UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ORGÁNICOS EN EL PROCESO DE LIXIVIACIÓN

DEL COBRE

Informe técnico - Proyecto introducción a ingeniería metalurgia

FRANCO ANTONIO CARRILLO DELGADO

OSCAR LEIDER BENITEZ MOSQUERA
CAMILA ALEXSANDRA VERA IBARRA

Profesor: Dr. Norman Toro Villarroel

Antofagasta, Mayo, 2019
 ÍNDICE

ÍNDICE 1

1.- RESUMEN 3

2.- INTRODUCCIÓN 4

3.- OBJETIVOS 5
3.1.- OBJETIVOS GENERALES: 5
3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 5

4.- ANTECEDENTES 6

5.- ANTECEDENTES TEÓRICOS 7

6.- EXTRACCIÓN POR SOLVENTE 8

7.- REACTIVOS 9

8.- EXTRACTANTE 9
8.1.- CARACTERÍSTICAS DEL EXTRACTANTE 10
8.2.- CLASIFICACIÓN DE EXTRACTANTES 11

9.- DILUYENTE 12
9.1.- CARACTERÍSTICAS DEL DILUYENTE 12

10.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 13

10.1.- ETAPA DE REEXTRACCIÓN 13
10.2.- ETAPA DE REEXTRACCIÓN 13
10.3.- LAVADO DE REACTIVOS 14
10.4.- ESTE SISTEMA PRESENTA DESVENTAJAS COMO 14

11.- EQUIPOS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE 14

11.1.- MEZCLADOR-DECANTADOR 15

12.- PARÁMETROS DE IMPORTANCIA PARA LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE 16

13.- CONTINUIDAD DE FASES 18

14.- FORMACIÓN DE UNA TERCERA FASE 20

15.- RETIRO DE PRODUCTOS DE DEGRADACIÓN DEL REACTIVO ORGÁNICA 20

16.- CARACTERÍSTICAS DE LAS PLANTAS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES EN

CHILE 21
16.1.- CONFIGURACIÓN DE LA PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE 21
16.2.- PLANTAS DE LAVADO 21
16.3.- CONFIGURACIÓN DE LAS ETAPAS DE EXTRACCIÓN 22
16.4.- CALIDAD DE LOS PRODUCTOS 22

1
 16.5.- CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO 22

17.- TECNOLOGÍA CHILENA EN LA MINERÍA DE COBRE 23

18.- AGOTAMIENTO DE LAS RESERVAS LIXIVIABLES 23

19.- BÚSQUEDA DE UN QUIEBRE TECNOLÓGICO 24

20.- CONCLUSIONES 25

21.- REFERENCIAS 26

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1.- RESUMEN

Chile es el mayor productor de cobre a nivel mundial, este mineral es logrado a partir de
la minería por medio de procesos metalúrgicos. La metalurgia se divide en procesos
pirometalúrgicos (usado en minerales sulfurados primarios de cobre), el cual consta de
tres etapas principales (flotación, fundición y electro-refinación) para obtener el mineral
en forma de ánodos de cobre; y en procesos hidrometalúrgicos (principalmente usado
en minerales oxidados y sulfuros secundarios de cobre) para la obtención de éste, en
forma de cátodo en un proceso continuo mediante las etapas de curado en correa,
apilamiento, lixiviación, extracción por solvente y electroobtención.
El proceso de extracción por solventes es ampliamente utilizado en diferentes áreas tales
como la ambiental, tratamientos de aguas, desechos radiactivos, petróleo, minería
metálica y no metálica (Cruz Salinas and Montiel, 2013). El campo de aplicación de este
proceso en nuestro país es claramente la recuperación de minerales, principalmente
cobre, siendo la región de Antofagasta la ubicación de empresas mineras mundialmente
reconocidas en la producción de éste metal.

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2.- INTRODUCCIÓN

La hidrometalurgia del cobre abarca los procesos de disolución selectiva de los

componentes valiosos contenidos en la mena y su posterior concentración. La extracción
por solvente orgánicos es el proceso intermedio de la hidrometalurgia sucesor de la
lixiviación y anterior a electroobtención, en este se produce la separación de una o más
sustancias de una mezcla mediante el uso de disolventes de origen orgánico en dos
etapas, extracción y reextracción. Para extraer el cobre se utiliza una resina orgánica
diluida en un solvente orgánico derivado del petróleo, generalmente kerosene, la cual se
mezcla por agitación con la solución rica en cobre (PLS) proveniente de la lixiviación, con
el fin de producir el traspaso de los iones metálicos de la solución acuosa a la orgánica
, luego en la reextracción esta solución cargada con cobre se separa por densidad en un
estanque reactor para nuevamente ser vaciado en otro estanque, donde siguiendo el
principio anterior entra en contacto con una solución iónica que tiene una alta acidez
para producir una nueva transferencia de iones, de manera inversa desde la solución
orgánica hacia la acuosa. Esto disocia el cobre de la resina, siendo absorbido por dicha
solución electrolítica, la cual finalmente es enviada a la planta de electroobtención.

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3.- OBJETIVOS

3.1.- OBJETIVOS GENERALES:

Desarrollar y comprender el proceso de extracción por solvente orgánicos en la minería

del cobre.

3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

● Definir la extracción por solventes orgánicos

● Definir los reactivos involucrados en el proceso y sus características

● Explicar las etapas de las cuales consta este proceso

● Describir las características de las plantas de extracción por solvente en chile

● Exponer parámetros importantes dentro de la extracción por solvente

● Obtener conclusiones sobre el proceso

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4.- ANTECEDENTES

La minería del cobre ha sido la principal exportación de Chile durante más de un siglo.
Desde 1970 la producción nacional del cobre ha aumentado marcadamente debido a
varios factores: la nacionalización del cobre, la entrada de mayor inversión extranjera
directa y el descubrimiento de varias faenas de clase mundial. Al año 2015 Chile es el
principal productor de cobre con un 30% del total mundial, seguido por China (9%) y Perú
(8%). Adicionalmente, Chile cuenta con las mayores reservas de cobre del mundo con
un 30% seguido por Australia (12%) y Perú (11%). (Comisión Nacional de Productividad,
Informe Anual 2017)

La minería del cobre la desarrollan en Chile empresas privadas y una del Estado: la
Corporación Nacional del Cobre, Codelco.

Los principales productos comercializados por el país son los cátodos obtenidos en
procesos hidrometalúrgicos y concentrados de cobre producto de procesos
pirometalúrgicos, los que son exportados para ser procesados y luego generar productos
manufacturados. Su destino común han sido los países industrializados y los que están
en proceso de industrialización, como China.

En Chile al hablar de desarrollo ligado a la Industria minera, significa inevitablemente

referirse al desarrollo de la minería del cobre por los volúmenes de producción de este.
La Hidrometalurgia del cobre en Chile está basada en las tecnologías de lixiviación,
extracción por solventes y electro-obtención (LX-SX-EO). Dichas técnicas, aunque se
desarrollaron en épocas diferentes y se han adoptado por separado y en diversas épocas
de la historia de la metalurgia del cobre, han alcanzado una avanzada etapa de desarrollo
y madurez. (Benavente.,2012)

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5.- ANTECEDENTES TEÓRICOS

La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer los metales, desde los

materiales que los contienen, mediante medios fisicoquímicos acuosos, la cual se
desarrolla en tres etapas distintivas y secuenciales. Estas son:

1. Lixiviación (LX): Constan de la disolución selectiva de los metales en una solución

acuosa, de los minerales que contienen. En el proceso físico-químico de la LX
intervienen agentes lixiviantes sobre el mineral que actúan como disolventes de
los metales, los que normalmente quedan contenidos y disueltos en la solución
acuosa.

2. Extracción por solvente (SX): Consiste en purificar y concentrar las especies

solubles presentes en una fase líquida, las cuales se distribuyen preferencial y
selectivamente una segunda fase, también líquida inmiscible entre sí.

3. Electro obtención (EW): Etapa de recuperación selectiva de los metales

disueltos en medio acuoso, en la cual se obtiene el metal, en la forma de un
producto sólido.

Figura 1: Esquema del proceso de Lixiviación en pilas (Reghezza,1987)

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6.- EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

De acuerdo al enunciado hecho por (Domic.,2001) la extracción por solvente se entiende

como el proceso metalúrgico que consiste en la purificación y concentración de especies
solubles que se encuentran en una fase líquida, las cuales se distribuyen preferencial y
selectivamente en una segunda fase, ambas fases son inmiscible entre ellas, concuerda
con lo estudiado por (Reghezza, 1987), quien además agrega; la fase portadora de las
sustancias disueltas, está constituida esencialmente por agua (fase acuosa) y la (fase
orgánica) de extractante y solvente.

El proceso de extracción por solvente, en su fundamento, consiste principalmente en dos

operaciones secuenciales; primero propiamente en sí la etapa de extracción, la solución
rica en cobre denominada (PLS) proveniente de la etapa anterior de lixiviación entra en
contacto con la extractante orgánico que captura los iones del metal desde la fase
acuosa.
La etapa de reextracción consiste en la recuperación de la especie metálica desde la
fase orgánica, con la regeneración simultánea de las capacidades extractivas de la fase
orgánica, que le permite ser usado nuevamente en otra extracción. De esta etapa se
obtienen dos soluciones: una orgánica pobre en cobre que recircula a la etapa de
extracción y una solución acuosa rica en cobre, denominada electrolito rico, que es
enviado al proceso de electroobtención. (Gutiérrez.,2001)

Figura 2: esquema del proceso de extracción por solvente(Gutiérrez.,2001)

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7.- REACTIVOS

La implementación de la extracción por solventes requiere de un reactivo orgánico que

presente una serie de propiedades como se muestra en la Tabla 1, sin embargo, es difícil
para un reactivo lograr satisfacer los requerimientos de la extracción por solvente, por lo
que la estrategia consiste en separar en dos conjuntos, extractante y solvente
(Sagredo.,2011).

Tabla 1: Propiedades del orgánico (Sagredo,2011)

8.- EXTRACTANTE

Es una sustancia o compuesto que produce químicamente la liberación o separación de

otras sustancias que se encuentran en una mezcla más compleja. De acuerdo a los
estudios de (Domic.,2001) para que un reactivo sea económicamente aceptable en la
hidrometalurgia debe contar con la mayor cantidad de las siguientes características
ideales para un reactivo extractante orgánico.

Los principales fabricantes con presencia en Chile son Solvay y Basf. Ambos registran
una menor valoración cif de sus importaciones durante el año 2016. Sin embargo, en el

9
periodo 2010-2016 las importaciones de extractantes de ambos fabricantes ascendió a
US$ 332 millones cif. Al igual que con los otros insumos mineros, durante los últimos 3
años el valor cif unitario promedio de los extractantes muestra una disminución.

8.1.- CARACTERÍSTICAS DEL EXTRACTANTE

Selectividad: Habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una
solución acuosa. Un extractante de una alta selectividad es capaz de reaccionar tan solo
con aquellos iones metálicos de interés, sin reaccionar con los otros.

Capacidad de carga: Corresponde a la máxima concentración del ion metálico de interés

presente en la fase orgánica, a un pH y a una concentración de extractante dada. Se
requiere una gran capacidad de carga.

Insolubilidad: esta propiedad tiene gran importancia, debido a que, si existe un alto grado
de mutua insolubilidad del extractante y la fase acuosa, facilita la recuperación del
extractante y disminuye las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.

Recuperabilidad: Siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de

extractantes, para su reutilización disminuyen costo.

Densidad: Se requiere la existencia de una diferencia de densidad entre las fases

líquidas en contacto. mientras mayor sea esta diferencia, mejor es la separación de
fases.

Seguridad: No debe ser tóxico ni inflamable.

Estabilidad Química: El agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente
a los demás componentes del sistema.

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Normalmente, el comportamiento de los reactivos en relación a los requerimientos
impuestos por el listado anterior no es nunca de cumplimiento completo, ni tampoco
absoluto (Domic.,2001).

8.2.- CLASIFICACIÓN DE EXTRACTANTES

En general, se puede decir que existen cinco clases o tipos de reactivos orgánicos, que
funcionan como extractantes para metales o complejos metálicos, caracterizados por la
estructura, mecanismo de extracción y la especie metálica extraída. Estos son los
reactivos de tipo:

A. Quelante

B. Ácido orgánico

C. Sustitución del ligante

D. Extracción neutra o solvatante

E. Formación de par iónico

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9.- DILUYENTE

La fase orgánica normalmente está conformada por el extractante, el diluyente y en

ocasiones algún modificador. A excepción de los extractantes neutros o solvatantes
donde el reactivo extractante también puede funcionar como diluyente, la mayoría de los
extractantes requieren ser diluidos antes de poder usarlos. El diluyente es utilizado para
reducir la viscosidad de la fase orgánica permitiendo que fluya fácilmente, además de
reducir la excesiva concentración del extractante orgánico activo (Domic.,2001). Es el
componente que está en mayor proporción dentro de la fase orgánica.

9.1.- CARACTERÍSTICAS DEL DILUYENTE

● Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución

● Tener baja viscosidad y densidad

● Tener estabilidad química

● Presentar baja solubilidad en la fase acuosa

● Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y baja tasa de evaporación

● Gran disponibilidad y bajo costo

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10.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de extracción por solvente se basa en la siguiente reacción reversible de

intercambio iónico:

Imagen 1: Reacción reversible de intercambio iónico (Reghezza.,1987)

En el proceso global intervienen dos etapas: de extracción y de reextracción o stripping.

10.1.- ETAPA DE REEXTRACCIÓN

La solución acuosa impura de baja acidez se contacta con una fase orgánica inmiscible
que contiene un extractante de cobre selectivo frente a los otros elementos disueltos.
Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción (imagen 1) se desplaza hacia
la derecha, obteniéndose una fase orgánica cargada en cobre y una solución que
contiene mayor parte de las impurezas o refino, la cual retorna a lixiviación.

10.2.- ETAPA DE REEXTRACCIÓN

El orgánico cargado en la etapa anterior se contacta con una solución acuosa de alta
acidez que retorna de electroobtención (electrolito pobre). En esta condición se produce
la reacción inversa, obteniendo al término de la reextracción una solución acuosa de alta
pureza (electrolito rico) que se dirige a la electroobtención para depositar el cobre
extraído y una fase orgánica regenerada que se recicla a extracción.

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10.3.- LAVADO DE REACTIVOS

En muchas ocasiones la extracción por solventes se aprovecha para cambiar de medio

acuoso hacia otro medio que resulta más favorable, lo que conlleva arrastres tanto de
orgánico o acuoso. Cuando se tiene un arrastre de acuoso en la fase orgánica se realiza
generalmente un lavado del reactivo orgánico cargado, si el efecto de los arrastres es
dañino en la etapa de reextracción o bien del orgánico descargado cuando el daño se
produce en la etapa de extracción, además en ciertos casos el lavado se debe hacer en
ambos sentidos.

10.4.- ESTE SISTEMA PRESENTA DESVENTAJAS COMO

● El ácido generado en la extracción es transferido al refino de modo que se

aprovecha la acidez libre en lixiviación.
● El reactivo orgánico es regenerado en reextracción y devuelto al proceso para
extraer nuevamente más cobre.
● En el electro obtención se deposita cobre en el cátodo y se genera ácido. Este
ácido retorna a reextracción en el electrolito pobre para la reextracción de orgánico
cargado.

11.- EQUIPOS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

Los equipos de extracción por solventes más empleados en la industria del tipo
mezclador-decantador(mixer-settler), existiendo también equipos extractores de
columnas y los contactores centrífugos.

En los equipos de columna el flujo en corriente se logra a partir de la diferencia de

densidades entre las dos fases. La fase más liviana (orgánica) se introduce por el fondo
de la columna, ascendiendo y la fase más pesada por la parte superior. En los
contactores centrífugos se emplea la fuerza centrífuga para alcanzar mezclas intensas y
van seguidas de un separador de fases. La mayor flexibilidad y seguridad en la operación

14
(cambios de flujo, razones de fases, recirculación) han impuesto a los equipos del tipo
mixer-settler en la industria, aun cuando se reconoce un avance en el empleo de
columnas en cuyo caso su principal ventaja sería la de minimizar el inventario de orgánico
en el sistema.

11.1.- MEZCLADOR-DECANTADOR

El término señalado se usa para describir equipos de contacto múltiple en el cual las dos
fases se contactan en el mezclador para crear la dispersión de una fase en la otra. La
dispersión pasa por rebalse al decantador, formándose las 2 fases nuevamente. La
transferencia de masa tiene lugar fundamentalmente en el mezclador. La operación de
mezcla puede realizarse de diferentes maneras, aunque la agitación con una turbina
adecuada en la más común.

Figura 3: Mezclador-Decantador basado en el diagrama de Reghezza (Reghezza,1987)

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12.- PARÁMETROS DE IMPORTANCIA PARA LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

Los parámetros más importantes cuando se dimensiona una planta de extracción por
solvente son:

Flujo de solución acuosa: Flujo de solución acuosa de lixiviación que alimenta a la etapa
de extracción.

Razón O/A: Razón entre el flujo de orgánico (o) y el flujo de acuoso (a) que alimenta a
los mezcladores de cada etapa.

Razón O/A de operación: Razón de flujos orgánico y acuoso, considerando recirculación

de uno de los dos flujos; estas recirculaciones tanto en extracción y reextracción permiten
extraer o descargar más las soluciones acuosas.

Tiempo de retención: Tiempo promedio que una partícula de solución permanece en el

mezclador. Este tiempo queda definido por las características cinéticas del reactivo y por
la eficiencia por etapa que se desea lograr, estas características dependen
principalmente del tipo de reactivo y en menor grado, de la temperatura y acidez.

Velocidad de agitación: El mecanismo de agitación cumple dos funciones: realizar una

agitación efectiva que permita producir una dispersión apropiada de las dos fases para
que ocurra la reacción de intercambio y succionar las fases orgánica y acuosa de las
etapas adyacentes para evitar la necesidad de la instalación de bombas de transferencia.
Con una velocidad de agitación baja, no se produce buena succión y la agitación es
deficiente; para valores de velocidad muy alto se obtienen mejores eficiencias por etapas,
pero aumentan considerablemente la contaminación de una fase en otra, consumo de
energía y los tiempos de separación de fases en el sedimentador.

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Banda de dispersión: Es una zona intermedia en la que se produce la separación de
fases donde la emulsión se “rompe” y donde por densidad el orgánico se “filtra” a través
de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.

Reactivo y concentración: La selección final del reactivo y su concentración dependen

de los resultados que se obtengan de la investigación a escala de laboratorio y su
posterior comprobación a escala piloto. Para la elección del reactivo orgánico es
necesario tener en cuenta las características mencionadas anteriormente.

Temperatura: Variable que afecta de manera significativa en las características de

separación de fases en el circuito y en menor medida sobre la cinética de las reacciones.

Arrastre: Volumen medido en partes por millón (PPM) de la fase dispersa arrastrado en
la fase continua.

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13.- CONTINUIDAD DE FASES

Al mezclarse dos fases inmiscibles una de ellas debe encontrarse dispersa en la otra. A
la fase mayoritaria que rodea en forma continua a la otra se denomina como fase
continua mientras que la segunda será la fase dispersa. Se presentan dos casos:

● Si la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de continuidad

orgánica.

● Si la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se produce una continuidad

acuosa.

Figura 2: Tipos de continuidad (Reghezza.,1987)

La continuidad tiene gran importancia en los arrastres físicos de una fase en la otra
después de la separación, lo cual es contaminación.

La contaminación O/A es el volumen orgánico (PPM) que es arrastrado por la fase

acuosa. Representa una pérdida de orgánica, por lo cual debe ser minimizada ya que
este reactivo es el gran precio.

La contaminación A/O es el volumen acuoso (PPM) que es arrastrado por la fase

orgánica. A pesar de tener menos importancia que la anterior, también debe ser

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controlada debido a que el orgánico cargado, al pasar de las etapas de extracción a las
etapas de reextracción, si contiene altos arrastres de acuoso puede causar el aumento
de las impurezas en el electrolito, solución que debe ser lo más pura posible. Por el lado
contrario, los arrastres de electrolito de alta acidez en el orgánico descargado que pasa
de reextracción a extracción, puede aumentar la acidez en la etapa de extracción
disminuyendo la eficiencia.

En general se tiene que:

● En continuidad orgánica se obtiene mayores bandas de dispersión, baja

contaminación O/A y alta contaminación A/O.

● En continuidad acuosa se obtiene menores bandas de dispersión, alta

contaminación O/A y baja contaminación A/O.

Por lo mencionada anteriormente se trabaja con continuidad orgánica

Cuando se agitan las dos fases en el mezclador, en el tren se comienza a añadir
cantidades crecientes de la fase dispersa, en un momento la relación de volúmenes será
igual pero no afectará la situación relativa entre ellas. sin embargo, al continuar
añadiendo volumen de la fase dispersa, en determinado momento, esta será la solución
mayoritaria produciéndose la inversión de continuidad, en la cual la fase dispersa pasa
a ser fase continua y viceversa.

Esta mezcla se deshace con rapidez en el decantador ocurriendo el fenómeno llamado

coalescencia, donde al juntarse las gotas de la fase dispersa, las que, al crecer,
acumulan un tamaño y peso suficiente para desplazarse hacia la interface y unirse con
el resto de su fase.

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14.- FORMACIÓN DE UNA TERCERA FASE

De acuerdo a lo estudiado por (Reghezza.,1987) al ocurrir problemas de solubilidad del

complejo extraído en la fase orgánica a medida que el complejo metálico es capturado y
extraído por el reactivo orgánico, esto aumenta la viscosidad de esta fase, a causa de
este problema de solubilidad ocurren situaciones que provocan la formación de una
tercera fase, no deseada y conflictiva en el sistema de extracción por solvente.
Además de los problemas de viscosidad y solubilidad mencionados, en la práctica de
casi todas las plantas industriales de extracción por solvente se observa la formación de
una sustancia en la interface entre las fases acuosa y orgánica, esta recibe el nombre de
borra, la que corresponde a una emulsión estable de aspecto gelatinoso compuesta por
acuoso, orgánico y una pequeña cantidad de sólidos finos. La acumulación excesiva de
borra en el decantador se debe evitar, ya que impide una buena separación de las fases,
al ubicarse entre ellas y cuando se acumula puede traspasarse de un equipo a otro,
generando un serio problema de transferencia de impurezas que se conoce como corrida
de borras. Es habitual la instalación de bombas de diafragma capaces de succionar la
borra desde sus puntos de acumulación y de esa manera retirarla.

15.- RETIRO DE PRODUCTOS DE DEGRADACIÓN DEL REACTIVO ORGÁNICA

Después de un tiempo de operación, la fase orgánica empieza a acumular algunos

productos de degradación, normalmente del reactivo. Su acumulación altera las
características físicas de la fase complicando el comportamiento de esta fase.
Esta degradación puede ser muy lenta o de gran velocidad y hasta violenta pudiendo
afectar toda la solución orgánica, por esto se debe retirar cuando las cantidades del
producto de degradación sean normales, para ello se suele un tratamiento con arcillas.
Este consiste en filtrar un pequeño flujo del reactivo a través de un lecho de arcillas, en
su paso a presión por este, el producto de degradación se adhiere electrostáticamente a
los sistemas de arcillas quedando atrapado en ellas, dejando pasar el reactivo limpio que
se devuelve al circuito orgánico normal.

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16.- CARACTERÍSTICAS DE LAS PLANTAS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES EN
CHILE

En el concierto global, Chile y China destacan por la creación significativa de plantas de

SX de pequeña y mediana escala en los últimos años; para el 2012, 25 plantas de
extracción por solvente (SX) de cobre se encontraban operando en Chile. La producción
de cobre de estas plantas, como cátodos o sulfato, fluctuó entre 2.000 y 30.000 toneladas
por año (tpa). en su mayoría con producto de excelente calidad a un costo competitivo.

16.1.- CONFIGURACIÓN DE LA PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

La tendencia en diseño de plantas SX de cobre es usar una sola etapa de reextracción,

para cerrar el circuito de tratamiento de una solución rica de lixiviación (PLS). Menos de
un tercio de estas plantas están diseñadas con dos etapas de reextracción., de éstas,
para el 2012 sólo una planta de extracción por solvente necesitó ya que todas las demás
operaron con un PLS de pH superior a 1,8 y concentración de cobre por debajo de 4 g/l
Cu.

16.2.- PLANTAS DE LAVADO

En toda planta de extracción por solvente existe la transferencia de impurezas, tales

como cloruros, manganeso y/o hierro por efecto del arrastre físico de PLS desde la
lixiviación hacia la electroobtención, y por la extracción de ión férrico en el orgánico
cargado. El propósito principal de la etapa de prelavado es reducir el traspaso de esas
impurezas en el electrolito. (Reghezza ,1987).

Para el 2012 ,18 plantas operaron con un PLS con altas concentraciones de aniones
(sulfato, cloruro) y cationes (hierro, manganeso, aluminio, magnesio), debido a las
características del mineral y/o agua industrial ; razón por la cual 12 de ellas agregan por
lo menos una etapa de lavado a sus procesos, especialmente en el norte de Chile, donde
el contenido en sales del PLS es generalmente elevado. ; y dos de estas plantas cuentan
con dos etapas de lavado dispuestas en serie, configuración que ha demostrado ser muy
eficaz para trabajar con agua salada.

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16.3.- CONFIGURACIÓN DE LAS ETAPAS DE EXTRACCIÓN

El número y la disposición de las etapas de extracción se define sobre la base de las

características del PLS, y de los objetivos de recuperación de cobre, inversión de capital
y consumo de orgánico. Es común que, la lixiviación y la extracción por solventes sean
procesos que tienen que ser optimizados de manera conjunta. En otros casos la
configuración SX se seleccionará a partir de la disponibilidad de espacio y/o decisiones
de ampliación de la planta.

Algunas de estas configuraciones son flexibles y se cambian con el tiempo, dependiendo

de las condiciones operacionales.

16.4.- CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Para el 2012 casi todas las plantas producen un cobre de excelente calidad.
Normalmente más del 95% de los cátodos de cobre son LME grado A. Por ejemplo, una
de las plantas más pequeñas produce cátodos que contienen 2-3 ppm de azufre en
promedio.

16.5.- CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO

En función de la capacidad de producción, concentración de cobre en PLS y

configuración, los flujos de acuoso y orgánico entrando en cada etapa de extracción
puede variar en un amplio proporcional a sus volúmenes de producción. La mayoría de
las plantas tienen entre tres y seis mezcladores decantadores convencionales. Existen
varias empresas nacionales de ingeniería y fabricación de equipos. En las plantas más
pequeñas, un operador se encarga de la SX y otro de la EW. Las plantas de tamaño
mediano generalmente están equipadas con una sala de control.

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17.- TECNOLOGÍA CHILENA EN LA MINERÍA DE COBRE

La producción total de cobre aumentó en casi 400% entre 1981 y 2010, donde cerca del
50% se puede atribuir a mayor volumen por procesos de lixiviación. (COCHILCO, 2013)
Asimismo, los especialistas consultados por la minería chilena destacan el aporte hecho
desde la industria minera nacional en este ámbito.

Tecnologías de procesamiento de minerales oxidados de menor ley (en torno al 1%) en

la década de los ’70, cuya explotación no resultaba económica con las técnicas vigentes
a esa fecha.

Tecnología chilena fue determinante en el procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros

secundarios a nivel mundial, a través de la lixiviación bacteriana y en base a utilización
de agua de mar, que permitieron dar continuidad a las plantas construidas en los años
’90, que se usaron para minerales oxidados de cobre.

Con respecto a otros países del mundo donde la disponibilidad de recursos oxidados
sigue siendo muy importante, como en Latinoamérica, el centro de Asia y en África. En
ese sentido, plantean que la tecnología de la hidrometalurgia chilena aún tiene espacio
para seguir desarrollándose en el futuro, más complejo es el aprovechamiento de la
capacidad instalada.

18.- AGOTAMIENTO DE LAS RESERVAS LIXIVIABLES

La hidrometalurgia ha jugado un rol clave en el desarrollo de la industria del cobre en

Chile y su posicionamiento como principal productor mundial de este metal. Así coinciden
en destacar diversos actores del sector. No obstante, el futuro de esta línea de
producción se ve complejo en la próxima década, como consecuencia del natural
agotamiento de los óxidos.

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Las cifras que maneja la Comisión Chilena del Cobre (Cochilco) apuntan a una
fuerte y sostenida caída en la producción de cátodos, una baja que puede ser postergada
si se dan algunas condiciones, como mejores expectativas de largo plazo para el precio
del commodity y una caída en el valor de insumos relevantes, como el ácido sulfúrico;
pero que no se ve viable de revertir. La única opción para cambiar esta trayectoria,
añaden, sería que se desarrolle un nuevo quiebre tecnológico en materia de lixiviación
de minerales.

En cuanto a las perspectivas para esta línea de producción, Chile se enfrenta un declive
inevitable. Ello se debe a la disponibilidad de yacimientos a explotar en Chile ha ido
disminuyendo en el último tiempo, no sólo en cuanto a cantidad de recurso mineral, sino
que además en términos de menor ley del mismo. Consecuentemente, la posibilidad de
utilizar la hidrometalurgia también ha disminuido.

19.- BÚSQUEDA DE UN QUIEBRE TECNOLÓGICO

Hoy se aprecia en la producción de cobre a través de la hidrometalurgia en Chile, sería

la consolidación de una nueva tecnología para lixiviar sulfuros primarios.
“Dado el creciente agotamiento de las reservas de minerales oxidados y sulfuros
secundarios, se trabaja afanosamente en la investigación y desarrollo de nuevas técnicas
de procesamiento hidrometalúrgico para minerales de cobre del tipo sulfuros primarios,
fundamentalmente calcopirita, siendo Chile un centro de investigación de clase mundial
en este ámbito”, (Plusmining ,2017). Estudios realizados por Cochilco evidencian que
hoy en día existe más gente trabajando en este tema. “Hay actores importantes
investigando. Empresas como Aurubis; en Chile está fuerte EcoMetales (filial de
Codelco) … Escondida (controlada por BHP) y Antofagasta Minerals también tienen
iniciativas de investigación.

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20.- CONCLUSIONES

Si bien la hidrometalurgia es un proceso más limpio y barato que la pirometalurgia, su

aporte dentro de la producción nacional es menor al aporte de la pirometalurgia y sigue
disminuyendo debido al agotamiento de las reservas de óxidos y sulfuros secundarios
de cobre del país. Si no se logra desarrollar un método para la lixiviación de sulfuros
primarios este proceso quedará obsoleto en Chile, arrastrando el cierre de estas plantas
y pérdidas financieras millonarias.

El proceso de extracción por solvente es una etapa fundamental en la hidrometalurgia,

el proceso químico realizado en esta etapa es de vital importancia permitiendo el correcto
funcionamiento del circuito LX/SX/EW para la obtención de cátodos de cobre con altos
estándares de calidad internacional.

El control de la continuidad de fases es el parámetro de extracción por solvente esencial

para el proceso. A pesar de que todos los parámetros son importantes este sobresale,
ya que tiene un impacto directo en cuanto a producción y costos asociados al proceso.
Por lo mencionado en el marco teórico, en general se trabaja con continuidad orgánica.

A diferencia de otros procesos metalúrgicos, en extracción por solvente los equipos

utilizados pasan a segundo plano por debajo de los reactivos. Estos tienen un gran costo
monetario, además de ser el fundamento esta etapa. Por lo tanto, es esencial tener estos
reactivos en función del tipo de mineralogía en función al circuito que se posee para tener
una eficiente recuperación.

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21.- REFERENCIAS

DOMIC, E. 2001. Hidrometalurgia, fundamentos, procesos y aplicaciones. Universidad

de Chile.1a edición

GUTIERREZ, L. 2001. Estudios de la separación de fases en un decantador continuo de

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Concepción, Concepción, Chile.

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al título de Ingeniero Civil Químico. Universidad Católica del Norte, Antofagasta, Chile.

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http://www.minmineria.gob.cl/%C2%BFque-es-la-mineria/historia-de-la-mineria-en-chile/

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una planta sx. Tesis para optar al grado de Magíster en Ciencias de la Ingeniería con
mención en Metalurgia. Universidad Católica del Norte, Antofagasta, Chile.

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