Introducción

Objetivos

Generales

Especificas

CEMENTO PROCESO DE FABRICACIÓN Y COMPUESTO QUÍMICO Y

FASE DEL CRÍQUER

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le
agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar
cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u
hormigón. Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

1. Tipos de Cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
1.1. Cemento portland
 Este cemento es el más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón  y se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición
de una o más formas de yeso. Se admite la adición de otros productos siempre que
su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas
y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso
químico llamado hidratación mineral.
1.1.1. Cementos portland especiales
 Portland férrico
Se caracteriza por un módulo de fundentes de 0,64, es decir que este cemento
es muy rico en hierro. Se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales
de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de
una mayor presencia de Fe2O3 (óxido férrico), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo
estos cementos son apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo.
 Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro y
un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase
de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en
día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;
1.2. Cemento de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros

componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

1.2.1. Cemento puzolánico

1.2.2. Cemento siderúrgico
1.3. Propiedades del Cemento

1. Buena resistencia al ataque químico.

2. Resistencia a temperaturas elevadas. 
3. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
4. Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad
5. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

1.4. Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

1. Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

2. Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
3. Estabilidad de volumen: No expansivo.
4. Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran cantidad
de calor.
5. Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos
ácidos
6. Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 °C manteniendo resistencias
y propiedades físicas.
7. Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta
8. El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

1.5. Aplicaciones

1. El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

2. Hormigón refractario.
3. Reparaciones rápidas de urgencia.
4. Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
5. Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no
estructural.
6. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
7. Hormigón proyectado.
 No resulta nada indicado para:
8. Hormigón armado estructural.
9. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
10. Hormigón pretensado en todos los casos.

1.6. Usos comunes del cemento de aluminato de calcio.

1. Alcantarillados.
2. Zonas de vertidos industriales.
3. Depuradoras.
4. Terrenos sulfatados.
5. Ambientes marinos.
6. Como mortero de unión en construcciones refractarias.
7. Carreteras.
1.7. Proceso de fabricación

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales
duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a
la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en
el parque de prehomogeneización.
3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en
el horno.
5. Precalentador de ciclones
 La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su cocción.
6. Fabricación del clínker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker.
7. Fabricación del clínker: Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío
del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.
8. Molienda de clínker y fabricación de cemento
El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento
9. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
10. Envasado o expedición a granel
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril