DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO

DE FABRICACIÓN PANELERA EN LA FINCA TERRANOVA,

COMO OPORTUNIDAD DE INNOVACIÓN EN EL SECTOR
PRODUCTIVO DE LA REGIÓN.

Melo Triana, Juan Carlos.

jcmelot@correo.udistrital.edu.co
Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Resumen—Este documento se desarrolla en la identificación Igualmente es importante tener en cuenta que el

del proceso de producción de panela a partir de la caña de
azúcar, donde se identifican cada una de sus etapas de
elaboración para evaluar cuáles de ellas pueden automatizarse,
para desarrollar el diseño conceptual y simulación del proceso
y así obtener un modelo de planta específico para la finca
Terranova ubicada en el municipio de Quebradanegra,
Cundinamarca.
futuro de los procesos de producción para productos
alimenticios estará encaminado en la creación
industrias automatizadas y/o modernización de las
ya existentes, que permitan cumplir con toda la
normatividad asociada a la elaboración y
comercialización de productos alimenticios.

Índice de Términos—Automatización, procesos,

SCADA, índice BRIX, sensor, PLC, HMI. II. PROCEDIMIENTO PARA LA SUMISIÓN DEL
DOCUMENTO
I. INTRODUCCIÓN
Los procesos de producción han ido cambiando y A. Fase de revisión:
evolucionado a medida que ha transcurrido el El estudio se realiza en la finca Terranova, ubicada
tiempo, se ha pasado de procesos netamente en el municipio de Quebradanegra, departamento de
manuales con intervención del hombre, a procesos Cundinamarca, Colombia.
en los que intervienen diferentes tipos de
maquinaria que funcionan con una secuencia de
órdenes programadas con poca o nula intervención
del hombre.

La necesidad de automatizar un proceso surge de

la importancia de poder realizar nuevos productos
los cuales serían imposibles de fabricar sin la
intervención de las maquinas en un nivel avanzado
de automatización, además de que la industria ha
evolucionado de manera acelerada buscando
procesos eficientes, económicos, flexibles y
competitivos.

De acuerdo a lo anterior, este documento presenta

el desarrollo del diseño de un sistema automatizado
para un proceso de producción alimentario y
pretende servir de herramienta para poder
implementarlo en cualquier planta o industria de
producción panelera en la región donde se realiza el
estudio.
Figura 1. Ubicación municipio Quebradanegra.
Fuente: Google Maps.
B. Descripción del proceso:
La producción de panela a partir de la caña de
azúcar se divide en diferentes procesos de
elaboración los cuales se especifican de acuerdo al
siguiente diagrama de flujo:
Figura 2. Proceso tecnológico de producción de la panela.
Fuente: García, 2006 Corpo ICA. Programa de procesos
agroindustriales
De acuerdo a lo anterior y como objeto de estudio
del presente documento se pueden definir (5) cinco
grandes etapas en el proceso de elaboración, las
cuales se muestran a continuación:
1. Corte de caña o apronte: Es el proceso donde se
realiza la recolección de caña en la zona de cultivo
hasta el trapiche y su almacenamiento en el patio,
previo a la extracción de los jugos en el molino.
Figuras 3 y 4. Corte y acopio de caña de azúcar.
Fuente: Fotolia, 2004. [6].
Se debe tener en cuenta que el corte de la caña se
hace cuando se cumple el ciclo de cosecha que es
aproximadamente 14 meses después de la siembra,
y en este periodo se obtiene la maduración total de
la planta. Sin embargo y ya que la agricultura ha
tenido importantes avances tecnológicos en algunas
zonas del país, mediante un método llamado BRIX
se puede establecer la maduración de la caña
calculando el nivel de sacarosa de la planta por
medio de un refractómetro de una muestra aleatoria
de varias plantas de la zona de cultivo, validando
los datos que se muestran en la siguiente tabla:
CM* CONDICIÓN DE LA CAÑA
La caña esta inmadura (los sólidos
<1 “azúcares” son mayores en la base
del tallo).
La caña está adecuada para el corte
0,95 -1 o cosecha. Los sólidos totales, están
bien distribuidos en el tallo.
La caña está sobré madura, los
sólidos son mayores en el tercio
>1
superior, se ha degradado o
consumido en la parte basal.
*CM: Grado de maduración
Tabla 1. Proceso tecnológico de producción de la panela.
Fuente: Monografías, evaluación maduración de la caña,
2001. [1].
De acuerdo a lo anterior, cuando se logra extraer los
jugos de un lote de caña madura, se puede lograr el
mayor rendimiento de producción y se asegura un
producto final de buena calidad.
2. Molienda o extracción de los jugos: Es el
proceso donde se muele la caña por medio de un
motor DIESEL o en algunos casos un trapiche
jalado por mulas, y se obtienen los jugos para ser
procesados en la elaboración de la panela y el
bagazo que es un elemento residual que posterior a
que se seque servirá como combustible para las
hornillas.
Figura 5. Molienda de la caña.
Fuente: SENA, 2014. [6].
El porcentaje de producción de un molino es
aproximadamente del 68%, que es la relación entre
el peso del jugo obtenido y el peso de la caña. [6].
3. Clarificación: Este proceso se realiza mediante
la adición de cortezas vegetales floculantes
(usualmente se usan hojas de Badillo o balso,
aunque puede usarse químicos como la CAL) que
permiten que todas las impurezas del jugo se junten
en pequeños copos denominados flóculos por efecto
del calentamiento y que puedan ser eliminados de la
mezcla por parte de un operario, el cual los
almacena y posteriormente son aprovechados para
alimentación animal.
Figura 6. Clarificación del jugo.
Fuente: SENA, 2014. [6].
En este proceso el jugo se convierte totalmente en
sacarosa y debe obtenerse un PH entre 5.6 y 5.8
para lograr un producto final bueno, cuando se
superan estos valores la panela puede adquiere una
coloración y sabor diferente. [6].
De acuerdo con estudios anteriores se ha encontrado
que las cortezas ofrecen mejor resultado cuando se
deja en remojo hasta que forme una solución babosa
con una viscosidad de 6 centipoise (c p), similar a la
clara del huevo. Esta solución se emplea en razón
de 2,5% en volumen de jugo, dividido en dos
aplicaciones. La primera cuando los jugos han
alcanzado una temperatura de 50°C. Y la segunda
cuando los jugos alcanzan entre 75°C. [6].
4. Evaporación y concentración: El calor
suministrado por la etapa de clarificación es
aprovechado en el proceso de evaporación donde se
elimina el 90% de agua de los jugos. La temperatura
de la hornilla está en promedio a 90°C.
En la etapa de concentración los jugos adquieren un
aspecto de miel y se alcanza cuando se alcanza una
temperatura entre 118 °C y 123 °C [3].
Este proceso se realiza en tres hornillas donde se
pasan los jugos de una a la otra. Una vez se alcanza
esta temperatura se debe retirar la miel a una
bandeja de batido en acero inoxidable, donde se
enfría por medio de batido continuo de 10 a 15 min
hasta alcanzar el llamado punto de panela. [2].
Figura 7. Punto de panela.
Fuente: SENA, 2014. [6].
Idealmente las hornillas deben calentarse con una
relación de 1°C/min.
5. Moldeo y enfriamiento: Una vez alcanzado el
punto de panela se pasa la mezcla a los moldes
donde se reparte hasta completar la altura de cada
uno (la característica del molde establece la
presentación final de la panela), es importante que
esta zona está separada de todo el proceso y libre de
cualquier elemento que pueda contaminar el
producto, igualmente los operarios deben contar con
elementos de protección.
Las panelas se dejan enfriar, hasta que se solidifique
que usualmente ocurre cuando se alcanza la
temperatura ambiente.
Figuras 8 y 9. Moldeo y enfriamiento.
Fuente: SENA, 2014. [6].
5. Empaque: Se realiza la selección de la unidad de 1
empaque, la cual usualmente es una caja de cartón
o se puede hacer con plástico por medio de una
unidad empacadora.
¿MADURA?
El empaque debe contar con un rotulo que NO
especifique lo siguiente [5]: SI

• Nombre completo del producto e Cortar

ingredientes.
• Marca comercial. Acopiar
• Nombre y ubicación del Trapiche panelero.
• Número de lote o fecha de producción.
• Condiciones de conservación. MOLIENDA
• Declaración del contenido neto, de acuerdo
con la normatividad vigente.
• En el caso de la panela destinada para MOLER
exportación, el rotulado debe ajustarse a las
exigencias del país de compra.
Encender
electroválvula 1 301

CLARIFICACIÓN

NO

Nivel 3 Nivel 2
Desborde Superior
Figuras 10. Empaque de panela. 601 602
Fuente: SENA, 2014. [6]. ON ON

C. Diagrama del proceso: SI

A continuación, se muestra el diagrama de flujo de SI Encender

todo el proceso de producción: mezclador 1
Cerrar electroválvula 1 201
301 y encender señal
luminosa 1 802
INICIO

SI

CORTE DE T1 = 50°c
CAÑA 701
NO
SI

1 2
 2 3

Encender señal luminosa 3 802

Encender dosificador para corteza
vegetal diluida Nivel 4
Superior
(Primera mezcla)
604
NO ON

T1 = 75°c SI
701
NO Encender mezclador 2 202 y
cerrar electroválvula 2 302
SI

Encender señal luminosa 3 803

Encender dosificador para corteza Encender bomba 1 401
vegetal diluida temporizada cada 15 min
(Segunda mezcla)

5.6<PH<5.8
501 90°c<T2<100°c
NO 702
SI Nivel 5 inferior
NO 605 OFF

Abrir SI
electroválvula 2 302

EVAPORACIÓN Y Encender bomba 2 Apagar

CONCENTRACIÓN 402 mezclador 2
202
Y bomba 1
401

Nivel 5 Nivel 6 inferior

inferior 606 OFF y
605 bomba 2 402
ON ON

Apagar mezclador 1
201 Apagar bomba 2
402

3 3
 4

El proceso de moldeo se deja para realizar de forma

manual, ya que la consistencia de la mezcla en este
punto no permite ser transportada automáticamente.
118°c<T3<123°c El empaque no se plantea para el sistema
703
NO
automatizado, ya que este se puede hacer de forma
manual o semi automático con la ayuda de una
empacadora industrial.
Encender bomba 3
403 D. Esquema y componentes del proceso:

COMPONENTES
ÍTEM DESCRIPCIÓN
Nivel 6 inferior
606 OFF y 001 Molino de engranes
bomba 3 402 101 Tanque con filtros
ON
102 Tanque clarificación
103 Tanque evaporación
104 Tanque concentración
105 Tanque punteo
Apagar bomba 3
106 Tanque batido
403
201 Mezclador 1 eléctrico
202 Mezclador 2 eléctrico
203 Mezclador 3 eléctrico
301 Electroválvula 1
Nivel 6 302 Electroválvula 2
inferior
606
401 Bomba 1 para fluido unidireccional.
ON Bomba 2 para fluido viscoso
402
unidireccional.
Bomba 3 para fluido viscoso
403
unidireccional.
501 Sensor de pH
BATIDO
601 Sensor de nivel 1
602 Sensor de nivel 2
603 Sensor de nivel 3
Encender mezclador 3
203 604 Sensor de nivel 4
605 Sensor de nivel 5
606 Sensor de nivel 6
607 Sensor de nivel 7
t = 10 min 701 Sensor de temperatura 1
SI 702 Sensor de temperatura 2
NO
703 Sensor de temperatura 3
801 Señal luminosa 1
Apagar mezclador 3 Encender señal 802 Señal luminosa 2
203 luminosa 4. 804
803 Señal luminosa 3
804 Señal luminosa 4

FIN Tabla 2. Listado de componentes del proceso.

 001
801
201 701

101 501 802

T
202
803
301 702
601
703 804
602 T
603 604
203
MOTOR
5 min
T
10 min
MOLIENDA 605 401 402 403
102 608
302 606 607 106
103 104 105

TANQUE 1 TANQUE 2 TANQUE 3 TANQUE 4 TANQUE 5 TANQUE 6

PRELIMPIEZA CLARIFICACIÓN EVAPORACIÓN CONCENTRACIÓN PUNTEO BATIDO

Figuras 11. Esquema del proceso de producción de la panela.

E. Listado de IO

ENTRADAS SALIDAS ENTRADAS

DIGITALES DIGITALES ANALOGAS
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Sensor de nivel 8 Motores 6 Sensor temperatura 3
Confirmación Km (Contactor motor) 6 Válvulas 2 Sensor pH 1
Confirmación Gm (Guardamotor motor) 6 Balizas 3
TOTAL 20 11 4

Tabla 3. Listado de IO del proceso.

III. DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Del análisis realizado al proceso de producción de Se debe tener en cuenta que para el sistema no se
panela se pueden obtener las variables que deben plantean los dos restantes, nivel de planeación y
ser controladas y los elementos que harán parte nivel de fábrica ya que no es necesario para el
del sistema automatizado. De acuerdo a la proceso.
pirámide de automatización se establece el
sistema de la siguiente manera: A continuación, se mencionan los elementos que
componen cada uno de los niveles con sus
respectivas características de funcionamiento:

HMI
A. Nivel 0, nivel de campo
NIVEL 2

PLC
Para la selección de los elementos de medición se
NIVEL 1 debe tener en consideración principalmente que
puedan ser usados en la industria alimentaria,
además de sus características de operación.
NIVEL 0 SENSORES Y
ACTUADORES
A continuación, se mencionan los elementos que
hacen parte del nivel 0.
Figuras 12. Pirámide de automatización del proceso. [7].
  Sensores  Actuadores

SENSOR DE TEMPERATURA (601, 602, 603) ELECTROVÁLVULA (301, 302)

Fabricante Siemens Fabricante INOXPA
Referencia SITRANS TS300 Referencia 26400050EB
Sensores de
Industria alimenticia
Aplicaciones temperatura para la
para manejo de
industria alimentaria Aplicaciones
fluidos con
Mediciones con viscosidad media
Forma de
inmersión en medio
medición
(tuberías y depósitos) Funcionamiento Manual o automático
Señal de • 4-20 mA Temperaturas
-10...120 °C
salida • HART (TH300) límite) [°C]
Diámetro interno 2”
Temperaturas
-20 ... +400 °C (-4 ...
límite) [°C
+752 °F) Tabla 6. Características de la válvula 26400050EB. [13].
(°F)]

BOMBAS (401, 402, 403)

Tabla 3. Características del sensor SITRANS TS300. [8].
Fabricante PCM Group
Referencia PCM Hycare
SENSOR DE NIVEL (502 - 506)
Fabricante Siemens Bombas de cavidad
Referencia SITRANS CLS100 Aplicaciones progresiva para la
Sensores de nivel para industria alimenticia.
Aplicaciones la industria Tasa de flujo 50 m³/h
alimentaria Temperaturas
150°c
Forma de Interruptor capacitivo límite) [°C]
medición inverso
• Salida de estado Tabla 7. Características de la bomba PCM. [8].
Señal de
solido
salida
• Salida a relé MEZCLADORES (201, 202)
Fabricante INOXPA
Temperaturas
-30 ... +100 °C (22 ... Referencia NBI 1.10-20005-200
límite) [°C
+212 °F)
(°F)] Mezclador vertical
Aplicaciones para sustancias con
viscosidad media
Tabla 4. Características del sensor SITRANS CLS100. [9].
Potencia 1.1 kW
SENSOR DE PH (501) Velocidad 200 rpm
Fabricante ABB
Referencia Serie AP200
Sensores de pH para Tabla 8. Características del mezclador NBI. [11].
Aplicaciones la industria
alimentaria MEZCLADORES (203)
Forma de Mediciones por
Fabricante INOXPA
medición inmersión
Referencia NHS 11-07003-500
Salida a panel ABB,
Señal de Mezclador vertical
puertos RS232,
salida Aplicaciones para sustancias con
RS485 y Ethernet
viscosidad alta.
90 °C Célula de flujo
Temperaturas de polipropileno Potencia 3 kW
límite) [°C] 130 °C Célula de flujo
de acero inoxidable Velocidad 70 rpm

Tabla 5. Características del sensor AP200 ABB. [10]. Tabla 9. Características del mezclador NHS. [12].
B. Nivel 1, nivel de control
El PLC es un dispositivo electrónico creado
específicamente para controlar procesos
secuenciales, con el fin que una maquina o
dispositivo funcione automáticamente. Para la
implementación del proceso, se propone utilizar
un PLC del fabricante SIEMENS de referencia
CPU 1214C AC/DC/Relay, memoria de trabajo
100KB; fuente de alimentación120/240V AC con
DI14 x 24V DC SINK/SOURCE, DQ10 x relé y
AI2 integradas; 6 contadores rápidos y 4 salidas
de impulso integradas; Signal Board amplía I/O
integradas; hasta 3 módulos de comunicación
para comunicación serie; hasta 8 módulos de
señales para ampliación I/O; 0,04ms/1000
instrucciones; conexión PROFINET para
programación, HMI y comunicación PLC-PLC.
[9].
Figuras 13. Esquema del PLC Siemens S7-1200.
Fuente: Catalogo Software TIA portal V13.
Igualmente, por la cantidad de entradas, salidas
digitales y análogas se requiere usar dos módulos
adicionales (1) un SM 1223 DI8/DQ8 x relé,
módulo de entradas y salidas digitales DI8 x 24V
DC SINK/SOURCE y DQ8 x relé; retardo a la
entrada parametrizable; bloques de bornes
enchufables y (1) un SM 1231 AI4, módulo de
entradas analógicas AI4 x 13 bits; bloques de
bornes enchufables; entradas: 2,5V, 5V, 10V y
0...20 mA. [9].
C. Nivel 2, nivel de célula.
Para la interacción del usuario se realizar una
interfaz HMI dispuesta en la pantalla táctil
Siemens Confort de 15,4'' TFT, 1280 x 800
píxeles, 16M de colores; pantalla táctil; 1 x
MPI/PROFIBUS DP, 1 x interfaz
PROFINET/Industrial Ethernet con soporte MRP
y RT/IRT (2 puertos); 1 x Ethernet (Gigabit); 2 x
slots para tarjetas SD; 3 x USB en esta el usuario
podrá acceder a la visualización del
comportamiento del proceso en un menú
principal y operar el sistema de forma manual y
una secuencia total automática. [9].
Figuras 14. Esquema de la pantalla Siemens 15.4” TFT.
Fuente: Catalogo Software TIA portal V13.
IV. PROGRAMACIÓN
La programación se desarrolla utilizando el
entorno de desarrollo de Siemens TIA PORTAL
V13, software en el cual se realiza la
configuración del PLC y la pantalla HMI. El
algoritmo se desarrolla usando lenguaje Ladder o
KOP, el cual se estructura por bloques de
funciones.
A. Bloques de sensores
Para adquirir y escalar los valores de los sensores
de pH y temperatura se crea un bloque de función
que recibe el valor entero de la entrada análoga de
la medición del sensor dentro del rango de 0 y
27000 donde el valor de salida del bloque
SCALE equivale al rango de medida de cada
sensor, que en el caso del de pH es de 0 a 10 y los
de temperatura que son de 0-400 °C, pero para la
simulación se tomará de 0-130 °C:
Figuras 15. Bloque para los sensores análogos.
Fuente: Catalogo Software TIA portal V13.
B. Bloques de motores donde se especifica todo el proceso de acuerdo al
diagrama de flujo presentado anteriormente.
Para dar arranque a cada uno de los motores se D. Diseño HMI
plantea el siguiente bloque de función donde se
establece el arranque en manual o automático y se Para el diseño de la HMI se plantean 3 ventanas
especifica como condición para no presentar falla de la siguiente manera:
verificación de la activación para el guardamotor
y el contactor:
Plantilla de presentación

Figuras 17. Plantilla de presentación.

Fuente: Catalogo Software TIA portal V13

Ventana secuencia manual y automática

En esta ventana se especifica la operación manual

de los elementos del proceso mediante
interruptores y la automática mediante el llamado
Figuras 16. Bloque para los motores.
Fuente: Catalogo Software TIA portal V13.
de un bloque de funciones.

Se utilizan pilotos para la confirmación de

C. Bloques de electroválvulas funcionamiento de los elementos que interactúan
en el proceso.
Para dar arranque a cada válvula se plantea el
siguiente bloque de función donde se establece el
arranque en manual o automático:

Figuras 17. Bloque para las electroválvulas.

Fuente: Catalogo Software TIA portal V13.

Una vez se tengan estos bloques de funciones se Figuras 18. Ventana principal de proceso.
crea una secuencia automática como una función Fuente: Catalogo Software TIA portal V13

Ventana emergente
Para el caso de la simulación se plantea una
ventana emergente donde se pueden variar los
parámetros de entrada para los sensores por
medio de un botón tipo SLIDE
Figuras 19. Ventana emergente para la simulación del
proceso.
Fuente: Catalogo Software TIA portal V13
V. CONCLUSIONES
 El seguimiento al proceso escogido para
desarrollar el documento permitió
identificar cada una de las variables que se
podían monitorear y controlar, además de
los elementos que pueden realizarlo, sin
embargo y como es un proceso de
producción de alimentos existen muchas
mejoras que pueden hacerse en un futuro
teniendo como finalidad la mejora en la
calidad del producto final.
 Para implementar el sistema se pueden
tomar los resultados del proyecto como
una base sólida, sin embargo, existen
varios parámetros que deben ser
investigados y que no se pudieron tener en
cuenta en el presente proyecto.
 Para el proceso los parámetros más
relevantes y que afectan el producto final
son el pH y la temperatura de la mezcla
antes de iniciar y terminar procesos.
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. García, J. (2001). Refractometría como
método para evaluar la maduración de la caña de
azúcar. Manejo y procesamiento de la
información. [Online]. Disponible en:
https://www.monografias.com/trabajos75/refracto
metria-evaluar-maduracion-cana-
azucar/refractometria-evaluar-maduracion-cana-
azucar.shtml
[2]. CORPOICA, (2017). Transformación e
industria. Evaluación de los impactos socio
ambiéntales asociados a la producción de panela
en Santander. Bogotá, Colombia. [Online].
Disponible en:
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_ar
ttext&pid=S0122-87062017000200379#B18
[3]. CORPOICA, (2002). Guía para la
elaboración de la panela. Mocoa, Colombia.
[Online]. Disponible en:
http://bibliotecadigital.agronet.gov.co/bitstream/1
1348/4775/1/2006102416333_Guia%20elaboraci
on%20de%20panela.pdf
[4]. Mujica, V, et al. (2008). Efecto de la
variedad, lavado de la caña y temperatura de
punteo sobre la calidad de la panela granulada.
Interciencia, 33 (8), 598-603. [Online].
Disponible en:
https://www.redalyc.org/html/339/33933808/
[5]. INVIMA, (2016). Reglamentación vigente
para la industria panelera. Colombia. [Online].
Disponible en:
https://paginaweb.invima.gov.co/procesos/archiv
os/procesos
eliminados/Capacitacion_y_asistencia/2008/form
atos/PM06-CAT-DI26.pdf
[6]. SENA, (2014). Curso virtual diversificación
de la industria panelera, Producción panelera
tradicional. Colombia.
[7]. Gutiérrez, H. (2010). Automatización
industrial, teoría y laboratorio. Colombia.
Editorial Universidad distrital Francisco José de
Caldas. Página consultada 32. (528 p).
[8]. Siemens. Catálogo general de productos de
automatización, medidores de temperatura.
[Online]. Disponible en:
https://www.automation.siemens.com/sc-
static/catalogs/catalog/pi/FI01/es/FI01_es_kap02.
pdf

[8]. PCM. (2017). Catálogo de bombas y sistemas

para la industria alimentaria. [Online]. Disponible
en:
https://www.pcm.eu/sites/default/files/catalogo_b
ombas_y_sistemas_alimentarias_esp_e_sept2017.
pdf

[9]. Siemens. (2014). Catálogo general de

productos de automatización, medidores de nivel.
[Online]. Disponible en:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/616/1
09745616/att_969361/v1/FI01_es.pdf

[10]. ABB. (2018) AP200 rugged pH/Redox

(ORP) sensor systems with rapid temperature
response for critical processes. [Online].
Disponible en:
https://new.abb.com/products/measurement-
products/analytical/continuous-water-analysis/ph-
orp-measurement/ph-orp-sensors/ap200-
immersion-flow-through-ph-sensor

[11]. INOXPA. (2019) Ficha técnica agitador

vertical NBI [Online]. Disponible en:
https://www.inoxpa.es/uploads/document/Fitxa%
20tecnica/Components/Mescla/NBI/FT.NBI.2_E
S.pdf

[12]. INOXPA. (2019) Ficha técnica agitador

vertical NHS [Online]. Disponible en:
https://www.inoxpa.es/uploads/document/Fitxa%
20tecnica/Components/Mescla/NHS/FT.NHS.2_
ES.pdf

[13]. INOXPA. (2019) Ficha técnica válvula de

bola 6400. [Online]. Disponible en:
https://www.inoxpa.es/uploads/document/Fitxa%
20tecnica/Components/Valvules%20i%20accesso
ris/6400/FT.6400.1_%20ES.pdf