Informe Practico Cereales

PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
COMPONENTE PRÁCTICO
DIANA CAROLINA GARCIA ARDILA CODIGO 1105787315

NELIDA AMANDA ROMERO REY CODIGO 20824931
LUISA KARINA SANCHEZ VILLALOBOS CODIGO 1110478947
DERLY SANABRIA ROJAS CODIGO 1106485667
SANDRA LILIANA RAMIREZ SALAS CODIGO 1057710069
TUTOR:
ELIZABETH HERNÁNDEZ ALARCÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E
INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTA, NOVIEMBRE DE 2018
INTRODUCCION
Actualmente Las operaciones que se utilizan para el proceso de panificación son

secuenciales y sencillas, pero se debe tener cuidado con algunas características específicas.
Para hacer pan con harina de trigo son necesarios tres parámetros Formación de la
estructura del gluten, Esponjamiento de la mezcla por la incorporación de un gas y
Coagulación del material calentándolo en el horno
La elaboración del pan se hace con masas ácidas que son cultivos mixtos de bacterias ácido
láctico y levaduras que crecen de manera espontánea en los cereales. Estas bacterias
fermentan los azúcares formando ácido acético, etanol, ácido láctico y CO2 dependiendo de
la especie. Las levaduras también contribuyen a la formación de gas con la fermentación
del azúcar a etanol y CO2.
Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares fermentables y la
fracción de bacterias lácticas y levaduras que son productoras de gas son responsables de la
porosidad y ligereza de la masa.
Por esta razón se deben hacer las pruebas de calidad de los componentes a utilizar en el
procesamiento de cereales como el pan; de igual manera en esta práctica también
analizamos diferentes marcas de aceites para identificar diferentes análisis de calidad de los
mismos y así determinar si es un aceite puro o una mezcla.
OBJETIVO GENERAL
Demostrar y dar a conocer la importancia de los cereales y oleaginosas en la

elaboración de productos de muy buena calidad y con el valor nutricional requerido
para ser comercializado en un mercado y poder competir en las grandes industrias
OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRACTICA DE CERALES
 Aprender el proceso de la extracción del gluten del trigo y analizar algunas de

las diferentes propiedades funcionales de esta proteína.
 Identificar los análisis físicos como la determinación de la humedad, cenizas y
agentes blanqueadores en la harina de trigo.
 Proporcionar herramientas para el equilibrio de formulaciones en las
aplicaciones de la harina de trigo.
 Lograr identificar los puntos de humedad de las masas y optimizar las
temperaturas.
 Dosificar e identificar las temperaturas para la cocción de los diferentes
alimentos.
 Conocer los puntos de elasticidad de las masas.
 Determinar los efectos de las levaduras en las masas.
 Diferenciar las clases de crecimiento aplicados en ceda uno de los productos.
 Realizar análisis para determinación de rendimiento de aceites provenientes de
semillas oleaginosas.
PRACTICA NO. 01: PRUEBAS DE CALIDAD
PRUEBAS DE CALIDAD EN HARINAS
OBJETIVOS
 Determinar los principales parámetros que permiten medir la calidad de las

harinas y masas.
 Relacionar los resultados obtenidos con su capacidad para panificación.
 Analizar los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos.
FUNDAMENTO TEÓRICO
La harina debe tener un cierto contenido en humedad que no debe exceder del 15%, el
gluten nunca inferior al 5,5%. También está señalado en la legislación el contenido en
cenizas. Nunca superior al 3% de cenizas insolubles en HCl al 10%. A mayor contenido de
cenizas mayor fraude. Hernández, E. (2013).
TIPOS DE HARINAS
Los principales tipos de harinas son:
 Harina enriquecida: lleva productos adicionados para mejorar su valor nutritivo
 Harinas acondicionadas: se ha sometido a un proceso físico o adicionado alguna
sustancia para mejorar sus características organolépticas.
 Harinas mezcladas: producto resultante de la mezcla de cereales.
 Harina integral: producto que se obtiene de la molturación del grano, pero sin
separar ninguna de sus partes. Pueden ser duras o suaves
 Harinas malteadas: se obtienen a partir de cereales que han sufrido un malteado
previo
 Harina dextrinada: contiene dextrinas porque se ha provocado una hidrólisis parcial
del almidón. Hernández, E. (2013).
De acuerdo al contenido de proteína las harinas se clasifican en:
 Harina dura o fuerte para panificación: son harinas con alto

contenido de proteínas (10-17%)
 Harina suave o floja para galletería y bizcochería: estas harinas
tienen un bajo contenido de proteínas (8-10%)
 Semolina o harina para pastas: es una harina granulosa.
Hernández, E. (2013).
CALIDAD DE LAS HARINAS:
En las tablas 12 y 13, se expresan algunas características de calidad que deben cumplir las
harinas destinadas a la producción de pan, galletas y pastas alimenticias.
Hernández E. (2013)
CALIDAD INDUSTRIAL DE LAS HARINAS: Para determinar la calidad industrial de

las harinas es necesario realizar una serie de pruebas como son la determinación de
humedad, el contenido de cenizas, la presencia de sustancias extrañas, la granulometría, las
características sensoriales y la acidez. Hernández, E. (2013).
CALIDAD REOLÓGICAS: Esta calidad se mide a través de análisis como la

determinación de proteínas, extracción de gluten, índice de sedimentación, plasticidad de la
masa a través del alveógrafo y la consistencia de la masa a través del farinógrafo.
Hernández, E. (2013).
Equipos y material
Balanza analítica
Balanza de triple brazo
pH-metro
Capsulas de porcelana
Vidrio de reloj o cajas de petri
Buretas graduadas
Embudos
Vasos de precipitado
Papel filtro
Productos y materiales que debe llevar el estudiante:

Harina de trigo, cebada, arroz, maíz
Agua destilada
Toallas absorbentes
Bolsas para desechos
1.1 ANALISIS SENSORIAL

El laboratorio desarrollamos el análisis de calidad y organoléptico de estos tres tipos de
harina:
Harina de maíz
Harina de trigo
Harina de arroz
PROCEDIMIENTO
TABL
A DE
RESULTADOS
HARINA SABOR COLOR TEXTURA OLOR
MAIZ Dulce Crema Granulosa Dulce,
TRIGO Insaboro Blanco Fina Simple
ARROZ Insaboro Blanco Hueso Adhesiva suave y floral
ANALISIS DE RESULTADOS
En el análisis realizado a estos tres tipos de harina logramos identificar que tienen
diferentes características organolépticas en cuanto al sabor, la textura y el color; de igual
manera siempre debemos realizar estos análisis para saber si la harina a utilizar un proceso
cumple o no con los parámetros requeridos. La harina de trigo se caracteriza por ser más
fina en todos los aspectos sensoriales, seguida por la harina de arroz. La harina de maíz es
un poco más granulosa y con características de color y textura más gruesas que las otras.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La evaluación sensorial de las harinas es una prueba de calidad muy importante para
determinar si se encuentra alterada o en mal estado, estas pruebas deben realizasen antes de
cada proceso para así asegurar la inocuidad y buena calidad de nuestros productos.
BIBLIOGRAFÍA
 Gaite, M. A. (2011). harina a traves del analisis sensorial. obtenido de
https://www.cetece.net/joomla/index.php/investigacion-desarrollo-e-innovacion-i-d-
i/recopilacion-de-articulos-de-investigacion/1159-evaluacion-de-la-calidad-de-una-
harina-a-traves-del-analisis-sensorial
 Hernández, E. (2013). Características generals de los cereales. Modulo Procesos de

Cereales y Oleaginosas. (pp.83-94). Sogamoso. UNAD. Recuperado de
http://hdl.handle.net/10596/11005
 Hernández, E. (2013). Módulo de procesos cereales y oleaginosas. (pp. 58-76, 83-

169). Bogotá, Colombia: UNAD. Recuperado dehttp://hdl.handle.net/10596/11005
1.2 DETERMINACIÓN DE GLUTEN EN DIFERENTES TIPOS DE HARINAS

OBJETIVOS GENERAL
 Determinar el porcentaje de gluten en muestras de diferentes harinas.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Calcular el porcentaje de gluten de una muestra de harina
 Analizar los resultados obtenidos y compararlos con literatura.
FUNDAMENTO TEÓRICO
El gluten es una glucoproteína ergástica amorfa que se encuentra en la semilla de muchos

cereales combinada con almidón. Representa un 80% de las proteínas del trigo y está
compuesta de gliadina y glutenina.
El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa
propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formadas de fibras que
constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y en consecuencia el
número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la masa pueda pasar las pruebas
físicas de calidad. El gluten puede ser extraído de la harina por lavado suave de una masa
(harina + agua), con un exceso de agua o una solución salina. La mayor parte del almidón y
mucha otra materia soluble es removida por este lavado, hasta que el gluten es obtenido
como una goma conteniendo cerca del 80% del total de la proteína de la harina. El gluten
puede ser fácilmente pesado y su elasticidad anotada por estiramiento. La
diferencia entre el peso del gluten húmedo y gluten seco, es una medida de la capacidad de
enlazar agua, lo cual es también reconocida como un factor de calidad importante en el
trigo. Este producto se caracteriza por ser insoluble en agua. Las propiedades únicas de
absorción de agua, viscoelasticidad y termocoagulación lo diferencian de cualquier otra
proteína vegetal. Es importante considerar que el contenido de proteína es uno de los
determinantes de la calidad del gluten.
Las gliadinas y gluteninas se encuentran normalmente en una relación 50/50 en
el trigo. Las gliadinas representan un grupo sumamente polimórfico de proteínas
monomericas del gluten con peso moleculares que varían entre 30,000 y 80,000.
Bioquímicamente se han identificado tres tipos (a, g y w) (Shewry et al 1986;
Veraverbeke y Delcour 2002). Estas son fácilmente solubles en soluciones de
alcohol en agua y son por lo tanto los principales componentes en la fracción de
gliadinas de Osborne (Shewry et al 1986).
Por otra parte, las gluteninas son una mezcla heterogénea de polímeros con pesos
moleculares que varían desde aproximadamente 80,000 hasta varios millones. Las
gluteninas están entre las proteínas más grandes encontradas en la naturaleza El verdadero
tamaño de las proteínas poliméricas más grandes no ha sido determinado con precisión por
su enorme tamaño. Mientras que aquellas gluteninas de tamaño relativamente pequeño, son
solubles en soluciones de alcohol al igual que las gliadinas y ello ha permitido
conocer su peso molecular [ CITATION MCG09 \l 9226 ]
La determinación del gluten se lleva a cabo para determinar las proteínas del gluten
presentes en la harina, estas proteínas le confieren a la masa como un fluido viscoelástico,
esta propiedad genera que la masa sea elástica y extensible, estas se encuentran presentes
en la harina de trigo, sin embargo, no todo el trigo presenta la misma cantidad de gluten,
depende de la variedad, condiciones de cultivo, debido a esto, el trigo también se clasifica
en trigo débil y fuerte (Olán, 2010).
MATERIALES Y EQUIPOS
• Balanza
• Estufa
• Capsula de porcelana
• Placa de vidrio
• Tela o lino
• Espátula
• Harina
PROCEDIMIENTO
Debido a que la harina de trigo no posee gluten, al someter la masa al chorro de agua se
desintegraba, por lo tanto, para poder realizar la determinación se realizó la mezcla de la
harina con 20 mL de agua y se realizó el filtrado de la misma, posteriormente, se separó
el filtrado, se secó y se pesó para determinar el contenido de gluten.
Harina % gluten
Harina de maíz 0% gluten No contiene
Harina de arroz 0% gluten No contiene
Harina de trigo 2,63g de gluten
%gluten=peso gluten obtenido∗10

% gluten: 2,63g *10 – 10 -26,3g
%gluen seco= peso gluten seco∗10

% gluten seco: 1,93g *10 – 10 -19,3g
RESULTADOS DE PESOS DEL

GLUTEN EN EL HORNO
HORA PESO
10:14am 2,63g
10:24am 2,48g
10:34am 2,33g
10:44am 2,21g
10:54am 2,14g
11:04am 2,08g
11:14am 2,08g
11:24am 2,03g
11:34am 1,96g
11:44am 1,96g
11:54am 1,93g
12:04am 1,93g
12:14am 1,93g
12:24am 1,93g
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se evidencia que las harinas de arroz, maíz y no contienen gluten. La harina de arroz que se
caracteriza por su alto contenido en almidón, lo cual no permite evidenciar que tiene altas
propiedades espesantes, al igual que a la harina de maíz lo que permite combinarse con
otras para hacer productos de panificación; debido a que no se consideran harinas puras con
contenido de gluten para este tipo de procesos.
El % de gluten húmedo obtenido de la harina de trigo que fue de 26,3% al realizar la

comparación de los datos obtenidos con la NTC 529 , Determinación del gluten húmedo en
harina de Trigo, vemos que él % mínimo para este tipo de harina es de 20%. Y para él % de
gluten seco obtenido en el análisis de la muestra es de 19,3% luego de realizar la
deshidratación en el horno, lo cual permite perdida de agua y por ende el peso disminuía al
pasar el tiempo; al realizar la comparación de los datos obtenidos con la NTC 529,
Determinación del gluten seco en harina de trigo, vemos que el porcentaje mínimo es de
7%. Estos resultados nos hacen pensar que el gluten obtenido está dentro de los parámetros
establecidos por la normatividad colombiana.
El contenido de gluten de una harina se conoce generalmente por el porcentaje de gluten

seco el cual equivale a la tercera parte del gluten húmedo, en este experimento el porcentaje
fue elevado (19.3%) por posibles errores en el procedimiento.
El porcentaje de gluten húmedo es empleado para determinar la homogeneidad y

estabilidad de la masa, lo que significa que la masa estudiada cumple con los parámetros.
BIBLIOGRAFÍA
 Ruiz, M. G. (2009). Proteínas de la harina de trigo. Obtenido de

http://www.utm.mx/edi_anteriores/Temas38/2NOTAS%2038-1.pdf
 Información tomada de
https://www.molinosdelatlantico.com/pdf/HARINA_DE_TRIGO_PARA_PANIFIC
ACION.pdf
1.3 CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA EN LA HARINA
La capacidad de retención de agua en la harina es la cantidad de agua que permanece unida

a la harina después de la aplicación de una fuerza externa, en el caso de las harinas el
amasado de la misma, se encuentra relacionada con características de cocción, como la
textura suave de productos elaborados con harinas, esta propiedad también es importante,
ya que se relaciona con los productos a producir, por ejemplo, una alta capacidad de
retención de agua en la harina es usada para la elaboración de productos como la natilla y
masa de repostería, los cuales necesitan embeber agua sin disolver las proteínas (Aguilera,
2009).
OBJETIVO GENERAL
Determinar la capacidad de retención de agua en diferentes tipos de harina
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Calcular la capacidad de retención de agua en una muestra de harina
• Analizar los resultados obtenidos y compararlos frente a la literatura
FUNDAMENTO TEÓRICO
La capacidad de absorción de agua en las harinas depende básicamente de que compuestos
solubles estén presentes en cada una de las muestras, en este caso la capacidad de absorción
depende la cantidad de almidón a mayor concentración de almidón en las harinas mayor
será el porcentaje de absorción de agua. Para evaluar cómo se absorbe el agua en las
diferentes harinas se debe conocer primero la estructura química del almidón.
El almidón es un polímero de α-glucosa en el que los monómeros se encuentran enlazados
por enlaces 1- 4 y ocasionalmente se ramifican formando un enlace adicional en posición 1-
6. El almidón está compuesto por dos polímeros distintos, ambos de glucosa, la amilosa y la
amilopectina. El almidón presenta en su conjunto una estructura cristalina. De esta
estructura cristalina es responsable la amilopectina debido a que en ella se forman Puentes
de hidrógeno entre las ramificaciones dando lugar a una estructura muy estable que se
puede considerar como cristalina. Se puede decir que la amilopectina es la parte insoluble
mientras que la amilosa es la parte soluble. Esta parte soluble al entrar en contacto con agua
forma diferentes puentes de hidrogeno, al agua a su vez entra a formar parte de la estructura
de él almidón, a medida que la temperatura aumenta la solubilidad molecular de él almidón
aumenta por lo tanto puede absorber más agua porque se forman nuevos puentes de
hidrogeno además la temperatura hace que la estructura cristalina del almidón se
desestabilice necesitando así más agua para tratar de estabilizarlo.
Por lo anterior podemos deducir que la capacidad de absorción de agua de las harinas
depende básicamente de la cantidad de almidón, la harina que tenga mayor porcentaje de
almidón tendrá el mayor porcentaje de absorción de agua. La harina de trigo contiene en su
mayor parte almidón, un 70 %, entre un 9 y un 12% de proteínas, un 1,5 %de grasas, hasta
un 15% de agua en el momento del envasado y distintos minerales como potasio y ácido
fosfórico y la harina de arroz un porcentaje de almidón entre 65-67%. [ CITATION Joh00 \l
9226 ]
MATERIALES Y REACTIVOS UTILIZADOS
 Balanza
 Capsula de porcelana
 Probeta
 Espátula
 Harina (Trigo, arroz, y maíz)
 Agua
PROCEDIMIENTO
Pesar 20g de harina en una capsula Adicionar agua destilada poco a

de porcelana poco hasta una mezcla homogénea
Medir el volumen de agua

Revisar la consistencia
gastado
a> absorción de H2O >rendimiento en pan.
TABLA DE RESULTADOS
TIPO DE HARINA CANTIDAD H2O
Harina de maíz 15,6 ml H2O
Harina de arroz 18 ml H2O
Harina de trigo 15,2 ml H2O
A=W −(100− p)
Dónde:
A: % de absorción de agua
W: Peso del agua gastada
P: peso total de la harina
HARINA DE MAÍZ HARINA DE ARROZ HARINA DE TRIGO
A=W −(100− p) A=W −(100− p) A=W −(100− p)
A=15,6−(100−20) A=18−(100−20) A=15,2−(100−20)
A=64,4 % A=62 % A=64,8 %
Al realizar el análisis de capacidad de retención de agua de diferentes harinas con muestras
de 20g de cada una, se determinó que el porcentaje de retención de agua más bajo el de la
harinas de arroz con 62 % el trigo obtuvo un % de con el 64,8% debido a que tiene un alto
porcentaje de almidón; la harina de maíz con el 64,4%. Teniendo en cuenta la relación que
aparece en la guía del componente práctico, a mayor absorción de agua mayor es el
rendimiento del pan. En teoría la que mayor debería retener agua es la harina de trigo,
debido a que necesita agua para formar el gluten y una masa visco elástica. En cambio, las
harinas que no tienen gluten y que son empleadas como espesantes retienen el agua para
dar volumen y mejorar el rendimiento.
En la calidad de la harina para panificación intervienen muchos factores como, por

ejemplo, la capacidad de hidratación, la extensibilidad, la elasticidad de la masa, la
capacidad de producir gas debido a la fermentación de las levaduras o el comportamiento
de la masa durante el proceso de cocción, entre otros. La capacidad de retención de agua en
los diferentes tipos de harina utilizados fue de 15,2,18 y 15,6, según la literatura la harina
de trigo debería haber tenido mayor capacidad de retención de agua debido a que posee
mayor cantidad de almidón.
Es importante determinar la cantidad de agua que retiene la harina para que las proteínas se
unan y formen el gluten, hidrate el almidón, permita el desarrollo de la levadura y le da
consistencia a la masa, además de determinar su rendimiento.
BIBLIOGRAFÍA
 Betancourth, J. (2000). Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/96238894/CAPACIDAD
GRAFICAS Y DIBUJOS
Harina de trigo Harina de arroz Harina de maiz
1.4 DETERMINACIÓN DE AGENTES BLANQUEADORES
OBJETIVOS
• Conocer las propiedades y nutrientes de la harían de trigo.
• Identificar la calidad de la harina por medio de la determinación de agentes

blanqueadores.
• Conocer el método para detectar la presencia de cloro en harinas, usado como

blanqueador.
• Determinar sin las harinas son o no puras
RESUMEN DEL FUNDAMENTO TEÓRICO
La prueba de determinación de agentes blanqueadores se realiza por medio de la lectura de

pH, la cual permite detectar el procedimiento de blanqueo, cuando se realiza con cloro
gaseoso, ya que baja a valores menores a 6.0-6.8.
MATERIALES Y REACTIVOS USADOS
• Papel filtro
• Potenciómetro – pH-metro
• Beaker
• Harinas de Trigo, Arroz y Maíz
• Agua
PROCEDIMIENTO
Mezcar 10 g de harina +
Dejar reposar 30 min
100mL de agua destilada
Determinar el pH del filtrado Fltrar
TABLA DE RESULTADOS
TIPO DE HARINA PH
Harina de trigo 5,90
Harina de arroz 6,46
Harina de maíz 6,44
Con el desarrollo de la práctica para determinación de agentes blanqueadores, en diferentes

tipos de harina se puede observar que en el análisis a los diferentes tipos de harinas (Trigo,
arroz, maíz,) se evidencia resultados de pH por debajo de 6,8. De esta manera se podría
afirmar que estas harinas han sido blanqueadas con cloro.
CUESTIONARIO PRACTICA N.1
a. CONSULTE OTRAS PRUEBAS QUE PERMITAN MEDIR LA CALIDAD

DE UNA HARINA O MASA, EXPLÍQUELAS
Pruebas de calidad enzimática

Se pretende medir la actividad enzimática de la α-amilasa a través del amilógrafo y del
falling number.
Amilógrafo: permite determinar la actividad amilolítica de una harina (medida de la masa
en función de la temperatura) y también permite precisar los parámetros de gelatinización y
retrogradación. El amilógrafo es un viscosímetro de torsión que registra de un modo
automático a medida que se eleva la temperatura a velocidad constante de 1,5ºC / min a
partir de 25ºC hasta 95ºC, la resistencia de la suspensión de la harina en agua. Harinas con
alta actividad α-amilásica darán viscosidades bajas y harinas con poca actividad α- milásica
darán viscosidades elevadas. Ruiz, M. G. (2009).
Índice de caída o falling number: mide indirectamente la actividad de la α-amilasa

existente en la harina. Indica hasta qué punto se reduce la viscosidad de una masa de
harina / agua por la hidrolisis amilolítica del almidón. Si la actividad enzimática es alta hay
producción de dextrina ocasionando defectos en el pan. El valor óptimo para una correcta
panificación se sitúa entre 270-340 segundos. La determinación se basa en la gelatinización
rápida de una suspensión acuosa de harina en un baño maría hirviendo y la medición
subsiguiente del tiempo de licuefacción del almidón por la acción de la α-amilasa.
b. NOMBRE LAS PRUEBAS DE REOLOGICAS PARA HARINAS Y

EXPLIQUE LA IMPORTANCIA DE ESTAS PRUEBAS EN
INVESTIGACIÓN Y EN LA INDUSTRIA.
Calidad reológica: Esta calidad se mide a través de análisis como la determinación de

proteínas, extracción de gluten, índice de sedimentación, plasticidad de la masa a través del
alveógrafo y la consistencia de la masa a través del farinógrafo. Ruiz, M. G. (2009).
Proteínas: Es un componente de gran transcendencia porque de su calidad y cantidad

dependerá la calidad panadera de la harina. Para su determinación se cuantifica el nitrógeno
total presente en la muestra y se multiplica por 5,7 que es el factor de conversión de
proteínas en cereales. Este análisis se basa en el método Kjeldahl que realiza una
combustión de los compuestos nitrogenados orgánicos, tipo aminado, por acción del ácido
sulfúrico concentrado. La legislación española exige un mínimo del 9% para las harinas
panificables.
Gluten: Está constituido por dos fracciones de proteínas del trigo insolubles en agua,
denominadas gluteninas y gliadinas y que representan el 85% del total de las proteínas. El
gluten está reconocido como un factor básico de calidad de la harina de trigo. El gluten se
extrae de la harina sometiéndola a una corriente de agua salada que arrastra el almidón
presente y a las proteínas solubles. De esta manera se forma un complejo proteínico,
denominado gluten húmedo, que tiene aspecto gomoso y que es el responsable de las
propiedades plásticas de la harina.
Índice de sedimentación o Zeleny: Esta determinación indica la calidad y la cantidad de

las proteínas. Se mide el volumen de sedimento obtenido en una probeta estándar, de una
cantidad de harina puesta en suspensión en ácido láctico y alcohol isopropílico. El resultado
se expresa en mililitros. Si la sedimentación es muy rápida indica que el gluten formado es
de poca calidad, mientras que una sedimentación lenta y con mayor esponjamiento indica
un gluten de mejor calidad. Charro R. F, (2009).
Alveógrafo: El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala y en condiciones

experimentales definidas, el alveolo panario. Consiste en hacer una masa a hidratación
constante y posteriormente se somete a una deformación por hinchamiento, con ayuda de
aire soplado bajo ella, durante el proceso un manómetro sincronizado registra las
variaciones de presión dentro del alveolo hasta la ruptura de la bola formada. Estas
variaciones de presión son registradas en una gráfica denominada alveograma. Charro R. F,
(2009).
Farinógrafo: mide la plasticidad y movilidad de la masa cuando se le somete a un amasado

continuo a temperatura constante. Se utiliza para medir la evolución de la consistencia de la
pasta durante un amasado intensivo. Permite medir la duración óptima del amasado y la
tolerancia del mismo. La información que suministra la curva registrada por el farinógrafo
es la siguiente:
Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para alcanzar la

consistencia deseada en relación con la rapidez de formación de la masa. Este valor nos
permitirá diferenciar harinas de amasado lento o rápido
Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la parte superior de la

curva alcanza la línea de 500 unidades farinográficas y el punto en que la misma parte
superior de la curva cruza nuevamente la línea de 500 unidades.
La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la estabilidad de la consistencia.
Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al proseguir el amasado.

Las harinas obtenidas de trigos de alto valor panadero presentan un decaimiento muy poco
importante, sin embrago, las harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la
diferencia en unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de máxima
consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este máximo. Charro R. F,
(2009).
 Es de vital importancia que cuando se realice compra de harina para proceso de

panificación, se realicen análisis de determinación de agentes blanqueadores,
teniendo en cuenta que el pH óptimo de una harina es de 6- 6.8, y cuando el pH baja
estas han sido blanqueadas con cloro.
 El blanqueamiento de las harinas no solo persigue eliminar el color amarillento que

se produce al oxidarse sus componentes, también resulta muy útil para el amasado,
ya que la adición de antioxidantes permite obtener una masa más maleable, Siempre
y cuando se realice con sustancias permitidas.
 En esta práctica logramos identificar que las harinas fueron blanqueadas con cloro,
muchas veces la industria hace esto con el fin de no confundir al cliente con el tipo
de color según el alimento con el cual se elaboró la harina.
BIBLIOGRAFÍA
 Tello-Santillán R., Yahuaca-Juárez B. y Martínez-Flores H.E. (2010). Evaluación

de la calidad oxidativa de tres aceites comerciales en condiciones de
almacenamiento
 Guarnizo, A. et al. (2009) Experimentos de Química Orgánica, con enfoque en

ciencias de la vida. Quindío, Colombia.
ANEXOS EVIDENCIAS DE LA PRÁCTICA (FOTOS, GRAFICAS, ENTRE

OTROS)
PRACTICA NO. 02: CARACTERIZACION DE ALMIDON
OBJETIVOS DE LA PRACTICA
 Observar e identificar los diferentes análisis realizados a la muestra almidón de

maíz.
 Calcular la temperatura optima de gelatinización del almidón
RESUMEN DEL FUNDAMENTO TEORICO
El almidón es un polisacárido de reserva de origen vegetal con pesos moleculares de

hasta 200 millones de daltones; las principales fuentes industriales de este polisacárido
son el maíz, trigo, papa y arroz; aunque también se puede obtener de la yuca, avena,
centeno, sorgo y chícharo, entre otros. El almidón es una mezcla de dos polisacáridos
(15-30% del polímero lineal llamado amilosa y 70-85% del polímero ramificado
denominado amilopectina), ambos constituidos por unidades de glucosa unidas por
enlaces glucosídicos -1,4 y en menor proporción por enlaces -1,6 y -1,3. Estos
polisacáridos se encuentran compactados en forma de gránulos concéntricos, cuya forma
y tamaño varía con la especie de origen. El yodo reacciona con la amilosa formando un
complejo de color azul por la inclusión de una molécula de yodo en la hélice de la
amilosa, en tanto que la amilopectina acompleja una menor cantidad de yodo generando
coloraciones rojas.
Absorción de agua: El almidón es insoluble en agua fría; pero es capaz de absorber
agua. El agua se adhiere a la superficie de los gránulos de almidón y lleva el gránulo a su
hinchamiento. Este comportamiento puede ser atribuido a la relación
amilosa/amilopectina ya que las moléculas de agua quedan atrapadas en la estructura de
la amilopectina, así como también a la diferencia en la distribución de la longitud de la
cadena. Al separarse fragmentos de la cadena de almidón se facilita la formación de
uniones puente hidrógeno con el agua y la amilosa, lo que beneficia la absorción de agua
y la gelatinización.
Poder de hinchamiento: Cuando el almidón es calentado en exceso de agua la
estructura cristalina se altera debido a la ruptura de enlaces de hidrógeno, y las moléculas
de agua se vinculan por enlaces de hidrógeno a los grupos hidroxilo expuestos de
amilosa y amilopectina. Esto provoca un incremento en el hinchamiento del gránulo y en
la solubilidad. El poder de hinchamiento y la solubilidad pueden ser utilizados para
evaluar el grado de interacción entre las cadenas de almidón dentro de los dominios
amorfos y cristalinos del gránulo El hinchamiento del almidón se produce en el mismo
sentido que la pérdida de birrefringencia y precede a la solubilización. El poder de
hinchamiento es una medida de la capacidad del almidón para hidratarse bajo
condiciones específicas tales como: temperatura y disponibilidad de agua.
Gelatinización: La gelatinización es el término usado para describir eventos moleculares
asociados con el calentamiento del almidón en agua, el cual cambia de una forma
semicristalina (la cual no es digerible), a una forma eventualmente amorfa (digerible) En
condiciones de exceso de agua, los puentes de hidrógeno de la región amorfa del gránulo
se rompen permitiendo que el agua se asocie con los grupos hidroxilos libres. Esto está
definido por la movilidad de las cadenas de los polímeros por encima del valor de la
temperatura de transición vítrea, ocurriendo el cambio de estado vítreo a gomoso. Este
cambio a su vez, facilita la movilidad molecular en las regiones amorfas, siendo un
proceso reversible y permitiendo el hinchamiento del gránulo, el cual se expande al
mismo tiempo que los polímeros se hidratan. Posteriormente se produce una transición
molecular irreversible, la disociación de las dobles hélices propias de la región cristalina.
MATERIALES Y REACTIVOS UTILIZADOS
 Balanza analítica
 Plancha de calentamiento
 Baño con calentamiento constante
 Centrífuga
 Estufa con temperatura constante
 Vasos de precipitado de vidrio de 100 y 250 ml
 Frascos volumétricos de 100 ml
 Pinzas de acero inoxidable
 Termómetro con escala de 0-100 °C
 Tubos de centrífuga plásticos de 50 ml
 Vasos de precipitado de vidrio de 50 ml
 Pipeta volumétrica de 10 ml
 Pipeteador de 30 ml
PRODUCTOS Y MATERIALES
 Muestra almidón de maíz y arroz

 Cinta de enmascarar
 Agua destilada
 Toallas absorbentes
 Bolsas para desechos
PROCEDIMIENTO (DIAGRAMA DE BLOQUES)
2,1 TEMPERATURA DE GELATINIZACION

Este análisis solo se realizó al almidón de maíz
Pesar 10 g de almidón Tomar 50 ml de la

Calentar agua en un
disolver en agua suspensión en un
vaso de precipitado
destilada y completar a vaso de precipitado
100 ml. de 250 ml a 85 °C.
de 100 ml.
Agitar con el termómetro

constantemente la
suspensión de almidón Introducir el vaso
Leer la temperatura hasta que de precipitado con
de gelatinización. se forma una pasta y la la muestra en el
temperatura permanezca agua a 85 °C.
estable por unos
segundos.
RESULTADOS:
MUESTRAS TIPO DE TIEMPO DE °T DE

ALMIDÓN GELATINIZACION GELATINIZACION
1 Almidón de 3.18 Minutos 74 °C
maíz
ANALISIS DE RESULTADOS:
La temperatura de gelatinización del almidón de maíz es de 62°C a 80°C dando por

hecho que se realizó un buen proceso de este análisis ya que el resultado fue 74°C. En
donde observamos que la temperatura de gelatinización es una característica especifica
del almidón en particular depende del tamaño de los gránulos, la reacción de amilosa –
amilopectina y las fuerzas intra e intermoleculares.
2,2 INDICE DE ABSORCION DE AGUA, INIDICE DE SOLUBILIDAD EN

AGUA Y PODER DE HINCHAMIENTO
Tomar 10 ml del
Pesar tubos de sobrenadante y colocar
centrifuga secos a 60 Secar el sobrenadante
en un vaso de en un horno durante
°C. precipitados de 50 ml toda la noche a 70 °C.
(previamente pesado).
Pesar en los tubos 1,25

g de almidón y agregar
exactamente 30 ml de Pesar el tubo de
agua Decantar el sobrenadante
inmediatamente después centrífuga con el gel
destilada precalentada de centrifugar (máximo un
a 60 °C y agitar (sin
excederse). minuto después) y medir el
volumen.
Pesar el vaso de
Colocar en baño de agua a 60 °C precipitados con los
durante 30 minutos; agitar la Centrifugar a insolubles.
suspensión, a temperatura ambiente
los 10 minutos de haber iniciado a 4.900 RPM durante
el calentamiento. 30 minutos.
TABLA DE RESULTADOS
MUESTRAS INDICE DE INIDICE DE PODER DE

ABSORCION SOLUBILIDAD HINCHAMIENTO
DE AGUA
Almidón de
maíz
GRAFICAS Y DIBUJOS
 La temperatura óptima se pudo obtener experimentalmente, mediante intervalos
de temperatura
 Estar atento al revisar la temperatura del baño maría para que se calienta
adecuadamente el tubo de ensayo con la solución de almidón y no sobrepase las
temperaturas requeridas para nuestra muestra.
 Preparar adecuadamente las soluciones requeridas, siempre en la proporción dada
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 M. A. Gómez. El Rincón de la Ciencia. ¨ ¿Que es el almidón? Web.

11marzo 2014
 H.3. MullerD 3. Tobin. Eutrición  Ciencia de los alimentos. Editorial Acribia.
1995
 Aristizabal, J., Sánchez, T., & Mejía, D. (2007). Guía técnica para producción y
análisis del almidón de maíz. Boletín de servicios agrícolas de la FAO.
 Badui, S. (2006). Química de los alimentos. 4ta Edición. México: Pearson
Educación.
Cuestionario práctica 2:
a. ¿Qué parámetros caracterizan a los gránulos de almidón y qué factores afectan
su gelatinización?
La gelatinización es una transición irreversible que sufren los gránulos de almidón cuando son
sometidos a calentamiento en presencia de altos contenidos de agua (>35 % p/p). Su importancia
radica en que transforma la estructura semicristalina del gránulo de almidón en una estructura
mayoritariamente amorfa que es más fácil de digerir por el organismo humano.
Los gránulos de almidón son en agua fría, pero pueden contener agua alaumentar la
temperatura, es decir los gránulos de almidón sufren el proceso denominado
gelatinización o gelificación. "durante la gelatinización se producelalixiviación de la
amilosa, la gelatinización total se produce normalmente dentro de un intervalo más o menos
amplio de temperatura, siendo los gránulos más grandes los que primero gelatinizan. Los diversos
estados de gelatinización pueden ser determinados. Estos estados son:
la temperatura de iniciación (primera observación de la perdida de birrefringencia),
la temperatura media, la temperatura final de la perdida de birrefringencia (TFPB, es la temperatura
a la cual el ultimo gránulo en el campo de
observación pierde su birrefringencia), y el intervalo de temperatura de
gelatinización. Al final de este fenómeno se genera una pasta en la que existen cadenas de amilosa
de bajo peso molecular altamente hidratadas que rodean a los agregados, también hidratados, de los
restos de los gránulos.
Factores que influyen en la formación de geles:

 Origen de almidón: hay distintos tipos de granos como hemos visto. Cuanto más
larga sea las zonas de unión de los puentes de hidrogeno, el gel será más fuerte, más
resistente.
 concentración de la disolución de almidón de partida: cuanto mayor es la
concentración de almidón mayor es la viscosidad que se consiguen.
 Presencia de solutos en la disolución de almidón como es el caso de la sacarosa. La

viscosidad disminuye con la presencia de sacarosa. La sacarosa ejerce un efecto
plastificante disminuyendo la fuerza del gel. esto se produce porque la sacarosa
interfiere en las interacciones con el agua ya que tiene afinidad por esta y la
absorbe. La estructura del almidón queda más integra alno interaccionar con el agua
por lo que deberemos aplicar más temperatura para producir la rotura de la pasta de
almidón
 Presencia de grasas: las grasas ejercen también una acción plastificante debido a que
forman complejos que hacen que el gel sea menos resistente. menos fuerte,
provocan la ruptura de la amilosa por lo que las zonas de unión que quedan son más
chicas por lo que reducen la fuerza del gel.
b. Nombrar y explicar algunas propiedades químicas y funcionales del almidón

de arroz.
Las propiedades más importantes a considerar para determinar la utilización del almidón en
la elaboración de alimentos y otras aplicaciones industriales incluyen las fisicoquímicas:
gelatinización y retrogradación; y las funcionales: solubilidad, hinchamiento, absorción de
agua, sinéresis y comportamiento reológico de sus pastas y geles. Otras características
físicas simples, importantes en la funcionalidad, son la forma y superficie de los gránulos,
factores críticos cuando se utiliza el almidón como portador de colores en la superficie, de
sabores y condimentos. El almidón de arroz nativo tiene aplicaciones como revestimiento
de azúcar en los productos de confitería, en elaboración de sopas y fideos, y como
espesante
ANEXOS (FOTOS, GRAFICA)

PRACTICA 3- ANALISIS DE ACEITES- PRUEBA DE CALIDAD
OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA:
 Determinar los principales parámetros que permiten medir la calidad de los aceites
y grasas
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Inferir la calidad del aceite analizado a partir de saponificación, fusión, refracción,

acidez, punto de humo, prueba de frio e índice de peróxidos obtenido
experimentalmente y analizar las propiedades, así como la reacción que presentan
ante ciertos reactivos.
Aceites vegetales.
El aceite vegetal es un compuesto orgánico obtenido a partir de semillas u otras partes
de las plantas en cuyos tejidos se acumula como fuente de energía. Algunos no son aptos
para consumo humano, como el de ricino, Jatropha curcas o algodón. La composición
química de los aceites vegetales corresponde en la mayoría de los casos a una mezcla de
95% de triglicéridos (triésteres formados por la reacción de los ácidos grasos) y 5% de
ácidos grasos libres, esteroles, ceras y otros componentes minoritarios. Los aceites son
ésteres formados por la condensación (unión) de ácidos grasos con glicerol. Constituyen los
compuestos más estables, no son fácilmente degradables, no se disuelven en el agua y
tienen menor densidad que esta. Algunos autores lo definen como un líquido graso, que se
obtiene especialmente de diversos vegetales y se utiliza con fines alimenticios, energéticos
o lubricante. Igualmente se deterioran químicamente con el tiempo, debido al proceso de
oxidación; este proceso se conoce como rancidez, el cual constituye una de las principales
causas de pérdida de la calidad de alimentos con un alto grado de lípidos
Ácidos grasos
Los ácidos grasos consisten en una cadena de átomos de carbono (C) a los que se unen
los átomos de hidrógeno (H). Los ácidos grasos naturales tienen habitualmente un
número par de átomos de carbono (C), dado que las cadenas se forman en unidades C-
C. Los mismos se clasifican según la longitud de su cadena en: cadena corta, media o
larga, su grado de saturación en: saturados o insaturados y la posición de los dobles
enlaces en: entre el noveno y el décimo átomo de carbono.
 Ácidos grasos saturados

Si el número máximo de átomos de hidrógeno que pueden contener saturadas. Los
ácidos grasos saturados están saturados e inertes y por lo tanto son muy estables. En
términos de utilización, esto significa que pueden soportar elevadas temperaturas y
almacenarse durante largos períodos.
 Ácidos grasos insaturados

Los ácidos grasos insaturados se dividen en dos grandes grupos, los ácidos grasos
monoinsaturados y los poliinsaturados. Los ácidos grasos monoinsaturados tienen dos
átomos de hidrógeno menos, lo que significa que los dos brazos libres se unen y forman
un segundo enlace, denominado doble enlace, entre dos átomos de carbono. Los ácidos
grasos poliinsaturados tienen varios átomos de hidrógeno menos.
A mayor número de dobles enlaces, más insaturados y reactivos son los ácidos grasos.
Los ácidos grasos insaturados tienen un papel importante dentro de la fisiología
nutricional. El organismo humano por sí mismo no puede producir ácidos grasos
poliinsaturados como el linóleo y ácido linoleico, pero los necesita para la generación de
células
Caracterización de aceites:
Existen varios índices que se utilizan para la caracterización físico-química de los
aceites.
Índice de Refracción
 El índice de refracción:
Es el cambio de la fase por unidad de longitud Este parámetro está relacionado con la
estimación de la pureza de sustancias. Se puede determinar a través de un intervalo.
Índice de Saponificación
 Índice de saponificación:
El índice de saponificación de un aceite es el número de miligramos de hidróxido de
potasio (KOH) necesarios para saponificar completamente 1 g de aceite. Dado que los
aceites están formados por triglicéridos principalmente, y que cada triglicérido necesita
3 moléculas de KOH para saponificarse, este índice puede ser usado para estimar
aproximadamente el peso molecular promedio del aceite estudiado.
La saponificación es capaz de consumir el catalizador necesario para la transesterificación,
y los jabones producidos promueven la formación de emulsiones que dificultan la
purificación de biodiesel
Índice de acidez
 Índice de acidez:
Es el número de miligramos de KOH necesario para neutralizar los ácidos grasos libres
(que no se encuentran unidos a un glicérido) de 1 g de aceite. Se determina mediante la
titulación o valoración del aceite disuelto en alcohol con una solución estándar de KOH.
Un valor elevado para esta índice muestra que el aceite contiene una alta cantidad de
ácidos grasos libres, ya que ha experimentado un alto grado de hidrólisis.
 Índice de yodo:
Es el número de miliequivalentes o partes de yodo absorbido por 100 partes de peso de
sustancia. Este valor indica el número de insaturaciones de los ácidos grasos en el aceite.
Índice de peróxido
 Índice de peróxido:
Es una de las técnicas para determinar el estado de conservación del alimento a través de la
determinación de peróxidos como producto resultante primario de la oxidación del aceite,
los cuales destruyen vitaminas liposolubles: A, D, E, caroteno y parte de los ácidos grasos
esenciales y paraliza la biosíntesis de vitamina K. Para determinar el índice de peróxido, se
usan dos métodos, el método tradicional a través de una titulación en base a tiosulfato
sódico (Na2S2O3) y el método por fotometría.
MATERIALES
PRUEBAS DE CALIDAD EN ACEITES
3,1 DETERMINACION DE INDICE DE REFRACCION
PROCEDIMIENTO:
Los aceites utilizados durante el análisis fueron:
 Aceite de Soya.
 Aceite de Palma.
 Aceite de Girasol.
 Aceite quemado.
Hacer circular
agua tibia por los
prismas del
refractómetro, Extender una
Realizar la
comprobar que Secar suave el pequeña
lectura, repetir
da una lectura prisma con un cantidad de la
correcta del con las otras
paño muestra de
índice de muestras
aceite.
refracción del
agua destilada a
20°C: 1.3330.
TABLA DE RESULTADOS:
MUESTRAS TIPO DE ACEITE INDICE DE REFRACCIÓN

1 Aceite de Girasol 1.72
2 Aceite de Palma y Soya 1.72
3 Aceite de Soya 1.72
4 Aceite Quemado 1.72
 La teoría de este análisis se debe a que es en experimento muy preciso y los errores
son muy bajos. Pero en nuestros resultados las muestras estuvieron por encima de
los rangos de índice de refracción al 20°C.
 Los índices de refracción de los aceites estudiados son los siguientes:
 Índice de refracción a 20 °C del aceite de girasol = 1.472 - 1.475 (Por lo que
nuestra muestra estuvo más elevada)
 Índice de refracción a 20 °C del aceite palma y soya = 1.454 – 1.456 (Por lo que
nuestra muestra estuvo más elevada)
 Índice de refracción a 20 °C Soya = 1.4742 – 1.4766 (Por lo que nuestra muestra
estuvo más elevada)
 Índice de refracción a 20 °C Quemado = 1.4693(Por lo que nuestra muestra
estuvo más elevada)
Todas las muestras nos dieron el mismo resultado.
3,2 DETERMINACION DEL INDICE DE ACIDEZ
PROCEDIMIENTO:
 Aceite de Soya.
 Aceite quemado.
Calentamos a
Pesamos 5g de Añadimos Añadimos 3
baño de maría
la muestra en 25ml de etanol gotas de
hasta
un erlemeyer neutralizado fenolftaleína
ebullición
Calculamos el
Titulamos con Agitamos para
índice de
solución de disolver los
acidez
KOH 0.1N ácidos grasos
(Resultados)
MUESTRAS TIPO DE ACEITE ACIDEZ

1 Aceite de Girasol 0.2 ml
2 Aceite de Palma 1.2 ml
3 Aceite de Soya 1 ml
4 Aceite Quemado 0.5 ml / aclarado
 Un valor bajo pudiera indicar: o bien que el producto está poco hidrolizado, o bien
que el estado de deterioro es más avanzado y que parte de los ácidos grasos libres
han comenzado a oxidarse.
 Generalmente las grasas frescas o recién preparadas no contienen ácidos grasos
libres o si los contienen los tienen en muy pequeñas cantidades, al envejecer,
especialmente sino han estado protegidos de la acción del aire y la luz su acidez
crece lentamente al principio y con cierta rapidez después; La muestra que se evaluó
tenía un tiempo de días de haber sido utilizado, en ese tiempo estuvo expuesto al
ambiente y a la luz
 Para la titulación del análisis de índice de acidez se debe agitar bien la mezcla para
extraer completamente los ácidos libres que se encuentran en las partes inmiscibles
de las grasas. Este procedimiento fue realizado durante la práctica por los que nos
permitió obtener resultados más confiables y exactos. Además, una buena agitación
permite una buena distribución del indicador antes de realizar la valoración.
 Otra causa de la presencia natural de la acidez libre en las grasas se debe al
resultado del hidrolisis.
3,3 DETERMINACION DEL PUNTO DE FUSION
PROCEDIMIENTO:
 Aceite de Soya.
Derretimos una Llevamos el capilar a Calentamos

porción de muestra refrigeración por suavemente y realizar
sólida (de cada uno 30min (de cada uno lectura (de cada uno
de los aceites) de los aceites) de los aceites)
Recogimos una
porción de muestra en
Llenamos el tubo de
el capilar abierto por
Thiele con agua a 5%
duplicado (de cada
uno de los aceites)
Sellamos la punta del Acondicionamos los

capilar con calor (de capilares al termómetro
y con tapón perforado
cada uno de los al tubo de Thiele (de
aceites) cada uno de los aceites)
MUESTRAS TIPO DE ACEITE PUNTO DE FUSIÓN

1 Aceite de Girasol 90 °C
2 Aceite de palma 93 °C
3 Aceite de soya 96 °C
 El punto de fusión es la temperatura a la cual se encuentra en equilibrio la fase
sólida y la fase liquida y generalmente es informado dando el intervalo entre dos
temperaturas: la primera es cuando aparece la primera gotita de líquido y la segunda
es cuando la masa cristalina termina de fundir.
 El punto de fusión de los tipos de aceites no fue completamente satisfactorio, ya que
los rangos de temperatura tomados para cada sustancia fueron demasiados grandes.
3,4 DETERMINACION DEL PUNTO DE HUMO
PROCEDIMIENTO:
 Aceite de Soya.
Calentar y determinar la
Colocar en un vaso de
temperatura a la cual
precipitado una muestra Insertar un termometro
de aceite o margarina comienza a desprender
el humo
TABLA DE RESULTADOS
MUESTRAS TIPO DE ACEITE DE HUMO

1 Aceite de Girasol 190°C
2 Aceite de palma 210°C
3 Aceite de soya 223°C
Los tres tipos de aceites llegaron a su punto de Humo en las temperaturas indicadas en la
tabla lo cual comparado con la literatura nos da a entender que está bien esta prueba, sin
embargo, en el aceite de palma se evidencio una separación de capaz lo cual nos indica
que hay mezcla de aceite y por lo tanto no se considera un aceite puro.
3,5 PRUEBA DE FRIO
PROCEDIMIENTO:
 Aceite de Soya.
Miramos a
intervalos de
Colocamos 5ml tiempo observar,
de cada una de si se produce Tomamos el
Colocamos los
las muestras en enturbiamiento tiempo en que
tubos dentro de
tubos de por se produce el
la nevera cristalización de
ensayos cambio
(rotulados) los glicéridos en
cada una de las
MUESTRAS TIPO DE ACEITE PRUEBA DE FRIO

1 Aceite de Girasol Cambio a turbio a los 30 min
2 Aceite de palma Cambio a turbio a los 70 min
3 Aceite de soya Cambio a turbio a los 50 min
 Este método mide la resistencia de la muestra a la cristalización mediante la
aplicación de bajas temperaturas.
 Nuestra prueba de frio no se sumergió en el baño de hielo dentro de la nevera, solo
se refrigero a tiempos diferentes según el aceite analizado (los datos están en la
tabla anterior).
 El fin del calentamiento inicial es eliminar las trazas de humedad y destruir los
núcleos cristalinos que pueden existir. En las tres clases de aceite (girasol, palma y
soya) ocasionaron enturbiamiento a tiempos diferentes.
3,6 DETERMINACION DE INDICE DE SAPONIFICACIÓN
PROCEDIMIENTO:
 Aceite de Soya.
 Aceite de Palma y Soya
 Blanco.
Llevamos a
Agregamos ebullición la
Pesamos 10g de mezcla en baño Agitamos
25ml de
aceite fundido de maría, con fuertemente
solución
en un
alcohólica de
refrigeración durante el
erlemeyer en reflujo, calentamiento
KOH 0.1N
durante 30
minutos
Titulamos en
Realizamos el mismo Adicionamos
caliente la
procedimiento en 5 gotas de
muestra con
blanco (sin muestra) fenolftaleína
HCl 0.5N
Se aplicó la siguiente formula:

HCL
PESO KOH
MUESTRAS TIPO DE ACEITE gastado RESULTADO
MUESTRA (ml)
(ml)
Aceite de Palma -
1 10 g 25 ml 0 13.2
Soya
2 Aceite de Soya 10 g 25 ml 1.1 ml 10.08
3 Aceite de Girasol 10 g 25 ml 0.6 ml 11.48
4 Blanco - 25 ml 4.7 ml ------
 Esta prueba es una indicación general de la condición y comestibilidad de los

aceites y grasas.
 Según lo consultado el índice de saponificación de los aceites son los siguientes:
 Soya: 135
 Girasol: 134
 Palma: 144
Nuestros resultados están por debajo de los índices de saponificación de cada
aceite.
3,7 DETERMINACION DE INDICE DE PEROXIDOS
PROCEDIMIENTO: Esta medición se realizó por duplicado.

 Aceite de Soya.
 Aceite de Palma y Soya
 Aceite quemado.
 Blanco.
Adicionamos
Adicionamos 0.5ml
0.5ml de
de
solución indicadora de
solución indicadora de
Pesamos 5g
Pesamos 5g de
de muestra
muestra en
en Realizamos el mismo
Realizamos el mismo
almidón
almidón y y continuamos
continuamos
una balanza analítica de procedimiento en blanco (sin
titulación
titulación muy
muy despacio
despacio
precisión.
precisión. muestra)
muestra)
hasta que desaparezca la
Colocamos
Colocamos la la muestra
muestra en un
en un Titulamos con tiosulfato
Titulamos con de
tiosulfato de
matraz y agregamos 25 ml sodio
sodio 0.1N
0.1N hasta que el
hasta que el color
color
de la solución
de la solución de
de ácido
ácido
acético
acético y cloroformo (3:2)
y cloroformo (3:2) amarillo pálido.
amarillo pálido
Agitamos
Agitamos hasta
hasta lograr
lograr
uniformidad en Agitamos
Agitamos con
con el
el fin
fin de
de
uniformidad en la
la mezcla
mezcla yy homogenizar la
adicionamos 0.5
adicionamos 0.5 ml de la
ml de la homogenizar la muestra
muestra y y
solución saturada
solución saturada de
de yoduro
yoduro añadimos 30ml de agua
destilada.
destilada.
de potasio.
de potasio
MUESTRAS TIPO DE ACEITE PRUEBA 1 PRUEBA 2

1 Aceite de Girasol 0.2 0.2
2 Aceite de Palma y Soya 0.2 0.2
3 Aceite de soya 0.2 0.2
4 Aceite Quemado 0.2 0.2
5 Muestra Blanco 0.1 0.1
 Según los resultados los aceites analizados y la muestra en blanco están por
encima de los permitidos según la tabla adjunta.
 Esta medición se realizó por duplicado, según la tabla de resultado la prueba 1 y la
prueba 2 arrojaron el mismo resultado.
 La acidez de las sustancias grasas es muy variable. Generalmente las grasas frescas
o recién preparadas no contienen ácidos grasos libres o si los contienen los tienen en
muy pequeñas cantidades, al envejecer, especialmente sino han estado protegidos de
la acción del aire y la luz su acidez crece lentamente al principio y con cierta
rapidez después.
 La saponificación es una reacción química entre un ácido graso (o un lípido
saponificable, portador de residuos de ácidos grados) y una base en la que se
obtiene como principal producto una sal. Se constituye en un proceso bastante útil
para la transformación de grasas y aceites en jabones. El índice que se calcula
sirve para valorar las cantidades necesarias a utilizar de hidróxido de potasio para la
producción e glicerol.
El desarrollo del laboratorio no permite inferir totalmente la calidad del aceite que
ha sido utilizado ya que sería necesario aplicar otras pruebas, no
obstante, el mayor peso molecular del aceite analizado muestra que presenta un
mayor grado de saturación en la muestra.
 A nivel industrial es importante a saber la cantidad de ácido graso libre que está
presente, ya que así se determina en gran medida las pérdidas que se pueden dar
durante la refinación. Estos valores se estiman mediante la determinación de la
cantidad de álcali que se debe añadir a la grasa para que sea neutra.
 Sería recomendable que en las normas de calidad se considerara la inclusión de
micrométodos perfectamente validados en la determinación de parámetros químicos
en alimentos, ya que además de ser precisos, exactos, rápidos y no riesgosos, son
económicos y poseen el valor agregado de ser amigables con el medio ambiente.
REFERENCIAS
 Núñez, CE. Extracciones con equipo Soxhlet. 2008 [cited 2013 10-6]; Available
from: www.cenunez.com.ar.
 FALDER A., Enciclopedia de los alimentos: Semillasoleaginosas. Madrid. España.
2003.
 ALTON E., Aceites y Grasa Industriales. Editorial Reverté,S.A, Madrid. España
1984. Pág: 36, 54, 65, 90, 105.
 A Bailey. Aceites y grasas industriales. Segunda Edición. Editorial Reverté. España.
4- 33 (1984).
CUESTIONARIO PRÁCTICA 3:
a. ¿Qué medidas tomaría, para el proceso de neutralización, si usted recibe un

aceite con una acidez del 4,5%?
Es un error pensar que la acidez de un aceite está relacionada con su sabor, por lo general
tendemos a asociar un aceite con mayor acidez a un sabor afrutado, y un aceite de baja
acidez a un sabor suave.
Sin embargo, la acidez de un aceite no guarda relación con las características sensoriales
del mismo, sino que está en relación con la cantidad de ácidos grasos libres que éste
contiene. Los enlaces éster de grasas y aceites se hidrolizan por efecto de lipasas
microbianas y liberan ácidos grasos en mayor o menor grado.
Este parámetro resulta muy útil a la hora de determinar la calidad de un aceite, más
concretamente describe el grado de deterioro causado por la hidrólisis enzimática de los
ácidos grasos.
Estos se eliminan mediante neutralización con sosa, con agitación suave, para evitar la
saponificación y la producción de emulsiones. Los jabones producidos, que enturbian el
aceite, se eliminan por decantación y el aceite se recupera por lavado con agua y
destilación.
b. Explique en qué consiste: índice de saponificación, índice de acidez, índice de

refracción, y el índice de yodo.
 Índice de refracción: El índice de refracción representa el grado de desviación que

sufre un rayo de luz cuando pasa de un medio transparente a otro de diferente
densidad. El índice de refracción es una constante que se debe determinar a 25 °C
para los aceites y 40 °C para las grasas, debiendo mantenerse la temperatura tres
minutos antes de hacer la lectura. 14 El instrumento de aplicación más generalizado
es el refractómetro universal Abbe, pues su escala abarca una zona de refracción
muy amplia (1.3 – 1.7). En él se lee índice de refracción verdadero en una escala
que permite expresarlo con tres decimales.
El índice de refracción nos permite evaluar la pureza de los aceites lo cual es muy
importante para detectar posibles adulteraciones.
 Índice de acidez: Es el número de miligramos de hidróxido de potasio necesarios
para neutralizar los ácidos grasos libres de un gramo de aceite o grasa Se
fundamenta en la titulación en medio alcohólico de los ácidos grasos libres de una
sustancia grasa, por medio de solución valorada de hidróxido de potasio o de sodio,
en presencia de un indicador apropiado.
 Índice de Saponificación: Él es número de miligramos de hidróxido de potasio
necesarios para saponificar completamente un gramo de grasa. La saponificación se
fundamenta esencialmente en una hidrólisis alcalina de los esteres glicéricos de
ácidos grasos presentes en una sustancia grasa, con la consecuente formación de un
jabón. La reacción anterior en la práctica se cumple mediante la acción en caliente
del hidróxido de potasio alcohólico, aproximadamente 0.5 N, en cantidad suficiente
como para lograr la saponificación completa. El exceso de álcali no combinado se
determina por acidimetría en presencia de un indicador adecuado, simultáneamente
se realiza un blanco para los efectos de cálculo.
 Índice de yodo: El índice de yodo se basa en que los ácidos grasos no saturados, así
como también sus glicéridos, fijan halógenos para formar compuestos de adición.
Así, el ácido oleico fija dos átomos de yodo y forma el compuesto de adición, el
ácido diyodooleico.
El índice de yodo es el número de gramos de yodo que son fijados por 100 gramos
de la sustancia grasa, o una medida del grado de insaturación de los componentes de
una grasa. Este será tanto mayor cuanto mayor sea el número de dobles enlaces por
unidad de grasa, utilizándose por ello para comprobar la pureza y la identidad de las
grasas. A la vez que los dobles enlaces de los ácidos grasos insaturados se
determinan, también se determinan sustancias acompañantes insaturadas, por
ejemplo, los esteroles.
El yodo por sí mismo no reacciona con los dobles enlaces. En su lugar se utilizan
bromo o halogenados mixtos como ICl ó IBr. El método recibe distintos nombres
dependiendo del reactivo empleado. La adición de halógenos a los dobles enlaces
depende de la constitución y configuración de los compuestos insaturados, del tipo
de halógeno y del solvente, así como de las condiciones externas.
Uno de los métodos utilizados para esta determinación es el método de Winkler en
el cual: Sobre determinada cantidad de aceite, disuelta en tetracloruro de carbono, se
hace reaccionar un exceso de solución de bromuro-bromato en medio ácido. El
exceso de halógeno es determinado agregando yoduro de potasio y titulando el yodo
liberado con solución valorada de tiosulfato de sodio. Por diferencia con un ensayo
en blanco, efectuado en las mismas condiciones, se deduce el índice de yodo
ANEXOS (FOTOS, GRAFICA)
Prueba de Humo:
Punto de Fusión:
PRACTICA NO. 04: EXTRACCIÓN Y REFINACIÓN DE ACEITE DE
SEMILLAS OLEAGINOSAS
OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
 Determinad la cantidad de aceite extraído de semillas oleaginosas por medio del

método extractor soxhlet o extractor de grasa cruda velp Scientifica
OBJETIVO ESPECIFICO
 Dar a conocer los fundamentos de los equipos utilizados tales como extracción
soxhlet y extractor de grasa cruda Velp Scientífica
 Conocer el contenido de grasa de los métodos utilizado aplicado de fórmulas

correspondiente
La extracción es una de las operaciones básicas del laboratorio. Se define como la acción
de separar con un líquido una fracción específica de una muestra, dejando el resto lo más
íntegro posible. Se pueden realizar desde los tres estados de la materia, y se llaman de la
siguiente manera: 1) Extracción sólido – líquido; 2) extracción líquida – líquido y 3)
extracción gas – líquido que trata este escrito de la extracción con el equipo Soxhlet.
Como ejemplo se pueden citar todas las obtenciones de principios activos de los tejidos
vegetales. La segunda tiene usos especialmente en química analítica cuando se extrae el
producto de una reacción efectuada en fase líquida con un solvente específico para
separar uno o algunos de los componentes. Por último, un ejemplo de la tercera, gas –
líquido, que ordinariamente se llama algo que pareciera tan sencillo de hacer agregando
el solvente a la muestra y luego filtrar y listo, hay que contestar lo siguiente. El proceso
de extracción de la mayoría de las sustancias tiene muy baja eficiencia, es decir una vez
que se agrega el solvente, lo que está en contacto íntimo con lo extraíble se satura
enseguida, por lo que hay que filtrar y volver a tratar con solvente fresco. Eso implica
gran cantidad y mucha manipulación del solvente aparte de la atención personalizada que
la operación requiere. Como muchas veces lo que se quiere recuperar es el extracto y no
la muestra extraída
El aceite se encuentra en las células vegetales, ligado a proteínas y carbohidratos, y es
preciso destruir las paredes celulares para extraer el aceite y la proteína (Olsen, 1988); la
degradación que causa el ataque enzimático permite una separación de los componentes
en distintas fracciones, de modo distinto al que logra la tecnología convencional. Se ha
visto el efecto favorable de la digestión enzimática de las paredes celulares con
pectinasas, amilasas o proteasa
4,1 EXTRACCION CON SOLVENTE- METODO SOXHLET
También llamado determinación de lípidos crudos, grasa neutra o extracto etéreo; en este
método, las grasas de la muestra son extraídas con éter, en un equipo Soxhlet de
extracción intermitente; posteriormente se evalúa como porcentaje del peso después de
evaporar el solvente. Se debe tomar en cuenta que los valores obtenidos
en estas determinaciones dependen en gran medida del método utilizado, por lo que,
para obtener resultados reproducibles, es importante seguir cuidadosamente el
procedimiento indicado.
La operación con Soxhlet presenta las siguientes ventajas:

 La muestra está en contacto repetidas veces con porciones frescas de disolvente
 La extracción se realiza con el disolvente caliente, así se favorece la solubilidad
de los compuestos
 No es necesaria la filtración después de la extracción
 Se obtienen excelentes recuperaciones, existiendo gran variedad de métodos
oficiales cuya etapa de preparación de muestra se basa en la extracción con Soxhlet
 La instrumentación empleada es muy simple y barata
PROCEDIMIENTO
Se deja gotear el éter condensado Se suspende el
(o solvente empleado) sobre la calentamiento, y se
muestra hasta que el éter sea saca el cartucho del
Pesar de 5 a 10 g de extractor y recuperar el
muestra molida y Pasar incoloro Son suficientes 4 horas a
una velocidad de destilación de 4 a éter.
la muestra al cartucho
de papel 5 gotas/seg y 16 horas para 2 a 3
gotas /seg.
Sacar el cartucho del

extractor y recuperar el
Se somete el extractor a éter.
Hacer el montaje del calentamiento sobre estufa o
extractor soxhlet sobre una malla de asbesto, es
necesario mantener el volumen
adecuado del solvente.
Desconectar y Llevar
el matraz con el
Introducir el cartucho de extracto y el resto de
papel en el extractor y
taparla con un pedazo de Colocar éter etílico en disolvente a una estufa
algodón desengrasado el matraz y conectar el de desecación (30
equipo. seg/60°C). Enfriar y
(Conectar la tubería de
agua) pesar.
Cálculos:
4,2 EXTRACCION MEDIANTE EL USO DEL EXTRACTIR DE

GRASA CRUDA VELP SCIENTIFICA
MATERIALES Y REACTIVOS
Equipo de extracción soxhlet o extractor de grasa cruda Velp Scientifica, Balanza

analítica, Termómetros, Estufa eléctrica, Centrífuga, Pinzas con nuez, Aro con malla,
Mangueras, Vidrio de reloj, Erlenmeyer de 250ml, Vasos de precipitado, Espátula,
Soporte, Embudo de decantación, Bureta graduada, Aros metálicos, Probeta, Malla de
asbesto, Agitador, Papel filtro.
Reactivos NaOH, Etanol, Fenolftaleína al 1%, Aceites crudos, Éter de petróleo, Hexano,
,NaCl Tierras diatomáceas, Carbón activado, Semillas oleaginosas, Aceites crudos,
Aceites refinados
PROCEDIMIENTO DIAGRAMA
TABLA DE RESULTADOS
Ajonjoli 4 gramos
Solvente --- cloroformo 160°C
Semilla Ajonjolí
pi (1)extrato 74,32 gramos
pi (2) vacío 70,7 gramos
pi(3) empleado 73,59 gramos
GRASA BRUTA = (P1-P2) X 100 /P
P1= Peso del matraz con el extracto etéreo

P2= Peso del matraz vacío
P3= Peso de la muestra empleada
Grasa Bruta semilla de ajonjolí
74,32g- 73,59)*100/4g= 18,25g
Con base a la práctica se realizó la extracción de aceite por el método Soxhlet utilizando
como solvente hexano. En la muestra de la semilla de ajonjolí se pesó 4 gr, la cual se
obtuvo una extracción de aceite de con un contenido de grasa de 18,25 gr. Se utilizó
también solvente cloroformo 160°c
- El método para la extracción Los aceites esenciales se caracterizan por ser

extremamente volátiles, insolubles en el agua y porque se evaporarán muy rápidamente
después de ser expuestos al aire. En consecuencia, puede ser complicado extraer los
aceites esenciales antes de que se evaporen. Son varios los métodos de extracción
existentes. Los industriales son bastante sofisticados, sin embargo, existen diversos
métodos de extracción caseros que le permitirán obtener sus propias esencias del
contenido graso para determinar el perfil lipídico de la muestra debe tener en
consideración ciertos factores que afectarían la estructura química de los ácidos grasos y
por consiguiente su determinación. Los factores que influyen en la extracción de los
ácidos grasos son: tamaño de partícula, tipo de disolvente, temperatura de extracción,
tiempo de extracción. Por lo tanto, se debe emplear una metodología que tenga en
consideración las características antes mencionada
GRAFICAS Y DIBUJOS
Para la extracción del aceite de la semilla de ajonjoli se usa el extractor de grasas

usando como solvente cloroformo 160°c
La extracción de la grasa cruda fue con cloroformo por extracción en un equipo
semiautomático a temperatura (160°c) por 120-180min
REFERENCIAS
 HA Peredo- Luna método de extracción de aceites esenciales

 https://www.udlap.mx/WP/tsia/files/No3...1/TSIA-3(1)-Peredo-Luna-et-al-2009.pdf
 Hernández, E. (2018). Guía para el desarrollo del componente práctico. Procesos de

cereales y leguminosas. Universidad Nacional Abierta y a Distancia. UNAD.
CUESTIONARIO PRÁCTICA 4
a. ¿Cuál cree que es la ventaja de la extracción por el método Soxhlet?
 El método que nos permite seguir este aparato tiene como ventaja que siempre se
está extrayendo con el disolvente a punto de ebullición por lo que el rendimiento es
óptimo.
Se evitan las grietas que el goteo continuado del disolvente condensado
puede producir en la masa de materia sólida que se extrae, poniendo sobre
esta un disco perforado de porcelana, de los empleados para filtrar o lana de
vidrio.
La muestra está en contacto repetidas veces con porciones frescas de
disolvente.
La extracción se realiza en disolvente caliente, para favorecer la solubilidad
de los analitos.
No es necesaria la filtración después de la extracción. - La metodología
empleada es muy simple.
Es un método que no depende de la matriz.
 -Contiene la muestra dentro de un dedal de celulosa y donde ocurre la extracción
sólido-líquido.
 -El disolvente proviene de una condensación luego es líquida y está caliente
favores la solubilidad del analítico
 -Gran capacidad de recuperación e instrumentación simple
b. Explicar cada uno de los factores que se deben tener en cuenta para en la
extracción de aceite por solventes.
-Calidad de la semilla: Se requiere una calidad ideal para una mejor extracción
- Limpieza: Se requiere hacer limpieza al material con el fin de retirar gran cantidad de
material extraño que afecta las etapas
- Acondicionamiento: con el fin de conservar los parámetros y estándares de proceso,
evitando los altibajos obtenidos en rendimientos
- Almacenamiento: A nivel de granos existen los sistemas de almacenamiento en silos,
reduce espacios y almacena mayores volúmenes, facilitando también los controles al
producto en forma más eficiente, reduciendo riesgos de accidente y asegurando el mejor
control al producto almacenado. Y registro
- Molienda: El control de calidad en esta etapa también se efectúa con análisis de
granulometría.
- Lavados con solventes: Controles: a) Controlar la relación hexano - carga. b) La calidad
de la semilla (humedad, impurezas). c) Velocidad del extractor (tiempo de residencia). -
Recuperación del solvente (Hexano):
ANEXOS (FOTOS Y GRAFICAS)

PRACTICA NO. 05: PROCESO FERMENTATIVO DEL PAN
OBJETIVOS
 Analizar el comportamiento de la fermentación en el proceso de elaboración del pan

Utilizando diferentes formulaciones
 Verificar el comportamiento de las diferentes formulaciones partiendo del proceso

de masado hasta llegar el proceso de horneado.
 Comprobar el efecto directo que tiene sobre las tres formulaciones la variación en el
contenido de agua y levadura según por diferentes % de cada componente.
 Ver la variación en la textura y características organolépticas en cada uno de los

procesos teniendo en cuenta todas las formulaciones utilizadas.
RESUMEN FUNDAMENTO TEORICO
Para conocer los orígenes del pan debemos remontarnos a un pasado remoto, el
descubrimiento fue casual, nos situamos en la Época Neolítica, un antepasado del hombre
conoce ya las semillas y cereales, y sabe que una vez triturados y mezclados con agua, dan
lugar a una papilla. Este hombre olvida la papilla en una especie de olla, al volver encuentra
una torta granulada, seca y aplastada, el primer pan acaba de tomar forma.
Desde ese rudimentario primer pan, fruto del azar del hombre, hasta nuestros días, donde la
oferta de panes es muy extensa -tenemos más de 315 variedades de pan el consumo de este
alimento ha pasado por distintas etapas y civilizaciones ; En la Edad Media empiezan a
elaborarse distintos tipos de pan ante la escasez de trigo, y como consecuencia de ello
comienza su comercio; el pan blanco era un privilegio de los ricos y el pan negro de
cebada, centeno o avena era para el resto de la población, Se hacía a mano, en el propio
hogar o en hornos públicos.
La ampliación progresiva del sistema alimentario introdujo cambios en los hábitos
dietéticos. El pan dejó de ser el elemento básico del régimen del conjunto de la población.
El pan es un alimento básico que forma parte de la dieta tradicional en Europa, Oriente
Medio, India y América. El cereal más utilizado para la elaboración del pan es la harina de
trigo, también se utiliza el centeno, la cebada, el maíz, el arroz. Existen muchos tipos de
pan que pueden contener otros ingredientes, como grasas de diferentes tipos (tocino,
mantequilla, aceite de oliva), huevos, azúcar, especias, frutas, frutas secas (como por
ejemplo pasas), verduras (como cebollas), frutos secos o semillas diversas.
La adición de la levadura provoca la fermentación de la masa antes del horneado, y como

consecuencia le proporciona un volumen y una esponjosidad debido a la producción de
pequeñas burbujas de dióxido de carbono (CO2) que se quedan inmersas entre la masa
húmeda de la harina.
AGENTES DE LA FERMENTACIÓN
A diferencia de la amilolisis y la proteólisis, procesos enzimáticos ya descritos por

nosotros, la fermentación es catalizada por enzimas que no forman parte de la harina de
trigo, sino que han de ser aportados por agentes exteriores tales como las levaduras. Estas
son microorganismos unicelulares ampliamente utilizados en diversas fermentaciones
industriales. Existen numerosas especies de estos microorganismos, pudiendo encontrarse
levaduras salvajes en el aire, en el suelo, en la superficie de distintos frutos, etc. En las
variadas aplicaciones se utilizan levaduras especialmente seleccionadas. En panadería se
utiliza principalmente los azúcares originales de la harina y de aquellos otros liberados
como resultado de lo que en términos generales llamamos acción diastática. En el curso de
la fermentación, la levadura transforma ciertos azúcares en alcohol y anhídrido carbónico,
además de algunos productos intermedios entre los que predomina la glicerina. La actividad
fisiológica de la levadura no se reduce a la transformación de productos fermentescibles,
sino que simultáneamente ésta sufre una multiplicación más o menos intensa. Para el
desarrollo de su actividad vital, la levadura necesita unas condiciones de temperatura,
humedad y acidez adecuadas, siendo estos factores del medio decisivos en el control de la
fermentación. Son también indispensables, además del sustrato hidrocarbonado, otros
factores nutritivos como son nitrógeno soluble y sales minerales. El sulfato cálcico, el
carbonato amónico y el cloruro amónico, especialmente este último, son manifiestos
estimulantes de la actividad fermentativa. (Olmedo, 2018)
No podemos dejar de mencionar entre los agentes de la fermentación otros
microorganismos no deseables que se encuentran en la harina. Tales son las bacterias
acéticas y lácticas que, como veremos más tarde, son capaces de transformar ciertos
sustratos en ácidos acético y láctico respectivamente. (Olmedo, 2018
HARINA DE TRIGO: La harina de trigo la cual nosotros nos referiremos, posee

constituyentes aptos para la formación de masas (proteína – gluten), pues la harina y agua
mezclados en determinadas proporciones, producen una masa consistente. Esta es una masa
tenaz, con ligazón entre sí, que en nuestra mano ofrece una determinada resistencia, a la
que puede darse la forma deseada, y que resiste la presión de los gases producidos por la
fermentación (levado con levadura, leudado químico) para obtener el levantamiento de la
masa y un adecuado desarrollo de volumen.El gluten se forma por hidratación e
hinchamiento de proteínas de la harina: gliadina y glutenina. El hinchamiento del gluten
posibilita la formación de la masa: unión, elasticidad y capacidad para ser trabajada,
retención de gases y mantenimiento de la forma de las piezas.
MARGARINA: Las margarinas son grasas semisólidas con aspecto similar a la mantequilla
pero más utuosas. Se obtienen mediante procedimientos industriales a partir de grasas
insaturadas de origen vegetal (margarina 100% vegetal) o bien a partir de grasas de origen
animal y vegetal mezcladas (margarinas mixtas).
Las margarinas 100% vegetales, se obtienen a partir de grasas con un elevado porcentaje de
ácido linoleico (un ácido graso esencial para nuestro organismo), una parte del cual debe
ser saturado con hidrógeno para que el alimento sea más estable, lo que hace que se
originen "grasas hidrogenadas" y de "configuración trans", que en nuestro organismo se
comportan como las grasas saturadas. A pesar de todo, la cantidad de grasa saturada en
estas margarinas es inferior a la que aporta la mantequilla. La mantequilla contiene un 50%
de ácidos grasos saturados, mientras que la margarina vegetal tiene un valor promedio de
26%. Además, la cantidad de grasas insaturadas (mayoritariamente, ácido linoleico) es
notablemente mayor en la margarina que en la mantequilla y la margarina no contiene
colesterol.
AZÚCAR: (SACAROSA)El azúcar de mesa o común es de vital importancia en los
procesos de panadería ya que su única función no es la de dar sabor si no cumple la tarea
alimentar la levadura; Función: Alimenta la levadura, Contribuye a la caramelización,
Funciona como conservante, Aporta suavidad.
AGUA: El agua en el área de panadería y pastelería es una parte muy importante en los
procesos de elaboración debido a que esta aporta humedad al producto la cual nos brinda
parte de la suavidad al producto. No en todos los productos es necesaria el agua pues puede
ser reemplazada por jugo de frutas o simplemente aumento de la humedad en la
formulación con otros ingredientes que aportan esta humedad al producto.
LEVADURA: Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos
unicelulares que son importantes por su capacidad para realizar la descomposición
mediante fermentación. Una de las levaduras más conocidas es la especie Saccharomyces
cerevisiae
La fermentación alcohólica es un proceso biológico de fermentación en ausencia de
oxígeno (O2), originado por la actividad de algunos microorganismos como la levadura y
bacterias, que procesan los azúcares (carbohidratos) como: glucosa, sacarosa, fructosa,
entre otros. Los productos finales que se obtienen de este proceso son: etanol, dióxido de
carbono, NAD+ y 2 ATP.
MANTEQUILLA: La mantequilla o manteca es la emulsión de agua en grasa, obtenida
como resultado del suero, lavado y amasado de los conglomerados de glóbulos grasos, que
se forman por el batido de la crema de leche y es apta para consumo, con o sin maduración
biológica producida por bacterias específicas. Es usado como ingredientes para los procesos
por que aporta suavidad al producto
HUEVOS: Es de origen de animales principalmente aves. En la panadería y pastelería son
usados cono ingredientes primordiales para los procesos por que aportan suavidad al
producto. Función. Aporta sabor, proporciona color y aumenta el valor nutritivo.
Equipos y materiales:
Amasadora – mezcladora
Horno
Bandejas de metal
Productos y materiales que debe llevar el estudiante:

Harina panadera
Agua
Levadura en polvo
Sal
Azúcar
Margarina
Toallas absorbentes
FLUJOGRAMA DE PROCESO
RECEPCIÓN DE MATERIA
PRIMA
FORMULACIÓN Y PESAJE
FRESADO
AMASADO
DIVISIÓN
BOLEADO
FERMENTACIÓN
BRILLO
HORNEADO
ENFRIAMIENTO
EMPAQUE
TABLA DE RESULTADOS
Cantidad de masa: 3,100gramos

Merma de la masa: 55,6g perdida en el laminado
Tiempo de crecimiento del pan 20min Hora inicio 10:15am Hora final: 10: 35 am
Hora ingreso al horno: 11:27am
Hora de salida del Horno: 11:58am
Temperatura de horneo: 180C
Total peso de las 31 unidades de pan: 2,784kg
Peso por unidad de pan redondeada en 86g * Und de pan.
Total de panes: 31 Unidades.
INGREDIENTE GRUPO 1 GRUPO2 GRUPO 3 GRUPO4
% DE % DE % DE COMPONENTES % DE COMPONENTES
COMPONENTES COMPONENTES
HARINA DE 2000g+100g mas 2000g 2000g 2000g
TRIGO de harina
AGUA 1200ml 1200ml 400Ml 1200Ml
LEVADURA 60g 60g 10g 60g
SAL 40g 40g 40g 40g
AZUCAR 200g 200g 200g 200g
MARGARINA 200g 200g 200g 200g
PRODUCTO PESO ANTES PESO DESPUES TIEMPO UND RENDIMIENTO

DE HORNEO DE HORNEO CRECIMIENT
O
PAN BLANCO 100g 86g 20 min 31
EVALUACION EXTERNA DE LOS PANES
PARAMETROS GRUPO1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

A EVALUAR
VOLUMEN 18cm3 18cm3 15cm3 15cm3
PESO
4g 4g 5g 5g
SIMETRIA
SI SI SI SI
CARACTERISTI Color: Amarillo oscuro Color: amarillo claro Color: amarillo oscuro Color: amarillo
CAS Sabor: Característico Sabor: fuerte a sal por partes Sabor: dulce Sabor: característico
ORGANOLEPTI Textura: Blanda Textura: granulosa Textura: Dura Textura: Dura
CA Olor: Característico Olor: Característico Olor: Característico Olor: Característico
EVALUACION INTERNA DE PANES
PARAMETROS A FORMULACION1 FORMULACION2 FORMULACION3

EVALUAR
COLOR DE LA MIGA Ligeramente amarilla Amarilla Blanca
FORMA DE CELDILLAS Celda separada Celda amplia Celda pequeña
EVALUACION DEL PROCESO FERMENTATIVO SEGÚN TEORIA SERIA
PARAMETROS A FORMULACION1
EVALUAR
MEDICION DE PH 6 y 6,2
Información tomada de http://www.scielo.org.co/pdf/eia/n24/n24a06.pdf
EVALUACION DE MUESTRA DE PANES
PARAMETROS A FORMULACION FORMULACION2 FORMULACION3 FORMULACION

EVALUAR 1 4
ASPECTO GENERAL Bueno Bueno Bueno Bueno

COLOR Amarillo oscuro Café con visos Cafe amarillo
VOLUMEN 16Cm3 15Cm3 18Cm3 16Cm3
EXFOLIACIONES Aleatorias escasas escasas aleatorias
ESTRUCTURA Lisa Lisa Lisa Lisa
BRILLO DE LA MIGA Si Si Si Si
JUGOSIDAD Normal Característica Escasa Normal
SABOR Dulce Un poco salado Dulce Dulce
ESTABILIDAD DE LA Uniforme Uniforme Uniforme Uniforme
MIGA
GRANO escaso presente escaso escaso
GRIETA Uniforme Uniforme Uniforme Uniforme
Las 4 formulaciones estuvieron dentro de los lineamientos de la práctica, sin embargo se
presentaron inconvenientes en el proceso y esto altero las características organolépticas del
pan.
CONCLUSIONES
 En el proceso de elaboración del pan se presentaron dificultades en cuanto al estado
de los equipos: la laminadora estaba sucia, el horno no estaba calentando de manera
uniforme y además tenía fluctuaciones de temperatura, lo que generó que el pan no
cocina uniformemente.
 Por otra parte 2 y 3 grupos no realizaron la incorporación de los ingredientes a

tiempo y por esta razón el pan no fue lo esperado, al realizar el análisis
organoléptico del producto final observamos problemas en la miga, la textura y el
sabor.
 En la práctica utilizamos 4 formulaciones diferentes en las cuales logramos

identificar qué el proceso fermentativo hace que se produzcan gases que
posteriormente quedan retenidos en la masa. Esta producción de gas se da gracias
a la concentración de levadura, la adición de azucares elevación de la temperatura
en el proceso de fermentación de la harina hasta 30°C.
 La activación de la levadura hace que la masa adquiera mayor elasticidad y

extensibilida permitiendo la retención de gas producto de la fermentación.
 La fermentación desempeña una doble función, modificar la masa y producir gas

que puede ser retenido y así conseguir una pieza de pan de un volumen superior.
 En conclusión general las 4 formulaciones estuvieron dentro de los parámetro de

calidad establecidos, el desarrollo de la practica fue interesante y logramos
aprender más sobre los procesos de cereales y oleaginosas.
RECOMENDACIONES
 Debemos realizar análisis de los componentes a utilizar antes cada practica
 Debemos asegurarnos de incorporar los componente y / o ingredientes en los

tiempos estimados y así evitar que se altere el proceso.
 Controlar tiempos y temperaturas para determinar el cumplimiento de los

parámetros en el proceso.
 Asegurarnos que los equipos y utensilios a usar estén limpios y desinfectados

para evitar contaminación física, química y/ o biológica.
 Verificar el buen funcionamiento de los equipos como el horno, para no tener

inconvenientes en la etapa del horneado
CUESTIONARIO DESARROLLADO (ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE)

1. Describir las etapas de la fermentación alcohólica en el pan, resaltando los
cambios bioquímicos producidos.
LEVADURA: Las levaduras son cuerpos unicelulares (generalmente de forma esférica) de

un tamaño que ronda los 2 a 4 μm y que están presentes de forma natural en algunos
productos como lasfrutas, cereales y verduras. Son lo que se denominan: organismos
anaeróbicos facultativos, es decir que pueden desarrollar sus funciones biológicas sin
oxígeno. Se puede decir que el 96% de la producción de etanol la llevan a
cabohongos microscópicos, diferentes especies de levaduras, entre las que se encuentran
principalmente Saccharomyces cerevisiae,Kluyveromyces
fragilis, Torulaspora y Zymomonas mobilis. Los microorganismos responsables de la
fermentación son de tres tipos: bacterias,mohos y levaduras. Cada uno de estos
microorganismos posee una característica propia sobre la fermentación que son capaces de
provocar. En algunos casos son capaces de proporcionar un sabor característico al producto
final (como en el caso de los vinos o cervezas).
Algunos enzimas participan en la fermentación, como puede ser la diastasa o
lainvertasa. Aunque la única responsable de convertir los hidratos de carbono en etanol y
dióxido de carbono es la zimasa. La zimasa es la responsable final de dirigir la reacción
bioquímica que convierte la glucosa en etanol. La idea de que una sustancia albuminoide
específica desarrollada en la célula de la levadura llega a producir la fermentación fue ya
expuesta en el año 1858 por Moritz Traube como la teoría enzimática o fermentativa y, más
tarde, ha sido defendida por Felix Hoppe-Seyler hasta llegar al descubrimiento de Eduard
Buchner que llegó a hacer la fermentación sin la intervención de células y hongos de
levadura.
BIOQUIMICA DE LA REACCION: La glucólisis es la primera etapa de la

fermentación, lo mismo que en la respiración celular, y al igual que ésta necesita
de enzimaspara su completo funcionamiento. A pesar de la complejidad de los procesos
bioquímicos una forma esquemática de la reacción química de la fermentación alcohólica
puede describirse como una glicólisis (en la denominada vía Embden-Meyerhof-Parnes) de
tal forma que puede verse como participa inicialmente una molécula dehexosa C6H12O6 + 2
Pi + 2 ADP → 2 CH3-CH2OH + 2 CO2+ 2 ATP + 25.5 kcal
Se puede ver que la fermentación alcohólica es desde el punto de vista energético una
reacciónexotérmica, se libera una cierta cantidad de energía. La fermentación alcohólica
produce gran cantidad de CO2, que es la que provoca que elcava (al igual que
el Champagne y algunos vinos) tengan burbujas. Este CO2 (denominado en la edad media
como gas vinorum) pesa más que el aire, y puede llegar a crear bolsas que desplazan el
oxígeno de los recipientes donde se produce la fermentación. Por ello es necesario ventilar
bien los espacios dedicados a tal fin. En las bodegas de vino, por ejemplo, se suele ir con
unavela encendida y colocada a la altura de la cintura, para que en el caso de que la vela se
apague, se pueda salir inmediatamente de la bodega. La liberación del dióxido de carbono
es a veces "tumultuosa" y da la sensación de hervir, de ahí proviene el nombre de
fermentación, palabra que en castellano tiene por etimología del latín fervere.
Un cálculo realizado sobre la reacción química muestra que el etanol resultante es casi un
51% del peso, los rendimientos obtenidos en la industria alcanzan el 7%. Se puede ver
igualmente que la presencia de fósforo (en forma de fosfatos), es importante para la
evolución del proceso de fermentación.La fermentación alcohólica se produce por regla
general antes que la fermentación maloláctica, aunque existen procesos de fermentación
específicos en los que ambas fermentaciones tienen lugar al mismo tiempo. La presencia de
azúcares asimilables superiores a una concentración sobre los 0,16 g/L produce
invariablemente la formación de alcohol etílico en proceso de crecimiento de levadura
(Saccharomyces cerevisiae) incluso en presencia de exceso de oxígeno (aeróbico), este es
el denominado efecto Crabtree, este efecto es tenido en cuenta a la hora de estudiar y tratar
de modificar la producción de etanol durante la fermentación.
BALANCE ENERGETICO: La fermentación alcohólica es un proceso anaeróbico
exotérmico (libera energía) y moléculas de ATP necesarias para el funcionamiento
metabólico de las levaduras (seresunicelulares). Debido a las condiciones de ausencia de
oxígeno durante el bioproceso, larespiración celular de la cadena del ADP en ATP queda
completamente bloqueada, siendo la única fuente de energía para las levaduras
la glicólisis de la glucosa con la formación de moléculas de ATP mediante la fosforilación
a nivel de sustrato. El balance a nivel molecular del proceso se puede decir que genera 2
moléculas de ATP por cada molécula de glucosa. Si se compara este balance con el de la
respiración celular se verá que se generan 38 moléculas de ATP. A pesar de ello parece ser
suficiente energía para los organismos anaeróbicos. La energía libre de Gibbs (entalpía
libre) de la reacción de fermentación etílica muestra un valor de ΔG de -234.6 kJ mol -1 (en
un entorno de acidez neutra pH igual a 7) este valor negativo de la energía libre de Gibbs
indica que: desde el punto de vista termodinámico la fermentación etílica es un proceso
químico espontáneo.
LIMITACIONES DEL PROCESO: La determinación de los factores que limitan la

glucólisis fermentativa del etanol son complejos debido a la interrelación existente y a la
naturaleza de los parámetros intervinientes durante el proceso de fermentación. Algunos de
ellos se deben tener en cuenta en la fermentación alcohólica industrial. En las limitaciones
que surgen durante el proceso se pueden enumerar algunos de los más importantes como
son:
 Concentración de etanol resultante

Una de las principales limitaciones del proceso, es la resistencia de las levaduras a las
concentraciones de etanol (alcohol) que se llegan a producir durante la fermentación,
algunos microorganismos como elsaccharomyces cerevisiae pueden llegar a soportar hasta
el 20% de concentración en volumen.20 En ingeniería bioquímica estos crecimientos se
definen y se modelizan con las ecuaciones de crecimiento celular dadas por las ecuaciones
de Tessier,Moser y de la ecuación de Monod.
 Acidez del substrato

El pH es un factor limitante en el proceso de la fermentación ya que las levaduras se
encuentran afectadas claramente por el ambiente, bien sea alcalino o ácido. Por
regla general el funcionamiento de las levaduras está en un rango que va aproximadamente

desde 3.5 a 5.5 pH. Los procesos industriales procuran mantener los niveles óptimos de
acidez durante la fermentación usualmente mediante el empleo de disoluciones tampón.
Los ácidos de algunas frutas (ácido tartárico, málico) limitan a veces este proceso.
 Concentración de azúcares
La concentración excesiva de hidratos de carbono en forma de monosacáridos y disacáridos
puede frenar la actividad bacteriana. De la misma forma la baja concentración puede frenar
el proceso. Las concentraciones límite dependen del tipo de azúcar así como de la levadura
responsable de la fermentación.20 Las concentraciones de azúcares afectan a los procesos de
osmosis dentro de la membrana celular.
 Contacto con el aire
Una intervención de oxígeno (por mínima que sea) en el proceso lo detiene por completo
(es el denominado Efecto Pasteur).28 Esta es la razón por la que los recipientes
fermentadores se cierren herméticamente.
 La temperatura
El proceso de fermentación es exotérmico, y las levaduras tienen un régimen de
funcionamiento en unos rangos de temperatura óptimos, se debe entender además que las
levaduras son seres mesófilos. Si se expone cualquier levadura a una temperatura cercana o
superior a 55 °C por un tiempo de 5 minutos se produce su muerte. La mayoría cumple su
misión a temperaturas de 30 °C.
 Ritmo de crecimiento de las cepas

Durante la fermentación las cepas crecen en número debido a las condiciones favorables
que se presentan en el medio, esto hace que se incremente la concentración de levaduras.
2. Qué otras fermentaciones complementarias suceden durante la elaboración del

pan?
La fermentación del pan ocurre en diversas etapas. La denominada 'fermentación primaria'
empieza a ocurrir justamente tras el amasado y se suele dejar la masa en forma de bola
metida en un recipiente para que 'repose' a una temperatura adecuada. Durante esta espera
la masa suele adquirir mayor tamaño debido a que la levadura (si se ha incluido) libera
dióxido de carbono (CO2) durante su etapa de metabolismo: se dice en este caso que la
masa fermenta. La masa parece que se va 'inflando' a medida que avanza el tiempo de
'reposo'. La temperatura de la masa durante esta fase del proceso es muy importante debido
a que la actividad metabólica de las levaduras es máxima a los 35 °C,1 pero de la misma
forma a esta temperatura se produce CO2 a mayor ritmo pero al mismo tiempo también
malos olores. Es por esta razón por la que la mayoría de los libros de panadería sugieren
emplear temperaturas inferiores, rondando los 27 °C lo que supone un reposo de
aproximadamente dos horas. La temperatura gobierna este proceso de fermentación, a
mayor temperatura menor tiempo de reposo. A veces algunos panaderos desean que las
levaduras actúen durante el mayor tiempo que sea posible ya que este periodo dilatado con
un mayor aroma y sabor al pan. En algunos casos se hace uso de frigorífico.
El final de la fermentación primaria lo indica el volumen de la masa hinchada (se menciona
a veces que debe doblar el volumen), la red de gluten se estira hasta llegar a un límite que
no puede sobrepasar. Una de las pruebas más populares para comprobar que se ha llegado
al límite es presionar la masa con un dedo, y se comprueba que la marca permanece
entonces se deduce que el gluten se ha estirado hasta su límite. A veces se emplea en el
primer reposo una cesta de mimbre denominada banneton.
En algunos casos se comprueba que una larga fermentación (y por lo tanto reposo) hace que
el resultado final del pan sea agradable. Es por esta razón por la que los panaderos de Viena
desde los años 1920s empezaron a experimentar con la posibilidad de dividir los procesos
en dos turnos de trabajo: por el día mezclaban, amasaban y moldeaban la masa, por la
mañana temprano hacían el horneado. Para poder hacer esto metían los panes moldeados en
refrigeradores con el objeto de retrasar la fermentación y poder hacer el horneado por la
mañana. Las levaduras se toman casi diez veces más tiempo en fermentar si están el
refrigerador, esta práctica de retardo es muy habitual hoy en día.
Tras el reposo se produce una segunda fermentación; antes de que ésta ocurra se le suele
dar a la masa su forma definitiva: barra, trenza, etcétera. Hay panaderos que vuelven a dar
un ligero amasado antes de proporcionar la forma definitiva,11 con el objetivo de elongar
las burbujas de gas en la masa. Esta segunda fermentación es previa al horneado. A veces
se introducen cortes con un cuchillo en la superficie de la masa para que queden formas
agradables a la vista al mismo tiempo que sea más fácil partir tras el horneado.
c. ¿A qué temperatura las células de levadura mueren? Explicar
Para comprender el papel que juega la levadura en la masa es preciso recordar que ésta se
nutre principalmente de azúcares y compuestos nitrogenados; y que sus enzimas
transforman los azúcares en gas carbónico y alcohol.
La principal fuente nutritiva de la levadura es la harina, que contiene aproximadamente un
1,5% de sacarosa, así como glucosa, fructosa y lactosa que representan alrededor de menos
del 0,5%. Veamos ahora por qué una pasta que contiene levadura se vuelve más ligera y
aumenta de volumen. La pasta se amasa, ¿qué ocurre en este universo microscópico?. La
levadura incorporada se encuentra en un terreno que favorece su desarrollo. El aire, el agua
y los azúcares que contiene la masa permiten a las células multiplicarse rápidamente. Desde
su incorporación las células comienzan a nutrirse y a producir CO2 En efecto, unos minutos
son suficientes para transformar la sacarosa gracias a la invertasa. Durante el reposo de la
masa, después del amasado, los enzimas continúan nutriendo a la levadura y transformando
poco a poco los azúcares de la harina en gas carbónico y alcohol.
En este momento puede percibirse que la masa se infla y se redondea, es la prueba de que la
levadura ya ha transformado un poco de azúcar y ha producico gas. Es este gas carbónico
que, buscando liberarse, provoca la formación de burbujas en el interior de la masa que la
hacen subir. Este fenómeno prosigue hasta el horneo. En el horno la masa se infla muy
rapidamente. Bajo la acción del calor los enzimas se activan y transforman mucho azúcar,
la levadura se nutre mucho más produciendo así más gas y alcohol hasta la temperatura de
50°C que muere. A partir de este instante, la fermentación cesa y comienza la cocción.
ANEXOS. EVIDENCIAS DE LA PRÁCTICA (VIDEO, FOTOS, GRÁFICAS,

ENTRE OTROS)
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Pensanti, H. (2008). Tecnología de Alimentos. Procesos Químicos y Físicos de

la preparación de alimentos. México: Limusa. pp. 207-208,215
 M. Flecha. (2015) PROCESOS Y TECNICAS DE PANIFICACION: Manual
Procesos y técnicas de panificación pag 13-63.
https://www.edu.xunta.gal/centros/cfrourense/aulavirtual2/pluginfile.php/8180/
mod_resource/content/0/Procesos_y_tecnicas_de_panificacion-MANUAL.pdf
 Dongil, C. J. (s.f.). Defectos del pan. Obtenido de
http://files.claudiojd.webnode.es/200000093-c85f3c9b32/tema
%2018%20defectos%20en%20el%20pan.pdf
PRACTICA NO. 06 ELABORACION Y EVALUACION DE UNA EMULSION

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
 Por medio de la elaboración de una mayonesa, demostrar el conocimiento teórico
de la formación de una emulsión y la funcionalidad de cada ingrediente de la
formulación.
 Determinar los factores implicados en la estabilidad de la emulsión.
 Evaluar los usos potenciales de varios lípidos y sus contribuciones en la
formación de emulsiones en términos de los parámetros de calidad: Viscosidad,
sabor y estabilidad.
INTRODUCCIÓN
En la industria alimentaría tiene gran importancia las emulsiones debido a que muchos
alimentos presentan en forma natural estos sistemas de dispersión o funcionan como
emulgentes. Además, la estructura o consistencia de algunos alimentos procesados
dependen no sólo de la formación de la emulsión sino también de su estabilidad. Las
emulsiones también se pueden utilizar como vehículos de sabores añadidos, para diluir
ingredientes y enmascarar gustos y olores desagradables.
Se ha definido una emulsión como un sistema heterogéneo, el cual consiste por lo menos
de un líquido inmiscible, íntimamente disperso en otro en forma de gotas, cuyos
diámetros no exceden 0.1µm. El primero constituye la fase dispersa o interna y el
segundo líquido, la fase dispersante o externa. Exceptuando a la mantequilla y
margarina, en la mayoría de las emulsiones alimenticias, el agua forma la parte
dispersante y el aceite la fase dispersa. Estos sistemas de dispersión poseen escasa
estabilidad, la cual puede incrementarse con la adición de aditivos llamados emulgentes
o agentes surfactantes. Sus funciones son:
 Disminuir la tensión superficial de un líquido sobre otro, cuando
originalmente son inmiscibles. El líquido con la menor tensión superficial
será la fase continua o dispersante.
 Evitar la coalescencia de las gotas del otro líquido (fase discontinua),
colocándose en la interfase agua/aceite.
Muchas sustancias pueden funcionar como agentes surfactantes, pero comparten esta
característica en común: una parte no polar tiene afinidad por el aceite y se disuelve en
él, mientras que la otra parte es polar y tiene afinidad por el agua.
La mayonesa es una emulsión semisólida que se prepara con aceite vegetal comestible,
sustancias acidulantes y yema de huevo o huevo entero. El producto debe contener al
menos 65% (p/p) de aceite vegetal comestible. Pueden estar presentes otros ingredientes
como cloruro de sodio, agentes edulcorantes saborizantes inocuos que no impartan color
a la yema. Los agentes acidulantes pueden incluir vinagre, jugo de limón o de lima
diluido en agua para adquirir un grado de acidez especifico según Normas Colombianas
o reglamentos particulares que agregan restricciones o definiciones adicionales
dependiendo del país. La yema de huevo puede estar de forma líquida, congelada o seca,
o puede ser huevo entero mezclado con huevo blanco líquido o congelado. Puede
contener EDTA en concentraciones no mayores de 76 ppm por peso del producto
terminado, con una etiqueta indicando sus usos: 'para proteger sabores' o como
'conservador. El huevo puede envasarse en atmósferas modificadas con CO: o con N2
para su mejor conservación. La mayonesa es del tipo de emulsión aceite en agua, donde
el aceite vegetal es la fase dispersa, el vinagre (ácido acético diluido en agua) es la fase
dispersante, el huevo es el emulgente, la sal, azúcar y vinagre son los agentes
conservadores.
Una fórmula típica puede ser:

 Aceite vegetal 80%
 Azúcar 1.5%
 Pimienta blanca 0.1%
 Mostaza 0.5%
 Vinagre (4.55%de ácido acético) 9.4%
 Yema 7%
 Sal 1.5%
Componentes Formulación
Aceite vegetal 80%
Azúcar 1.5%
Ácido acético 9.4%
Sal 1.5%
Pimienta blanca 0.1%
Mostaza 0.5%
Emulgente 7.0%
PROCEDIMIENTO DIAGRAMA
FORMULACIÓN BÁSICA
 Yema 15.1 g
 Ácido acético 15 mL
 Azúcar 2 g
 Sal 1.5 g
 Mostaza 0.6g
 Aceite 120 mL
PROCEDIMIENTO
a) Pesar y medir todos los ingredientes utilizando balanzas y probetas.
b) En un tazón pequeño se pone la yema de huevo, el ácido acético y los saborizantes
(sal, azúcar, mostaza)
c) Mezclar los ingredientes con una batidora de mano a velocidad baja por 30 segundos.
d) Añadir gota a gota el aceite sin dejar de mezclar con la batidora hasta que se hayan
agregado 5 mL de aceite. se continúa añadiendo poco a poco el aceite, sin dejar de
agitar y con incrementos de 1 mL.
e) Colocar 20 mL de la emulsión en un frasco y el resto en otro frasco. Etiquetados con
nombre del producto (testigo o variable), fecha y equipo. Los 20 mL de la mayonesa
se emplearán para la prueba de viscosidad y la otra parte para su evaluación
sensorial.
f) Refrigerar la mayonesa durante un día para su posterior análisis. Observar la
estabilidad de la mayonesa (si la emulsión se rompió o no).
VARIABLES
Preparar la mayonesa siguiendo la formulación básica y el proceso. Sustituir de acuerdo
a b indicado en cada variable.
TIPO DE ACEITE
El aceite de soya, aceite de girasol.
TIPOS DE EMULGENTE
La yema de huevo, leche en polvo entera.
CANTIDAD EN EXCESO DEL ACEITE

a. Elaborar las mayonesas con los tipos diferentes de aceite según el
procedimiento básico.
b. Agregar un exceso de aceite hasta que se observe que no se incorpora más
a la mezcla (emulsión rota).
c. Anotar la cantidad añadida de aceite en total.
d. Poner en un tazón una yema y agregar la emulsión rota. Agitar con una
batidora hasta formar de nuevo la emulsión.
TABLA DE RESULTADOS
EVALUACIÓN DE LAS MAYONESAS
Viscosidad
a) En una placa de vidrio o plástico colocar una cuchara (20ml) de cada una
de las mayonesas.
b) Parar la placa en un ángulo aproximado de 45°. Anotar la distancia y el
tiempo de recorrido.
c) Reportar la rapidez del flujo. Realizar la prueba por triplicado.
d) Efectuar esta prueba con una mayonesa comercial tres veces.
Pruebas sensoriales descriptivas

Calificar la consistencia (Viscosidad) y sabor de los productos elaborados en el
laboratorio por un juez y de acuerdo a la siguiente escala.
Intervalos descriptivos
Característica 1 2 3 4 5
Moderadame
Muy Ligeramente Moderadamen Muy
Viscosidad nte
espeso espeso/acuos te ligero
(consistencia) espeso/viscos
/viscoso o ligero/acuoso acuoso
o
Moderadame Ni
Muy Moderadamen Muy
Sabor nte indeseable
indeseable te deseable deseable
indeseable /deseable
GRAFICAS Y DIBUJOS
Emulsiones directas
Hacen referencia a emulsiones cuya fase dispersa es un lípido y la fase continua
normalmente es agua también conocidas como L/H o 0/W.
Emulsión inversa
Son emulsiones cuya fase continua es lipofilica y su fase dispersa es hidrofilica su
abreviatura es H/L o W/O.
Emulsiones multiples
Formada por una fase dispersa que está constituida por una emulsión inversa y una fase
continua de un líquido acuoso, las emulsiones multiples son usadas en la industria
farmacéutica y se conocen como H/L/H o W/O/W.
La viscosidad es un parámetro reológico directamente relacionado con la estructura de la
salsa y con influencia sobre la estabilidad de la misma. En este estudio se evalúa la
influencia de 3 factores, el procedimiento de elaboración de la mayonesa, el estabilizante
empleado en la formulación de la salsa y el almacenamiento sobre la viscosidad de la
salsa a temperatura de refrigeración.
REFERENCIAS
 Charley H. (1987). Tecnología de alimentos. Edit. LIMUSA, México D.F.
 Desrosier N. W. (1983). Elementos de tecnología de alimentos. Edit. CECSA.
México, D.F.
 Hart F. L. Y Fisher H. J. (1991). Análisis moderno de los alimentos. Edit.
ACRIBIA. Zaragoza, España.
 Powrie W. D. Y Nakai S. (1993). Características de los alimentos líquidos de
origen animal: Huevos. En: Fennema O. R. Química de los alimentos. Edit.
ACRIBIA. Zaragoza, España.
 Thapon J. L. (1986). Clara de huevo y productos derivados. En. Bourgeois C. M.
Y Roux P. L. Proteínas animales. El manual moderno. México.
Cuestionario práctica 6:
A. Con base en los fundamentos teóricos explicar lo observado durante la elaboración de
la mayonesa testigo.
La mayonesa es una emulsión formada al dispersar aceite en yema de huevo

(medio acuoso), que contiene un emulsionante llamado lecitina. Una emulsión es
una mezcla estable y homogénea de dos líquidos que normalmente no pueden
mezclarse, (son inmiscibles entre ellos), como aceite de soya y el vinagre. En una
mezcla homogénea es totalmente imposible diferenciar los componentes
originales, a menos de que dispongamos de un microscopio capaz de visualizar
moléculas individuales. Sin embargo, si mezclamos aceite y vinagre ocurre un
fenómeno diferente, al agitar la mezcla conseguiremos una aparente uniformidad,
pero si miramos minuciosamente podremos identificar los componentes originales.
Cuando una mezcla heterogénea se forma en una composición en forma de
pequeñas gotas, se denomina emulsión.
B. Explicar desde un punto de vista fisicoquímico las diferencias observadas al elaborar las
mayonesas con cada tipo de variable.
Las características fisicoquímicas dependen de 2 variables:

 La selección de materias primas.
 Las condiciones del procesamiento.
C. Tabular los resultados (medias) de viscosidad y propiedades sensoriales, así como de la

estabilidad.
D. Determinar diferencias significativas entre las muestras con respecto a cada viscosidad y
propiedades sensoriales por análisis de varianza.
E. Comparar y explicar con fundamentos teóricos los resultados de cada tipo de mayonesa
tanto con los de la mayonesa testigo y como de la comercial.
Las mayonesas comerciales son conservas que se pueden mantener en buenas

condiciones durante meses a temperatura ambiente con el envase sin abrir, en un
lugar fresco, seco y resguardado de la luz. Las mayonesas industriales, a diferencia
de la testigo, no se alteran con facilidad, gracias a dos factores:
 El proceso de pasteurización al que se somete, hecho que reduce el riesgo

de contaminación microbiana.
 El grado de acidez que se consigue y que permite crear una barrera de
protección que impide el crecimiento microbiano y la producción de
toxinas, algo muy difícil de conseguir con la versión casera.
La mayonesa testigo a diferencia de la comercial se recomienda consumir en un

tiempo no mayor a 24 horas ya que la principal diferencia con la envasada es el
huevo crudo, un alimento de alto riesgo alimentario que puede contener distintos
microorganismos que pueden originar enfermedades alimentarias. Con la versión
cruda de este alimento aparece el gran enemigo de esta salsa: Salmonella. A
diferencia de la mayonesa industrial, en la testigo no se usan huevos o yemas
pasteurizados, lo que aumenta el riesgo de que aparezcan microorganismos
patógenos. En consecuencia, el riesgo de que se produzca salmonelosis se eleva
peligrosamente, sobre todo en verano y si no la guardamos en la nevera.

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PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

DIANA CAROLINA GARCIA ARDILA CODIGO 1105787315

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

Actualmente Las operaciones que se utilizan para el proceso de panificación son

Demostrar y dar a conocer la importancia de los cereales y oleaginosas en la

OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRACTICA DE CERALES

 Aprender el proceso de la extracción del gluten del trigo y analizar algunas de

PRUEBAS DE CALIDAD EN HARINAS

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De acuerdo al contenido de proteína las harinas se clasifican en:

 Harina dura o fuerte para panificación: son harinas con alto

CALIDAD INDUSTRIAL DE LAS HARINAS: Para determinar la calidad industrial de

CALIDAD REOLÓGICAS: Esta calidad se mide a través de análisis como la

Productos y materiales que debe llevar el estudiante:

1.1 ANALISIS SENSORIAL

 Hernández, E. (2013). Características generals de los cereales. Modulo Procesos de

 Hernández, E. (2013). Módulo de procesos cereales y oleaginosas. (pp. 58-76, 83-

1.2 DETERMINACIÓN DE GLUTEN EN DIFERENTES TIPOS DE HARINAS

 Determinar el porcentaje de gluten en muestras de diferentes harinas.

El gluten es una glucoproteína ergástica amorfa que se encuentra en la semilla de muchos

%gluten=peso gluten obtenido∗10

%gluen seco= peso gluten seco∗10

RESULTADOS DE PESOS DEL

El % de gluten húmedo obtenido de la harina de trigo que fue de 26,3% al realizar la

El contenido de gluten de una harina se conoce generalmente por el porcentaje de gluten

El porcentaje de gluten húmedo es empleado para determinar la homogeneidad y

 Ruiz, M. G. (2009). Proteínas de la harina de trigo. Obtenido de

1.3 CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA EN LA HARINA

La capacidad de retención de agua en la harina es la cantidad de agua que permanece unida

Pesar 20g de harina en una capsula Adicionar agua destilada poco a

Medir el volumen de agua

a> absorción de H2O >rendimiento en pan.

En la calidad de la harina para panificación intervienen muchos factores como, por

1.4 DETERMINACIÓN DE AGENTES BLANQUEADORES

• Conocer las propiedades y nutrientes de la harían de trigo.

• Identificar la calidad de la harina por medio de la determinación de agentes

• Conocer el método para detectar la presencia de cloro en harinas, usado como

• Determinar sin las harinas son o no puras

RESUMEN DEL FUNDAMENTO TEÓRICO

La prueba de determinación de agentes blanqueadores se realiza por medio de la lectura de

MATERIALES Y REACTIVOS USADOS

• Harinas de Trigo, Arroz y Maíz

Determinar el pH del filtrado Fltrar

Con el desarrollo de la práctica para determinación de agentes blanqueadores, en diferentes

CUESTIONARIO PRACTICA N.1

a. CONSULTE OTRAS PRUEBAS QUE PERMITAN MEDIR LA CALIDAD

Pruebas de calidad enzimática

Índice de caída o falling number: mide indirectamente la actividad de la α-amilasa

b. NOMBRE LAS PRUEBAS DE REOLOGICAS PARA HARINAS Y

Calidad reológica: Esta calidad se mide a través de análisis como la determinación de

Proteínas: Es un componente de gran transcendencia porque de su calidad y cantidad

Índice de sedimentación o Zeleny: Esta determinación indica la calidad y la cantidad de

Alveógrafo: El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala y en condiciones

Farinógrafo: mide la plasticidad y movilidad de la masa cuando se le somete a un amasado

Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para alcanzar la

Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la parte superior de la

La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la estabilidad de la consistencia.

Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al proseguir el amasado.

 Es de vital importancia que cuando se realice compra de harina para proceso de

 El blanqueamiento de las harinas no solo persigue eliminar el color amarillento que

 Tello-Santillán R., Yahuaca-Juárez B. y Martínez-Flores H.E. (2010). Evaluación

 Guarnizo, A. et al. (2009) Experimentos de Química Orgánica, con enfoque en

ANEXOS EVIDENCIAS DE LA PRÁCTICA (FOTOS, GRAFICAS, ENTRE