos de suministro. Además, el resultado de la evaluación
refleja si está determinado y comprobado eficazmente en la práctica un sistema de
GC correspondiente a las normas.
La evaluación de la capacidad de calidad es un componente de la valoración del
proveedor. La evaluación del desempeño de calidad (QL) es medible a través de los
Capítulo 1: Página 1
1. Introducción
productos/ prestaciones de servicio, estos reflejan la efectividad del sistema de GC y
de los procesos (ver figura 1).
Una valoración positiva del proveedor, conformada por la capacidad (QF) y el
desempeño (QL) de calidad es un requisito previo para la concesión de pedidos de
productos.
Valoración del proveedor

Capacidad de Calidad ( QF ) Desempeño de Calidad (QL)
((QF) (QF) Calidad Creación del producto, suministro
QM–Certificación ISOTS 16949 / VDA 6.1 Servicio Producción en Serie
Auditoria de Proceso Precio Tratamiento posterior, uso
Auditoria de Producto Innovación Competencia en el mercado
Figura 3: Evaluación a proveedores (QF/QL)
1.2 Requisitos para la evaluación de la capacidad de calidad

Antes de adjudicar los pedidos para piezas nuevas (forward sourcing) o piezas de
serie (global sourcing) es necesario que los proveedores elegidos den prueba de su
capacidad para la calidad.
Esta comprobación se puede aportar mediante auto informe y auditoría interna de
los proveedores y auditorías suplementarias realizadas por los organismos
responsables del Consorcio VW, a través de un análisis potencial o mediante
auditorías de proceso.
Una nueva comprobación de la capacidad para la calidad es necesaria también en el
caso de que se solicitara el suministro de un nuevo grupo de productos según el
catálogo de grupos de productos (véase anexo), para el que no se haya realizado
ninguna valoración de la capacidad de calidad hasta la fecha.
Si a un proveedor de serie actual se le solicitan productos nuevos o modificados, se
deberá probar si la evaluación realizada hasta el momento es suficiente o si, por el
contrario, no existen elementos de gestión de calidad relevantes o si existen
requisitos concretos o nuevas tecnologías que no se hayan valorado hasta la fecha
pero que ahora ganan en importancia por lo que deben ser evaluados
complementariamente.
Es así que, por ejemplo; un proveedor que no haya tenido hasta ahora actividades
de desarrollo del producto, debe ser auditado en los elementos de GC relevantes a
la Dirección del diseño, si tales servicios le son requeridos y de la misma manera,
una auditoria complementaria es necesaria a la primera entrega de partes con
verificaciones con comprobación especial (Partes D/TLD).
Por parte del departamento de Compras específico del Grupo VW se asegura que el
proveedor tenga acceso, mediante la liberación de la conexión a la plataforma de
proveedores B2B (www.vwgroupsupply.com), a todos los criterios y exigencias,
para que de esta manera puedan tenerse en cuenta en el cálculo del proveedor. Si
1. Introducción
el proveedor ha sido liberado para la plataforma de proveedores B2B, debe
completar y cuidar el banco de datos de proveedor según número DUNS. Si el
departamento de Compras del Consorcio VW (Equipo CSC) valora positivamente la
oferta, éste deberá originar una iniciativa para poner en marcha la evaluación de la
capacidad de calidad del proveedor o, respectivamente, de los elementos que
requieren una evaluación complementaria.
Antes de la adjudicación del pedido y del encargo de primeras muestras, tiene que
haber una calificación de la capacidad de calidad en los niveles A o B. El proveedor
debe llevar a cabo las medidas de mejora establecidas hasta la realización de la
producción en serie (véase figura 2), de manera que, antes del inicio de la
fabricación en serie, estén realizados todos los requisitos. La meta es la clasificación
“A” en la capacidad de calidad. Mientras que esto no se alcance, el proveedor debe
llevar a cabo medidas de mejora y confirmar su efectividad mediante una auto
auditoria.
(Consultar la publicación QPN, Programa de calificación de Partes Nuevas- Integral)
La clasificación de la capacidad de calidad se basa en el resultado de una auditoria
de proceso y de producto del auditor del Consorcio VW. La clasificación refleja las
circunstancias en una fecha determinada en la que se han comparado y valorado las
realidades encontradas en las instalaciones del proveedor con las exigencias del
Grupo VW.
Las modificaciones de los procesos e instalaciones, así como el cambio de los sub-
proveedores se deben informar por parte del proveedor a los responsables de la
planta suministrada del Consorcio Volkswagen y al área de auditorias de calidad a
proveedores. Ello puede originar una nueva evaluación de capacidad de calidad y,
dado el caso, una nueva presentación de primeras muestras (ver también VDA
volumen 2 “Aseguramiento de la Calidad de suministros”).
1. Introducción
V: Responsable
S: Soporte Diagrama esquemático para la solicitud de piezas Entrada
I: Información hasta la liberación de la serie Salida
V: Compras VW Inicio B2B / ESL,

Consorcio Solicitud de piezas <
e-mail, Fax
I: Proveedor
Información del
V: Proveedor Información del
proveedor
I: Compras VW proveedor (B2B, e-mail, Fax)
Consorcio
Oferta,
información del
Evaluar oferta
V: CSC Team negativo Fin proveedor
CSC-Proceso
I: Proveedor Informacion
(B2B, e-mail, Fax)
"C" positivo
V: Compras VW
Consorcio
S: K-QS-4 Base de datos
¿Proveedor conocido?
I: Proveedor ¿Localización/ grupo no Consorcio VW
producto evaluado?
Auditoria interna
V: Mgmt. Proveedor Realizar programa de
S: QS Proveedor Auditoría Interna mejora (VP)
I: Auditor VW consorcio (Auditoría proceso)
si
Clasificación
"B"
Base de datos
V: K-QS-4 "C"
Clasificación Consorcio VW
S: Auditor VW consorcio
Actual Reporte auditoría
I: Proveedor Clasificación "C"
(no capacitado) Reporte auditoría
Programa de mejora
V: Mgmt. Proveedor determinado/concluido interna, programa
I: QS / FA Proveedor de mejora
Clasificación
"A" En tiempos cortos
Para proyectos
críticos clasificación
(*) "B" o "C"
V: Proveedor QS ¿Resultado de Reporte auto-
I: K-QS-4, Auditor VW 1 auditoria
auditoría interna?
Consorcio
Clasificación
"A"
Realizar
V: Auditor VW consorcio Formel Q
Auditoríajade
S: Proveedor Capacidad
proceso y
(Capitulo 5 & 6)
producto
V: Auditor VW consorcio
K-QS-4 Mgmt. Clasificación "C"
(no capacitado) ¿Capacidad de Clasificación Reporte de auditoría
I: Proveedor Mgmt.
calidad? "A" o "B" < Formel Q Capacidad
Compras VW
Consorcio
1
Nota/ aclaración: (*):= en tiempos cortos para proyectos críticos o tiempo de reacción del proveedor no aceptable para realizar una auditoria de proceso y
producto según Consorcio VW, aunque en la auditoría interna no se logró la el objetivo de clasificación A .
Figura 4.1: Actividades desde la solicitud de compra de piezas hasta la

fabricación en serie
1. Introducción
V: Responsable
S: Suporte Diagrama esquemático para la Entrada
I: Información Solicitud de piezas hasta liberación de la serie Salida
V: CSC Consorcio VW Oferta

(entre otros Compras, Adjudicar contrato (Información del
KQS, DT, Producción, proceso CSC proveedor,
Logistica) Base de datos
VW consorcio)
V: Adquisiciones Evaluar proceso

negativo Fin Información,
Consorcio VW CSC
Pedido
I: Mgmt. Proveedor
positivo positivo
Formel Q Capacidad/
Integral partes
V: QSK Liberación del nuevas
S: Proveedor Proceso 2DP, VP
I: Auditor VW consorcio
Manual PEP
Liberación del
V: QSK, DT Producto Muestras, BMG
I: Proveedor
V: Proveedor EMPB, BMG,

I: QSK, DT y/o Auditor Mejoras en proceso Reporte auditoria,
Consorcio VW y/o producto Programa de
mejora (VP)
no
Reporte auditoría,
V: QSK, DT VP, EMPB, BMG
I: Proveedor Dar la liberación
Base datos
Consorcio VW
si Serie
Meta alcanzada
V: Mgmt.Proveedor Muestra: Nota 1 Decisión
Capacidad de proceso: ConsorcioVW
clasificación "A" Tomos Formel Q
Cero fallas de calidad
Reporte
auditoría,
Revisión de la Valoración
V: Mgmt.Proveedor Dirección proceso de desempeño y
mejora continua capacidad de
calidad
Medidad correctivas
Plan de mejora,
V: Mgmt.Proveedor determinadas/
programa de
realizadas
(realizar auditoría interna) mejora, Reporte
auto auditoría, etc.
Figura 4.2: Actividades desde la solicitud de compra de piezas hasta la

fabricación en serie
1. Introducción
1.3 Responsabilidades
La evaluación de la capacidad de calidad en las instalaciones de los candidatos y

proveedores del Grupo Volkswagen y de sus empresas subsidiarias, las realizan
auditores experimentados. En los análisis potenciales y en las auditorías referentes
a exigencias especiales del producto o de los procesos, participan también otros
expertos provenientes de las áreas de desarrollo, producción, aseguramiento de
calidad de partes de compras de las plantas, compras y/u otras áreas del Consorcio
VW. Sin embargo, la decisión final recae básicamente sobre el área de
Aseguramiento de Calidad Adquisiciones Consorcio (K-QS-4) o sobre los auditores
de las marcas individuales o empresas del grupo.
Si el sistema de gestión de calidad ya cuenta con una certificación/ auditoria con
base en ISO TS 16949 o VDA 6 parte 1 realizada por terceros o por empresas de
certificación autorizadas por VDA, se decidirá en cada caso si el resultado se
reconoce en su totalidad o parcialmente, o si, por el contrario, es necesaria una
nueva auditoria.
Todas las actividades derivadas que sean necesarias en este sentido, como por
ejemplo el seguimiento del programa de mejoras del proveedor, son responsabilidad
de “Aseguramiento de Calidad Adquisiciones Consorcio” (K-QS-4) o del grupo de
auditores de las empresas de cada una de las marcas / empresas filiales del
Consorcio.
1.4 Estructura del sistema

La evaluación total de la capacidad de calidad por grupo de productos es una
separación clara de los requisitos y procedimientos básicos para el sistema de
gestión de calidad con base en ISO TS 16949/ VDA 6 parte 1 y de las exigencias
específicas del proceso y producto, para la creación del producto, producción y
suministro de productos de Volkswagen, está subdividida en los siguientes tipos de
auditoria:
x Auditoria del Sistema GC

x Auditoria del proceso
x Auditoria de producto
x Autoauditoría
(Interfases y puntos clave, ver las siguientes figuras 5 y 6)
Para la auditoria de calidad se utilizan catálogos de preguntas y requerimientos,

derivados de los elementos GC y de las exigencias de los procesos (ver figura 6).
Los requisitos individuales se confrontan durante la auditoria con el proveedor y son
consideradas adicionalmente las características importantes del producto para la
auditoria del mismo.
1. Introducción
La auditoria del sistema GC, el análisis potencial, la auditoria del proceso, la

auditoria del producto y la autoauditoría; entran en la valoración total de la capacidad
de calidad para proveedores de Volkswagen. En el caso de la existencia de
resultados de auditorías del sistema GC/ certificaciones aplicables, efectuadas por
tercera parte; la evaluación total se basa en el catálogo de requisitos utilizado
(análisis potencial / auditoria de proceso) y en las especificaciones, así como en los
criterios de clasificación establecidos.
La valoración se basa en un sistema de puntuación para cada pregunta o requisito y
una fórmula de cálculo para la integración de los grados de cumplimiento
individuales de los elementos GC y del proceso (referente a ello, ver capítulo 7).
La clasificación de la capacidad de calidad se realiza según grupos de productos
(por ejemplo, cerebros de control, partes decorativas, direcciones), eventualmente
con pasos adicionales de fabricación y de procesos, como por ejemplo, maquinado,
troquelado, estirado, doblado/ tratamientos térmicos/ inyectado (plástico)/ montaje/
pintura.
1. Introducción
Gestión de calidad en la industria del automóvil

Certificaciones y auditorías
Existencia y Aplicación de un sistema de

gestión de calidad en base a la normativa
Certificación DIN UNE EN ISO 9001
+
Existencia, aplicación y eficacia de requisitos
Certificación VDA 6.1, EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949 adicionales específicos para el automóvil
+
Aplicación y eficacia de los requisitos a los
Análisis del Potencial y Auditoría de procesos para los propios productos,
Procesos (VDA 6.3) aptitud de procesos y procedimientos
(específicos del cliente y producto)
Cumplimiento de
Auditoría de productos (VDA 6.5) todas las
características de
Requerimientos básicos de la calidad importantes
normativa y de la industria del del producto
automóvil
Requisitos prácticos adicionales , diseño del producto /

producción en serie / prestación de servicio. Cumplimiento de los
requisitos del cliente
Certificador autorizado por VDA Productor de automóviles/suministrador
Manual de gestión de calidad / indicaciones de Requisitos específicos del cliente sobre productos y procesoss
procedimientos y trabajos / aplicación del sistema Mejora continuas
de gestión de calidad
Figura 5: Puntos de coincidencia y puntos básicos de los distintos tipos de auditorías
1. Introducción
Capacidad de
calidad
Grupo de productos especiales del Consorcio
Auditoría de sistema
de gestión de calidad
Cumplimiento de
Certificado: ISO TS 16949 características importantes
VDA 6 parte 1 del producto
ó
Auditoría de proceso
Análisis potencial Auto Auditoría Proveedor Auditoría de producto
& Consorcio VW
Experiencias / Referencias Proceso de creación de productos

Cumplimiento de características
importantes Desarrollo de productos
Sólo (Planeación y realización )
Competencia de piezas
antes
Sistema GC SOP
Conceptos J. I. T. Desarrollo de procesos
Auditorías internas (Planeación y realizacón )
Creación del producto
Planeación del proyecto
VDA tomo 6.3 parte A
Responsabilidades
Fijación de objetivos Producción en serie
Capacidades de desarrollo
Materias primas/partes de compra
Liberación para la serie
Contactos con los clientes Valoración de las liberaciones de
productos y procesos de los
Métodos y técnicas de la calidad
proveedores
Análisis de Calidad
Entrega, identificación,
Instalaciones de pruebas almacenamiento de productos
KVP Análisis de fallas, mejora continua
Piezas de compra Acuerdos de objetivos
Calificación de proveedores
Producción (cada fase productiva)
Liberación del producto
Utilización de personal y calificación
Almacenamiento de piezas
Medios de producción/ instalaciones
Producción
Transporte/ manejo,
Instalaciones de los procesos
Almacenamiento/ empaque
Capacidad de los procesos
Análisis de fallas, mejora continua
Objetivos y calidad de los procesos
Asistencia al cliente, satisfacción
Flujo de materiales del cliente (servicio)
Atención al cliente
Cumplimiento de los requerimientos
Auditoría del producto del cliente
Análisis de defectos Confiabilidad/ pruebas de duración
Medidas correctivas
Contactos con los clientes Análisis de fallas , mejora continua
VDA tomo 6.3

parte B
Figura 6: Sistema de GC, elementos del proceso y calidad del producto para la
valoración de la capacidad de calidad
1. Introducción
1.5 Resultados de la clasificación y actividades subsecuentes

En base a los resultados de la auditoria, por regla general se acuerdan y establecen
con los proveedores medidas de mejora. Se espera que los proveedores lleven a
cabo las medidas necesarias, procedan y ejecuten a corto plazo el programa de
mejora que se les presenta.
El proveedor está obligado a informar al auditor del Grupo VW de las medidas de

mejora acordadas y la realización de los puntos indicados en la auditoria, este
departamento decidirá a continuación si será necesario realizar una nueva auditoria
en las instalaciones de producción del proveedor. Se puede conceder al proveedor
una autorización para el suministro en serie, siempre que los defectos indicados en
el programa de mejora se consigan eliminarlos dentro del plazo previsto, antes del
inicio de la producción (SOP) y con ello se cumplan todos los requerimientos
necesarios. Después de la ejecución de las medidas de mejora debe comprobarse
su realización mediante una auditoria interna por parte del proveedor.
Se efectuará una auditoria de proceso y producto nueva por parte del Consorcio
Volkswagen, un análisis de problema o una revisión técnica a proveedores, si el
desempeño de la calidad del proveedor no es aceptable. Con el suministro de
nuevos productos/ grupos de producto por parte del proveedor de serie se requiere
necesariamente una nueva auditoria (ver siguiente figura)
1. Introducción
V: Responsable
S: Soporte
Diagrama de flujo de resultados de clasificación Entrada
I: Información y actividades subsecuentes Salida
Resultados de clasificación de la Formel Q

Capacidad de Calidad Capacidad
(Capítulo 7)
Formel Q
Capacidad, Reporte
V: Auditor Consorcio de auditoría
VW Nivel Nivel Nivel
I: Mgmt/ QS. Proveedor A B C
Base de datos
Consorcio VW
V: Auditor Consorcio Programa de

VW Definir puntos débiles/ medidas de mejora Mejora (VP)
S: QS Proveedor
V: Auditor Consorcio
VW Programa de
Determinar medidas mejora de medidas
S: QSK, QS Proveedor
inmediatas (**) inmediatas (VP)
V: Mgmt. Proveedor
S: QS Proveedor Determinar medidas de mejora, Programa de
I: QSK responsable y plazo de corrección Mejora (VP)
Reporte auto
V: Proveedor Probar la efectividad de las medidas de mejora, ejecutar la auditoría Programa
I: Auditor Consorcio VW auto-calificación de Mejora (VP)
Reporte auto
V: Mgmt. Proveedor Ejecutar la auto auditoría, informar auditoría
S: QS Proveedor al Consorcio VW Formel Q
I: Auditor Consorcio VW Capacidad
(Capítulo 4)
Clasificación
"B"(*)/"C"
V: QS Proveedor Resultado de Reporte auto

I: Auditor Consorcio VW Auto auditoría auditoría
Clasificación
"A"
Clasificación nueva entre
otros por cambios Formel Q
significativos del proceso, Capacidad
V: Mgmt. K-QS-4 nuevos grupos de
S: Auditor Consorcio Ejecutar una nueva (Capítulo 5 & 6)
producto/ proyectos,
VW desempeño de calidad auditoría de proceso-
I: Proveedor insuficiente producto
Base de datos
Consorcio VW
Observaciones/ aclaraciones:
(*):= Proyectos críticos/ tiempo de reacción del proveedor inaceptable (es decir, el Consorcio VW ejecuta una auditoría de
proceso y producto, aunque en la auto auditoría no se alcance la meta de clasificación “A”)
(**):= sólo con proveedores de serie / Los aspirantes con clasificación C son rechazados.
Figura 7: Resultados de la clasificación y actividades subsecuentes.
2. Exigencias del sistema de Gestión de Calidad según VDA
2.1 Generalidades
Las exigencias al sistema de Gestión de la Calidad del Grupo VW se basan en los

acuerdos entre los fabricantes de automóviles y sus proveedores, según las cuales
un sistema GC tiene que comprobar que es eficaz según ISO TS 16949 o VDA 6,
parte 1. Las exigencias acerca de los elementos GC corresponden a DIN EN ISO
9001:2000, con exigencias adicionales específicas del automóvil, y se refieren a las
determinaciones principales y requisitos para el sistema de Gestión de Calidad y su
aplicación práctica. Contiene aspectos estructurales y funcionales y considera de
forma decisiva la interacción de funciones y competencias. La comprobación debe
cerciorarse mediante un certificado de tercera parte. En casos excepcionales se
evalúa el sistema GC parcial o completamente por auditores del Consorcio
Volkswagen. El cumplimiento de las comprobaciones válidas y actuales del sistema
GC debe asegurarse por parte del proveedor.
En la auditoria se establece la existencia y efectividad del sistema de gestión de

calidad implantado en cada emplazamiento de producción y se compara con las
exigencias de los productos fabricados por el proveedor.
Se valora de forma sistemática los conocimientos y la actuación de la dirección y de

los colaboradores responsables de cada uno de los elementos de la gestión de
calidad y se acuerdan las medidas de mejora que puedan ser necesarias.
La base de la evaluación de la auditoria del sistema GC está compuesta por el

manual de gestión de calidad del proveedor, las directrices de procedimientos e
instrucciones de gestión de calidad, así como los lineamientos del desempeño de la
empresa, la documentación de contratos y los requerimientos legales y del cliente.
Hay que demostrar la eficacia en la aplicación de las distintas exigencias del sistema
GC.
Las explicaciones y aclaraciones al respecto deben proceder del responsable del

elemento de gestión de calidad pertinente. Con ello se consigue una mayor
transparencia en la comprensión y aplicación práctica.
En caso de faltar la certificación según ISO TS 16949 o VDA 6.1 el proveedor

deberá notificar un plazo de certificación obligatorio. En este caso se realizará una
auditoría complementaria, dentro del marco de una auditoria de los procesos, de los
siguientes elementos del sistema GC según VDA 6.1:
05 Consideraciones financieras relativas al sistema GC

06 Seguridad del producto y fundamentos sobre la responsabilidad civil
Z1 Estrategia de la empresa
08 Dirección del diseño, si procede
09 Planeación del proceso
Si durante la auditoría de proceso se determinan deficiencias graves respecto al

sistema GC, se incluirán otros elementos del sistema GC VDA 6.1 o una auditoría
del sistema GC completa en el alcance de la auditoría.
2. Exigencias del sistema de Gestión de Calidad según VDA
Para las distintas exigencias, explicaciones y anotaciones acerca del sistema GC así
como para la valoración de las preguntas individuales de los elementos GC y para la
valoración global del sistema GC se remite al documento vigente VDA 6, parte 1.
Los proveedores, a petición, tienen la obligación de entregar al Grupo Volkswagen,

todos los resultados de las certificaciones y auditorías, también de aquellas que se
realizaron en concepto de autoauditoría. Junto a estos documentos se tienen que
entregar también los programas de mejora ya elaborados e iniciados.
Los comprobantes de la calificación se pueden solicitar, antes de la adjudicación de

un pedido, mediante el formulario correspondiente como autoinforme y como
auditoría interna del proveedor (véase anexo). El autoinforme y la autoauditoría del
proveedor le da al Consorcio Volkswagen la posibilidad de especificar exigencias
especiales adicionales y de limitar su propia auditoria al mínimo necesario.
(La asignación y los puntos de coincidencia de los distintos tipos de auditoria se

representan en la figura 3).
2.2 Reconocimiento de resultados de la auditoria del sistema de

gestión de calidad/ certificados
Una auditoria del sistema de gestión de calidad y del desarrollo de los procesos y
procedimientos realizados requiere mucho tiempo y vincula un número importante de
personal tanto a la empresa en que se realiza la auditoria como a la empresa que la
realiza, lo que supone un factor de costo elevado.
Una certificación según ISO/ TS 16949 o VDA 6.1 se consideran como equivalentes
por parte del Consorcio Volkswagen.
Requisito para la aprobación de los certificados es que la certificación haya sido

realizada por sociedades de certificación acreditadas y autorizadas por VDA o IATF
y que existan los correspondientes comprobantes completos de las auditorías
(inclusive los informes sobre discrepancias).
Las auditorías de 2da parte se realizan, en dado caso a elementos individuales

según VDA 6.1, sin embargo no se considerará como una evaluación completa.
La aprobación se refiere a los elementos GC según VDA 6.1 que se tienen que
auditar como suplemento a la auditoria de los procesos en caso de faltar la
certificación (véase apartado 2.1). No obstante, la fecha de la auditoria no debe ser
superior a 2 años.
En caso de desviaciones graves en la auditoria de los procesos y auditoria

suplementaria de los correspondientes elementos del sistema GC se deniega la
aprobación del certificado si la valoración de los elementos del sistema GC es
inferior al 75% del grado de cumplimiento. El proveedor es invitado por el Grupo
Volkswagen a iniciar una nueva auditoria que tiene que realizar la entidad de
certificación. Además, el Consorcio VW se reserva el derecho de mandar supervisar
por VDA o IATF el certificado. Una prueba de la certificación también puede ser
motivada por la “insatisfacción del cliente” (problemas masivos de calidad)
3. Análisis Potencial
3.1 Generalidades
Para la preparación de la decisión sobre la adjudicación de pedidos a proveedores

desconocidos, especialmente en caso de productos de alta tecnología, se debe
valorar la capacidad de calidad del aspirante y su “Know-How” de desarrollo.
Productos de alta tecnología son aquellos que presentan exigencias especiales a la
técnica de fabricación, que requieren un alto nivel de calidad, requerimientos
tecnológicamente especiales comparados a los de la competencia y requisitos
especiales en cuanto al desempeño del desarrollo del proveedor.
Esta determinación de la capacidad de calidad como preparación de la decisión de
adjudicación, se realiza dentro del marco del análisis potencial, involucrando a
expertos de las diferentes áreas operacionales del Grupo Volkswagen, con el fin de
determinar a corto plazo y con un mínimo de tiempo en las instalaciones de
fabricación del proveedor sus posibilidades técnicas y organizacionales.
El equipo de auditoria se compone normalmente de expertos de la auditoria de
calidad de proveedores y de la auditoria de desarrollo técnico de proveedores, así
como según el caso, de otros expertos de departamentos afectados, como Compras,
Producción/Logística, y Aseguramiento de Calidad de Partes de Compra de la planta
destinataria.
El análisis potencial sirve para la valoración del potencial de desarrollo y proceso del
solicitante con respecto a las partes y procesos especificados por el departamento
de Compras. Se evalúan las experiencias del proveedor con respecto a productos
similares y el potencial en los procesos principales de la realización del producto.
Para un análisis sistemático y reproducible se aplica el catálogo de requisitos del

análisis potencial. Las preguntas / requisitos que no son aplicables en el momento
de la auditoria no son incluidas en la evaluación. El potencial para el desarrollo de
los productos se puede valorar, en este caso, mediante un catálogo complementario
de requisitos del departamento de Desarrollo “Valoración de los colaboradores en el
desarrollo con referencia a los componentes”.
3.2 Auditoria y proceso de evaluación
El proceso del análisis potencial significa la determinación y la valoración del

potencial con respecto a las partes ofertadas, la aptitud de los procesos y
procedimientos, así como las posibilidades de cumplimiento de las exigencias y
expectativas del cliente.
Los bloques de valoración son los siguientes:
x Cumplimiento de exigencias importantes de la parte (características importantes)
x Experiencias / Referencias
x Posibilidades de desarrollo del proceso / planeación del proyecto
x Métodos de calidad y técnicas de calidad aplicadas
x Materia prima y partes de compra (calificación de los proveedores)
x Atención a los clientes / satisfacción del cliente (servicio)
x Producción (cada fase del proceso) con especificaciones del proceso,
instalaciones del proceso, medidas para el aseguramiento de calidad, técnicas de
verificación, flujo de materiales y logística.
La valoración de las preguntas individuales y de los bloques de valoración se realiza

según la siguiente escala de valoración:
Puntuación Valoración del cumplimiento de cada requerimiento

10 Exigencias satisfechas totalmente
8 Exigencias satisfechas en su mayoría, desviaciones de
escasa importancia *)
6 Exigencias satisfechas en parte, desviaciones importantes
4 Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones
graves.
0 Exigencias no satisfechas.
*) “en su mayoría” quiere decir que más de ¾ de todos los requerimientos han sido comprobados
eficazmente y no existe ningún riesgo especial.
Los grados de cumplimiento por elemento individual (EE) y
el grado de cumplimiento del proceso (EP)
se calcula de la siguiente forma:
EE[%]= Suma de todos los puntos conseguidos de los requisitos valorados

X 100[%]
Suma de todos los puntos posibles a conseguir por elemento de valoración
EP[%]= Suma de todos los grados de cumplimiento de todos los elementos valorados
X 100
Cantidad de elementos valorados
[%]
3.3 Auditoría y evaluación del proceso de creación del producto
El análisis potencial “Proceso de creación del producto” es la evaluación referida a la

parte de construcción específica por parte de los socios de desarrollo. La
estructuración y el diseño de los cuestionarios correspondientes es responsabilidad
de VOLKSWAGEN AG, área del consejo Desarrollo.
Los bloques a evaluarse son:
x Normas y requerimientos
x Sistemas de construcción y de simulación
x Recursos de construcción
x Innovación en tecnología y producto
x Prueba, laboratorio y técnica de medición
x Construcción de prototipo
x Competencia del proyecto/ comunicación
x Métodos del desarrollo del producto
La evaluación de los criterios individuales se realiza conforme a las hojas de

evaluación de desarrollo.
El grado de cumplimiento ED se calcula de la siguiente manera:
ED [ % ] Suma de todos los puntos alcanzados X 100 [%]

Suma de todos los puntos posibles (260)
3.4 Evaluación total
Para EP y ED se calcula la calificación individualmente. La valoración global en las

calificaciones A, B o C es, siguiendo el principio de los límites, siempre el siguiente
más bajo de la calificación individual resultante:
Escala de calificación:
Nivel Grado de cumplimiento Determinación Observaciones

EP [%] ED [%] para decisiones
de adjudicación
A Mínimo Mínimo Realizable Sin puntos débiles
92 90 individuales graves
B 82-91 75 – 89 Realizable Es realizable un programa
condicionalmente de mejora y/o de inversión
antes del inicio del
desarrollo o SOP
C 0 – 81 0 – 74 No realizable Realización de un
programa de mejora y/o
de inversión antes del
inicio del desarrollo o
SOP no evaluable o no
factible
Degradación (bajar de nivel de clasificación):

x Una empresa evaluada se tiene que descalificar hacia nivel C si el programa de
mejora y/ o de inversión antes del inicio del desarrollo o SOP y también en
criterios individuales no son evaluables o realizables. En el reporte de la auditoria
se exponen los motivos de esta descalificación.
x Otros motivos para una degradación de categoría se describen en el capítulo 7

Evaluación total de la capacidad de calidad y clasificación.
En el día de la visita se acuerda con la empresa sometida a la auditoria un programa

de mejora en caso de que sea requerido. Las fechas de la realización y de las
actividades de seguimiento las determina el equipo de la auditoria. El seguimiento
del programa de mejora y, en dado caso, la realización de una auditoria de
seguimiento los supervisan las áreas de Calidad de los Proveedores.
Antes del inicio de la producción (“Start of Production” - SOP) se tiene que realizar,
en cualquier caso, una auditoria de proceso y de producto de acuerdo al capítulo
5/6. El objetivo es alcanzar la categoría A. Aún en caso de recibir la calificación “no
realizable” (categoría C), la empresa evaluada es requerida a eliminar los puntos
débiles detectados y a informar al equipo auditor sobre la realización de las medidas
de mejora, de manera que, en las futuras decisiones sobre la adjudicación, se
podrán tomar en consideración las mejoras.
V: Responsable
S: Soporte
Diagrama de Flujo Entrada
I: Información Análisis Potencial (PN) Salida
Inicio
V: DT o K-QS
Consorcio VW
I: Auditor Consorcio VW
Decisión para la Información
(Q o DT), Adquisiciones,
ejecución del análisis propia del
Logística, Producción,
potencial proveedor
QSK, Responsable del
componente
VW Registro de la Visita- Información
I: Proveedor preparación
Formel Q
En locación del proveedor Capacidad /
V: Grupo de auditores Catálogo de
S: Proveedor Ejecución PN preguntas de DT
I: Adquisiciones, (Análisis Potencial)
Reporte PN/
Q & DT Departamento
Programa de
especialista
3.2 3.3 mejora (VP)
Evaluación Evaluación
Q DT
V: Grupo de auditores Reporte PN/

Presentación de Programa de
I: Proveedor resultados en la mejora (VP)
locación del proveedor
V: Auditor Consorcio VW
I: Proveedor, Consorcio Reporte PN
VW, Adquisiciones,
Resultados de
Logística, Producción,
clasificación
Responsable del Base de datos
"C"
componente (no apto) Consorcio VW
"A" o "B"
(apto)
Orden de Compra
V: CSC Consorcio VW Decisión de (Carta de
no
I: Proveedor Adquisiciones Nominación)
ja Fin
Formel Q
VW Ejecución de Capacidad
I: Dirección QS auditoría de (Capítulo 6)
Proveedor proceso/ producto
Figura 8: Diagrama de flujo Análisis Potencial
4. Autoauditoría del Proveedor (SL)
4.1 Generalidades
La ejecución de una autoauditoría sirve para comprobar la capacidad de calidad.
Apegados a la idea (al sentido) del Automotive Excellence, le damos una mayor
importancia al principio de la autoevaluación (Selfassessment, véase al respecto
también VDA18), al ponderar más fuertemente la autoauditoría.
La autoauditoría debe comprenderse como una herramienta para la mejora continua.

Los principios de “acuerdo de metas”, de “capacidad de medición” y de “mejora
continua” son elementos básicos para la autoauditoría. Todo proveedor es
responsable del “logro” y debe controlar continuamente su desempeño y su éxito.
También nosotros reflexionamos a partir de los retos del Automotive Excellence

mediante el modelo VOLKSWAGEN EXCELLENCE. Con nuestra nueva estrategia
de calidad VOLKSWAGEN EXCELLENCE, se impulsa nuevamente hacia la
orientación del proceso en el Consorcio y también en nuestros proveedores.
A través de una mayor importancia de la autocalificación de nuestros proveedores,

hacemos una aportación para la realización de nuestra estrategia VOLKSWAGEN
EXCELLENCE. Los puntos más importantes siguen siendo las Auditorías de
proceso y de producto. Lo importante es que los procesos y productos de nuestros
proveedores estén orientados en tiempo a las exigencias usuales a nivel
internacional y a las exigencias especiales del Consorcio Volkswagen y, que se
cumplan efectivamente.
La autocalificación del proveedor es parte esencial del “proceso de mejora continua”

y tiene como meta la clasificación “A”. Una autoevaluación con una clasificación “A”,
se verifica con la ejecución de una auditoría de proceso y de producto del Consorcio
Volkswagen (para más detalles ver diagrama de flujo).
4.2 Ejecución
Básicamente, la auditoría interna debería ser realizada por auditores

internos(correspondientemente calificados) de la ubicación de la empresa.
Está prevista una autoauditoría durante el proceso de cotización o después de una
auditoría de proceso del Consorcio Volkswagen para supervisar la realización del
programa de mejora determinado. La autoauditoría según Fórmula Q Capacidad
no debe confundirse con la auditoría de proceso interna prevista en forma general,
sino que está orientada a las exigencias específicas del cliente y sirve para
supervisar con ojos internos los potenciales de mejora determinados. Se verifica
aquí la realización de los requisitos especiales del Consorcio Volkswagen y su
efectividad en un marco de tiempo adecuado.
Sólo después de que nuestro proveedor haya comprobado la efectividad de sus
medidas de mejora mediante una “clasificación A” en la autoauditoría, Volkswagen
supervisará la autoauditoría mediante la ejecución de una auditoría de proceso y de
producto del Consorcio Volkswagen.
Volkswagen se reserva el derecho de realizar en cualquier momento una auditoría

de proceso y de producto, al existir proyectos críticos o si el tiempo de reacción del
proveedor fue inaceptable.
En los siguientes casos, está prevista una recuperación de los costos de auditoría
del Consorcio Volkswagen:
• Si se ha tenido que determinar una auditoría de proceso y de producto sobre
la base de un tiempo de reacción inaceptable, ,
• Si por problemas de suministro o de calidad del proveedor en nuestras
plantas suministradas se han requerido auditorías del Consorcio Volkswagen
fuera de lo planeado.
• Si se ha realizado una autoauditoría no realista (clasificación A) por parte del
proveedor, que en la auditoría de proceso del Consorcio Volkswagen no se
puede comprobar.
• Si la clasificación A no se alcanza en un tiempo aceptable y de esta manera
se requiera de una auditoría de proceso adicional del Consorcio Volkswagen.
(Para más detalles respecto a la realización, ver diagrama de flujo al final del
capítulo)
4.3 Niveles de Escalación
Después de una recuperación repetida y al no cumplirse los requerimientos VW

referentes al programa de mejora, cumplimiento de plazos y/ o alcance de las metas
planeadas (clasificación A), se procede según el siguiente principio de escalación:
1er nivel de Escalación

Supervisión de las medidas determinadas en la autoauditoría del proveedor
mediante una auditoría de proceso y de producto del Consorcio Volkswagen.
2do nivel de Escalación

Plática de calidad con el área especializada ejecutante, incluyendo el Management.
3er nivel de Escalación

Plática de calidad a nivel Consorcio, incluyendo al Top Management o bien baja de
nivel de clasificación a “C”
Figura 9: Diagrama de Flujo Autoevaluación de la capacidad de calidad del

proveedor
5. Auditoría de Producto
5.1 Generalidades
La variabilidad y la falta de habilidad de los procesos afectan directamente la calidad

de los productos y consecuentemente los requerimientos del cliente. Mediante una
auditoría de producto se puede detectar las desviaciones de las exigencias del
cliente y extraer conclusiones de forma directa sobre los procesos que influyen en las
mismas. Tomando en cuenta las desviaciones detectadas se pueden estudiar y
analizar los procesos en función de los puntos críticos del proceso e implementar
acciones correctivas.
El proveedor tiene el compromiso de llevar a cabo a sí mismo regularmente las

auditorías de producto y de proceso. Volkswagen realiza regularmente auditorías de
producto antes de la auditoría de proceso con el proveedor para valorar
características importantes de producto desde el punto de vista del cliente y para
identificar procesos críticos.
La auditoría sirve para inspeccionar productos que están listos para el envío al
cliente e identificar su cumplimiento con las especificaciones o características
relevantes del mismo, hacer conclusiones de la calidad de las partes que se
entregan, detectar el origen de las desviaciones e iniciar la implementación de
medidas correctivas cuando sea necesario.
Más detalles véase VDA volumen 6 parte 5.
5.2 Ejecución y medidas

La Auditoría de producto del Consorcio Volkswagen es anterior a la auditoría de
proceso y sólo puede aplicarse a unas cuantas características importantes que se
determinan con el proveedor. La selección de las características se efectúa de
acuerdo al riesgo y a los efectos correspondientes de las posibles fallas según la
clase de falla A y/o B (véase la tabla siguiente). No se pueden llevar a cabo pruebas
de larga duración en esta auditoría. Para esto se aceptan los resultados del
proveedor con respecto a las últimas pruebas realizadas a este producto. Las
características importantes se pueden referir p.ej. a lo siguiente:
x Característica desviada de los requerimientos del cliente.

x Reclamaciones del pasado
x Dimensiones (primera admisión, función, ensamble)
x Material
x Función
x Apariencia
x Identificación del producto
Antes del suministro de productos/ lotes de producción listos para la entrega con
fallas determinadas de las clases A y B, debe evitarse que sean suministrados
productos defectuosos mediante medidas inmediatas efectivas (bloqueo/ selección o
Capitulo 5: Página 1
prueba al 100%, así como información inmediata por el proveedor a las plantas
receptoras). Deben aplicarse las medidas correctivas necesarias de inmediato.
Al observarse fallas de la clase C, deben acordarse a corto plazo las medidas

necesarias con los Aseguramientos de la Calidad de las plantas receptoras.
Para la realización de esta auditoría debe existir un lote de producción reciente o

partes terminadas deben estar disponibles para que la calidad del proceso presente
sea rastreable. Las piezas para la auditoría se deben tomar directamente del
almacén o del empaque original destinado al cliente antes de su envío.
También se valora la calidad de los contenedores, limpieza y empaque, sin embargo,

no se incluyen en la evaluación de la auditoría de producto, pero se hace referencia
directamente en la auditoría de proceso.
El número de piezas de prueba utilizadas para la auditoría de producto se determina

por la complejidad del mismo y las experiencias obtenidas con anterioridad. Por lo
general, deben de ser de 5 a 10 partes de un solo número de parte. Los valores
nominales y reales se registran y valoran. (ver el formato anexo).
En caso de desviaciones con respecto a las exigencias del cliente se requieren

medidas inmediatas como p.ej. identificación y selección del almacenamiento,
bloqueo, medidas especiales en el proceso o con el cliente, éstas se deben implantar
a corto plazo.
En caso de una verificación de las partes también se valora la calidad y funcionalidad

de los medios de prueba o medición y se consideran en la auditoría de proceso. En
caso de desviaciones detectadas de los requisitos también se debe de acordar
medidas de mejora. Los índices de calidad (QKZ) no se calculan, éstos son asunto
de las auditorías internas de producto del proveedor (véase VDA 6.5).
Si se determina alguna falla, ésta debe ser considerada para determinar el resultado
global de la auditoría de proceso. Una clasificación puede derivarse de esta. (Véase
parte 7, evaluación total de capacidad de calidad)
5.3 Clasificación de las fallas, decisiones, medidas
Clase de Descripción del defecto / consecuencia Medidas Inmediatas Medidas Consecutivas

Falla
El defecto lleva con toda seguridad a x Bloquear y apartar las piezas existentes x Analizar más profundamente las
reclamaciones por parte del cliente. x Información a fábricas destinatarias y actividades del proceso y de la verificación
evaluación del riesgo x Elaborar y llevar a la práctica medidas
A x Riesgo de seguridad, infracción de ley, x Medidas correctivas en el proceso de correctivas
paro funcional del coche fabricación / de verificación y en dado x Comprobación de la capacidad del proceso
x Producto no vendible o función no caso al 100%. y del “cero defectos”
cumplida x Medidas intensificadas de verificación en x Comprobar la eficacia de las medidas
x Quejas extremas sobre la calidad de la el proceso y en el producto terminado iniciadas
superficie x En dado caso, verificación al 100% antes x En dado caso, iniciar un cambio de
del suministro especificación
Se pueden esperar no conformidades del

B cliente o reclamaciones
x Falla previsible
x Utilidad disminuida
Se pueden esperar reclamaciones por
parte de clientes exigentes
x Desviación que no influye sobre la x Información a las plantas receptoras,

C con el fin de acordar medidas
utilidad o la operatividad
x Utilidad no disminuida
5.4 Realización (diagrama de flujo)
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría de Producto Salida
Inicio
V: Auditor Consorcio Visualizar la Preparación de la

VW auditoría de producto dibujos / Base de datos
S: QSK especificaciones, Preguntar el VW
problema a QSK p.ej. ISQAD / KVS
En planta del proveedor

V: Auditor Consorcio Instrucción de
VW Tomar la muestra del almacén
trabajo del
S: QS Proveedor , de producto terminado del
proveedor para el
MA Envío proveedor
muestreo
Revisión de los resultados

V: Auditor Consorcio internos del pasado de las Comprobaciones
VW auditorías de producto del de auditoría de
S: QS Proveedor proveedor producto
Verificar la actualización de los EMPB, dibujos ,
VW
dibujos / especificaciones y la especificaciones
S: QS, Proveedor
liberación con el proveedor (TL's /PV's/...)
Ingeniería
Determinar las características

V: Auditor Consorcio de prueba
(inclusive la identificación del Especificaciones
VW
S: QS Proveedor fabricante prueba visual ) Formato de la
auditoría de
producto
Formato de la
V: QS Proveedor Ejecución de la auditoría auditoría de
S: Auditor Consorcio de producto producto
VW
Reporte de la
Generar el reporte de auditoría auditoría del
VW
del producto producto
I: QS Proveedor & QSK
Dibujos ,
especificaciones ,
V: Auditor Consorcio ¿Libre de fallas ? si reporte de
VW
auditoría de
I: QS Proveedor & QSK
producto
Fin
no
Figura 10.1: Diagrama de Flujo Auditoría del producto
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría de Producto Salida
V: Auditor Consorcio Análisis de la causa de la falla Formel Q Capacidad

VW y concentración en la Reporte auditoría de
S: QS Proveedor ejecución de la auditoría de proceso
proceso
Reporte de
V: Auditor Consorcio auditoría de
VW producto /
¿Existen fallas especificación /
S: QS Proveedor
A/B? Formel Q
I: QSK
Capacidad
si
(Existe falla A o B)
Reporte de auditoría
V: QS Proveedor Determinar medidas de proceso /
S: Auditor Consorcio inmediatas (bloqueo , no producto
VW, QSK, (Existe falla C)
selección, prueba 100%, etc.) VP / Report e 8D
Departamento
especialista proveedor
Fin de la visita a planta del proveedor
Programa de
V: QS Proveedor
Iniciar/ implantar medidas de mejora /
S: QSK
corrección Report e 8D
I: Auditor Consorcio
VW
no
Programa de
V: QS Proveedor mejora /
¿Medidas
S: QSK Report e 8D /
Eficaces?
I: Auditor Consorcio VW Reporte auto
auditoría
Acordar y realizar medidas Programa de

V: QS Proveedor
con la planta cliente mejora /
S: QSK
si (responsable de QSK ) Report e 8D
Formel Q
Ejecución regular de Capacidad
V: Mgmt. Proveedor auditorías de producto Reporte auditoría
S: QS Proveedor (Auto calificación del de producto ,
proveedor ) programa de mejora
Figura 10.2: Diagrama de Flujo Auditoría del producto
6. Auditoría de Proceso
6.1 Generalidades
Adicionalmente a la auditoría de sistemas de gestión de calidad, que normalmente

llevan a cabo las empresas de certificación acreditadas por VDA o IATF, una
auditoría de proceso es realizada para las piezas de producción con requisitos
especiales del Grupo Volkswagen; la auditoría considera estos requerimientos del
Grupo Volkswagen e incluye la comprobación de procesos seguros y las
secuencias del proceso. En caso necesario, la auditoría de la producción en serie
de los aspirantes se llevará a cabo en piezas similares de competidores y procesos
utilizados actualmente. Las exigencias de esta auditoría corresponden a VDA 6.3
con complementos parciales específicos del Consorcio Volkswagen.
La auditoría de proceso sirve para evaluar o medir la calidad de los procesos y

procedimientos del producto y las fases de desarrollo del proceso, proveedores /
materias primas (partes de compra), de cada fase individual del proceso de
producción de partes, así como, del cumplimiento de todas las exigencias del cliente
hasta la satisfacción completa del mismo.
(ver capítulo 13 catálogo de exigencias auditoría de proceso)
Los procesos para los que esta auditoría resulta especialmente adecuada como
método de valoración se pueden distinguir por las siguientes características:
Productos nuevos
Procesos nuevos / fábricas nuevas
Muchas fases de proceso (operaciones)
Muchos factores de influencias
Producción en grandes cantidades o volúmenes
Muchas instalaciones para un sólo uso
Necesidad de planificación y utilización a largo plazo
Particularidades tecnológicas frente a la competencia
Con la auditoría de procesos se evalúa el nivel de exactitud y cumplimiento de la

calidad de los procesos y procedimientos respecto a instrucciones de trabajo,
procesos y procedimientos, formulaciones, especificaciones técnicas de productos y
procesos, conforme a los requisitos legales y del cliente.
Las auditorías de procesos son especialmente necesarias en:

Proyectos, nuevas adjudicaciones, traslados: nuevos lugares de fabricación
Productos nuevos o bien grupos de producto nuevos
Requisitos legales y especiales del cliente
Diferentes fases de procesos y procedimientos
Numerosas funciones con responsabilidades distribuidas o
Aparición de problemas de calidad / incumplimiento de las exigencias legales y
del cliente
Tratándose de proveedores de serie, antecede una auditoría de producto a una de

proceso (ver capítulo 5). en caso de determinarse desviaciones al producto, se
analizan con especial intensidad todos los procesos que pudieran ser responsables.
La auditoría se orienta hacia los requerimientos de piezas con exigencias

específicas y hacia los procesos correspondientes. La auditoría de proceso está
dividida en dos bloques principalmente.
A Auditoría de Proceso del Proceso de Creación del Producto con valoración

de todas las actividades para el desarrollo del producto y del proceso después
de la confirmación del pedido por el cliente y
B Auditoría de proceso de la Producción en Serie con evaluación de todos los
procesos y secuencias de los procesos de la producción actual.
Un punto especialmente crítico es la conversión de todos los requerimientos legales

y de los clientes a la práctica y la presentación de la mejora continua.
Los puntos críticos de la auditoría son la planeación y la calificación de productos y

procesos de las partes de Volkswagen, así como la mejora continua (KVP) en todas
las fases de los procesos y procedimientos. La calificación del personal y su
responsabilidad en el proceso es especialmente significativa.
Preguntas individuales con contenido similar al de la Auditoría del Sistema de

Gestión de Calidad según VDA 6.1 o bien ISO/TS 16949 son realizadas para poder
evaluar la efectividad del Sistema de Gestión de Calidad en el producto/ proceso.
Los resultados proporcionan información acerca de la aplicación actual del Sistema
de Gestión de Calidad en el Proceso de Creación del Producto de un producto o
grupo de productos, en la producción en serie y el servicio al cliente para alcanzar la
mayor satisfacción del mismo.
Un cumplimiento no satisfactorio puede poner en duda una valoración

existente del sistema de gestión de calidad y dar lugar a una nueva auditoría
del sistema de gestión de calidad.
En la auditoría de proceso se incluyen todos los problemas conocidos hasta el

momento sobre el producto y el proceso (desempeño de calidad) y se valoran las
características más importantes / decisivas sobre la capacidad actual del proceso
(ver también auditoría de productos, capítulo 5).
Para un análisis sistemático y reproducible, se utiliza el catálogo de requerimientos

para la auditoría de procesos (ver capítulo 13). Las preguntas que no sean
aplicables en el momento de realizar la auditoría no se tienen en cuenta en la
valoración. Éstas se identifican en el registro con “nv”, no valorada.
En casos particulares pueden involucrarse expertos del Consorcio en mutuo acuerdo

con la Auditoría de Calidad de Proveedores.
El resultado obtenido es válido para el grupo de productos completo correspondiente

(según el catálogo de grupos de productos / ver anexos).
6.2 Auditoría de proceso en el proceso de creación del producto

Parte A
Orientación estratégica
Creación del
producto Planificación Realización
Procesos de Apoyo
Medidas correctivas / KVP
La auditoría de proceso se puede realizar en una fase muy temprana o poco después de
hacer el pedido, si, por ejemplo, se planea una fábrica nueva (“Grüne Wiese” y/ o la
producción en serie no se ha aceptado.
La auditoría se basa en los requerimientos y su cumplimiento dentro de los plazos de cada

proyecto individual en el proceso de desarrollo del producto y contiene la orientación
estratégica de los procesos de apoyo en las fases de planeación y realización.
El desarrollo del producto siempre es, frente al desarrollo de procesos, un elemento

independiente de la auditoría y, por lo tanto, se evalúa y se comprueba de forma general con
un grado de cumplimiento propio.
El desarrollo del proceso también es evaluado como un elemento independiente y

designado como un segundo elemento separado hasta el inicio de la producción en serie.
Procesos existentes / comparables para la producción en serie son incluidos en la auditoría.
Los defectos deben ser llevados a la planeación para el nuevo proceso/ producto y las
mejoras completadas en esta etapa.
El desarrollo de producto y de proceso es decisivo para la satisfacción posterior del cliente

en la producción en serie. Por este motivo, los requerimientos individuales deben ser
revisados en intervalos apropiados para el cumplimiento o bien desviaciones y en dado caso
éstos se deben especificar de nuevo.
En todas las fases del desarrollo del producto, se deben llevar a cabo análisis de riesgos y
acordar los objetivos para el cumplimiento de todas las expectativas del cliente con acciones
apropiadas y mejora continua (Véase también volumen 4 VDA parte 3 y Formel Q QPN-
Integral)
6.3 Auditoría de Proceso de la Producción en Serie Parte B
Satisfacción del cliente
Procesos Subcontra Servicio

fundamentales tistas
Procesos de Apoyo
La auditoría de proceso de la producción en serie requiere que se haya terminado el

proceso de creación del producto (desarrollo de producto y proceso). Esto da como
resultado un alto grado de satisfacción del cliente y procesos de apoyo.
Se da por hecho el procesamiento/ la realización de medidas determinadas al

término del proceso de creación del producto, las cuales son supervisadas durante
la auditoría.
La auditoría de la producción en serie sin desarrollo de proceso puede llevarse a

cabo al inicio de la serie (SOP) o en cualquier momento de todo el proceso de
manufactura. El resultado de esta auditoría de proceso puede usarse por separado o
en conjunto con una auditoría de sistemas de gestión de calidad o certificación para
medir la capacidad de calidad del proveedor y determinar su clasificación como
proveedor.
Para el estudio de los procesos y la optimización de los mismos es necesario no sólo

centrarse en la análisis de los fallos de la propia producción e introducir mejoras
continuas a partir del mismo, sino que también se deben incluir a los sub-
proveedores con sus propios procesos en el estudio de la cadena de producción y
deben contribuir a la mejora continua de todo el proceso.
Otro proceso a considerar consiste en la observación de los productos después de

su entrega y en la atención al cliente. El rápido conocimiento de los problemas y de
la insatisfacción del cliente debe dar lugar a una mejora inmediata de los procesos.
6.4 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso
6.4.1 Evaluación individual de las preguntas y elementos del proceso
Cada pregunta se valora respecto al requisito correspondiente y su grado de cumplimiento

para el aseguramiento del proceso. Esta valoración puede otorgar a cada pregunta 0, 4, 6, 8
ó 10 puntos, siendo el cumplimiento comprobado de los requerimientos la medida para el
otorgamiento de puntos.
Puntuación Valoración del cumplimiento de cada requerimiento
10 Exigencias satisfechas totalmente
8 Exigencias satisfechas básicamente*); existen desviaciones

inferiores
6 Exigencias satisfechas parcialmente; desviaciones mayores
4 Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones graves
0 Exigencias no satisfechas
*) Básicamente quiere decir que se han comprobado efectivamente más de las ¾ partes de todas
las condiciones y que no se ha hallado ningún riesgo especial.
El grado de cumplimiento EE de un elemento de valoración se calcula de la siguiente forma:
EE= ¦ de todos los puntos individuales de las preguntas evaluadas x 100 [%]
¦ de todos los puntos posibles de todas las preguntas evaluadas
6.4.2 Evaluación total
6.4.2.1 Evaluación total del proceso de creación del producto. Parte A
La valoración de un grupo de productos depende de la situación correspondiente al

momento en que se genera la orden de compra (véase figura 6). De esta manera se
puede p.ej. únicamente valorar el proceso de desarrollo del producto, si todavía no
se han instalado procesos de fabricación, es decir que se valora todas las
actividades de planeación.
Si existen procesos y productos comparables en la producción en serie, éstos se
valorarán según el catálogo de requisitos parte B. Las deficiencias encontradas
deben tomarse en cuenta en los procesos de planeación del proveedor, se deben
definir medidas concretas a los mismos y verificar su eficiencia.
La clasificación solo se otorgará cuando la Parte A haya sido evaluada

completamente. El grado de cumplimiento en el proceso de creación del producto ED
debe determinarse a partir del grado de cumplimiento del desarrollo del producto
(diseño) EDE y el desarrollo del proceso EPE.
EDE + EPE [%]

ED[%]=
Número de elementos evaluados
6.4.2.2 Evaluación total de la producción de serie. Parte B
Al comienzo o después del inicio de la producción en serie (SOP), una vez que está
terminado el proceso de creación del producto, la evaluación se lleva a cabo
exclusivamente según parte B, y la clasificación se otorga conforme a sus
requerimientos. Todas las medidas requeridas en la planeación o fase de realización
tienen que haber sido implementadas para esta fecha.
Debido a los diferentes pasos de proceso de los grupos de fabricación, en el

elemento producción se tiene que elaborar un resumen de las etapas de proceso
para el grupo de fabricación respectivo (EPG). Los elementos EZ y EK se valoran
independientemente.
La auditoría de las etapas individuales de proceso y el resumen conforme a los

grupos de producto es requerida para garantizar que todos los elementos se tomen
en cuenta. De esta manera pueden resultar diferentes grados de cumplimiento para
los grupos individuales de producto debido a las etapas de proceso elegidas dentro
del bloque de producción correspondiente.
El valor promedio EPG de cada grupo de producto se calcula de la siguiente forma:
E1 + … + En
EPG[%] = [%]
Número de etapas de proceso evaluadas
Donde E1 es la primera etapa del proceso de la producción con relación al grupo de

productos en cuestión y En la última.
La valoración global del grado de cumplimiento EP para la auditoría de proceso se
calcula de la forma siguiente:
EZ + EPG + EK
EP [%] = [%]
Número de los elementos evaluados
Además de esta evaluación de proceso también se puede presentar y evaluar por

separado a los elementos subordinados del sistema con relación al elemento
producción que son los siguientes:
E U1: Personal / Calificación de Personal

E U2: Medios de Producción / Instalaciones
E U3: Transporte / Manejo de Piezas / Almacenamiento / Empaque
E U4: Análisis de fallas / medidas correctivas / mejora continua
Mediante la valoración a lo largo de varios pasos de proceso, se registran las

interfases respecto al sistema GC y de ésta manera se muestran las deficiencias.
Las deficiencias graves pueden provocar una nueva auditoría de los elementos de
gestión de calidad en cuestión, según VDA 6.1.
6.5 Reporte de auditoría y auto- calificación del proveedor
La evaluación total se describe en un reporte de auditoría. Un elemento de este

reporte es una lista de las desviaciones determinadas (programa de mejora), que
sirven como base para las medidas de eliminación a determinarse por parte del
proveedor con plazo y responsabilidad.
En caso de una clasificación A, el proveedor utilizará este VP bajo su propia

responsabilidad para seguir calificando.
En caso de una clasificación B-(C-), se le presentará el VP completado al auditor del

Consorcio Volkswagen, que ya sea lo acepte o exija mejoras posteriores. Después
de la realización del VP (por regla general dentro de las siguientes 12 semanas), se
le exhorta al proveedor lleve a cabo una auditoría de proceso propia según Formel
Q Capacidad (ver capítulo 4, auto-auditoría)
Contenido de la valoración y valoración para las diferentes fases
Fecha de la auditoría Contenido de la valoración Valoración

Grado de cumplimiento [%]
Cuando la orden de compra Proceso de creación del producto parte A1). Elemento individual Total
es colocada antes de la SOP, x Desarrollo del producto (si es relevante) EDE ED
no hay proceso de serie x Desarrollo del proceso EPE
comparable (campo abierto)
Cuando la orden de compra Proceso de creación del producto parte A1).

es colocada antes de la SOP, x Desarrollo del producto (si es relevante) EDE ED
hay procesos de serie x Desarrollo del proceso EPE
comparables (en dado caso
Producción en serie parte B2).
se pueden considerar partes
de serie de la competencia) x Proveedores / Materia prima EZ EP
E1 a En (únicamente en partes
x Producción (todas las fases de proceso existentes y propias de serie)
requeridas) EK
x Atención al cliente, satisfacción del cliente
Cuando inicia la producción Producción en serie parte B3).
en serie ( SOP) o en x Proveedores / Materia prima EZ
producción en serie normal x Producción (todas las fases de proceso existentes y E1 a En EP
requeridas) EK
x Atención al cliente, satisfacción del cliente
Notas:
1.) Todas las tareas deben de estar coordinadas sobre una meta. Puntos de verificación o etapas de revisión tienen que ser establecidos (véase Fórmula Q QPN integral/
VDA volumen 4 parte 3). El auditor tiene que concretar con el proveedor el grado de cumplimiento; el plan de proyecto tiene que cumplir con los requerimientos del
Consorcio Volkswagen. Debe ser posible y de manera realista cumplir con todos los requerimientos antes de la SOP.
2.) La auditoría de una producción en serie existente se puede referir a productos comparables para otros clientes o partes propias de serie, la identificación de defectos debe
contemplarse en las actividades de planeación (parte A). EP únicamente se determina en caso de partes propias de serie y se deriva una clasificación especial.
3.) La auditoría se refiere exclusivamente a procesos empleados para productos propios, procesos con sub-proveedores se pueden integrar en la auditoría.
6.6. Ejecución (diagrama de flujo)
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría de Proceso (VA) Salida
Incio
Preparación de la auditoría
V: Auditor Consorcio recopilar y evaluar entre otros
VW datos del proveedor Base de Datos
S: QSK especifico, VP / reporte de Consorcio VW
auditoría (en cado dado SL ) P.ej. ISQAD / KVS
VW Notificación de Auditoría
Notificación
I: Proveedor
Reporte del
en locación del proveedor problema
V: Auditor Consorcio Junta de Apertura
Indicación de la
VW En caso dado plática sobre
falla
S: (QS, Mgmt.) problemas de calidad
Agenda de
Proveedor En cado dado recorrido en el
Auditoría
lugar
V: Auditor Consorcio Formel Q

Ejecución de la auditoría
VW Capacidad, Cap. 5
de producto
S: QS Proveedor Especificaciones
V: Auditor Consorcio Ejecución de la auditoría Formel Q

VW de proceso Capacidad,
S: QS Proveedor (a lo largo del proceso ) último VP o SL,
Especificaciones
V: Auditor Consorcio ¿Existen Formel Q

no
VW desviaciones ? Capacidad,
I: QS Proveedor Especificaciones
si 2
Resultado de la
V: Auditor Consorcio auditoría del
VW ¿Acciones producto ,
S: QS Proveedor inmediatas si reporte del
necesarias ? problema
V: QS Proveedor Programa de
Determinar / iniciar acciones
I: Auditor Consorcio VW Mejora,
inmediatas
en dado caso QSK Reporte 8D
no
Programa de
V: QS Proveedor
Implantar acciones inmediatas Mejora ,
Reporte 8D
en dado caso QSK
Mostrar puntos débiles / en Programa de
V: QS Proveedor caso dado proponer medidas
I: Auditor Consorcio VW Mejora ,
de corrección Reporte 8D
Figura 11.1 : Diagrama de Flujo Auditoría de Proceso

V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría de Proceso (VA) Salida
Redactar reporte de auditoría Formel Q

V: Auditor Consorcio (inclusive carátula , programa Capacidad /
VW de mejora , auditoría de Formatos , reporte
S: Proveedor producto, aclaraciones , de auditoría de
anexos ) proceso
V: Auditor Consorcio Junta de cierre

Reporte de auditoría
VW (exponer potencialidades de
de proceso
I: QS/Mgmt. Proveedor mejora )
(incl. Anexos)
Fin de la visita al proveedor en la locación
V: Mgmt. Proveedor Determinar las medidas de Reporte de

S: QS / Departamentos mejora adecuadas (incl. Plazo, auditoría de
especialistas del responsabilidad , estatus) proceso/ Programa
proveedor de mejora
V: Auditor Consorcio ¿Resultados

de clasificación si Formel Q Capacidad
VW Reporte de auditoría
I: Proveedor "A"?
de proceso
2
no (nivel "B" o "C")
V: Mgmt. Proveedor
S: QS Proveedor Programa de
I: Auditor Consorcio Enviar programa de mejora mejora (VP)
VW
Corrección al programa de Programa de
V: QS Proveedor mejora mejora
V: Auditor Consorcio ¿Medidas

VW no
adecuadas ? Base de datos
I: QS Proveedor Consorcio VW
En caso dado determinar
V: QS Proveedor medidas complementarias Programa de
si adecuadas mejora
V: QS Proveedor
Implantar medidas
(Realización del VP) Programa de
mejora
V: QS Proveedor
Programa de
I: Auditor Consorcio ¿Medidas
no mejora
VW / QSK efectivas? Repote 8D
2
si Reporte de auto -
V: Mgmt. Proveedor auditoría / SL, VP
<
S: QS Proveedor Formel Q
Auto calificación del
proveedor Capacidad
Capítulo 4
Figura 11.2 : Diagrama de Flujo Auditoría de Proceso
7. Evaluación total de la capacidad de calidad, clasificación
7.1 Generalidades
La evaluación total de cada uno de los grupos de producto se compone de:
x Evaluación del sistema de gestión de calidad (QM-System)
El sistema de gestión de calidad según VDA 6.1 o ISO/ TS 16949 es la base para un
proveedor del Consorcio Volkswagen de material productivo. La comprobación de
estas exigencias debe realizarse para el Consorcio Volkswagen a través de un
certificado de tercera parte.
En casos excepcionales se ejecuta una auditoría de sistema GC por auditores del
Consorcio Volkswagen. En esta auditoría se audita el grado total de cumplimiento
EQMS según VDA 6.1 o por elementos seleccionados aleatorios.
x Evaluación de proceso:
Grado de cumplimiento ED para desarrollo de producto/proceso, y/o
Grado de cumplimiento EP para el proceso en serie
x Auditoría de producto con la presentación de la frecuencia de las fallas, de
cada una de las clases con los proveedores de serie.
La evaluación total de capacidad de calidad se compone solamente de los

resultados propios de evaluación del Consorcio Volkswagen. Por regla general, el
resultado de la auditoría se determina a partir de la auditoría de proceso ED y/o EP.
>Eprozess= (Ed+Ep)/2. Al realizarse simultáneamente una evaluación de sistema de
GC. se representa adicionalmente el resultado de la evaluación del sistema GC
(EQMS) en el reporte de auditoría del Consorcio Volkswagen. La evaluación total
(clasificación A, B, C) se lleva a cabo según el principio de obstáculos. El peor
resultado (Eprozess ó EQMS) determina el resultado de la clasificación.
Evaluación parcial del sistema GC

Si existen dudas en el marco de una realización de una auditoría, en lo referente a la
aplicación de un sistema GC certificado, los elementos del sistema GC afectados
pueden ser supervisados de inmediato por un auditor del Consorcio Volkswagen.
Además, pueden ser auditados los elementos del sistema GC, si son insuficientes
las comprobaciones de cumplimiento del sistema GC presentado (o por ejemplo una
certificación únicamente según QS 9000 o ISO 9000ff).
Elementos individuales del sistema de gestión de calidad que se incluyeron en la
auditoría de acuerdo al criterio del auditor (en los casos arriba mencionados), no se
toman en cuenta en el cálculo del grado de cumplimiento de la auditoría de proceso
(Eprozess). Sin embargo, los elementos valorados del sistema de gestión de calidad se
toman en cuenta en caso de una clasificación en A, B o C de acuerdo a los criterios
de degradación de clasificación (véase criterios de degradación de clasificación 7.3).
7.2 Escala de clasificación
La clasificación de una empresa que se evalúa se determina de la siguiente

manera:
Nivel Grado de Denominación de la Determinaciones /

cumplimiento clasificación Requerimientos
EGES/ ED/ EP [%]
x Se cumple con las exigencias
del cliente con respecto al
desarrollo/producción en serie.
A Mínimo Con Capacidad de Calidad x Sin puntos débiles que sean
>=92 graves
x Medidas correctivas / KVP por
parte del proveedor
x Se determina un programa de
mejora realizable en un
B 82-91 Capacidad de calidad período aceptable.
Condicionada x Acciones correctivas
x Auditoría de seguimiento
x Ninguna asignación de partes

C 0-81 Falta de capacidad de compra
calidad x Determinación de medidas
inmediatas
x Se prohíben ordenes de
compra para partes nuevas
x Implantación del programa de
mejora o inversión del
proveedor
x En dado caso auditoría de
seguimiento
Observación: El resultado se representa sin punto decimal. se realiza un redondeo matemático
Figura 12: Escala de clasificación
Para la valoración global de la clasificación según A, B o C se emplea un principio de

“obstáculo”, es decir que el grado de cumplimiento más bajo de Eges, ED y/o EProzess
definen la clasificación.
7.3 Criterios para bajar de nivel:

Las fallas/ puntos débiles en la auditoría de producto, auditoría de proceso o
auditoría de sistema GC, así como la no aplicación de los programas de mejora
acordados puede conducir a una degradación de nivel.
Una degradación de A a B, a pesar de un grado de cumplimiento mayor o igual a

92% (Ed y/o EProzess y dado el caso EQMS >= 92%), se lleva a cabo si:
x Falta la certificación del sistema GC según VDA 6.1 o ISO/TS 16949.

x Uno o varios de los elementos de valoración del sistema GC o de la auditoría de los
procesos está(n) valorado(s) con un grado de cumplimiento inferior al 75%
x Una o varias de las preguntas de la auditoría del sistema, auditoría de los procesos y
comprobación piezas D/TLD está(n) valorada(s) con 0 puntos o contestada(s) con 'no'.
x En la auditoría del producto se detectaron defectos de la categoría de defectos A o B.
Una degradación a C, a pesar de un grado de cumplimiento mayor o igual a 82% (Ed

y/o EProzess y dado el caso. EQMS >= 82%), se lleva a cabo si:
x No se alcanzan las metas decisivas de Volkswagen

x Si las metas de plazos en proyectos no se mantienen y/ o el programa de mejora/
inversión hasta SOP no es realizable.
La degradación a B o C debe ser justificado en cada caso de manera clara por el

auditor del Consorcio Volkswagen y debe documentarse en el reporte de auditoría.
Una degradación posterior a C, a pesar de un grado de cumplimiento mayor o igual

a 82% (Ed y/o EProzess y dado el caso EQMS >= 82%), se lleva a cabo si:
x Se rechaza la aplicación de un programa de mejora o aún después de solicitarse

repetidas veces, no se realiza
x Autoauditoría < 82%
x Un cumplimiento de meta de calidad (clasificación A) requerido por el Consorcio
Volkswagen fuera del plazo aceptado
El proveedor será informado por escrito de la degradación realizada por medio del
departamento de auditoría del Consorcio Volkswagen responsable.
7.4 Criterio para subir de nivel
Básicamente, solamente puede llevarse a cabo una elevación de nivel por medio de
una auditoría del Consorcio Volkswagen en el lugar de fabricación del proveedor
después de haber alcanzado los grados de cumplimiento arriba mencionados.
Una elevación de nivel de C a B sólo se lleva acabo con un resultado de
clasificación de auditoría del Consorcio Volkswagen “B estable”, es decir, mayor o
igual a 85% (EProzess y dado el caso. EQMS >= 85%).
8. Auditoría de calidad, control de comprobaciones, partes D/TLD
8.1 Generalidades
Los productores de automóviles están obligados a cumplir por ley una serie de
requisitos mínimos en la producción en serie de vehículos. Además, el fabricante y
también el proveedor están sujetos a la presentación de evidencias paralelamente a
la responsabilidad del producto independientemente de la culpabilidad
(responsabilidad del producto) con el fin de proteger a proveedores y productores de
automóviles frente a daños posteriores, como pueden ser prohibiciones de venta y
otras sanciones convencionales (responsabilidad delictiva ver leyes de los países en
los cuales se venden los vehículos del Consorcio Volkswagen).
Para poder contrarrestar la responsabilidad de los productores de forma

satisfactoria, en el marco legal en el Grupo Volkswagen existe la obligación de
completar este documento de comprobación para las llamadas piezas importantes
para la vida.
Junto a las condiciones generales para el sistema de gestión de calidad, existen

documentos de comprobación de calidad específicos para las piezas D/TLD, que los
proveedores deben poseer y conservar durante 15 años como mínimo. A la
documentación técnica como por ejemplo indicaciones, tablas, autorizaciones de
producción, condiciones técnicas de entrega, instrucciones para las pruebas, tarjetas
de control, reportes de muestras y otros documentos de calidad, etc. se les asigna la
identificación “D” o “TLD”. Esta documentación se solicita en caso de tener que
presentar pruebas y puede ser de descargo.
También se incluyen entre los justificantes de calidad, comprobaciones de las

actividades de planificación programadas, selección y calificación del personal,
idoneidad de las instalaciones para las pruebas y análisis, la capacidad de los
procesos y la documentación relacionada.
El proveedor debe poder demostrar, en caso de daños y / o de petición por parte del
Grupo Volkswagen, que ha realizado satisfactoria y escrupulosamente las
obligaciones empresariales para evitar fallos en el producto.
El Grupo Volkswagen comprueba este punto en relación con las características del
producto que se hayan determinado para los grupos de productos que se deban
suministrar y espera de los proveedores el empleo de la sistemática con cada pieza
D/TLD que deba entregar.
Para las carencias reconocidas en la auditoría (ver catálogo de exigencias en el

capítulo 14), se espera que el proveedor aplique las medidas necesarias tan pronto
como sea posible y bajo su propia dirección señale los plazos acordados de acuerdo
con los criterios del informe de la auditoría. Tras la presentación del programa de
mejoras decidido por el proveedor, si fuese necesario se realizaría una nueva
auditoría.
Si no fuera necesaria la repetición de una auditoría ya sea porque el VP se ha
evaluado en forma positiva o porque no se requirió un VP, se le solicita al proveedor
que mínimo cada año supervise mediante una auditoría interna (Auto-auditoría
TLD) según capítulo 8.2 a 8.5 la efectividad de la comprobación y en dado caso,
aplique las medidas de mejora. Los resultados de la auditoría se archivarán como

mínimo durante 15 años. Las pruebas de las actividades del proveedor para el
aseguramiento y el cumplimiento de los requisitos de calidad se deberán garantizar y
estar accesibles en cualquier momento.
Para los comprobantes de documentación obligatoria se ha de tener en cuenta
según VDA tomo 1 y tomo 6 parte1 o ISO/TS 16949, así como los requerimientos
específicos del cliente (Formel Q).
8.2 Procedimiento de la auditoría.
En la auditoría se elabora y rellena totalmente el catálogo de requisitos

“Documentación para la comprobación de piezas D/TLD” (ver capitulo 14) y se
deben tachar las preguntas que no sean aplicables
(Para la valoración de cada una de las preguntas ver el apartado 8.4).
8.3 Determinación de los grupos de productos / Selección de partes

(Formulario: Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas D/TLD. ver anexos)
La determinación de los grupos de productos para la primera auditoría de piezas

D/TLD se basa en la realizada por el Grupo Volkswagen. Por regla se suele tratar de
los grupos de productos para los que el proveedor haya recibido del Grupo
Volkswagen un análisis de capacidad de calidad (ver catálogo de grupos de
productos en anexos).
Se debe garantizar todas las piezas de documentación obligatoria (D/TLD) y/ o todas

las características especificadas de documentación obligatoria que también lo sean y
se consideren piezas o características importantes. Con la auditoría se deben elegir
para cada característica de documentación obligatoria todas las piezas D/TLD de
ejemplo que se deban comprobar la inclusión de requisitos establecidos mediante la
auditoría de procesos y productos. La selección de las piezas de referencia se
produce a partir de una lista de suministro totalmente actualizada que posee el
proveedor denominada “Piezas de documentación obligatoria para el Grupo VW”.
Para el alcance de las pruebas se utilizará una selección de piezas del ejemplar de
la lista de suministro, en la que se contemplan todas las características de
documentación obligatoria.
8.4 Evaluación de preguntas individuales/ resultado de auditoría
Cada una de las preguntas pertinentes se valora de la forma siguiente según el

cumplimiento consecuente de la misma, teniendo en cuenta también la seguridad del
proceso:
Circunstancias Valoración
Requisitos satisfechos totalmente Sí
Más de ¾ de todos los requisitos se Mayormente
comprueban efectivamente y no se da
ningún riesgo especial
Los requisitos no se satisfacen o lo No
hacen de forma insatisfactoria
Figura 13. Escala de evaluación de preguntas de auditoría D/ TLD
Se deben contemplar todas las preguntas aplicables y el proveedor debe corregir las
desviaciones mediante un programa de mejora. Se concede una autorización de
sistema para documentación D/TLD cuando todos los requisitos se cumplan
mayormente y no exista ningún riesgo especial.
Si se encuentran desviaciones que puedan influir directamente sobre la calidad del

producto (por ej. Falta de dispositivo de control), se determinarán medidas
inmediatas (por ej. pruebas externas) que garanticen una seguridad inmediata del
producto.
Si el suministrador no puede cumplir los requisitos, se informará a la sección de

compras de la marca correspondiente del Grupo VW y se acordará la interrupción de
los envíos.
8.5 Reporte de auditoría, programa de mejora
El informe comprende los documentos y comprobaciones siguientes:
1. Carátula “Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas

D/TLD” con la relación de la selección de piezas y las características D / TLD, los
resultados de la auditoría del producto y el cumplimiento de las características de
documentación obligatoria. Determinación de medidas inmediatas que son
obligatorias cuando no se satisfagan los requisitos del cliente. Determinación de los
plazos de un programa de mejora obligatorio (fecha de finalización de todas las
medidas que se deban realizar).
2. Catálogo de requerimientos, documentación para la comprobación de piezas

D/TLD con valoración.
3. Programa de mejora
Si se determinan desviaciones de las preguntas del catálogo de requisitos, se debe
determinar un programa de mejora (en el que se mencionen los puntos débiles y
medidas correctoras, responsables y plazos relativos a la introducción de las

mismas).
Los puntos débiles que se observen se deben subsanar antes de la fecha

establecida.
4. Resultado(s) de la auditoría del producto con los resultados de las pruebas,

inclusive todas las características de documentación obligatoria.
Las características D/TLD tienen que ser marcadas especialmente.
La manera de proceder sistemática y consecuente en la documentación de las

auditorías es comprobada y valorada por parte del Grupo VW, dentro del marco de
las auditorías de los procesos, también en las autoauditorías-TLD que lleva a cabo el
proveedor.
8.6 Identificación (caracterización) de la documentación técnica
En el Grupo Volkswagen existen dos variantes de registro (caracterización) de la

misma categoría (“D” más viejo y “TLD” más nuevo).
Identificación D:
La identificación D se utiliza en documentación técnica, como planos, TL-VW, etc. si

las medidas, los datos del texto o los números de los apartados están afectados por
normativas internas o legales de construcción. En el campo de anotaciones
(encabezado de planos, campo "marca D" o, respectivamente "documento de
seguridad / Safety Doc.") se incluye D para indicar la obligación de documentación.
En la documentación respectiva, las medidas u otras características D se señalan
con una barra superior limitada por los lados ( ).
Identificación TLD:
En el campo de anotaciones (encabezado de dibujo) no aparece la D en el campo

"documento de seguridad / Safety Doc."; en su lugar, aparece la inscripción TLD. En
el campo “Documentación” se anota por lo tanto el número de la hoja TLD
respectivo, que incluye las características obligatorias de documentación e
indicaciones sobre las prescripciones legales. Ya no aparece la barra superior de las
características o prescripciones.
En las hojas TLD sólo se mencionan las principales condiciones técnicas de entrega
TL. Si en una TL se hiciera referencia a otra TL, entonces también se debería incluir
la obligación de llevar la documentación de esta última.

(Diagrama de flujo Auditoría D / TLD ver página siguiente)
V: Responsable
Entrada
S: Soporte
I: Información
Diagrama de Flujo Auditoría D/TLD Salida
Inicio
Decisión del Proveedor de

V: CSC Consorcio VW Serie
I: Mgmt. Proveedor Pedido
¿Contiene
especificaciones y Formel Q
no Fin
V: QS/Ing. Proveedor exigencias Capacidad /
D/TLD? Especificaciones
si
V: Mgmt. Proveedor El proveedor prueba las Especificaciones /

S: QS/Ing. Proveedor caracteristicas D/TLD e Programa implantado
implanta los requisitos D /TLD D/TLD
E llocación del proveedor

Formel Q
V: Auditor Consorcio Ejecución Auditoría Capacidad,
VW D/TLD Capítulo 8 & 14
S: Proveedor
Especificaciones
3
V: Auditor Consorcio Reporte de
Redactar/ Contrafirmar reporte Auditoría D/TLD/
VW
de auditoría D /TLD Programa de
S: Mgmt. Proveedor
mejora (VP)
Reporte de
Auditoría D/TLD/
V: Auditor Consorcio ¿Existen
no Programa de
VW desviaciones ? mejora (VP)
I: QS Proveedor
2
si
Programa de
V: Mgmt. Proveedor Determinar las medidas de
mejora /
S: QS Proveedor mejora adecuadas y enviar el
Reporte de auto
I: Auditor Consorcio VW programa de mejora al
auditoría TLD
Consorcio VW
Programa de
V: Mgmt. Proveedor Corregir Programa de Mejora Mejora
S: QS Proveedor
V: Auditor Consorcio ¿Programa

VW de Mejora no Programa de
S: QS Proveedor OK? Mejora
si
Figura 14.1: Diagrama de flujo auditoría D/ TLD
V: Responsable
Entrada
S: Soporte
I: Información
Diagrama de Flujo Auditoría D/TLD Salida
Implantar el Programa de
V: QS Proveedor Mejora , Notificar la Programa de
<
Realización Mejora
3
Reporte de
auditoría D /TLD/
¿Existen desviaciones Programa de
V: Auditor Consorcio críticas en la Auditoría si mejora /
VW D/TLD? Especificaciones
S: Proveedor
no
Reporte de
V: Mgmt. Auditor auditoría D /TLD
Consorcio VW Liberación para la Auto
S: Auditor Consorcio auditoría TLD
VW
I: Mgmt. Proveedor Base de Datos
Consorcio VW
Supervisión de la aplicación
de los requisitos D/TLD a
Formel Q
V: Auditor Consorcio través de la pregunta 3.6 de la
Capacidad /
VW auditoría de proceso o de la
Especificaiones /
S: Proveedor Revisión Técnica de
Reporte de aduto
Proveedor (TRL)
auditoría TLD
si Reporte de
V: Auditor Consorcio ¿Existen
auditoría de
VW desviaciones
proceso y producto
I: Proveedor críticas?
actual
El proveedor ejecuta Programa de

V: Mgmt. Proveedor regularmente <
no mejora Reporte de
S: QS Proveedor autoauditorías TLD (al < auto auditoría
menos 1/ año) TLD
Figura 14.2: Diagrama de flujo auditoría D/ TLD

9. Análisis de Problema (PA)
9.1 Generalidades
El análisis de problema se lleva a cabo para los problemas de producto de piezas de
serie (después de SOP). Es específico de la parte componente. Básicamente se realiza
un procesamiento de reclamación a través del Aseguramiento de Calidad Partes de
Compra de las plantas receptoras del Consorcio Volkswagen. En casos especiales (por
ejemplo en reclamaciones/ problemas trascendentes, que ponen en duda el sistema del
proveedor), el Servicio Técnico Externo del Consorcio puede ser asignado a través del
Aseguramiento de Calidad Partes de Compra de la planta receptora del Consorcio
Volkswagen o de otras áreas de negocio del Consorcio.
El análisis de problema sirve también para la mejora de la calidad de partes de compra

de los productos bajo condiciones de serie y para la eliminación de problemas de
calidad actuales. El PA se basa, a partir del análisis de las causas, en la averiguación
de cómo los problemas no detectados pasaron a través del proceso y de cómo se
establecen acciones correctivas y de mejora en el proveedor, sub-proveedor y/o las
unidades de negocios (BU).
La realización del análisis de problema se ejecuta, si así se requiere, junto con los
expertos del Aseguramiento de la Calidad Volkswagen de las plantas receptoras o bien
de otras áreas de negocio necesarias.
Los análisis del problema se coordinan con QS Partes de Compra de las plantas
receptoras del Consorcio Volkswagen y otras áreas involucradas.
La responsabilidad básica del producto, incluyendo la valoración de resultados en una

relación completa, en lo referente al desempeño de calidad del proveedor afectado,
está supeditada a los departamentos responsables de Aseguramiento de Calidad
Partes de Compra de las plantas receptoras del Consorcio Volkswagen.
9.2 Ejecución/ Desarrollo
La ejecución de un análisis de problema sirve para la eliminación rápida, efectiva y

consistente de problemas de calidad, que tiene su origen en la no conformidad del
producto suministrado de un proveedor.
El análisis se orienta en la solución y es específico de la parte. Al visitarse al proveedor,
la auditoría de producto de la parte del problema es siempre el punto de partida para el
análisis del problema.
Todos los procesos que pudieran ser responsables de las fallas, se analizan
intensivamente. Los potenciales de mejora resultantes del análisis se determinan en un
programa de mejora detallado (medidas inmediatas/ a corto/ a mediano plazo)
incluyendo las especificaciones de plazos y las responsabilidades.
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Análisis de Problema (PA) Salida
Inicio
V: QSK Información por

Problema de la parte de
S: QS Proveedor e-mail/Fax/
compra conocido por la Planta
I: KQS Telefóno
receptora del Consorcio VW
V: KQS
S: QSK Formel Q
I: QS Proveedor , Decisión para la ejecución del Capacidad
Adquisiciones Análisis de Problema Especificaciones
Consorcio VW
V: QS TAD Consorcio
Recolectar y evaluar los datos
VW
del origen y la causa de la falla Base de Datos
S: QSK
Consorcio VW
en locación del proveedor

Ejecutar el Análisis de Formel Q
V: QS TAD Consorcio
Problema con el Capacidad ,
VW
proveedor Capítulo 9
S: Proveedor , en dado
(Análisis del Producto/ Datos Técnicos ,
caso QSK Proceso orientado a la Especificaciones
solución)
V: QS TAD Consorcio Redactar el reporte del Reporte PA ,

VW Análisis de Problema Programa de
S: Proveedor , QSK, (inclusive plan de acciones ), Mejora (VP)
Adquisiciones en dado caso definir acciones
inmediatas
V: QS Proveedor Reporte PA ,
S: QS TAD Consorcio Realizar Programa de Mejora Programa de
VW, QSK Mejora (VP)
V: QSK
¿Mejoramiento Datos QL,
S: Proveedor no
Efectivo? Programa de
I: QS TAD Consorcio
Mejora
VW, Adquisiciones
Principio de Escalación
V: KQS
p.e. Plática de calidad ,
S: QSK, QS TAD si
auditoría de proceso ,
Consorcio VW Base de Datos
nuevo análisis de
I: Proveedor Consorcio VW
problema
Fin
Figura 15: Diagrama de flujo análisis de problema
9.3 Principio de escalación

Se espera el procesamiento de los puntos débiles determinados en el programa de mejora de
acuerdo a los plazos fijados.
En los problemas reconocibles relativos a la aplicación de las medidas de mejora se prevé un
principio de escalación. Las siguientes medidas de escalación son parte de esto:
x Plática de calidad con el área especializada ejecutante, incluyendo al Management

(proveedor/ Consorcio VW)
x Inclusión del área de compras responsable
x Plática de calidad a nivel Consorcio Volkswagen, incluyendo al Top Management
(proveedor/ Consorcio Volkswagen), dado el caso, degradación a “C”.
x Si así se requiriera, cambio de ubicación de la fabricación
Si el proveedor no es capaz de eliminar los problemas de calidad (la no conformidad del

producto suministrado) a corto plazo, de manera efectiva y en forma consistente, el Consorcio
Volkswagen se guarda el derecho, dado el caso, de degradar al proveedor a “C” (bloqueo para
una nueva adjudicación, ver también capítulo 7).
El Consorcio Volkswagen se guarda el derecho de cargar al proveedor los costos originados. El

área responsable en el Consorcio Volkswagen decide, en el caso individual, cuándo deben
cargársele al proveedor los costos originados en lo referente al análisis del problema
(recuperación).
10. Revisión técnica de proveedores (TRL)
10.1 Generalidades
Con la revisión técnica, el Consorcio Volkswagen persigue las siguientes metas:
x Asegurar la conformidad de partes y componentes mediante la supervisión de las
actividades de aseguramiento.
x Pruebas de confiabilidad de serie y de auditoría, con el proveedor.
La TRL es una supervisión que asegura que las partes y los componentes cumplen
en cualquier momento las exigencias legales y las del Consorcio Volkswagen
Además supervisa la orientación de la Organización-QM del proveedor. El Consorcio
Volkswagen puede realizar una revisión técnica en el corto plazo en cualquier
momento y con cualquier proveedor.
La revisión técnica se realiza por colaboradores calificados de QS – partes de
compra o bien por auditores del Consorcio VW.
Las actividades de auditoría existentes no son sustituidas por la revisión
técnica, sino que se complementan.
10.2 Razones para la ejecución de la TRL

La ejecución de una TRL tiene fundamento, si se han determinado las siguientes
desviaciones en la relación con el proveedor:
1. No se cumplió con la obligación de informar a Volkswagen al descubrirse
desviaciones de especificación (pruebas de confiabilidad / de vida)
2. No se anunciaron los traslados de la producción a otros lugares de fabricación,
no se consiguieron las liberaciones BMG / EMPB
3. Las características del producto se controlaron de manera insuficiente en el
marco de una prueba de serie
4. Desempeño deficiente de calidad por procesos internos / externos inseguros.
5. Procesos inseguros en la cadena del proceso de producción subordinada
6. Medida preventiva sin fundamento directo o motivo
Observación:
La notificación para la realización de la revisión técnica se lleva a cabo en el corto
plazo por fax, el día anterior a la visita.


V: Responsable
S: Soporte
I: Información Revisión Técnica Proveedor (TRL) Salida
Inicio
V: QSK / K-QS-4 Decisión para la Ejecución de

S: Adquisiciones la TRL Lineamiento TRL
Consorcio VW, K-QS (análogo a catálogo de criterios) Catálogo de
Criterios
Información en corto plazo al

V: QS MA Consorcio VW Información
proveedor
I: Mgmt. Proveedor (Tel./Fax)
(sin notificación previa)
Formel Q Capacidad
(Capítulo 10 & 15)
V: QS MA Consorcio VW Ejecución Revisión TRL Catálogo de
S: Proveedor Técnica Proveedor preguntas
Reporte TRL
V: QS MA Consorcio VW ¿Mejoras
Reporte TRL
I: Proveedor Requeridas ?
V: Mgmt. Consorcio VW Programa de

S: Mgmt. Proveedor si Medidas adicionales definidas Mejora (VP)
V: QS MA Consorcio VW Programa de
Definir medidas de mejora
S: Proveedor Mejora (VP)
V: QS MA Consorcio VW Aplicación del principio de

S: Mgmt. Consorcio VW Lineamiento TRL
escalación
I: Mgmt. Proveedor
¿Escalación
V: QS MA Consorcio VW si Lineamiento TRL
necesaria ?
I: Proveedor
no
no
V: Proveedor Realizar programa de mejora y Programa de

I: QS MA Consorcio VW probar eficacia Mejora (VP)
no
V: QS MA Consorcio VW Programa de
¿VP
I: QS Proveedor Mejora (VP)
OK?
si
V: QS MA Consorcio VW Fin Base de Datos

Consorcio VW
Figura 16: Diagrama de flujo revisión técnica del proveedor

10.4 Principio de escalación

El principio de escalación regula los desarrollos y las reacciones internas de VW.
Cada una de los niveles de escalación se orientan según el peso determinado de las
deficiencias y pueden ser activados durante la TRL o más tarde en el transcurso del
procesamiento del problema.
Nivel de escalación 1
Se requiere de un aseguramiento directo, información a QS partes de compra
de las plantas afectadas, elaboración de un programa de mejora.
Plática-Q con el área especializada ejecutante, incluyendo el management
correspondiente.
Plática-Q a nivel Consorcio, incluyendo el TOP Management. Es posible un
demérito de clasificación a “C” con respecto al Desempeño-Q en el marco de
la reunión TOP Q. (TOP Q Gespräch)

11. Documentos/ Comprobantes Auditoría Formel Q Capacidad
Una vez finalizado el análisis potencial, la auditoría del proceso y del producto y/o la
auditoría de calidad referente a las piezas D/TLD en los distintos grupos de
productos, así como después de la ejecución del análisis de problema o bien de la
revisión técnica del proveedor se determinan con el proveedor, las medidas
necesarias y las fechas para la elaboración del programa de mejora y la realización
del mismo.
Los resultados de la valoración se hacen constar de forma resumida en un informe

de auditoría según los anexos. Este informe se firma por un ejecutivo responsable
del proveedor y por el colaborador responsable del Consorcio Volkswagen.
En la evaluación se lleva a cabo (parecido al procedimiento de certificación) una

clasificación temporal por parte del auditor del Consorcio Volkswagen. Esta
clasificación entra definitivamente en vigor después de la revisión y firma de la
Dirección de Auditorías.
El informe de auditoría de proceso (ver también capítulo 6 y anexos) incluye
x las clasificaciones globales de la capacidad de calidad

x los grupos de productos evaluados y los pasos correspondientes del proceso
x el reporte de auditoría de producto con el número de fallas por clase de error
x el programa de mejora con los puntos débiles determinados / medidas
x los grados de cumplimiento de los elementos de gestión de calidad (sólo en la
ejecución de la evaluación del sistema de gestión de calidad)
Si se han cumplido en lo esencial, las liberaciones respecto a los requerimientos

especiales de partes D/TLD se otorgan por separado en el reporte de auditoría
D/TLD, cuando así se solicita. (ver también capítulo 8)
Para los puntos débiles que influyen directamente en la calidad de la pieza,

determinados en la auditoría o bien durante la visita con el proveedor, se acuerdan
medidas inmediatas con el proveedor para asegurar inmediatamente la calidad del
suministro según los requerimientos del cliente.
El resultado correspondiente se hace accesible a todas las áreas afectadas

mediante la introducción en los sistemas de procesamiento de datos electrónicos del
Consorcio Volkswagen. El reporte y el programa de mejora se ponen a disposición a
todas las áreas que lo requieran mediante la distribución interna.
El proveedor tiene la obligación de concretar el concepto básico del programa de

mejora elaborado por el colaborador del Consorcio Volkswagen, completarlo
correspondientemente y presentarlo al responsable del área especializada del
Consorcio Volkswagen dentro del plazo establecido. Para esto debe completarse el
programa de mejora con la información detallada referente a las medidas ejecutadas
/ previstas, cada uno de los plazos de realización con información de estatus, así
como el nombramiento de responsabilidades.

11. Documentos/ Comprobantes Auditoría Formel Q Capacidad
El proveedor tiene la obligación, como parte esencial de la auto-auditoría (ver
capítulo 4) de supervisar internamente la efectividad del programa de mejora. El
Consorcio Volkswagen espera de su proveedor, que la auto-auditoría realizada
trascienda el pliego de exigencias acordadas del programa de mejora, para que sea
justa la pretensión de la auto-calificación.
Catálogo de Requerimientos:
x Análisis Potencial (capítulo12)
x Auditoría de Proceso (capítulo 13)
x Documentación de la auditoría de piezas D/TLD (capítulo

14)
x Autoauditoría (ver auditoría de proceso capítulo 13)
x Lineamientos de la Revisión Técnica de Proveedores

(capítulo15)

12. Catálogo de requerimientos / Análisis Potencial
1. Requisitos a la pieza de construcción / cumplimiento de

características importantes
La calificación del proveedor para el producto solicitado específicamente depende

esencialmente del hecho de que si los requisitos para este producto pueden ser
cumplidos como están definidos en el perfil de requerimientos y documentos
técnicos (especificaciones). La capacidad del cumplimiento de las características
importantes puede ser reconocible en los procesos especiales y procedimientos de
calidad, en dado caso relacionados con productos de la competencia.
Se tiene que considerar lo siguiente p.ej.:
- Análisis de capacidad (valores Cpk)

- AMEF de construcción y proceso
- Valores de confiabilidad
- Instalaciones necesarias de prueba, laboratorio y medición
- Know-How requerido
2. Experiencias / Referencias
Un indicador importante para la calificación del proveedor es la experiencia del

mismo con productos equivalentes y con los requerimientos específicos de la
industria automotriz. Esto incluye la comprobación de un sistema eficaz de gestión
de calidad mediante una certificación según VDA 6.1 (o comparable). La calificación
del personal y su responsabilidad en los procesos de desarrollo y de fabricación es
de especial importancia.
Preguntas / Temas:
- Experiencia con partes análogas

- Parte principal del valor agregado e influencia sobre las características más
importantes a través del proceso de fabricación del proveedor.
- Realización de conceptos just-in-time (interno /externo)
- Interno: Control integrado de órdenes, JIT
- Externo: JIT, almacén del proveedor, suministro directo
- Sistema de gestión de calidad valorado / eficaz
- Certificación VDA 6.1
- Auditorías por terceros
- Auto-auditorías, evaluación de la calidad del proceso
- Auto-auditorías VDA 6.3, auditorías externas
- Otras auditorías de proceso

3. Posibilidades del desarrollo de proceso / planeación de proyecto
Para una realización exitosa del proyecto la experiencia del proveedor en la gestión
de proyectos es de esencial importancia. La valoración se puede llevar a cabo por
medio de proyectos ya realizados, los planes de proceso estándar para la gestión
del proyecto del proveedor y las actividades ya realizadas dentro del marco de la
cotización de VOLKSWAGEN como por ejemplo estudios de viabilidad.
Preguntas / Temas:
- Denominación de los responsables del proyecto y regulación de las interfases

- Fases de proyecto con objetivos específicos
- Determinación de plazos
- Capacidades disponibles
- Calificación del personal
- Materia prima
- Edificios / Instalaciones
- Equipos, herramientas, medios de prueba
- Contenedores de transporte
- CAM
- CAQ
- Cumplimiento de los requerimientos específicos del producto
- Exigencias del cliente / legales
- Manejo
- Empaque
- Diseño del lugar de trabajo / de prueba
- AMEF de Proceso
- Comprobaciones de capacidad para equipos
- Herramientas
- Medios de prueba
- Posibilidades de comunicación
- Traducción de documentos
- Transmisión de datos
- Interfases del procesamiento de datos (EDV).
- Aseguramiento de los puntos arriba mencionados con sub-proveedores
- Fases del proyecto
- Procedimientos de liberación
- Objetivos
- Capacidades
- Requerimientos de producto – producciones previas
- Comunicación

4. Métodos de calidad / técnicas de calidad
Para asegurar la competitividad se requiere una mejora continua de la calidad de los

productos de acuerdo a las expectativas del cliente. En este proceso continúo de
mejora están esencialmente involucrados los proveedores de VOLKSWAGEN. La
aptitud para ser proveedor de VOLKSWAGEN depende de su capacidad de
innovación y su habilidad para la mejora sistemática.
La aplicación de los métodos y técnicas de calidad son en este aspecto un requisito
importante. También tienen que estar disponibles los requisitos técnicos para los
análisis del componente y de las averías.
Preguntas / Temas:
- Medias preventivas
- QFD (Quality Function Deployment / Desarrollo de la Función de Calidad)
- Planeación de ensayos, Diseño de Experimentos
- AMEF
- Try-out
- Análisis de árbol para las fallas.
- Herramientas para el incremento de eficacia y calidad

- Proceso continuo de mejora (KVP)
- Lean-Production (producción adelgazada)
- Sistema de Propuestas
- Círculos de calidad
- Medidas actuales para la mejora de la calidad

- Objetivos de calidad
- Costos de calidad
- Análisis de problemas
- Posibilidades propias de prueba (laboratorio, técnica de medición)

- Materia prima
- Producción
- Atención a los clientes / satisfacción del cliente (servicio)

5. Materia prima / partes de compra
Para asegurar la satisfacción del cliente no sólo es necesario controlar la propia

producción. El proveedor también tiene que evaluar y calificar los procesos de los
sub-proveedores según su responsabilidad del producto. La seguridad del suministro
para el cliente y una trazabilidad confiable del producto únicamente se pueden
asegurar si se consideran también los procesos de los sub-proveedores.
Preguntas / Temas:
- Almacenamiento
- Sistema de almacenamiento integrado
- Condiciones de almacenamiento a prueba de daños
- First-In-First-Out (FIFO)
- Tiempos de almacenamiento
- Orden, limpieza
- Identificación
- Comprobaciones de capacidad / Optimización de proceso

- Cmk, Cpk
- Mejora continúa
- Evaluación de proveedores
- Capacidad de calidad
- Desempeño de calidad Con procedimiento de Escalación
- Desempeño logístico
- Calificación de proveedores
- Acuerdos de gestión de calidad
- Auditorías a proveedores
- Programas de mejora (con seguimiento)

6. Atención a los clientes / satisfacción del cliente (servicio)
Para asegurar la calidad al estado de entrega se tienen que aplicar instrumentos

adecuados, como por ejemplo: seguimiento del tratamiento del problema y de las
medidas correctivas impla ntadas, aseguramiento del suministro a clientes mediante
estrategias definidas de emergencia y fallas, supervisión de la calidad de suministro
y requisitos logísticos mediante inspecciones del producto y auditorías de embarque.
Preguntas / Temas:
- Contacto continuo con el cliente

- Acuerdo sobre el desarrollo con el cliente
- Posibilidades de comunicación
- Conocimientos del idioma
- Conocimientos de integración y aplicación del producto
- Estrategia de Emergencia y Fallas

- Interrupciones y fallas en la fabricación y durante el transporte
- Problemas de suministro
- Fallas de PPS (sistema de planificación de la producción)
- Fallas de DFÜ (transmisión electrónica de datos)
- Realización de auditorías de producto, posibilidades propias de prueba

- También partes de compra
- Subgrupos
- Pruebas de Montaje
- Pruebas de recalificación
- Empaque
- Identificación
- Realización de pruebas de confiabilidad
- Solución del problema

- Análisis de falla
- Determinación de las causas
- Programas de mejora
- Personas de contacto competentes para problemas que surjan (de
preferencia que hablen alemán)
- Logística de embarque
- Control y mantenimiento de contenedores
- Documentos de embarque
- Etiqueta en las partes / en contenedores

7. Producción
Las clasificaciones de las preguntas individuales del elemento “7. Producción”

representan un resumen de todas las etapas del proceso que se deben considerar.
Un solo punto débil en una sola fase del proceso, que tiene sin embargo, una
influencia significativa en el producto completo, provocará una valoración claramente
negativa del bloque respectivo de preguntas / temas.
7.1 Fases del proceso (para cada etapa del proceso)
Las etapas del proceso que son relevantes para el producto solicitado se someten a
valoración. En dado caso, también pueden ser consideradas las comprobaciones y
medidas de aseguramiento de las etapas de procesamiento externas.
Si la fabricación de los productos solicitados por VW se pretende que sea en
instalaciones existentes, se deben incluir éstas en la valoración. Si el proveedor
planea la adquisición de nuevas instalaciones, procesos comparables, deberían ser
evaluados cuando estén disponibles. El auditor verificará adicionalmente, cuando
sea necesario, los documentos, como plan de plazos, liberaciones de inversión o
pliego de condiciones correspondientes a los medios de producción planificados.
Preguntas / Temas:
- Máquinas / instalaciones adecuadas

- Estudios de capacidad
- Controles automáticos
- Regulaciones
- Aseguramiento de parámetros
- Estado de conservación
- Capacidad
- Flexibilidad de las instalaciones de fabricación / prueba
- Unidades defectuosas y correcciones
- Diseño ergonómico del lugar de trabajo
- Calificación de personal / responsabilidad propia / coordinación de tareas

7.2 Instrucciones del proceso / Calidad del proceso
El requisito para asegurar una calidad constantemente alta del producto es un control
definido de los procesos. La fijación y el cumplimiento de las especificaciones de los
parámetros, los métodos, la supervisión y el control de las características del producto
en los procesos son considerados para la evaluación.
Preguntas/Temas:
- Especificaciones de fabricación y de prueba, partes de referencia
- Liberaciones de fabricación
- SPC / Tarjetas de recopilación de fallas / tarjetas de valor original con identificación

de tendencias
- Bitácora
7.3 Flujo de material

Se valora el daño posible en la calidad de las partes a causa del transporte interno. En
este caso son de especial importancia el control de las partes para evitar ensambles
incorrectos o la utilización de piezas no correctas (no en orden), así como el daño en
la calidad debido al manejo de las partes o medios de transporte inadecuados.
Preguntas/Temas:
- Identificación / Transferencia de partes correctas
- Suministro de Componentes
- Just in Time
- Kanban
- Caminos cortos, transporte sin interrupciones (flujo directo)
- Almacén de cuarentena
-
- Manejo de las partes
- Instalaciones de transporte / contenedores adecuados
- Embalaje
- Sobrellenado

13. Catálogo de Requerimientos Auditoría de Proceso
Estructura del catálogo de exigencias auditoría de proceso
Parte A Proceso de creación del producto
Creación del
Procesos de Apoyo
1. Desarrollo del producto / diseño (planeación y realización)

2. Desarrollo del proceso (planeación y realización)
Figura 17 Proceso de creación del producto
Parte B Producción en serie

Procesos de Apoyo
1. Proveedores / partes de compra

2. Producción (cada etapa de proceso)
2.1 Personal/ calificación
2.2 Medios de producción/ instalaciones
2.3 Transporte/ manejo de piezas/ almacenaje/ empaque
2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua
3. Atención al cliente/ satisfacción del cliente (servicio)
Figura 18: Producción de serie

Estructura del catálogo de preguntas

Preámbulo
Para cada párrafo del catálogo de requerimientos (por ej. A1 Desarrollo del producto
ó B2.2 Medios de producción/ instalaciones), se describen en primer lugar los
requisitos generales y se destacan y aclaran los puntos especialmente críticos,
incluyendo las preguntas en forma resumida (requerimientos).
Requisitos / Aclaraciones
Respecto a cada pregunta del catálogo de requerimientos se proporcionan
indicaciones explícitas y aclaraciones detalladas. En el elemento requisitos para los
procesos se fijan los requerimientos para el desarrollo de los procesos y
procedimientos con preguntas. Adicionalmente, en caso de que sea necesario, se
mencionan requisitos individuales, así como aclaraciones e indicaciones.
Estos complementos se entienden como ejemplos, no como catálogo completo de

requisitos. Estos se deben de comparar con el producto correspondiente y con el
proceso, y en dado caso complementarlos. Para determinados procesos pueden ser
de importancia decisiva otros requisitos que no se encuentran en el catálogo de
requerimientos.
Nota:
El auditor evalúa los procesos y el desarrollo de los procesos con base en los
requisitos respectivamente a cada elemento del catálogo de requerimientos. Para el
elemento producción se realiza una evaluación por cada paso de proceso.
Para realizar la auditoría de las etapas del proceso en la producción, cada etapa del
proceso que no forme parte de una producción en cadena se toma como etapa
independiente para la valoración conjunta de la producción.

Parte A Proceso de creación del producto
Creación del
Procesos de Apoyo

Figura 17: Proceso de creación del producto
El desarrollo del producto / proceso en el proceso de creación del producto se orienta

a 4 pasos del ciclo de planeación de la calidad del producto (planear, poner en
práctica, analizar, mejorar). Una cooperación interdisciplinaria y una actuación
consecuente en todas las fases de la creación del producto son condiciones previas
para la realización de todos los requisitos para el inicio de la producción en serie de un
producto.
Al inicio del proceso de la creación del producto se debe de tener conocimiento de

todas las exigencias del cliente, tendencias de desarrollo del mercado, las
experiencias de productos análogos, normas y leyes, así como, tomando en
consideración modificaciones, incluirlas de manera consecuente durante la creación
del producto en el proceso básico y en los procesos de apoyo.
En el marco de las revisiones, se deben seguir los plazos determinados, el contenido

del desarrollo de los procesos y la problemática para el alcance de los objetivos. Las
desviaciones y los requisitos modificados suelen tener como consecuencia problemas
para el logro de los objetivos.
Mediante la implementación correcta y consecuente del análisis de riesgos y métodos

de valoración en el proceso de creación del producto se pueden reconocer a tiempo
las desviaciones y medidas correctivas requeridas. Ellas representan un factor
esencial para la optimización y delimitación de los costos.
A todos los colaboradores involucrados en el proyecto se anteponen altos

requerimientos de calificación y rendimiento. Su actuación consecuente en todas las
fases de la creación del producto es condición para el cumplimiento de todas las
exigencias del cliente y para el arranque de la producción en serie con un alto nivel de
calidad.

1 Desarrollo del producto (Diseño)
1.1 Planeación
Para la confirmación de la presentación de ofertas, éstas se tienen que basar en los
requerimientos del cliente, las consideraciones legales y normas internas de la
empresa que se fundamentarán en una planeación avanzada para el suministro de
nuevos productos, los cuales después de la confirmación del pedido se deben de
concretizar e integrar en un plan de desarrollo del producto.
En el plan de desarrollo del producto se tienen que indicar todas las tareas requeridas
incluyendo objetivos alcanzables y plazos.
Las exigencias en un producto a menudo sobrepasan las exigencias del cliente y el

proveedor tiene que analizarlas y especificarlas en detalle, mediante la
reconsideración continua de todos los requisitos pueden ser necesarias
modificaciones en el transcurso de la fase de planeación.
1.1.1 ¿Son conocidas las exigencias del cliente?
1.1.2 ¿Existe un plan de desarrollo del producto y están contenidos todos los
objetivos?
1.1.3 ¿Se han planeado las capacidades para la realización del desarrollo del
producto?
1.1.4 ¿Se han determinado y considerado los requisitos del producto?
1.1.5 ¿Se ha determinado la factibilidad sobre la base de los requisitos presentes?
1.1.6 ¿Se han planeado / existen las condiciones de personal y técnicas que se
requieren para la realización del proyecto?
1.1.7 ¿También se han instalado y comprobado las actividades de planeación

correspondientes con los sub-proveedores?

1.1.1 ¿Son conocidas las exigencias del cliente?
Para el producto a desarrollar se tiene que conocer todas las exigencias del cliente e
incluirlas en el desarrollo.
Se tiene que tomar en consideración p.ej. lo siguiente:
- Dibujos, normas, especificaciones, pliego de condiciones

- Conceptos de logística
- Condiciones técnicas de entrega, instrucciones de prueba
- Acuerdos de calidad, acuerdos de objetivo
- Características importantes del producto / proceso
- Documentos de pedido con listas de partes y fechas
- Leyes / decretos (p.ej. “Listado para la declaración obligatoria de substancias en
los contenidos de la fabricación de automóviles en partes componentes y
materiales”, ver también 1.1.4, 1.1.5, 1.1.7, 1.2.6)
- Planes de confinamiento, aspectos medioambientales
- Informaciones importantes transmitidas a los proveedores
- El certificado VDA6.1 y /o ISO/ TS16949 debe contener el elemento de diseño
1.1.2 ¿Existe un plan de desarrollo del producto y están contenidos todos los
objetivos?
El plan de desarrollo del producto es parte del plan de proyecto y está relacionado con
el plan de desarrollo del proceso. Se tienen que definir todas las actividades, también
para los sub-proveedores, hasta el inicio de la producción en serie. Los objetivos se
deben derivar de los requisitos y se deben cumplir en las etapas definidas del
proyecto.
Se debe de tomar en consideración p.ej. lo siguiente:
- Exigencias del cliente (entre otros Fórmula Q Partes Nuevas Integral)

- Costos
- Fechas: Liberación de planeación / adquisiciones, suspensión de modificaciones,
prototipos / preseries, inicio para producción en serie
- Estudio de capacidad
- Determinación del objetivo y verificación
- Información regular para la dirección de la empresa sobre el desempeño
- Simultaneous Engineering Teams (SET)
- Planes de desarrollo de proveedores a considerar en dado caso

1.1.3 ¿Se han planeado las capacidades para la realización del desarrollo del
producto?
Requisitos / Aclaraciones:
Las capacidades necesarias deben ser determinadas y consideradas en la fase de

oferta. Después de la asignación del pedido se deben precisar los plazos. En caso de
las modificaciones de los requisitos se debe llevar a cabo una actualización del
estudio de capacidades. Se deben planear y disponer de los medios necesarios.
Se debe tomar en cuenta por ejemplo:
- Exigencias del cliente

- Personal calificado (incluyendo conocimientos de idioma extranjero)
- Tiempos perdidos
- Tiempos del ciclo total
- Edificios y superficies (para la construcción de pruebas y prototipos)
- Herramientas / Instalaciones
- Instalación de prueba / experimentación / laboratorio
- CAD, CAM, CAE
1.1.4. ¿Se ha determinado y considerado los requisitos del producto?
Mediante una cooperación interdisciplinaria / Benchmarking se deben investigar los

requisitos para el producto; QFD y DOE son métodos como ejemplos en este caso. Se
debe incluir en la consideración las experiencias y expectativas orientadas en el
futuro. Los requisitos al producto tienen que corresponder a los requerimientos del
mercado y a las expectativas del cliente. El producto debe de ser competitivo.
Se debe considerar p.ej.:

- Objetivos de la empresa
- Simultaneous Engineering
- Diseño robusto / proceso seguro
- Conversaciones regulares con los clientes / proveedores
- Características importantes, requisitos legales
(p.ej. declaración obligatoria de materiales, ver también 1.1.1, 1.1.5, 1.1.7, 1.2.6)
- Medidas de función
- Medidas de instalación
- Material

1.1.5 ¿Se ha determinado la factibilidad sobre la base de los requisitos

presentes?
Los requisitos conocidos tienen que ser verificados en cuanto a la factibilidad

mediante una cooperación interdisciplinaria, los requisitos del cliente son en este caso
de gran importancia.
Se debe de considerar p. ej. los requisitos con respecto a:
- Diseño / Construcción
- Calidad
- Instalaciones del proceso, capacidad
- Características especiales
- Objetivos de la empresa
- Estipulaciones, normas, leyes
- Resistencia del medio ambiente (p.ej. “Listado para la declaración obligatoria de
substancias en los contenidos de la fabricación de automóviles en partes
componentes y materiales”, IMDS, ver también 1.1.1, 1.1.4, 1.1.7, 1.2.6)
- Fechas / marco de tiempo, (considerar la planeación de fechas del cliente /
proveedores)
1.1.6 ¿Se han planeado / existen las condiciones técnicas y del personal que
se requieren para la realización del proyecto?
Los requerimientos de la calificación del personal y los medios que se deben de poner
a la disposición hay que investigarlos antes del inicio del proyecto y presentarlos en el
plan del proyecto.
Se debe de considerar p.ej. lo siguiente:
- Dirección del proyecto, equipo de la planeación del proyecto / responsabilidades

(incluyendo los proveedores)
- Posibilidades de comunicación (Transmisión de datos)
- Flujo de información de y hacia el cliente durante la planeación
(encuentros según el turno, conferencias)
- Herramientas / Instalación
- Instalación de pruebas / experimentación y de laboratorio
- CAD, CAM, CAE

1.1.7 ¿También se han instalado y comprobado las actividades de planeación

correspondientes con los sub-proveedores?
También para partes de compra y prestaciones de servicio adquiridas adicionalmente

se tiene que contar con una gestión amplia del proyecto. Para esto es requerido
acordar las actividades del proveedor y de los sub-proveedores respectivos. La
gestión del proyecto del proveedor tiene que tomar en consideración las tareas del
sub-proveedor. Las responsabilidades tienen que estar definidas claramente. El
proveedor ya tiene que haber evaluado antes del inicio del proyecto la capacidad del
sub-proveedor para la realización del proyecto. Al inicio del proyecto el proveedor
tiene que comprobar si se llevan a cabo ampliamente las actividades de planeación
con el sub-proveedor. Durante el proyecto se debe verificar regularmente la
actualización de las planeaciones.
Se tiene que considerar p.ej. lo siguiente:
- Reportes de auditoría
- Protocolos de visita
- Documentos de comprobación, comprobaciones de liberación, reportes del
proyecto de los sub-proveedores.
- Características importantes, requerimientos de ley (p.ej. declaración obligatoria de
materiales, ver también 1.1.1, 1.1.4, 1.1.5, 1.2.6)
- Protocolos de conversaciones de acuerdos, Workshops, Simultaneous Engineering
Teams.
- Verificaciones y reportes del proveedor con el sub-proveedor de las diferentes
etapas.

1.2 Realización
En la fase de realización de un desarrollo del producto se debe llevar a cabo todas las
actividades definidas de la planeación del producto, hay que reconocer y considerar
modificaciones posibles. El responsable del proyecto / la gestión del proyecto tiene el
trabajo decisivo de incluir a tiempo a todas las áreas de interfaces respectivas en
todos los trabajos y de exponer lo más pronto posible a la gerencia y en dado caso
también al cliente los puntos problemáticos aparecidos. También es necesario una
cooperación estrecha y un acuerdo con los sub-proveedores. Se pueden incluir a los
sub-proveedores en “Simultaneous Engineering Teams”.
Durante la realización se tienen que llevar a cabo revisiones en lapsos determinados.
En caso de que no se puedan cumplir los objetivos se deben definir, poner en práctica
y controlar la eficacia de las medidas correctivas.
1.2.1 ¿Se ha elaborado el AMEF de diseño y se han establecido las medidas de

mejora?
1.2.2 ¿Se ha actualizado el AMEF de diseño durante el desarrollo del proyecto y se

han realizado las medidas establecidas?
1.2.3 ¿Se ha elaborado un plan de gestión de calidad?
1.2.4 ¿Están disponibles las liberaciones / las comprobaciones de aptitud necesarias

en la fecha respectiva exigida?
1.2.5 ¿Están disponibles las capacidades requeridas?
1.2.6 ¿Se han verificado las actividades correspondientes con los sub-proveedores y
existen las comprobaciones respectivas?

1.2.1 ¿Se ha elaborado el AMEF de diseño y se han establecido las medidas de

mejora?
Mediante una cooperación interdisciplinaria, también con el cliente y sub-proveedores,

se tienen que aclarar los riesgos del producto y reducirlos continuamente con las
medidas adecuadas. En caso de partes complejas o sistemas de función completos
una aplicación de un sistema AMEF tiene sentido (véase VDA volumen 4, parte 1 y 2).
Otras técnicas de análisis comparables deben de ser acordadas con el cliente.
- Exigencias del cliente / perfil de requerimientos

- Función, seguridad, fiabilidad, facilidad de mantenimiento,
Características importantes
- Aspectos del medio ambiente
- Involucramiento de todas las áreas respectivas
- Resultados de prueba
- Medidas especificas relacionadas con el producto derivadas del AMEF de proceso
(a considerar también los alcances con sub-proveedores)
1.2.2 ¿Se ha actualizado el AMEF de diseño durante el desarrollo del proyecto y

se han realizado las medidas establecidas?
Modificaciones referentes al producto y proceso deben de ser evaluadas por el

responsable del proyecto. De acuerdo con el equipo de AMEF se debe originar, en
dado caso, un nuevo análisis. También es necesario una actualización después de la
realización de medidas (Design-Review).
Se debe de considerar p.ej. lo siguiente:

- Parámetros importantes / características, exigencias legales
- Función, Medidas de instalación o ensamble
- Material
- Aspectos del medio ambiente
- Transporte (interno / externo)
- Medias específicas relacionadas con el producto derivadas del AMEF de proceso
(a considerar también los alcances con sub-proveedores)

1.2.3 ¿Se ha elaborado un plan de gestión de calidad?
El plan de gestión de calidad debe comprender los componentes, grupos de ensamble

(módulos), sub-ensamble, partes y materiales incluyendo los procesos de fabricación
de prototipos y fases de preserie que son parte del producto. El plan de gestión de
calidad es un documento vivo y tiene que ser elaborado / actualizado en el caso de
productos nuevos / modificados.
El plan de gestión de calidad se debe elaborar por regla general para las fases
siguientes:
- Fase de prototipo
Una descripción de las pruebas dimensionales, así como de material y de función que
se tienen que llevar a cabo durante la construcción de prototipos (cuando son
requeridas por el cliente).
- Fase de preserie / interfaces para el desarrollo del proceso

Una descripción de las pruebas dimensionales, así como de material y de función se
deben llevar a cabo después de la construcción de prototipos y antes de la fabricación
en serie.
Entre otros, se deben proporcionar instrucciones sobre:
- Determinación e identificación de características importantes

- Elaboración de planes de desarrollo de pruebas
- Disposición de instalaciones y equipo
- Disposición preventiva y a tiempo de técnicas de medición
- Pruebas en lugares adecuados de la realización del producto
- Aclaración de criterios de aceptación
- Actividades de liberación para las partes de compra

1.2.4 ¿Están disponibles las liberaciones / las comprobaciones de aptitud

necesarias en la fecha respectiva exigida?
Las liberaciones / comprobaciones de capacidad / aptitud / habilidad se deben de

comprobar para todas las partes individuales, grupos de ensamble y para partes de
compra.
- Prueba del producto (p.ej. prueba de instalación, prueba de función, prueba de

duración, de vida, simulación de medio ambiente)
- Estado de partes prototipos
- Muestras de preserie
- Instalaciones de fabricación y prueba / medios de experimentación y prueba
- Estado de liberación / prueba de componentes de los sub-proveedores
1.2.5 ¿Están disponibles las capacidades requeridas?
Requisitos / aclaraciones
Las capacidades requeridas se pueden ver en el cálculo de la oferta y la planeación

previa. Tienen que estar presentes o estar planeadas en las fechas respectivas y estar
disponibles en los plazos fijados. Los medios necesarios en este caso tienen que estar
incluidos en el proyecto.
Hay que considerar p.ej. lo siguiente:

- Tiempos perdidos
- Tiempos de ciclo
- Edificios, espacios
- Montaje experimental (Pilot Halle)
- Construcción de prueba
- Construcción de prototipos
- Herramientas / instalaciones
- Instalaciones de prueba / laboratorio
- Planeación (fecha / volumen) para prestaciones de servicio de terceros

1.2.6 ¿Se han verificado las actividades correspondientes con los sub-
proveedores y existen las comprobaciones respectivas?
El proveedor debe comprobar con regularidad el progreso de la realización del

proyecto en las instalaciones de los sub-proveedores. Los hitos y listados de
verificación apropiados se tienen que fijar en la gestión del proyecto del proveedor,
con el fin de garantizar el seguimiento de las actividades de los sub-proveedores y de
esta manera detectar a tiempo las desviaciones para poder establecer las medidas
adecuadas en contra.
Se debe de considerar p. ej. lo siguiente:
- Reportes de auditoría
- Protocolos de visitas
- Documentos de comprobación, comprobaciones de liberación, reportes del
proyecto del sub-proveedor.
- Características importantes, requerimientos de ley (p.ej. declaración obligatoria de
materiales, ver también 1.1.1, 1.1.4, 1.1.5, 1.1.7)
- Protocolos de conversaciones de acuerdos, Workshops, Simultaneous Engineering
Teams.
- Reportes de verificación en las diferentes etapas de planeación del proyecto del
proveedor con el sub-proveedor.

2. Desarrollo del proceso
2.1 Planeación
En el momento de la entrega de la oferta se tienen que haber ya fundamentado las
planeaciones básicas para la fabricación de los productos basados en las
exigencias del cliente y los requerimientos adicionales, los cuales, después de la
aceptación del pedido se deben concretar e integrar en un plan de desarrollo del
proceso. Se tienen que tomar en consideración las capacidades técnicas y del
personal ya existentes y las ampliaciones y detalles para ser planeados
previamente.
Durante la concretización de todas las tareas, los objetivos establecidos y los plazos,
se deben involucrar todas las áreas de interfaces mediante una cooperación
interdisciplinaria y todas las tareas y responsabilidades deber ser definidas
claramente.
Durante la planeación y la realización de los procesos pueden ser necesarias
modificaciones por causas de exigencias de cambio del cliente o en especial, por
prescripciones legales, lo que también puede provocar necesariamente una nueva
consideración del estado de la planeación.
2.1.1 ¿Están consideradas de antemano las exigencias sobre el producto?
2.1.2 ¿Existe un plan de desarrollo del proceso y están contemplados todos los
objetivos establecidos?
2.1.3 ¿Se han planeado las capacidades para la realización de la producción en

serie?
2.1.4 ¿Se han investigado y considerado las exigencias respecto al proceso?
2.1.5 ¿Fueron planeadas y están disponibles las condiciones técnicas y de

personal necesarias para el desarrollo del proyecto?
2.1.6 ¿Está establecido el AMEF de proceso y están determinadas las medidas de

mejora?
2.1.7 ¿Están instaladas y comprobadas las correspondientes actividades de
planeación también con los sub-proveedores?

2.1.1 ¿Están consideradas de antemano las exigencias sobre el producto?
Se deben conocer todas las exigencias sobre el producto ha fabricar, los cuales se
deben incluir en la planeación.
Se deben tener en cuenta, por ejemplo:
Exigencias del cliente

Leyes, normativas, disposiciones
Conceptos logísticos
Condiciones técnicas de suministro
Acuerdos sobre calidad / objetivos
Material
Confinamiento, protección del medio ambiente
Las exigencias que afecten a los sub-proveedores se tienen que trasladar a
éstos
2.1.2 ¿Existe un plan de desarrollo del proceso y están contemplados todos

los objetivos establecidos?
El plan de desarrollo del proceso es un componente esencial del plan del proyecto y
está en correlación con el plan del desarrollo del producto. Todas las actividades
hasta la producción en serie están fijadas. Los objetivos establecidos deben ser
derivados de las exigencias y se deben incluir en las fases definidas del proyecto.
Requisitos del cliente

Costos
Plazos: liberaciones de planeaciones/ adquisiciones, fabricación de prototipos/
preseries, inicio de la producción en serie.
Estudios de capacidad
Disposición de medios de producción/ prueba, software, empaque
Conceptos de aseguramiento ante modificaciones (problemas de arranque,
etc.)
Conceptos de logística/ suministro
Fijación y verificación de objetivos
Información periódica a la dirección de la empresa
En dado caso, deben ser considerados los planes desarrollo de los sub-
proveedores

2.1.3 ¿Se han planeado las capacidades para la realización de la producción

en serie?
Las capacidades necesarias ya deben estar determinadas y consideradas en la fase
de la oferta. Para la concesión del pedido los datos deben ser precisados. En caso
de modificación de exigencias, se debe llevar a cabo una actualización del estudio
de capacidades. Se deben planear y preparar los medios necesarios.

Disponibilidad de materias primas/ partes de compra
Personal calificado (incluyendo conocimientos de idioma extranjero)
Tiempos improductivos por ausencias/ paros
Tiempos de ciclo de producción, número de piezas por equipo/ instalación
Edificios y espacios
Equipos (máquinas), herramientas, medios de producción / prueba,
herramientas auxiliares, equipos e instalaciones de laboratorios.
Medios de transporte, contenedores, almacenes
CAM, CAQ
2.1.4 ¿Se han investigado y considerado las exigencias respecto al proceso?

Mediante la colaboración interdisciplinaria se deben determinar las exigencias para
el proceso; QFD y DOE son métodos ejemplo que se pueden utilizar para ello. Las
experiencias obtenidas hasta el momento y las expectativas orientadas hacia el
futuro se deben incluir en el análisis.

Requerimientos legales
Comprobaciones de capacidad
Aptitud de máquinas/ herramientas/ medios de prueba
Estructuración de puestos de trabajo/ prueba
Manejo, empaque, almacenamiento, identificación.

2.1.5 ¿Fueron planeadas y están disponibles las condiciones técnicas y de

personal necesarias para el desarrollo del proyecto?
Los requisitos sobre la calificación del personal y los medios a estar disponibles se
deben determinar antes del inicio del proyecto y se deben mostrar en la planeación
del mismo.
Dirección del proyecto, equipo de planeación del proyecto y responsabilidades

Equipos de producción, herramientas, medios de producción/ prueba,
herramientas auxiliares, equipos e instalaciones para laboratorios
Posibilidades de comunicación (por ejemplo, transferencia de datos)
Flujo de información desde y hacia el cliente durante la planeación ( reuniones
regulares, conferencias)
CAM, CAQ
2.1.6 ¿Está establecido el AMEF de proceso y están determinadas las medidas

de mejora?
Mediante colaboraciones interdisciplinarias, en las que se incluyen clientes y
suministradores, los riesgos del proceso deben ser evidenciados y continuamente
reducidos utilizando las medidas adecuadas. En el caso de piezas complejas o
sistemas funcionales completos, tiene sentido la utilización del AMEF de sistema
(ver VDA volumen 4 partes 1 y 2).
Todas las etapas de producción, también las de los sub-proveedores

Requisitos del cliente , funcionalidad
Parámetros y características importantes
Trazabilidad, aspectos medio ambientales
Transporte (interno / externo)
Incorporación de todas las áreas afectadas
Medidas específicas para el proceso a partir del AMEF de diseño.

2.1.7 ¿Están instaladas y comprobadas las correspondientes actividades de

planeación también con los sub-proveedores?
También para las piezas de compra y para la prestación de servicios de terceros

tiene que estar instalado una gestión del proyecto de forma amplia. Para ello se
tienen que coordinar entre sí las actividades del proveedor y las del respectivo sub-
proveedor. La gestión de proyecto del proveedor tiene que tener en cuenta las
tareas del sub-proveedor. Las responsabilidades tienen que estar claramente
definidas. El proveedor tiene que haber valorado, ya antes del inicio del proyecto, la
capacidad del sub-proveedor para la realización del proyecto. Al inicio del proyecto,
el proveedor tiene que convencerse por si mismo que el sub-proveedor ha llevado a
cabo completamente las actividades de planeación. Durante la realización del
proyecto tiene que examinar con regularidad la actualización de las planeaciones.
Hay que tener en cuenta, por ejemplo:
Los reportes de auditoría

Los protocolos de visitas
Los documentos de pruebas, los documentos de liberaciones, los reportes sobre
el proyecto con el sub-proveedor
Los protocolos o minutas sobre acuerdos, Workshops, equipos de ingeniería
simultánea
Reportes de verificaciones de los hitos (según cronograma) por parte del
proveedor en las empresas subcontratadas

2.2 Realización
En la fase de realización del desarrollo del proceso deben de ejecutarse todas las
actividades definidas en la planeación del proceso, posibles modificaciones se han
de reconocer y tomar en cuenta. Para la dirección y seguimiento del proyecto tiene
que haber un responsable del mismo que integre a tiempo en todas las áreas de
interfaces todas las actividades y presente a la gerencia lo más pronto posible los
problemas puntuales encontrados y por añadidura si se diera el caso también al
cliente.
Durante la fase de realización deberán efectuarse revisiones en intervalos de
tiempos previamente determinados. En el caso de no haber logrado los objetivos
establecidos, se deben definir medidas correctivas, ejecutarlas de inmediato y
mediante verificaciones comprobar su eficacia.
2.2.1 En caso de modificaciones, ¿ha sido actualizado el AMEF de proceso en el

desarrollo del proyecto y se han realizado las medidas establecidas?
2.2.2 ¿Está elaborado un plan de gestión de calidad?
2.2.3 ¿Están disponibles las liberaciones / comprobaciones de aptitud necesarias

en los momentos exigidos?
2.2.4 ¿Se ha llevado a cabo una preproducción bajo condiciones de serie para la
liberación de la serie?
2.2.5 ¿Existen los documentos de fabricación y prueba completos?
2.2.6 ¿Están disponibles las capacidades necesarias?
2.2.7 ¿Se han verificado las correspondientes actividades con los sub-proveedores
y existen las comprobaciones respectivas?

2.2.1 En caso de modificaciones, ¿ha sido actualizado el AMEF de proceso en

el desarrollo del proyecto y se han realizado las medidas establecidas?
Los responsables del proyecto deben valorar las modificaciones en relación al
producto y al proceso. De acuerdo con el equipo de trabajo del AMEF, se debe llevar
a cabo un nuevo análisis. Una actualización es también necesaria después de la
puesta en práctica de las medidas.

Todas las fases de producción, también las de los sub-proveedores
Parámetros / características importantes, exigencias legales
Medidas de montaje
Material
Trazabilidad, aspectos medioambientales
Transporte (interno / externo)
Medidas específicas del proceso con base al AMEF de diseño
2.2.2 ¿Está elaborado un plan de gestión de calidad?

Requisitos/ Aclaraciones:
El plan de gestión de calidad debe incluir los componentes, grupos de ensamble,
subgrupos, piezas y materiales, incluyendo los procesos de producción que
pertenecen al producto. El plan de gestión de calidad es un documento viviente que
se debe establecer / actualizar para productos nuevos / modificados.
El plan de gestión de calidad por regla general se debe plantear para las fases
siguientes:
- Fase de preserie (interfaces con el desarrollo del producto)
Una descripción de las pruebas dimensionales así como de material y

funcionamiento, que se deben llevar a cabo con anterioridad a la producción en
serie.
- Preparación de la fase de serie
Una amplia documentación sobre las características del producto y del proceso, de
las medidas de dirección de los procesos, las pruebas y sistemas de medición que
se deben tener en cuenta durante la producción en serie.

Entre otros, un plan GC debe proporcionar informaciones sobre:
Definición e identificación de las características significativas

Elaboración de la un plan del desarrollo de pruebas (también en interfaces con
los sub-proveedores)
Disposición de instalaciones y equipo
Disposición a tiempo y prevenidamente de las técnicas de medición
Pruebas en los puntos apropiados de la producción en la realización del
producto
Aclaración de criterios de aceptación
2.2.3 ¿Están disponibles las liberaciones / comprobaciones de aptitud

necesarias en los momentos exigidos?
Se deben comprobar las evidencias de liberaciones / aptitudes para todas las piezas
individuales, grupos de ensamble, partes de entrega, medios de producción y
prueba.
Pruebas del producto (por ej., pruebas de ensamble, pruebas de

funcionamiento y vida útil, simulación del medio ambiente)
Piezas de preserie y serie cero
Primeras muestras
Comprobación de la capacidad de características importantes del producto /
proceso
Conceptos logísticos (por ej., idoneidad del empaque mediante envíos de
prueba y alternativas para empaques especiales)
Herramientas, máquinas, instalaciones, medios de prueba
Comprobaciones referentes a las piezas de compra y sub-proveedores

2.2.4 ¿Se ha llevado a cabo una preproducción bajo condiciones de serie para
la liberación de la serie?
Es necesario realizar una producción previa a la producción en serie para valorar

todos los factores de producción e influencias y así, de ser necesario, poderlos
corregir a tiempo. Se deben evitar la reducción y la pérdida de la calidad en la
producción en serie.
Se deben tener en cuenta; por ejemplo:

Establecimiento de cantidades mínimas
Estudios de capacidad de los procesos, capacidad de los medios de medición
Aptitud para la fabricación en serie de los medios de producción y equipos
(protocolos de medición)
Pruebas de primeras muestras
Manejo, empaque, identificaciones, almacenamiento
Calificación del personal (incluyendo conocimientos de idioma extranjero)
Instrucciones de trabajo / prueba
Estructuración de los lugares del trabajo/ prueba
Aprobación previa de la producción con los sub-proveedores.
2.2.5 ¿Existen los documentos de fabricación y prueba completos?

Por principio, los parámetros de procesos y las características de pruebas se deben
indicar con tolerancias; la documentación sobre producción y pruebas debe estar
disponible en el lugar de trabajo / prueba. En caso de desviaciones se deben de
documentar las medidas correctivas introducidas.
Las indicaciones son por ejemplo:
Parámetros de procesos (por ej., presión, temperaturas, tiempos, velocidades)

Datos sobre máquinas/ herramientas/ medios auxiliares
Especificaciones de pruebas (características importantes, medios de prueba,
métodos, frecuencias de las pruebas)
Límites de regulación en las tarjetas de control del proceso
Comprobaciones de capacidad de máquinas y de procesos
Instrucciones de fabricación,
Instrucciones de trabajo/ de prueba
Información relativa a la situación actual de defectos.

2.2.6 ¿Están disponibles las capacidades necesarias?
Requisitos/ aclaraciones
Las capacidades necesarias deben ser derivadas de los cálculos de la oferta y del
desarrollo actual del proceso.
Deben ser considerados, por ejemplo:

Disponibilidad de las materias primas
Tiempo de ausentismo y tiempos de paros
Tiempos de ciclo total de producción / cantidad de piezas por equipo/
instalación
Edificios, superficie
Máquinas, herramientas, instalaciones, medios de producción/ prueba,
herramientas auxiliares, instalaciones de laboratorios
Medios de transporte, contenedores, almacén.
2.2.7 ¿Se han verificado las correspondientes actividades con los sub-
proveedores y existen las comprobaciones respectivas?
El proveedor tiene que comprobar, con regularidad, el progreso de la realización del
proyecto en las instalaciones de sus sub-proveedores. Los hitos y listas de
verificación adecuadas se tienen que establecer en la gestión del proyecto del
proveedor, con el fin de garantizar el seguimiento de las actividades de los sub-
proveedores y detectar de esta manera a tiempo las desviaciones para poder
establecer las medidas adecuadas. La evaluación del estatus actual de los recursos
de operación (sistemas, herramientas, dispositivos de control) es esencial para la
evaluación del progreso del proyecto.
Los reporte de auditorías, los protocolos de visitas

Valoración del estado de los medios de producción, las liberaciones de los
herramentales
Los documentos de comprobación, comprobantes de liberación, reportes del
proyecto de los sub-proveedores
Protocolos de reuniones de coordinación, Workshops, equipos de ingeniería
simultánea
Verificaciones/ informes de los hitos, del proveedor con los sub-proveedores

Parte B Producción en serie

Procesos de Apoyo

Figura 18. Producción de serie
La realización de todas las medidas requeridas en la fase de creación del producto,

es un requisito previo para la producción en serie con procesos capaces. Para dar
cumplimiento a las exigencias del cliente, se deben valorar y mejorar de forma
continua los procesos de sub-proveedores, los realizados por el proveedor en la
producción propia, tanto en el suministro de productos como en la utilización.
Una gestión orientada al cliente en todos los procesos es un requisito previo para la
satisfacción del mismo en la calidad, precio, servicio e innovación. La Dirección de la
Empresa debe crear las condiciones para ello en todos los procesos.
La prestación de calidad se determina mediante personas, máquinas, material, el

método y el medio ambiente; con procesos de producción adelgazados, existencias
reducidas y alta calificación de los trabajadores. La responsabilidad de los
trabajadores debe estar definida por el conocimiento propio de los defectos del
producto y del proceso; las medidas de mejora se deben iniciar y realizar bajo la
propia responsabilidad.
Utilizando los métodos adecuados, deben evaluarse de forma continua los procesos
y el desarrollo de los mismos; analizar los fallos y llevar a cabo las medidas
correctivas adecuadas para mantener y mejorar la capacidad de los procesos y
cumplir todas las exigencias del cliente incluyendo la exigencia de cero defectos.
Para el mantenimiento y mejora de la satisfacción del cliente, el proveedor tiene la

obligación de vigilar sus productos después de la producción. La colaboración activa
con el cliente, el conocimiento anticipado de los defectos y fallos constituyen la base
para una colaboración confiable y duradera.

1. Proveedores / Materia Prima
La rapidez en el suministro al cliente (por ej., just in time) y la reducción del tiempo
de producción tiene como consecuencia resultados sobre el tiempo de distribución y
requiere actividades especiales en el desarrollo propio del proceso. Esto exige un
sistema sin defectos, ya que los fallos o deficiencias en el suministro generalmente
no se pueden compensar recurriendo a piezas o materiales alternativos. Las
deficiencias cuantitativas o logísticas conducen de forma directa a la interrupción de
la producción en caso de que las existencias sean escasas o nulas.
El proveedor tiene la responsabilidad y la obligación de garantizar con sus sub-
proveedores el desarrollo de procesos y procedimientos para los productos y
materiales respectivos; asegurar la capacidad de los mismos para todas las
características importantes y relevantes para el cliente. Para ello hace falta, tras una
consideración del riesgo, la realización de auditorías propias de Proceso y producto.
La comprobación de la capacidad para la calidad de los sub-proveedores también se
puede comprobar mediante auditorías de 1ª parte o de 3ª parte. Se tiene que
comprobar la efectividad de las medidas acordadas para el aseguramiento de la
calidad y de la mejora continua. En el caso de suministro de Módulos, el
proveedor tiene la responsabilidad total para la supervisión de la calidad de
todos los componentes individuales (también tratándose de proveedores
establecidos por VW).
1.1 ¿Se trabaja sólo con sub-proveedores con capacidad de calidad y autorizados?
1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada de las piezas de compra?
1.3 ¿Se valora la prestación de calidad y se introducen medidas en caso de

desviaciones de los requerimientos?
1.4 ¿Se determinan con los sub-proveedores y se llevan a la práctica los acuerdos
de objetivos para la mejora continua de productos y procesos?
1.5 ¿Se dispone de las liberaciones necesarias para el suministro de los productos
de serie y se ponen en práctica las medidas de mejora necesarias?
1.6 ¿Se respetan los procedimientos acordados con respecto a los Productos
proporcionados por el cliente?
1.7 ¿Están de acuerdo los inventarios del almacén de materia prima con las
necesidades de producción?
1.8 ¿Se suministran y almacenan las materias primas y cantidades sobrantes de la

producción interna de forma adecuada?
1.9 ¿Está cualificado el personal para las actividades respectivas?

1.1 ¿Se trabaja sólo con sub-proveedores con capacidad de calidad y

autorizados?
Requerimientos / Aclaraciones:
Antes de la determinación de los sub-proveedores, debe existir una evaluación del
sistema de Gestión de Calidad (Certificación/ Auditoría). Antes de la producción en
serie se debe garantizar que sólo se utilicen sub-proveedores adecuados. Se deben
tener en cuenta las experiencias obtenidas a partir de la valoración de la calidad
prestada.
Entre otros, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
Comunicaciones del proveedor, atención regular

Valoración de la capacidad de calidad, por ej. mediante resultados de la
Auditoría de Proceso y producto, Certificaciones del sistema de GC
Valoración de la prestación de la calidad (calidad, costos, servicio)
Liberación especial a sub-proveedores de piezas D/TLD
1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada en la materia prima?
Existen en la empresa las posibilidades básicas de prueba (laboratorio e
instalaciones de medición, know-how propio, tiempo de reacción corto en caso de
problemas). Para un laboratorio de verificación propio del proveedor es suficiente
regirse con ISO / IEC 17025. Los laboratorios externos tienen que estar acreditados
según ISO / IEC 17025 (o con una Institución nacional equivalente).
Posibilidades de prueba suficientes (Laboratorio e instalaciones de medición)

Pruebas internas / externas
Dispositivos y Gauges proporcionados
Dibujos/ datos del pedido / especificaciones
Acuerdos de Aseguramiento de calidad
Acuerdos sobre procedimientos, desarrollo y frecuencia de los ensayos
Valoración de los puntos críticos de los defectos
Comprobantes de la capacidad (sobre todo para las características críticas del
producto y proceso)

1.3 ¿Se valora la prestación de calidad y se introducen medidas en caso de

desviaciones de los requerimientos?
Las capacidades y el desempeño de un sub-proveedor, deben comprobarse en
períodos definidos, soportado y valorado por parte específica en un listado (catálogo
de proveedores). En caso de resultados negativos, se deben determinar programas
de calificación y comprobar la realización de los mismos. En el caso de suministro de
Módulos, el proveedor tiene la responsabilidad total para la supervisión de la calidad
de todos los componentes individuales.
Protocolos de las reuniones sobre calidad

Acuerdo y seguimiento de Programas de mejora
Protocolos de ensayo y medición de piezas optimizadas
Valoración de los puntos críticos de los defectos/ sub-proveedores con
problemas
Evaluación de la prestación de calidad (calidad, costo y servicio)
1.4 ¿Se determinan con los sub-proveedores y se llevan a la práctica los

acuerdos de objetivos para la mejora continua de productos y
procesos?
Esta actividad tiene especial significado en el caso del suministro de módulos. El
proveedor tiene la responsabilidad total para la mejora continua del sub-proveedor.
Workshops (talleres, círculos de trabajo interdisciplinarios)

Establecimiento de objetivos medibles sobre calidad, optimización de costos,
servicio, por ejemplo:
Reducción de los costos de los ensayos con un aumento simultáneo de la
seguridad de los procesos
Reducción de los rechazos (internos y externos)
Reducción de las existencias
Aumento de la satisfacción del cliente

1.5 ¿Se dispone de las liberaciones necesarias para el suministro de los

productos de serie y se ponen en práctica las medidas de mejora
necesarias?
Para todos los productos de un sub-proveedor, en el caso de productos/ procesos
nuevos ó modificados, se debe llevar a cabo una liberación antes de la producción
en serie. En el caso de suministro de Módulos, el proveedor tiene la responsabilidad
total para la supervisión de la calidad de todos los componentes individuales.

Información del cliente (entre otros: especificaciones, normas, instrucciones de
prueba)
Liberación y ensayos de Baumuster
Reportes de Muestras Iniciales según VDA
Comprobación de la capacidad para características importantes
Observación de la hoja de datos de materiales, normativa de la UE y, “Listado
para la declaración obligatoria de substancias en los contenidos de la fabricación
del automóvil en partes componentes y materiales”, (ver IMDS)
Valoración de la fiabilidad
Reportes de pruebas de recalificación
1.6 ¿Se respetan los procedimientos relacionados con material a

consignación, que fueron acordados con el cliente?
Las exigencias referentes a los productos aportados se tienen que desprender de los
acuerdos sobre la calidad y llevar a la práctica consecuentemente.
Los productos aportados pueden ser:
Prestaciones de servicio
Herramientas y Medios de prueba
Embalajes
Productos
Control, verificación, almacenamiento, transporte, mantenimiento de la calidad

y propiedades (fecha de vencimiento)
Flujo de información en caso de déficit o pérdidas
Documentación de calidad (estatus de calidad, historial de calidad)

1.7 ¿Están de acuerdo los inventarios del almacén de materia prima con las
necesidades de producción?
Las existencias necesarias del almacén se deben determinar y controlar desde la
planeación del proceso. En caso de modificación de los requerimientos, se debe
realizar una actualización del análisis de necesidades.
Requerimientos del cliente

KANBAN / Just in time
Costos de almacenamiento
Estrategia de emergencia con respecto a faltantes de la materia prima
FIFO (First in First Out)/ PEPS (primero en entrar primero en salir)
1.8 ¿Se suministran y almacenan las materias primas y cantidades

sobrantes de la producción interna de forma adecuada?
La materia prima suministrada y las cantidades sobrantes devueltas de la
producción, se deben almacenar conforme al estatus de liberación, a prueba de
daños y de manera que no se pueden mezclar. Los productos sospechosos o
dañados se deben tener en un almacén cerrado.
Embalaje
Sistema de administración del almacén
FIFO (first in first out) / trazabilidad con los correspondientes lotes
Orden y limpieza
Condiciones ambientales
Protección contra daños, suciedad y corrosión
Identificación (trazabilidad, estado de prueba, paso del proceso y disposición)
Seguridad frente a mezclas
Almacén de material rechazado (ordenado y en uso)

1.9 ¿Está calificado el personal para las actividades respectivas?
Entre otras, se deben tener en cuenta las responsabilidades para:
Selección, Evaluación y calificación de los sub-proveedores

Comprobación de los productos
Almacenamiento y transporte
Logística
Entre otros, deben tener conocimientos sobre los siguientes aspectos:
Requerimientos especiales del cliente/ Producto/ especificaciones

Conocimientos especiales sobre las características de los productos y los
procesos de fabricación de los componentes individuales de los Módulos
Normativas y leyes
Embalaje
Procesamiento
Métodos de Evaluación (por ejemplo: Auditoría, estadística)
Técnicas de calidad (por ejemplo: método 8 D, Diagrama de causa - efecto)
Idiomas extranjeros

2. Producción (cada una de las etapas del proceso)

En cada una de las etapas del proceso para la fabricación de un producto,
considerando aspectos económicos, se tiene que mantener, controlar y mejorar
continuamente la planeación e implantación de procedimientos que cubran aspectos
técnicos y de personal. Los puntos de interés en este elemento son la calificación del
empleado, las habilidades del proceso, la inspección, los equipos de prueba y
medición así como su mejoramiento, también aspectos de transporte y condiciones de
almacenamiento para el producto.
La base de todas las actividades son las exigencias del cliente para cada uno de los
productos y de los procesos respectivos. Todos los cambios que sean solicitados
antes de que la fabricación del producto finalice deben de implementarse. Todos los
cambios deben identificarse tempranamente y ser incorporados en cada uno de los
procesos.
La exigencia del cliente a cero defectos debe estar presente como un “hilo
conductor”, en todas las etapas del proceso, la dirección de la empresa debe
proporcionar los medios necesarios para lograrlo.
La relación cliente-proveedor debe ser de gran importancia en los procesos internos.

Esta relación tiene que estar caracterizada por el uso de círculos de calidad y trabajo
en equipo, el personal involucrado en la etapa de proceso respectiva debe de asumir
una alta responsabilidad individual.
Se tiene que informar al cliente todas las modificaciones realizadas en el proceso de

fabricación de los productos, el cual decide hasta que punto se requieren llevar a cabo
medidas de calificación adicionales o liberar nuevas muestras (también véase
documento VDA volumen 2).

2.1 Personal / Calificación

La dirección de la empresa tiene la responsabilidad de seleccionar a los
colaboradores de acuerdo a los requerimientos de las actividades, mantener su
aptitud para la misma y desarrollarlos para actividades adicionales. Se debe de
comprobar la aptitud de los colaboradores para realizar sus tareas de acuerdo al
producto y al proceso.
Los colaboradores deben tener conocimiento de las exigencias del cliente y los
objetivos de calidad, las actividades asignadas a los mismos deben demostrar
visiblemente la responsabilidad de cada uno de ellos para la calidad.
Se debe realizar un análisis de capacidad y seleccionar al personal suficientemente

apto para todos los procesos. Necesariamente el personal de reemplazo debe
determinarse en cada uno de los procesos, también para esto debe de estar
disponible personal suficientemente calificado.
2.1.1 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal que

controla la calidad del proceso y el producto?
2.1.2 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal

responsable de los equipos de producción e instalaciones?
2.1.3 ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

encomendadas y se mantiene su calificación para realizar las actividades?
2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la regulación

de los representantes?
2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para un incremento en la motivación de los

colaboradores?

2.1.1 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal que

controla la calidad del proceso y el producto?
Se tiene que tomar en consideración entre otros los siguientes aspectos:
- Implementación de programas de mejora

- Autocontrol
- Liberación del proceso (liberación de instalaciones, pruebas de primera y última
pieza)
- Control estadístico del proceso (interpretación de gráficas de control)
- Autorización para detener o separar producto de dudosa calidad
2.1.2 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal

responsable de los equipos de producción e instalaciones?
- Orden y limpieza
- Realización de la reparación y el mantenimiento, TPM (preventivo y predictivo)
- Disponibilidad de refacciones y su almacenamiento
- Arranque y calibración de los equipos de inspección, pruebas y medición.
2.1.3 ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

encomendadas y se mantiene su calificación para realizar las
actividades?
- Evidencia de programas de inducción, capacitación y entrenamiento relativa al

proceso
- Conocimientos sobre el producto y posibles fallas
- Instrucciones sobre la seguridad en el trabajo y regulaciones de seguridad, así
como sobre aspectos de ambientales
- Instrucciones para el manejo de partes que requieran el uso de registros de
documentación obligatoria.
- Comprobaciones de competencia (p.ej. certificado de soldador o prueba de vista)
- Licencia para conducir montacargas

2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la

regulación de los representantes?
En la planeación del personal se deben de considerar las ausencias (p.ej.

enfermedad, vacaciones, capacitación, días festivos). Se debe asegurar que el
personal de reemplazo esta calificado para la realización de las actividades a
desempeñar.
- Plan de turnos (de acuerdo a las tareas)

- Registros de capacitación (matriz de calificaciones)
- Análisis de trabajo, estudios de tiempos y movimientos. (MTM, Refa)
2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para un incremento en la motivación de los

colaboradores?
La motivación hacia el mejor desempeño debe fomentarse a través de la información

de las metas establecidas y con ello se refuerza la conciencia de la calidad.
- Informaciones de calidad (valores debe/ es)

- Propuestas de mejora
- Acciones especiales voluntarias (capacitación, círculo de calidad)
- Niveles de ausentismo bajos
- Contribución a la mejora de la calidad
- Mejoramiento personal
Nota: La pregunta también tiene que ver con la pregunta 2.4.6

2.2. Medios de producción e instalaciones
Con las instalaciones de producción se deben garantizar los requisitos de calidad del
producto, la capacidad del proceso solicitada se debe alcanzar y mantener. También
los medios de prueba deben cumplir estos requisitos.
En caso de un reinicio de producción, se deben cumplir con los requerimientos
especiales. Se deben establecer las estaciones apropiadas de trabajo y de prueba.
Antes del inicio de la producción tanto el producto como el proceso deben obtener su
liberación. Se deben conocer los datos de calidad y del proceso de la producción
anterior. Las acciones de mejora definidas deben ser implantadas.
2.2.1 ¿Se garantizan los requisitos de calidad específicos del producto con las
instalaciones de producción y herramentales?
2.2.2 ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba?
2.2.3 ¿Son apropiados los puestos de trabajo y de verificación?
2.2.4 ¿Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre la

producción y las pruebas, y éstos se cumplen?
2.2.5 ¿Existen para las operaciones de ajuste los medios auxiliares requeridos?
2.2.6 ¿Se dispone de una liberación del inicio de producción y se anotan los datos
de ajuste, así como las desviaciones?

2.2.1 ¿Se garantizan los requisitos de calidad específicos del producto con
las instalaciones de producción y herramientas?
Para las características/ parámetros importantes seleccionadas se deben averiguar
las capacidades del proceso y documentarlas continuamente. Para la capacidad del
proceso de plazo corto y la capacidad del proceso provisional se deben alcanzar
valores de Cmk / Ppk como mínimo, de 1.67. La exigencia mínima para la capacidad
del proceso en condiciones de serie el valor de Cpk debe ser mayor igual a 1.33, con
mejora continua.
Comprobación de la capacidad de máquinas y procesos para características

importantes y parámetros determinados del proceso
Control y regulación de los parámetros importantes
Advertencia ante desviaciones de los límites prescritos (por ej., señal luminosa,
alarma, desconexión)
Medios de transporte y distribución
Estado del mantenimiento y conservación de herramientas, instalaciones y
máquinas (incluso la planeación del mantenimiento).
2.2.2 ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba?
Comprobaciones de: fiabilidad, funcionamiento, resistencia a la corrosión

Exactitud de las mediciones y capacidad de los equipos de prueba
Registro de datos y valoración
Comprobación de la calibración de los medios de prueba

2.2.3 ¿Son apropiados los puestos de trabajo y de verificación?

Las condiciones ambientales (también de los retrabajos) deben corresponder con el
tipo de trabajo y los productos para impedir la contaminación, daños, confusiones e
interpretaciones erróneas.
Ergonomía
Iluminación
Orden y limpieza
Protección del medio ambiente
Entorno y manejo de piezas
Seguridad en el trabajo
2.2.4 ¿Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre la

producción y las prueba y, éstos se cumplen?
Los parámetros de procesos y las características de las pruebas se deben cumplir
respetando las tolerancias. La documentación sobre la producción y pruebas se
debe encontrar en el lugar de trabajo y prueba. Las desviaciones y las medidas
correctivas introducidas se deben documentar.
Parámetros de procesos (p.ej., presión, temperatura, tiempo, velocidad)

Datos sobre máquinas, herramientas y medios auxiliares
Detalles de las pruebas (características importantes, medios de prueba,
métodos, y frecuencia de prueba)
Límites de operación en las fichas de regulaciones para los procesos
Comprobación de la capacidad de máquinas y procesos
Instrucción de mantenimiento
Instrucciones sobre el trabajo
Instrucciones sobre las pruebas
Información sobre la ocurrencia real de los defectos

2.2.5 ¿Existen para las operaciones de ajuste los medios auxiliares

requeridos?
Planes de ajuste
Ayudas de ajuste, ayudas de referencia
Medios flexibles para el cambio de herramientas
Muestras límites
2.2.6 ¿Se dispone de una liberación del inicio de producción y se anotan los
datos de ajuste, así como las desviaciones?
“Liberación para la producción en serie” es la actividad relacionada con la liberación
(primera y en caso dado posteriores) para el inicio de la producción. La liberación es
necesaria para productos y procesos y debe realizarla por escrito el personal
autorizado a partir de los criterios de aceptación definidos. En este momento deben
corregir los puntos problemáticos encontrados en la planeación del producto o
proceso y/o en la preserie.
Las inspecciones de liberación se deben realizar siguiendo instrucciones claras, con
el fin de garantizar su repetibilidad. Para esto, es útil una lista de verificación.
En caso de que la producción continúe sin la comprobación requerida, los productos
deben permanecer bloqueados hasta la autorización de las piezas de análisis. Los
retrabajos se incluyen en el proceso de liberación.
Productos nuevos o modificados

Tiempo de inactividad de las instalaciones e interrupción del proceso
Reparación, cambio de herramientas
Cambio de material (p.ej., cambio de lote)
Modificación de parámetros de producción
Control de primeras piezas con documentación
Actualización de los parámetros
Orden y limpieza del lugar de trabajo
Embalaje
Estado de liberación y modificación de herramentales y medios de prueba

2.3 Transporte, manejo de partes, almacenamiento y empaque

Los flujos de la producción deben ser continuamente coordinados unos con otros,
únicamente en función de las necesidades del cliente. Se han de evitar
almacenamientos intermedios de los productos. El estatus de fabricación e
inspección de las piezas debe ser reconocible mediante una identificación
apropiada. Las partes componentes, las rechazadas y las de retrabajo requieren de
una supervisión e identificación especial.
Los medios de almacenamiento y transporte para toda la cadena productiva del
producto específico deben ser acordados con el cliente, los cuales no deben causar
daños al producto.
Las herramientas, los equipos de producción e inspección, medición y prueba
durante paros prolongados de fabricación deben ser preservados y almacenados
apropiadamente para prevenir daños en ellos. Uno renovado, de uso inmediato sin la
preparación requerida debe ser asegurado.
2.3.1 ¿Están planeados los volúmenes de producción de acuerdo a los

requerimientos del cliente y se garantizan para pasar a la siguiente
operación?
2.3.2 ¿Se almacenan los productos y componentes de forma apropiada y están de

acuerdo los contenedores y empaques con las características específicas del
producto y de los componentes?
2.3.3 ¿Se separan e identifican de forma congruente los productos rechazados, los
destinados a retrabajos y las piezas de ajuste, así como las cantidades
restantes de la producción interna?
2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra mezclas y
confusiones, y se garantiza su trazabilidad?
2.3.5 ¿Están convenientemente almacenados los herramentales, medios de control

y prueba?

2.3.1 ¿Están planeados los volúmenes de producción de acuerdo a los

requerimientos del cliente y se garantizan para pasar a la siguiente operación?
Entre otros, se deben tener en cuenta los aspectos siguientes:
Medios de transporte adecuados y suficientes

Lugares de almacenamiento definidos
Almacenamiento de productos mínimo o nulo
KANBAN
Just in time
FIFO (primeras entradas primeras salidas)
Administración del almacén
Estado de modificación
Sólo pasar piezas OK
Registro y control del número de pieza
Flujo de información
Observación: En caso de suministro directo de materiales o piezas de compra a las

instalaciones de producción correspondientes, se deben tener en cuenta los requisitos
de la pregunta 1.7.
2.3.2 ¿Se almacenan los productos y componentes de forma apropiada y

están de acuerdo los contenedores y empaques con las características
específicas del producto y de los componentes?
Cantidades almacenadas
Protección ante posibles daños
Posicionamiento de las piezas
Orden, limpieza, sobrellenado (lugares de almacenamiento, contenedores)
Control del tiempo de almacenamiento
Influencias medio ambientales, climatización
Observación: En caso de suministro directo de materiales o piezas de compra a las

instalaciones de producción correspondientes, se deben tener en cuenta los requisitos de las
preguntas 1.7 y 1.8.

2.3.3 ¿Se separan e identifican de forma congruente los productos

rechazados, los destinados a retrabajos y las piezas de ajuste, así como las
cantidades restantes de la producción interna?
Almacén de productos bloqueados; zona de bloqueo

Contenedores identificados para productos rechazados, retrabajados y
reprocesados
Productos defectuosos y tipos de fallas
Estado de liberación
Estaciones de rechazo y de retrabajo definidas en la producción
2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra mezclas y
confusiones, y se garantiza su trazabilidad?
Respecto a los riesgos de un producto, se debe garantizar la trazabilidad de la
totalidad de la cadena del proceso, desde el sub-proveedor hasta el cliente.
Identificación de la parte
Identificación del estado de producción, inspección y uso
Identificación de cargas
Fecha de caducidad
Eliminación de identificaciones no vigentes
Documentos de trabajo datos de producción y partes

2.3.5 ¿Están convenientemente almacenados los herramentales, medios de

control y prueba?
También los herramentales, instalaciones y medios de control que no se utilicen y no
estén liberados se deben almacenar y administrar de forma adecuada.

Almacenamiento contra daños
Orden y limpieza
Lugar de almacenamiento definido
Función administrativa
Influencias medio ambientales
Identificación
Estado de liberación y modificación definido

2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua (KVP)

El proveedor tiene la obligación, mediante el control continuo del proceso y producto,
de conocer las desviaciones de los requerimientos y de las expectativas del cliente,
y de eliminar éstas con las medidas adecuadas. Mediante las acciones preventivas y
la mejora continua basada en métodos estadísticos en todos los procesos, debe
cumplir, la exigencia del cliente a cero defectos.
El prerrequisito para cualquier mejora es un análisis detallado de defectos para
poder conocer la verdadera causa raíz e introducir las acciones correctivas
apropiadas. La efectividad de las medidas correctivas se tiene que comprobar en
cada caso.
La mejora continua y la eliminación de defectos están presentes en el ámbito de
responsabilidades del personal del proceso, ellos mismos deben asumir la
responsabilidad de la satisfacción del cliente.
2.4.1 ¿Se incluyen y valoran de forma exhaustiva los datos de calidad y de los
procesos?
2.4.2 ¿Se valoran los datos de calidad y de los procesos de forma estadística y se
llevan a cabo programas de mejora a partir de los mismos?
2.4.3 ¿Se analizan las causas en caso de desviaciones de los requisitos de los
productos y procesos y, se disponen de las medidas correctivas?
2.4.4 ¿Se han llevado a cabo, en la fecha prevista, las medidas correctivas
necesarias y se ha comprobado su eficacia?
2.4.5 ¿Se realizan auditorías de los procesos y productos con regularidad?
2.4.6 ¿Están sujetos los productos y procesos a una mejora continua?
2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos y se controla su

cumplimiento?

2.4.1 ¿Se incluyen y valoran de forma exhaustiva los datos de calidad y de los
procesos?
Los datos de calidad y de los procesos deben estar presentes de forma completa
para la valoración del contenido de los requisitos. La valoración se debe garantizar.
Los acontecimientos especiales se deben documentar (cuaderno de bitácora).

Carta de datos iniciales
Carta de concentración de defectos – cartas de control
Registros con ajustes / regulaciones
Registro de datos
Registradores gráficos de los parámetros de los procesos (por ejemplo,
temperatura, tiempo, presión)
Tiempo de inactividad de la instalación
Modificación de parámetros
Fallos de corriente eléctrica
2.4.2 ¿Se valoran los datos de calidad y de los procesos de forma estadística
y se llevan a cabo programas de mejora a partir de los mismos?
Los conocimientos y puntos problemáticos se deben proporcionar a las áreas
responsables, que deberán entonces elaborar y aplicar las mejoras.

Capacidad de los procesos
Tipos de fallas y frecuencia de los mismos
Costo de las fallas (falta de conformidad)
Parámetros de los procesos
Rechazos y retrabajos
Comunicación de productos bloqueados y acciones de selección
Tiempos ciclo y de recorrido
Confiabilidad, modo de falla
Funcionamiento
Por ejemplo, se puede utilizar:

CEP
Análisis PARETO
Diagrama de causa - efecto

2.4.3 ¿Se analizan las causas en caso de desviaciones de los requisitos de los
productos y procesos y se disponen de las medidas correctivas?
En caso de que se hayan detectado defectos en los productos y procesos y hasta la
eliminación de las causas de los mismos y las comprobaciones de la eficacia de las
correcciones realizadas, se deben llevar a cabo medidas inmediatas adecuadas (por
ejemplo, bloqueo, selección, información) con base en la exigencia de cero
defectos.
Controles exhaustivos sobre dimensiones, materiales, funcionamiento y

duración
Diagrama de causas y efectos
Taguchi, Shainin
AMEF y análisis de fallas
Análisis de la capacidad de los procesos
Círculos de calidad
Método 8D
2.4.4 ¿Se han llevado a cabo, en la fecha prevista, las medidas correctivas
necesarias y se ha comprobado su eficacia?
Requerimientos / aclaraciones
Las medidas correctivas se refieren a toda la cadena del proceso, desde la materia
prima hasta la utilización por el cliente. Una vez ejecutada la medida correctiva, se
tiene que comprobar y documentar su eficacia.
Los análisis de los riesgos (AMEF de proceso) y análisis de fallas

Programas de mejora a partir de las auditorías
Reconocimientos, medidas a partir de mantenimiento y conservación
Información al causante
Reuniones de los afectados de las áreas de interfaces, internas y externas
Reclamaciones internas
Reclamaciones por parte de los clientes
Encuestas entre los clientes

2.4.5 ¿Se realizan auditorías de los procesos y productos con regularidad?

Deben existir planes de auditoría para el producto y el proceso de producción del
mismo.
Entre otros, son motivos para la realización de una auditoría:
Nuevos proyectos/ procesos/ productos

Incumplimiento de los requisitos de calidad (internos y externos)
Verificación del cumplimiento de los requerimientos de calidad
Evidencia del potencial de mejora
Los informes que presenten desviaciones se deben proporcionar a los responsables,

que deberán seguir las medidas de mejora.

Funcionamiento
Embalaje
Capacidades para el proceso
2.4.6 ¿Están sujetos los productos y procesos a una mejora continua?

El potencial de mejora se debe determinar en base a los resultados de calidad
obtenidos hasta el momento, optimización de los costos y servicio.
Optimización de los costos

Reducción de pérdidas (por ejemplo, productos no conformes y retrabajos)
Mejora del aseguramiento de los procesos (por ejemplo, análisis del desarrollo
de procesos)
Optimización del tiempo de preparación, aumento de disponibilidad de las
instalaciones
Reducción del tiempo de recorrido
Reducción de las existencias del almacén

2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos y se controla su

cumplimiento?
Los objetivos deben ser concretos y factibles, ya que se debe garantizar su
realización. Se deben fijar y aplicar las medidas especiales necesarias.
Presencia y ausencia del personal

Número de piezas producidas
Índices de calidad (por ejemplo, porcentaje de fallas, resultados de la auditoría)
Tiempo de recorrido
Falta de conformidad (costos de las fallas)
Índices del proceso (por ejemplo, capacidad de los procesos)

3. Atención al cliente / satisfacción del cliente (servicio)
El cliente tiene derecho a que las mercancías estén libres de defectos y satisfagan
todos los requerimientos de los productos para posteriores usos y tratamientos. En
esto se incluye también un asesoramiento y atención (servicio) por parte del
proveedor después de la entrega del producto, desviaciones de los requisitos y
expectativas del cliente se deben conocer previamente para poder, mediante
medidas de mejora adecuadas, mantener o bien alcanzar de nuevo los requisitos o
expectativas. La función de atención al cliente juega un rol clave para la medición de
la satisfacción del cliente. Esta función se debe realizar por personal calificado y
tener la posibilidad de llevar a cabo mejoras en todos los niveles y áreas del
proveedor.
Los proveedores han de asegurar, que para los problemas de calidad se reaccione a
corto plazo y aprovisionar piezas después de garantizar los requisitos de calidad del
cliente.
Un componente que contribuye a mantener la satisfacción del cliente es también el
cumplimiento de las exigencias logísticas de éste. Para ello se tiene que tener en
cuenta todo el proceso de embalaje y entrega (hasta las instalaciones del cliente). La
forma y el volumen del embalaje así como la transmisión de los datos logísticos
tienen que estar regularizados en las correspondientes pautas entre las secciones
de logística responsables (proveedor y cliente).
3.1 ¿Se cumplen los requisitos del cliente respecto al sistema GC, al producto y a
los procesos?
3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y las reclamaciones son registradas y

valoradas?
3.3 ¿Se reacciona ante las reclamaciones y se garantiza el suministro de piezas?
3.4 ¿Se llevan a cabo análisis de defectos en caso de desviaciones de las

exigencias de calidad y se aplican medidas de mejora?
3.6 ¿Se evalúan a través de auditorías internas en forma regular la comprobación

respecto a D/ TLD y demás requerimientos legales?
3.7 ¿Los embalajes y la identificación de los medios de transporte, así como la

plataforma de comunicación (plataforma-B2B) cumplen con las exigencias del
cliente?

3.1 ¿Se cumplen los requisitos del cliente respecto al sistema GC, al
producto y a los procesos?
Se deben de tener en cuenta todos los requisitos, especialmente los que afecten la
valoración del proveedor (por ejemplo calidad en los suministros, procesamientos, y
función requerida).
Entre otros, se deben de tener en cuenta los siguientes aspectos:

Certificaciones del sistema GC según VDA 6.1 y/ o ISO/ TS 16949
Acuerdos de calidad
Derecho al objetivo de cero defectos
Auditorías de los suministros
Pruebas de larga duración (determinación del modo de falla)
Almacenamiento, expediciones, preparación de las piezas y envío
Pruebas de funcionamiento
Equipos adecuados de prueba y medición
Procedimientos de prueba apropiados
Actualización de las especificaciones
Implantación de los requerimientos Fórmula Q Partes Nuevas Integral (QPN)
(incluyendo corrida de 2DP)
3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y las reclamaciones son registradas

y valoradas?
Se debe garantizar la disponibilidad de la persona competente responsable para las
diferentes áreas de la organización del cliente. La atención al cliente también
constituye una medida de la organización activa. El proveedor tiene la obligación de
observar y en dado caso mejorar sus productos en todas las fases de desarrollo y
aplicación.

Documentación de las visitas al cliente y en dado caso de las medidas que se
desprendan
Conocimientos sobre la utilización del producto
Conocimientos sobre los problemas del producto, reclamaciones referentes al
transporte
Aplicación de nuevas exigencias
Determinación de medidas de mejora
Determinación de modificación y cambios de productos y procesos (también del
sub-proveedor)
Primeras muestras y muestras posteriores (preserie y serie)
Prueba de recalificación
Comunicación en caso de desviación de los requisitos (también embalaje y
transporte)

Calidad de los datos logísticos del proveedor (p.ej. inventarios en relación a la

existencia de contenedores.)
3.3 ¿Se reacciona ante las reclamaciones y se garantiza el suministro de

piezas?
Los conceptos para el aseguramiento del suministro de las partes deben estar ya
elaborados en la etapa de planeación del proceso, también para el caso de
problemas no planificados. En la fase de producción en serie se debe garantizar su
aplicación.
Planes de emergencia (por ejemplo para alternativas de producción, sub-

proveedores, embalaje, transporte)
Capacidades y tiempo de reacción de las acciones de selección
Posibilidades de modificación de los dispositivos, sistemas de producción
especiales y herramientas
Aplicación de capacidades externas
3.4 ¿Se llevan a cabo análisis de defectos en caso de desviaciones de las

exigencias de calidad y se aplican medidas de mejora?
Posibilidades de análisis (laboratorios, instalaciones y medios de prueba,

personal)
Posibilidades esenciales de análisis y prueba en casa (laboratorios,
instalaciones y medios de prueba, personal)
Laboratorio conforme a las exigencias de ISO / IEC 17025
Análisis de PARETO sobre características de defectos (internos y externos)
Involucramiento de todas las áreas afectadas (internas y externas)
Utilización de métodos de eliminación de causas (p.ej., informe 8-D)
Trabajo concentrado (con profundidad) sobre las desviaciones del muestreo
Revisión de las especificaciones
Control de la efectividad


Atención al cliente
Pruebas del producto
Almacenamiento y transporte
Logística
Análisis de defectos
Deben poseer conocimientos sobre:
Producto, especificaciones y requisitos especiales del cliente

Normas y leyes
Empleo y uso
Métodos de valoración (por ejemplo, auditoría, estadística)
Técnicas de calidad (por ej., método 8 D, diagrama de causas y efectos)
Lenguas extranjeras
3.6 ¿Se evalúan a través de auditorías internas en forma regular la

comprobación respecto a D/ TLD y demás requerimientos legales?
En las auditorías y comprobaciones D/ TLD deben estar todas las características
importantes inclusive las especificadas por el Consorcio VW.
Se observan y se documentan correspondientemente las regulaciones legales para

la evasión de materiales nocivos resumidos en el “Listado para la declaración
obligatoria de substancias en los contenidos de la fabricación del automóvil en
componentes y materiales”
Plan de auditorías
Aplicación y realización de todas las actividades del “Catálogo de Requisitos“
Para D/ TLD Capacidad de Calidad según Fórmula Q o similar
Para D/ TLD Archivo mínimo de 15 años
Determinar, comprobar y dar seguimiento al programa de mejora
Incluir a los sub-proveedores

Certificación de conformidad legal de componentes, módulos, etc.

Datos completos y actualizados en IMDS
Normas VW, primordialmente VW 911 01 lista de materiales ver IMDS
(www.mdsystems.com)
Especificaciones, documentos de muestras para el Consorcio VW
3.7 ¿Los embalajes y la identificación de los medios de transporte, así como

la plataforma de comunicación (plataforma-B2B) cumplen con las exigencias
del cliente?
La plataforma del Consorcio Volkswagen se encuentra bajo:

www.vwgroupsupply.com
Requerimientos / aclaraciones
Aptitud del embalaje, la fijación (amarre), el acolchado (protección)

El estado técnico (sistemas de cierre y fijación, bloqueo),
Daños (seguridad en el trabajo), limpieza
Identificación según las instrucciones del cliente
(etiquetas de material según VDA 4902), veracidad (contenidos de los códigos de
barras)
Ubicación de la identificación (bolsa portadocumentos o soporte)
Eliminación o retiro de identificaciones no válidas
Transferencia electrónica de datos (por ejemplo DFÜ según estándar VDA 4927)
según "EDI Implementation Guidelines" Volkswagen AG
Acceso libre a la plataforma de comunicación del Consorcio VW (plataforma
B2B)/ puntos de interfase VW (¿son conocidos los puntos de interfase?)/ para el
lugar (número DUNS), banco de datos del proveedor actualizado (LDB)

14. Catálogo de requisitos control de comprobantes Partes D/
TLD
1. Documentación técnica/ control de comprobantes
Para la documentación obligatoria son especialmente decisivos los documentos y
comprobantes de calidad referentes a todas las fases del desarrollo del producto y del
proceso, así como de la producción en serie del producto. El proveedor tiene que llevar
a cabo en forma efectiva el registro, la documentación y el archivo de documentos
técnicos. Se tienen que realizar comprobaciones de calidad para el cumplimiento de las
características obligatorias de comprobar de acuerdo a los requisitos del cliente. Este
procedimiento debe aplicarse en forma análoga también a los sub-proveedores.
El proveedor, en el marco de su responsabilidad parcial, tiene también la obligación, con
base en su experiencia, de incluir en la comprobación además características
relacionadas a la seguridad, aunque no hayan sido otorgadas por parte del cliente.
1.1 ¿Incluye la documentación técnica de piezas D/ TLD las últimas

modificaciones, está indicada como D/ TLD y tiene identificadas/ marcadas las
características D/ TLD especificadas?
1.2 El proveedor de las piezas, en el marco de sus responsabilidades ante el

producto, ¿documenta también aquellas características que en la
documentación del Consorcio Volkswagen no se marcan/ identifican como
características D/ TLD pero que éste considera relevantes para la seguridad?
1.3 ¿Se lleva a cabo una documentación de los procedimientos?
1.4 ¿Conserva el proveedor la documentación correspondiente sobre producción

y pruebas técnicas de forma segura y durante un mínimo de 15 años?
1.5 ¿Están todos los datos incluidos en la comprobación?
1.6 ¿Se lleva el archivo de forma que en todo momento permita un acceso rápido
a la documentación?
1.7 ¿Los sub-proveedores que influyen en las características que precisan

documentación obligatoria están obligados a contar con documentación
obligatoria de comprobación análoga?
1.8 ¿Se realiza una auditoría de los sub-proveedores que influyen en las
características que precisan documentación obligatoria y se garantizan las
exigencias mediante comprobaciones?

TLD
1.1 ¿Toda la documentación técnica de piezas D/ TLD, incluye las últimas
modificaciones, está indicada como D/ TLD y tiene identificadas/
marcadas las características D/ TLD especificadas?
Requerimientos / Aclaraciones
Entre otros, se deben de tener en cuenta los siguientes aspectos, toda la
documentación (documentos y registros)
− Volumen de entrega
− Planificación, control de procesos
1.2 El proveedor de las piezas, en el marco de sus responsabilidades ante el

producto, ¿documenta también aquellas características que en la
documentación del Consorcio Volkswagen no se identifican/ marcan
como características D/ TLD pero que éste considera relevantes para la
seguridad?
Entre otros, se deben de tener en cuenta los siguientes aspectos, características
relativas a:
− Material, función, i nflamabilidad reducida (TL 1010)

− Identificación del producto según especificación
− Duración, fiabilidad
− (ver también VDA tomos1 y 6.1 - Elemento 6)
Observación:
Todas las características de 1.1 y 1.2 se denominan en lo subsiguiente en forma
resumida como características “obligatorias de comprobar”.
1.3 ¿Se lleva a cabo una documentación de los procedimientos?

Afecta a toda la documentación sobre el desarrollo de procedimientos de piezas
/productos obligatorios a comprobar, aseguramiento de la calidad con
comprobaciones para primeras liberaciones y liberaciones para modificación (véase
también VDA tomo 6.1 - elemento 6)

TLD
1.4 ¿El proveedor conserva la documentación correspondiente sobre

producción y pruebas técnicas de forma segura y durante un mínimo de
15 años?
Se debe impedir toda modificación de la documentación posterior, por ejemplo

mediante microfilmación, CD-ROM (ver también VDA 1). El archivo se debe llevar a
cabo de forma que se evite el riesgo de incendio / robo. Como alternativa es posible
un archivo doble por separado.
− Planes de fabricación, parámetros predeterminados, planes de prueba

− Resultados de pruebas. Comprobantes de capacidad
− Control de los medios de prueba
1.5 ¿Están todos los datos incluidos en la documentación de

comprobación?
Requerimientos / Aclaraciones
− Datos de origen (básicos) de las piezas (entre otros, estado de modificación)

− Características de las pruebas (valores previstos, valores reales)
− Comprobaciones de la fiabilidad
− Observaciones al haber desviación en los resultados con medidas correctivas
1.6 ¿Se lleva el archivo de forma que en todo momento permita un acceso
rápido a la documentación?
El archivo debe posibilitar una clasificación de los documentos del producto y de
prueba a los números de lote/ carga en toda la cadena de producción, incluyendo la
producción de los sub-proveedores.

TLD
1.7 ¿Los sub-proveedores que influyen en las características que precisan
documentación obligatoria están obligados a contar con documentación
de comprobación análoga?
− Contrato de compra
− Acuerdos de calidad
− Certificación de las pruebas
1.8 ¿Se realiza una auditoría de los sub-proveedores que influyen en las
características que precisan documentación obligatoria y se garantizan
las exigencias mediante comprobaciones?
Por ejemplo: Comprobación de la documentación correcta mediante informe de
auditoría de documentación obligatoria.
*) Ver la indicación respecto a la pregunta 1.2

TLD
2. Producto y proceso
Para el cumplimiento de los requerimientos de calidad de los productos, es decisiva

la calificación y capacidad del proceso y, las pruebas de las piezas. Para ello se
realizan y emiten comprobantes de calidad. A los comprobantes de calidad
pertenecen también los documentos y registros de las actividades de planificación,
análisis de riesgos, selección, capacitación y calificación del personal,
documentación de la capacidad de calidad para el desarrollo de pruebas,
metodología de las pruebas y efectos sobre el medio ambiente de los materiales y
medios de fabricación usados. Se debe además garantizar la trazabilidad e
identificación de las piezas y materiales utilizados en todos los casos desde el inicio
del proceso y en cada fase de fabricación.
2.1 ¿Están fijados por escrito todos los parámetros decisivos de producción sobre
las características obligadas a comprobarse* y está documentada la
verificación regular?
2.2. ¿Se comprueba la capacidad de los procesos respecto a las características

obligadas a comprobarse* o se deriva una comprobación completa en el caso
de comprobaciones con errores?
2.3 ¿Son adecuados los procedimientos de verificación para detectar fallos en

relación a las características obligadas a comprobarse*?
2.4 ¿Se garantiza la trazabilidad de productos obligados a comprobarse*?
2.5 ¿Se contemplan/ cumplen todas las características obligadas a comprobarse*

de forma suficiente?

TLD
2.1 ¿Están fijados por escrito todos los parámetros decisivos de producción
sobre las características obligadas a comprobarse* y está documentada
la verificación regular?
Requerimientos/ Aclaraciones
Debe considerarse por ejemplo:
- revoluciones, avances, presión, temperatura

- parámetros de herramientas
- partes de material en líquidos
2.2 ¿Se comprueba la capacidad de los procesos respecto a las

características obligadas a comprobarse* o se deriva una comprobación
completa en el caso de comprobaciones faltantes?
Cpk = 1,33 en la producción en serie y mejora continua,
Capacidad de proceso de corta duración C mk / P pk = 1,67
2.3 ¿Son adecuados los procedimientos de verificación para detectar fallos

en relación a las características obligadas a comprobarse*?
− Comprobación de la capacidad de los sistemas de prueba y medición

− Adaptación de la exactitud de las tolerancias
− Mantenimiento, calibración
2.4 ¿Se garantiza la trazabilidad de productos obligados a comprobarse*?
Las Partes, los documentos de prueba y de entrega deben estar identificados de tal
manera que sea posible una rastreabilidad del periodo y de las condiciones de
fabricación.
− Identificación en la parte de construcción (norma del consorcio VW 105 00)

− Código de fabricante, detección en la parte de construcción / ensamble
− Datos de origen (básicos) de las piezas, fecha de producción, número de lote /
carga
− Fecha de entrega, número de certificado del proveedor

TLD
2.5 ¿Se contemplan/ cumplen todas las características obligadas a
comprobarse* de forma suficiente?
- Requerimientos/ Aclaraciones
Deben considerarse por ejemplo:
Todas las características obligadas a comprobarse, también de grupos de producto

diferentes.

TLD
3. Personal
Un miembro de la dirección de la empresa debe comprobar los conocimientos
acerca de las bases legales válidas (países de comercialización de los autos del
Consorcio VW) en lo referente a la responsabilidad y la seguridad del producto, así
como su significado para la empresa.
Para la realización de la producción y pruebas, los directivos y el personal

responsable de la producción y prueba de partes ha n de estar especialmente
capacitados, calificados y responsabilizados. Los empleados deben estar consientes
de los riesgos que pueden correrse por las desviaciones de características
importantes especificadas del proceso y del producto. Al personal extranjero, que no
domine el idioma del país correspondiente, se debe calificar e informar en una
lengua entendible para ellos, independientemente del nivel de jerarquía . La
calificación del personal debe mantenerse mediante medidas de formación continua
y debe ser demostrable mediante comprobantes de aptitud. Con ello se puede
recurrir a personal sustituto calificado también en situaciones críticas, siendo
determinante su capacidad.
3.1 ¿Se instruye en sus responsabilidades a los colaboradores que determinan/

influyen/ reciben y confirman las características obligadas a comprobarse*?
3.2 ¿Están disponibles los documentos correspondientes/ instrucciones para los

colaboradores a todos los niveles jerárquicos en una lengua entendible por
ellos?
3.3 ¿Se comprueba la capacidad de la dirección y de los colaboradores de forma

demostrable respecto a cada una de las exigencias?
3.4 ¿Se proporcionan las capacidades necesarias al personal?

TLD
3.1 ¿Se instruye en sus responsabilidades a los colaboradores que
determinan/ influyen/ reciben y confirman las características obligadas a
comprobarse*?
Deben recibir información sobre los requisitos del contenido de la legislación, las
repercusiones de las desviaciones e incumplimiento, responsabilidades, flujo de
información, bloqueo, registro (acta, expediente, certificado firmado)
3.2 ¿Están disponibles los documentos correspondientes/ las instrucciones

para los colaboradores extranjeros a todo nivel jerárquico en una lengua
entendible por ellos?
Para trabajadores extranjeros p.ej. inspector (i.d.R. ) en el idioma materno,
para directivos extranjeros (i.d.R. ) en el idioma materno o inglés.
En forma alternativa la comprobación del dominio del idioma (por ejemplo
mediante un certificado de una escuela del país)
3.3 ¿Se comprueba la capacidad de la dirección y de los colaboradores de

forma demostrable respecto a cada una de las exigencias?
Se deben de tener en cuenta los siguientes aspectos, por ejemplo:
- Calificación externa de por lo menos un miembro de la dirección respecto a

las bases del derecho de seguridad del producto y de responsabilidad del
producto (nacional, UE, EUA, Japón) con expertos jurídicos (seminarios
relevantes, abogados etc.), así como comunicación interna del conocimiento.
- Calificación externa o interna del responsable de calidad y de sus
coordinadores.
- Calificación para el proceso
- Comprobación mediante período de capacitación y en forma de pruebas
puntuales (muestreos)
3.4 ¿Se proporcionan las capacidades necesarias al personal?
Debe considerarse lo siguiente:
- Coordinación de todas las actividades referentes a la obligación de

comprobación
- Capacidad requerida de técnicos y personas que realizan las pruebas
- Colaboradores calificados sustitutos en caso de faltar alguno

15. Lineamiento Revisión Técnica de proveedores (TRL)
1. Catálogo de preguntas
1. ¿Tiene disponibles el proveedor todos los documentos técnicos
actuales (dibujos, condiciones técnicas de entrega, liberación BMG,
EMPB, especificaciones de empaque etc.)?
Observación:
Liberación de la muestra de construcción (BMG), Reporte de primera muestra (EMPB),
características – documentación de lineamientos técnicos (TLD), Banco de datos
IMDS = sistema de datos de material, acceso a Internet plataforma B2B,
especificaciones de empaque, entre otros.
Indicación: las liberaciones son específicas de la locación.
2. ¿Se lleva un currículo respecto al producto/ proceso y, se dan a
conocer los estados de modificación/ procesos al cliente y, se liberan de
manera comprobable por su parte?
Observación:
Liberación de las modificaciones mediante BMG y EMPB, si no existiera una
liberación, mediante un permiso de desviación; se refiere también a modificaciones de
proceso, así como de sistema (en módulos o grupos de construcción más complejos)
Indicación: Las liberaciones son específicas de la locación
3. ¿Supervisa el proveedor de manera comprobable, en el marco de su
responsabilidad del producto, también aquellas características que en los
documentos técnicos no se consideran como importantes, pero que, por
parte del mismo proveedor, son consideradas como críticas?
Observación:
En el marco de su responsabilidad del producto, el proveedor debe trascender las
exigencias del cliente y definir características importantes adicionales para su proceso
(los criterios de supervisión son la sistemática y la implementación)
4. ¿Controla y acompaña la serie el proveedor, de acuerdo a la
especificación de prueba/ plan de prueba (prueba 100%, prueba aleatoria,
auditoría de producto) el cumplimiento de las características y, se
documentan de manera comprobable los resultados?
Observación:
Características (valores debe/ es), resultados de pruebas de confiabilidad, auditoría de
producto, en casos de características variables, documentación de valores es (reales)
5. ¿Los procedimientos y los medios de prueba aplicados para la
supervisión de las características son adecuados de manera comprobable
y, las capacidades de prueba de la locación son suficientes (internas/
externas)?
Observación:
Comprobaciones para la capacidad de medios de medición, contratos de prestación de
servicios con laboratorios externos, certificados de prueba.
6. ¿Se puede comprobar la capacidad de proceso respecto a las
características importantes y, en caso de desviaciones, se introducen
medidas de aseguramiento adicionales?
Observación: En la fabricación de serie es válido básicamente Cpk t 1.33

7. ¿El proveedor ha implementado medidas a partir de programas de
mejoras y se ha comprobado la efectividad de las medidas introducidas?
Observación:
Medidas de QPN -Integral, auditorías de proceso internas/ externas y, otras
reclamaciones/ exigencias de clientes
8. ¿El proveedor realiza internamente de manera regular auditorías de
proceso y pruebas de recalificación y, el alcance de supervisión contiene
las características relevantes para el cliente?
Observación:
Auditoría interna de proceso (fabricación propia), prueba de recalificación,
aseguramiento de la repetibilidad a través de la planeación, el alcance corresponde al
EMPB, sin embargo sin presentarlo al cliente.
9. ¿Conoce el fabricante con su proveedor la cadena de creación de valor
de manera comprobable y ésta está asegurada?
Observación:
El Formel Q Capacidad debe tener efecto en la cadena completa del proceso de
fabricación, aseguramiento a través de auditorías y/ o certificados (por ejemplo
VDA 6.1, ISO TS 16949:2002)
10. ¿Posee de manera comprobable su proveedor acuerdos por escrito
para la supervisión de las características importantes y, se supervisan
correspondientemente?
Observación:
Acuerdos de calidad convenidos, especificaciones de prueba acordados por contrato.
11. ¿Está calificado el personal (técnicos/ examinadores) de manera
comprobable para las tareas a realizar?
Observación:
Tratándose de tareas especiales (radiografías, prueba de desgarre, soldadura etc.), se
requieren de certificados de aptitud; en las demás tareas de prueba (auto-prueba de
técnicos, prueba final), se requieren de instrucciones, así como de comprobaciones de
capacitación y de calificación.
12. ¿Se evalúa mediante auditorías regulares el control de las
comprobaciones respecto a D/ TLD?
Observación:
Planeación y ejecución de auditorías D, si se fabrican productos con características
que tengan un archivo especial. Mínimo una vez al año se debe realizar una
supervisión de la sistemática.
La pregunta no aplica, sino se fabrican piezas D en la locación.

2. Protocolo de prueba
El protocolo de prueba sólo se elabora para el componente elegido. ¡No se
registran los datos o las anotaciones de grupos de fabricación parecidos! Para
el procesamiento se deben tomar en cuenta las siguientes indicaciones en el
formato “Protocolo de prueba”
Columna “Características”
Nombrar las características de prueba
Columna “D/ TLD”
Una cruz, si la característica de prueba también es característica D
Columna “Valor Cpk”
Valores “es” para la característica correspondiente
Columna “Prueba 100%”
Una cruz, si la característica es supervisada en el marco de una prueba al 100%.
Columna “Prueba aleatoria”
Registrar el número de la muestra de prueba por unidad (cantidad/ tiempo).
Por ejemplo: 3 piezas/ hora ó 5/ 1000 piezas, informando el rendimiento por turno.
Columna “Auditoría de producto”
Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo una vez al mes
(considerando el número total de piezas)
Columna “Confiabilidad”
Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo 1 vez al mes (dependiente
del número total de piezas)
Columna “Recalificación”, “Prueba de muestra de diseño”, “Prueba de
primera muestra”
El estatus encontrado de la pieza se documenta en el recuadro con el siguiente
símbolo:
“X” “realizado”
“E” “requerido, pero no realizado”
“-“ “no aplica”
3. Registro
La revisión técnica se informa por escrito el día anterior a la realización a la
dirección de la empresa del proveedor correspondiente. El anuncio se realiza el
día anterior via fax.

4. Realización
La revisión técnica de proveedor no sustituye la auditoría de proceso/
producto.
La TRL se orienta en un grupo de producto o bien a un número de parte. La
ejecución se realiza por colaboradores calificados de Aseguramiento de
Calidad Partes de Compra o por auditores de VWAG. Las deficiencias se
documentan en un programa de mejora. Tratándose de deficiencias graves, se
acuerda adicionalmente un aseguramiento directo con el proveedor, además se
le informa a la planta afectada. En caso necesario, se introducen actividades
adicionales según el principio de escalación.
5. Reporte
Después de la realización de la TRL, se elabora un reporte en la locación. Para
eliminar las deficiencias, se acuerda un programa de mejora con la Alta
Dirección. Los plazos de implantación se mencionan con una declaración por
escrito del responsable de la TRL respecto a las fechas proporcionadas.
En la rúbrica del reporte “Encargado Tread”, se pone el nombre del
responsable de la empresa en su totalidad.
La dirección de la empresa fue informada por escrito respecto a la ley “TREAD
Act” en EUA por Compras Consorcio-VW y Aseguramiento de Calidad
Consorcio-VW en enero de 2003 y febrero de 2004.

Anexos
Anexos del Formel Q Capacidad
A1: Formatos del Consorcio Volkswagen
A2: Documentos adicionales/ válidos
A3: Índice de Figuras
A4: Índice de Abreviaciones
A5: Conceptos/ -definiciones, aclaración de los

símbolos de los diagramas de flujo
A6: Bibliografía
Anexos: Página 1
Anexos
A1: Formatos del Consorcio Volkswagen:
I. Reporte de auditoría de proceso y producto (VA/ NB)
x Portada – Evaluación de la capacidad de calidad auditoría de
sistema de gestión de calidad, auditoría de proceso, auditoría
de producto
x Aclaraciones
x En dado caso, vista general de resultados Auditoría de sistema
VDA-GC
x Vista general de resultados Auditoría de proceso
x Auditoría de producto (Supervisión de resultados)
x Plan de plazos de calificación
x Programa de mejora
x Datos generales
x En dado caso, anexo 1: Auditoría de sistema VDA-GC (Vista
general de las preguntas evaluadas)
x Anexo 2: Matriz de evaluación grados de cumplimiento
Auditoría de proceso
x Aclaraciones respecto a (11.) Matriz de evaluación grados de
cumplimiento Auditoría de proceso
II. Autoauditoría Proveedor (Auditoría de proceso y producto) (SL)
x Portada – Auto-auditoría proveedor (Auditoría proceso-
producto)
x Vista general Auto-auditoría
x Auditoría de producto
x Anexo: Matriz de evaluación grado de cumplimiento Auditoría
de proceso
III. Análisis de potencial (PN)
x Portada – Análisis potencial
x Vista general de resultados análisis potencial
x Análisis potencial partes nuevas – catálogo de requerimientos
(4 hojas)
Anexos: Página 2
Anexos
IV. Auditoría D/TLD/ Auditoría de calidad (DV) (Control de
comprobantes partes D/TLD)
x Portada Auditoría de Calidad Control de comprobantes partes
x D/TLD
x Auditoría de producto
x Anexo: Auditoría de calidad control de comprobaciones partes D/
TLD –catálogo de requerimientos, partes obligadas a comprobarse
(2 hojas)
V. Auto-auditoría TLD/ auditoría de calidad (DV SL) (Control de
comprobaciones partes D/ TLD)
x Portada Auto-auditoría TLD (Control de comprobaciones partes D/
TLD)
x Auditoría de producto (Resumen de resultado)
x Control de comprobaciones de auditoría de calidad –catálogo de
requerimientos de partes obligadas a comprobarse (2 hojas)
x Programa de mejora (ver anexo 15)
VI. Revisión técnica proveedores (TRL)
x Portada – Revisión técnica proveedores
x Catálogo de preguntas TRL (2 hojas)
x Protocolo de prueba
VII. Análisis de problema (PA)
x Portada – Análisis de problema
x Aclaraciones
A2: Documentos adicionales/ válidos:
x Catálogo de grupo de productos, se pone a disposición en la
plataforma B2B bajo www.vwgroupsupply.com .
Observación: Por el momento, el catálogo de grupo de productos se encuentra
actualizándose. Previsiblemente estará a disposición a mediados de 2005 en forma
electrónica en la plataforma B2B.
x Auto-información de proveedores, se pone a disposición en la
plataforma B2B bajo www.vwgroupsupply.com o si se requiere,
solicitándolo se puede enviar a través de Forward o Global Sourcing al
proveedor.
Anexos: Página 3
Anexo 2: Documentos adicionales/ válidos
x Catálogo de grupo de productos, se pone a disposición en la

plataforma B2B bajo www.vwgroupsupply.com .
Observación: Por el momento, el catálogo de grupo de productos se encuentra

actualizándose. Previsiblemente estará a disposición a mediados de 2005 en
forma electrónica en la plataforma B2B.
x Auto-información de proveedores, se pone a disposición en la

plataforma B2B bajo www.vwgroupsupply.com o si se requiere,
solicitándolo se puede enviar a través de Forward o Global Sourcing al
proveedor.
Documentos válidos: Página 1

Anexo 3: Índice de Figuras
Índice de Figuras
Figura 1: Acuerdos QM Partes de Compra
Figura 2: VW Excellence
Figura 3: Evaluación de proveedores (QF / QL)
Figura 4.1/4.2: Diagrama de flujo:

Actividades a partir de la solicitud de partes de compra hasta la liberación de la
serie
Figura 5: Puntos de interfase y puntos más importantes de los diferentes tipos

de auditoría
Figura 6: Sistema QM, elementos del proceso y calidad del producto para la eva-
luación de la capacidad de calidad
Figura 7: Resultados de clasificación y actividades subsecuentes
Figura 8.1/8.2: Diagrama de flujo análisis potencial
Figura 9: Diagrama de flujo auto-auditoría
Figura 10.1/10.2: Diagrama de flujo auditoría del producto
Figura 11.1/11.2: Diagrama de flujo auditoría de proceso
Figura 12: Escala de clasificación
Figura 13: Escala de clasificación preguntas de auditoría D/TLD
Figura 14.1/14.2: Diagrama de flujo auditoría D/TLD
Figura 15: Diagrama de flujo análisis del problema
Figura 16: Diagrama de flujo revisión técnica proveedores (TRL)
Figura 17: Proceso de creación del producto
Figura 18: Producción de serie
Índice de figuras: Página 1

Anexo 4: Índice de Abreviaturas
Abreviaturas
2DP Dos días de producción
8D Re- Reporte para el procesamiento y seguimiento de problemas de producto y
port de proceso (comparable con „5 pasos“ en ISO/ TS 16949)
B2B Business to Business (plataforma e-commerce en Internet para la comu-
nicación entre los proveedores y el Consorcio VW
www.vwgroupsupply.com
BMG Liberación de diseño “Baumuster”
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CAM Computer Aided Manufacturing (EDV-System)
CAQ Computer Aided Quality (EDV-System)
CATIA Sistema CAD
CMK Índice de capacidad de máquinas
CPK Índice de capacidad del proceso
CSC Corporate Sourcing Committee
D/TLD Requiere obligatoriamente de documentación / lineamientos técnicos de
documentación
DB Banco de datos
DFÜ Transferencia de datos a gran distancia
DV Tipo de solicitud para D / auditoría TLD
EMPB Reporte de prueba de primera muestra
ESL European Supplier Link (Sourcing Platform VWAG)
EU Unión Europea
FiFo First in First Out
FMEA Análisis de posibilidad e influencia de falla
I Información (en el diagrama de flujo, es decir, se le informa al responsa-
ble o se le envía el documento de salida del paso del proceso)
IMDS Sistema internacional de datos de material
IO OK
ISQAD Sistema de banco de datos VW AG
JIT Just in Time (concepto logístico para el suministro de mercancías)
KQS Aseguramiento de la Calidad del Consorcio
KQS4 Aseguramiento de la Calidad del Consorcio área de Compras
KVP Proceso de mejora continua
KVS Banco de datos VW AG para dibujos técnicos
LSA Auto - información de proveedores
MA Colaborador
Mgmt. Management
Nb No evaluado
(en el reporte de auditoría se registra como elementos no evaluados)
NB Auditoría posterior/ - evaluación (Auditoría de proceso y de producto)
NIO No OK
Nolis Banco de datos para especificaciones VW AG (también existe bajo textos
de norma online en la plataforma B2B)
OEM Original Equipment Manufacturer (Fabricante de automóviles)
PA Análisis del problema
Abreviaturas: Página 1
PN Análisis potencial
PPS Sistema de planeación de la Producción
PRO Sistema CAD
Engineer
PV Métodos de prueba de VW AG
Q Calidad
QFD Quality Function Deployment
QM Management de Calidad
QPN Desarrollo de partes nuevas
QS Aseguramiento de la Calidad
QSK Departamento QS partes de compra de las plantas que reciben de VWAG
(plantas clientes)
QUASI Sistema de banco de datos VW AG
S Soporte (en el diagrama de flujo, es decir, la persona que apoya el paso
del proceso)
SL Auto- auditoría
SOP Start of Production
SPC Control estadístico del proceso
Stufe A Capacidad de calidad
Stufe B Capacidad de calidad limitada
Stufe C Sin capacidad de calidad, no se le adjudica ningún pedido („Business
hold“)
TL Condiciones técnicas de suministro de VW AG
TLD Lineamiento técnico de documentación
TLD SL Auto- auditoría TLD proveedores
TREAD Transportation Recall Enhancement Accountability Documentation
TRL Revisión técnica proveedores
V Responsable (en el diagrama de flujo, es decir, responsable del paso del
proceso)
VA Auditoría de proceso (incluye auditoría del producto)
VDA Asociación alemana de la industria automovilística
VP Programa de mejora
VW AG Consorcio Volkswagen (ver abajo)
VWG Grupo Volkswagen, idéntico a VW AG
Abreviaturas para grados de cumplimiento
Parte A Proceso de creación del producto (Auditoría de proceso)

EDE Grado de cumplimiento desarrollo del producto (Diseño)
EPE Grado de cumplimiento desarrollo del proceso
ED Grado total del cumplimiento en el proceso de creación del producto
(Desarrollo del producto y del proceso)
Parte B Producción de serie (Auditoría de proceso)

EZ Grado de cumplimiento Proveedores / Materia prima
E1-n Grado de cumplimiento Producción Evaluación por paso del proceso 1-n
EK Grado de cumplimiento Atención a clientes / Satisfacción de clientes
(Servicio)
EPG Grado de cumplimiento producción por grupo de producto
EU1 Promedio del grado de cumplimiento para personal / calificación a lo lar-
go de todos los pasos del proceso
EU2 Promedio del grado de cumplimiento para medios de producción / instala-
ciones a lo largo de todos los pasos del proceso
EU3 Promedio del grado de cumplimiento para transporte / manejo de piezas/
almacenaje/ empaque a lo largo de todos los pasos del proceso
EU4 Promedio del grado de cumplimiento para análisis de fallas/ correccio-
nes/ KVP a lo largo de todos los pasos del proceso
EP = Grado de cumplimiento total producción de serie por grupo de producto
E (Proceso)
Prozess
Evaluación sistema de GC
EQMS Grado de cumplimiento evaluación del sistema GC
EX Grado de cumplimiento para Elemento GC „X“
Todos los grados de cumplimiento se expresan en puntos porcentuales entre

0 – 100%.
Anexo 5: Conceptos / Aclaración de símbolos
Aclaración de conceptos/ -definición

1st Party Audit
Auditoría realizada por un auditor interno de la organización (proveedor).
2nd Party Audit

Auditoría realizada por el cliente (OEM)
3rd Party Audit

Auditoría realizada por empresas de certificación independientes (acreditadas)
Proveedor:
La denominación proveedor (1st Tier), describe a la organización que ha recibido un
pedido por parte del consorcio VW y que suministra / suministrará a la serie. En la
ISO/ TS 16949 se denomina “Organización”
Sub-proveedor:
Es el proveedor (2nd Tier) del proveedor (1st Tier), o bien el proveedor n+1 Tier del
proveedor n Tier.
Proveedor 1st Tier

Proveedor directo que suministra a una planta del Consorcio Volkswagen
Proveedor 2nd – n Tier

Proveedor de un proveedor directo (Proveedor 1st Tier). El proveedor 2nd – n Tier
es así sub-proveedor del Consorcio Volkswagen.
VWAG:
El Consorcio Volkswagen está conformado por todas las marcas y empresas filiales -
así como del extranjero
Auditor del Consorcio VW:

QM-Auditor GC calificado de VW AG
Aseguramiento directo
El aseguramiento directo abarca todas las medidas de corrección, las cuales se
acuerdan con el proveedor inmediatamente después del reconocimiento de las
deficiencias. La ejecución debe ser iniciada de inmediato, sin embargo no es
necesario visualizar su cierre durante la Revisión Técnica. Para la realización se
define con el proveedor el plazo correspondiente dentro del programa de mejora VP.
Comentario
Si en el marco de TRL se reconoce que el producto no cumple las exigencias
técnicas, el proceso de fabricación no está asegurado y/ o no se cumplen los
requerimientos legales, se tiene que definir con el proveedor un aseguramiento
directo, que debe ejecutarse de inmediato o a corto plazo.
Ejemplo de un aseguramiento directo:

• Bloqueo y supervisión de la existencia del almacén
• Prueba adicional del 100% en la fabricación
• Aseguramiento inmediato de la característica por un laboratorio externo
Conceptos/ Símbolos: Página 1

Características con comprobación obligatoria
Contienen además de las características D/ TLD determinadas por el Consorcio
Volkswagen también aquéllas que el proveedor considera relacionadas con la
seguridad y ha definido que requieren comprobación obligatoria en forma interna.
Auto- Auditoría
Es una auditoria de proceso, que en el marco de una auto- evaluación /
Self Assessment debe llevarse a cabo por parte del proveedor.
Revisión técnica de proveedores:

Es una supervisión al proveedor brevemente anunciada, que asegura que las partes
de construcción y los componentes en cualquier momento cumplen las exigencias
legales y las del Consorcio VW.
Volkswagen Excellence
Es un programa para la realización del modelo Automotive Excellence dentro del
Consorcio Volkswagen. Para ver detalles del modelo Volkswagen Excellence, favor
de ver el prólogo.
Plataforma B2B, Supplier Internet portal ( www.vwgroupsupply.com ) Portal de

proveedores en Internet
Este es un portal de Internet, en el que todos los proveedores de VWAG después de
un proceso On boarding, pueden encontrar informaciones específicas de
Volkswagen. Al proveedor se le pondrán a disposición en la plataforma de
comunicación entre otras cosas, los siguientes datos:
x Documentos VWAG (por ejemplo Formel Q Capacidad, Formel Q Konkret,
Fórmula Q Integral),
x Especificaciones (Textos de normas Online),
x Datos de rendimiento de calidad (Supplier Cockpit),
x Solicitudes de Sourcing (ESL),
x Catálogo Online, Negociaciones Online (OVS),
x Gestión electrónica de capacidad (eCAP)
Sólo puede considerarse a un proveedor en el otorgamiento de un pedido, si el

banco de datos de proveedores (LDB) se mantiene continuamente actualizado.

Aclaración de Símbolos de Diagrama de Flujo
V: Responsable
Entrada
S: Soporte
I: Información
Símbolos de Diagrama de Flujo Salida
Aclaraciones : Inicio Aclaraciones :
En esta columna se Inicio y fin del Aquí se describen

determinan las áreas de los documentos /
proceso
responsabilidad medios de apoyo ,
(responsabilidades ) Fin los cuales son
para el respectivo paso necesarios para
de proceso o decisión la ejecución /
decisión de los
V: es el responsable pasos del
para el paso de proceso , para
proceso / decisión cumplir con los
Actividad
Paso del proceso requerimientos .
S: Soporte (“support” ) (Actividad)
en la ejecución del paso
del proceso p .ej.
Decisión (Prueba ) Aquí se describen
los documentos /
Proceso medios de apoyo ,
I: es informado sobre la (consiste de numerosos
Salida (Output ) del paso los cuales surgen
Proceso pasos de proceso )
del proceso como Salida de un
Puntos de interfase hacia paso del proceso /
otras asiganciones decisión
Nota:
Debe ser determinado (de acuerdo a los
por lo menos cada paso requisitos )
de proceso / decisión
con un responsable de
proceso. Se puede dar
solamente un
responsable de ¿Medidas
no
Campo de decisión
proceso. necesarias ? prueba
Aquí también existe la p.ej. Sí / No
posibilidad de
nominación de grupos
responsables (p.ej. CSC sí
Team)
Quien se suscribe como

responsable no es
automáticamente el
ejecutor. El ejecutor
puede estar Punto de conexión
determinado también X
Punto de unión
como S:
P.ej.:
V: Mgmt . del proveedor
S: QS del Proveedor
Los campos S: e I:
son opcionales Puntos de interfase
hacia la Base de
Almacenamiento
de datos Datos / Sistema EDV

Anexo 6: Bibliografía
Bibliografía Adicional:
x Formel Q Konkret
x Formel Q Partes Nuevas Integral
x Formel Q Medios de Producción
x Libros VDA
Tienen validez los libros VDA – Tomos 1 hasta 7 y 18
Los encuentra bajo www.vda-qmc.de
x ISO/TS 16949:2002 Sistema de Gestión de Calidad

x DIN EN ISO 9000:2000ff Sistema de Gestión de Calidad
Todas las regulaciones arriba mencionadas son validas en la versión vigente

respectiva.
Regulaciones de apoyo:
DIN ISO 10011-1

Manual para la Auditoría del Sistema de Aseguramiento de Calidad
Ejecución de auditoría (1992-06)
DIN ISO 10011-2
Criterios de calificación para los auditores de calidad (1992-06)
DIN ISO 10011-3
Gestión del programa de auditoría (1992-06)
Bibliografía: Página 1

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VOLKSWAGEN AG

Capacidad de Calidad de Proveedores

Directrices para la evaluación

Requisitos del Sistema GC

5ª Edición completamente revisada Volkswagen AG, Enero 2005

Esta publicación se pone a disposición del proveedor en forma válida ya sólo de

Esta publicación también estará a disposición a partir de febrero de 2005 en el idioma

para la mejora continua

Calidad, Servicio, Precio, Logística, Medio ambiente e

A de entre ellos los mejores

*La presente publicación describe este elemento

Figura 1: Acuerdos QM partes de compra

VOLKSWAGEN EXCELLENCE tiene tres “direcciones de impulso” relacionadas con esto:

Para esto se requiere de una alta:

Aseguramiento de Calidad Adquisiciones

Nuestra Estrategia de Calidad

Satisfacción del Cliente

Excelente atención al cliente

Orientación hacia el proceso

Con VOLKSWAGEN EXCELLENCE las auditorías de proceso y producto siguen siendo

Para poder alcanzar un mayor aseguramiento adicional en el marco de la supervisión de

La publicación Formel Q - Capacidad de Calidad es un complemento del Formel Q-Konkret

El contenido de la presente publicación hace referencia además a las directrices y documentos

Para nosotros, el Consorcio Volkswagen, la publicación es una regulación con exigencias

Wolfsburg, Diciembre de 2004

F. J. García Sanz F. Schling

2 Exigencias del sistema de gestión de calidad según VDA

7 Evaluación total de la capacidad de calidad, clasificación

8 Auditoría de calidad control de comprobaciones (partes D/TLD)

9 Análisis de problema (PA)

10 Revisión técnica de proveedores (TRL)

11 Documentos / comprobantes de la auditoría Formel Q Capacidad

13 Catálogo de requerimientos auditoría de proceso

1 Proveedores/ materia prima

15 Lineamientos revisión técnica de proveedores (TRL)

Valoración del proveedor

Figura 3: Evaluación a proveedores (QF/QL)

1.2 Requisitos para la evaluación de la capacidad de calidad

V: Compras VW Inicio B2B / ESL,

Figura 4.1: Actividades desde la solicitud de compra de piezas hasta la

V: CSC Consorcio VW Oferta

V: Adquisiciones Evaluar proceso

V: Proveedor EMPB, BMG,

Figura 4.2: Actividades desde la solicitud de compra de piezas hasta la

La evaluación de la capacidad de calidad en las instalaciones de los candidatos y

1.4 Estructura del sistema

x Auditoria del Sistema GC

(Interfases y puntos clave, ver las siguientes figuras 5 y 6)

Para la auditoria de calidad se utilizan catálogos de preguntas y requerimientos,

La auditoria del sistema GC, el análisis potencial, la auditoria del proceso, la

Gestión de calidad en la industria del automóvil

Existencia y Aplicación de un sistema de

Requisitos prácticos adicionales , diseño del producto /

Certificador autorizado por VDA Productor de automóviles/suministrador

Figura 5: Puntos de coincidencia y puntos básicos de los distintos tipos de auditorías

Experiencias / Referencias Proceso de creación de productos

VDA tomo 6.3

1.5 Resultados de la clasificación y actividades subsecuentes

El proveedor está obligado a informar al auditor del Grupo VW de las medidas de

Resultados de clasificación de la Formel Q

V: Auditor Consorcio Programa de

V: QS Proveedor Resultado de Reporte auto