CEMENTOS PETROLEROS

SEGUNDO PARCIAL
¿QUE ES EL CEMENTO?
Es un aglomerante, que une o da cohesión, se pre ta en
forma de polvo que se obtiene de pulverizar duras rocas
(caliza) y arcilla luego quemarlas en un horno rotatorio y
agregar yeso, y de nuevo molerlas. Tiene la peculiaridad
de endurecerse con agua y producir compuestos
mecánicamente resistentes.
 Empleados en la construcción.
 Se presentan en estado de polvo
 Mezcla de piedra caliza y arcilla
(>22% arcilla) cocción a 1550º C

hasta un principio de fusión o vitrificación

Trituradas y molidas
¿QUÉ ES CLINKER?
► Es el producto de la mezcla y la calcinación de
piedra caliza y arcilla, a unos 1550 grados
centígrados. Es el componente principal del
cemento. Al molerse y mezclarse con yeso y
adiciones se produce el cemento.

¿Por que el cemento se le denomina portland?

► Se conoce como cemento

Portland a un cemento
artificial, cuyo color gris es
similar al de una roca que
se extraía de la isla inglesa
del mismo nombre.
TIPOS CEMENTO Y USOS
Cementos Portland

Calentamiento caliza + arcilla, u otros materiales de composición global

similar

temperatura que provoca una fusión parcial

Clinker

muele y se mezcla con un pequeño % de yeso

- silicato tricálcico
4 fases principales del Clinker - beta-silicato dicálcico
- aluminato tricálcico
- solución rápida de ferrito
 CEMENTOS PORTLAND
► Variables más importantes
- Velocidad deendurecimiento
- Velocidad de desprendimiento de calor
-Cantidad de calor desprendida durante
la hidratación
-Resistencia del cemento endurecido al
ataque por soluciones de sulfatos

Se fabrican a partir de materias primas con escasa proporción de componentes

fijos distintos de cal, alúmina, sílice y óxidos de hierro.

Componentes indeseables  magnesio, MgO; el fósforo,P2 O5 ; los fluoruros y

los óxidos alcalinos.
ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
DEL CEMENTO

► 1.Obtención y preparación de materias primas

(molienda)
► 2. Cocción del crudo de cemento
► 3. Molienda de cemento y obtención del producto final
OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS
 1.1 Extracción de materias primas

Calizas y margas:

Aporte de CaO en la formación de

silicatos para la producción del
clínker de cemento

Arcillas y pizarras:

Aporte de óxidos que actúan de

fundentes facilitando la formación
de la fase líquida en el horno
OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS

 1.2. Preparación y adecuación de materias

primas
Homogeneización de
materias primas :
alimentación del horno
homogénea

Molienda ( molinos
verticales)

CRUDO DE
CEMENTO
COCCIÓN DEL CRUDO DE CEMENTO
2. Cocción en hornos rotatorios

Los Hornos rotatorios

se encargan de
calcinar la materia
prima para la
obtención de el Clinker
MOLIENDA DE CEMENTO Y OBTENCIÓN
DEL PRODUCTO FINAL

Somete la mezcla de materiales a impactos de

cuerpos metálicos o fuerzas de compresión
elevadas, junto con la molienda conjunta del
clinker, yeso y otros materiales denominados
“adiciones”
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL
CEMENTO
► ARCILLA
HORNO DE
► CALIZA
COCCION

► OTROS

CLINKER

MOLIENDA

CEMENTO
YESO
(aditivos)
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS
Mediante diversos procedimientos de ensayo, se conoce el
comportamiento de un material cuando está sometido a cargas de
funcionamiento y a influencias exteriores

El comportamiento mecánico de un material refleja la

relación entre la fuerza aplicada y la respuesta del material:
DEFORMACIÓN
 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
Son el resultado de un proceso de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento :
Fase inicial de hidratación (fraguado):
Fenómeno mediante el cual la pasta de cemento deja de ser plástica y adquiere una
rigidez tal que ya no admite moldeo (Paso del estado fluido al estado sólido)

3 (CaO · SiO2) + 6 H2O  3 CaO  2 Si O2  3 H2O + 3 Ca(OH)2

2 (2 CaO  Si O2) + 4 H2O  3 CaO  2 SiO2  3 H2O + Ca OH)2

Fase final de hidratación ó endurecimiento de la masa sólida y posterior

desarrollo de propiedades mecánicas del material

Dependiendo de la velocidad de fraguado, el material presentará distintas

propiedades
 APLICACIONES DE DISTINTOS
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN.
► CEMENTOS:
• Por tland
USO aglomerante par la fabricación de hormigón
• Por tland+agua cemento plástico
USO revestimiento externo de edificios
• Aluminoso
1.En hornos (soporta Tª de 1600ºC)
2.Hormigones refractarios
USO 3.Prefabricados
4.Obstrucciones de paso de agua
 APLICACIONES DE DISTINTOS MATERIALES
PARA LA CONSTRUCCIÓN
• Puzolánico

1.Resistene al ataque de aguas agresivas

USO 2.Adecuado para ser usado en climas calurosos
• Expansivo

1.En trabajos de demolición de todo tipo de rocas y hormigón

USO 2.En canteras
3.Trabajos submarinos
4.Construcción
5.Obra civil y pública
 Cementos Normalizados

A. Cementos Portland Convencionales.

NTP 334.009
Tipos de Cemento
Tipo I .- Cemento uso general.
Tipo II.- De moderada resistencia a
sulfatos.
Tipo III.- De alta resistencia inicial.
Tipo IV.- De bajo calor de hidratación.
Tipo V.- De alta resistencia a los sulfatos.
 Cementos Normalizados

B. Cementos Portland Adicionados. NTP 334.090

Tipos de Cemento Tipo IP.- Cemento Portland

Puzolánico.
Tipo I(PM).- Cemento Portland Puzolánico
Modificado.
Tipo ICo.- Cemento Portland Compuesto.
Tipo MS.- Cemento de Moderada
Resistencia a los Sulfatos (Propiedad
Especial Opcional.)
 TIPOS DE CEMENTO
Tipo I De uso General
Es un cemento de uso general en la construcción, que se emplea en
obras que no requieren propiedades especiales. El cemento portland Tipo
I se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I y yeso, que
brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.

APLICACIONES
 Obras de concreto y concreto
armado en general.
 Estructuras que requieran un
rápido desencofrado.
 Concreto en clima frío.
 Productos prefabricados.
 Pavimentos y cimentaciones.
TIPO II – CEMENTO MODIFICADO
Es un cemento de resistencia moderada a los
sulfatos (componente MS), al moderado calor de
hidratación (componente MH) y resistente a los
agregados álcali-reactivos (componente R).
APLICACION
-Concreto con exposición
moderada a los sulfatos.
-Estructuras en contacto con
ambientes y suelos.
húmedos- salitrosos.
-Estructuras en ambiente marino.
-Obras portuarias.
-Concreto en clima cálido.
-Estructuras de concreto masivo
Pavimentos y losas.
 TIPO I Tipo II

Propiedades 1.Cemento modificado para

.Mayores resistencias usos generales.
iníciales 2.Resiste moderadamente la
.Menores tiempos de acción de los sulfatos.
fraguado 3. se emplea también cuando
se requiere un calor moderado
Aplicaciones de hidratación.
Obras de concreto y 4. El cemento Tipo II adquiere
concreto armado en resistencia más lentamente
general que el Tipo I, pero al final
Estructuras que requieran alcanza la misma resistencia.
un rápido desencofrado 5.Se utiliza en alcantarillados,
Concreto en clima frío tubos, zonas industriales.
Productos prefabricados Realiza del 75 al 100% de su
Pavimentos y resistencia.
cimentaciones
 TIPO III – ALTA RESISTENCIA INICIAL

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades

tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse
el cemento más finamente durante el proceso de molienda.
Aplicaciones

 Autopistas u otros.
TIPO IV – BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN

Tiene un bajo calor de hidratacion, debido

al contenido más bajo de C3S (silicato
tricalcico) y C3A (aluminato tricalcico),
hay un desarrollo de resistencia mas lento
que el cemento Portland ordinario,
aunque la resistencia final no es afectada.

APLICACIONES
Estructuras de concreto masivo
Represas de gravedad
Túneles

Portland Tipo III
1.Cemento de alta resistencia
inicial.
2. recomendable cuando se
necesita una resistencia
temprana en una situación
particular de construcción
3.. El concreto hecho con el
cemento Tipo III desarrolla una
resistencia en tres días.
4.se debe saber que el cemento
Tipo III aumenta la resistencia
inicial por encima de lo normal,
luego se va normalizando hasta
alcanzar la resistencia normal.
5.cemento Tipo III no se debe
usar en grandes volúmenes.
6.su resistencia es del 90 al 100%.
Portland Tipo IV
1.Cemento de bajo calor de
hidratación
2. El bajo calor de hidratación de
Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la
formación de calor por
hidratación.
3. El calor de hidratación del
cemento Tipo IV suele ser de más
o menos el 80% del Tipo II, el 65%
del Tipo I y 55% del Tipo III durante
la primera semana de hidratación.
4. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos
un año.
5. Es utilizado en grandes obras,
moles de concreto, en presas o
túneles. Su resistencia relativa de 1
a 28 días es de 55 a 75%.
TIPO V – ALTA RESISTENCIA A LOS
SULFATOS

Es un cemento de alta resistencia a los sulfatos,

ideal para obras que estén expuestas al daño
por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la
molienda conjunta de Clinker Tipo V (con bajo
contenido de aluminato tricálcico < 5% ) y yeso.

 APLICACIONES
 Ideal para losas, tuberías y postes de
concreto en contacto con suelos o
aguas con alto contenido de sulfatos.
 Para cualquier estructura de concreto
que requiera alta resistencia a los
sulfatos.
 Portland Tipo V

1.Cemento con alta

resistencia a la acción de los
sulfatos.
2.. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas
con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al
agua de mar.
3.. Realiza su resistencia
relativa del 65 al 85 %.
 CEMENTO PORTLAND
adicionales
Cemento portland puzolanico
IP-alta durabilidad
Es un cemento laborado bajo los mas estricticos estándares de la
industria cementera, colaborando con el medio ambiente, debido
a que en su producción se reduce ostensiblemente de
co2,contribuyendo a la reducción de los gases con efecto
invernadero
 Características
1. Mayor resistencia a la
compresión.
(debido a su contenido de 5. Menor calor de hidratación
puzolana natural de origen (evitando contracciones y
volcánico) figuraciones que afectan la
calidad del concreto,
2. Resistencia a los ataques de principalmente en obras de
los sulfatos gran volumen)
(tiene mayor resistencia a los
sulfatos que el cemento tipo V)

3.Mayor impermeabilidad
(produce mayor cantidad de
silicatos cálcicos, así el concreto
se hace menos permeable y
protege a la estructura metálica
de la corrosión)

4.Inhibe la reacción álcali-

agregado
 LAS SIGUIENTES NORMAS SON
APLICADAS AL CEMENTO:
• NTP 334.002:2003 CEMENTOS. Determinación de la finura expresada por la
superficie específica (Blaine).

• NTP 334.004:200 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para determinar la

estabilidad del volumen.

• NTP 334.001:2011 CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura.

• NTP 334.048:200 CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en morteros
de cemento hidráulico.

• NTP 334.051:2006 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la

resistencia a la compresión de morteros de cemento Portland usando especímenes
cúbicos de 50mm de lado.

• NTP 334.064:2009 CEMENTOS. Método para determinar el calor de

hidratación de cementos Portland. Método de disolución.
• NTP 334.045:2010 CEMENTOS. Método de ensayo
par determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
normalizado 45 um (Nº 325).
• NTP 334.005:2011 CEMENTOS. Método de ensayo
para determinar la densidad del cemento Portland.
• NTP 334.006:2003 CEMENTOS. Determinación del
tiempo defraguado del cemento hidráulico utilizando la
aguja de Vicat.
• NTP 334.007:2011 CEMENTOS. Muestreo e
inspección.
• NTP 334.009:2011 CEMENTOS. Cemento Portland,
Requisitos
 CEMENTOS PETROLEROS

CEMENTACIÓN PRIMARIA
AISLAMIENTO ZONAL

El aislamiento zonal consiste en sellar unas zonas

con respecto a otras. Esto evita el desplazamiento
de líquidos y gases entre las zonas de la formación
a través del anular.
PROCEDIMIENTOS BÁSICOS DE
CEMENTACIÓN
El proceso de cementación primaria incluye los siguientes pasos:
•Corrida de tubería de revestimiento
•Circulación de lodo mediante la bomba del equipo de perforación
•Prueba de presión
•Bombeo de lavador y espaciador
•Mezcla de lechada
•Bombeo de la lechada inicial o de llenado
•Bombeo de la lechada de cola
•Lanzamiento del tapón superior
•Desplazamiento de las lechadas y tapones con fluido
•Comprobación de retorno de fluidos
CORRIENDO TUBERÍA DE
REVESTIMIENTO
La tubería de revestimiento se corre en el pozo tramo por tramo;
las conexiones (roscadas) se realizan mediante llaves de potencia.
Normalmente, la corrida de la tubería se realiza a cabo por
cuadrillas de trabajadores especializadas de empresas como
Weatherford y Franks, aunque a veces también los pueden llevar
a cabo las propias cuadrillas de perforación. Schlumberger no
ofrece este tipo de servicios, pero sus trabajadores deben conocer
el proceso y los pasos a seguir.
Durante el proceso de introducción de la tubería de revestimiento,
podría ocurrir algo que afectara de forma negativa al trabajo de
cementación.
Una vez corrida, la tubería de revestimiento se asienta
sobre el fondo o justo encima del fondo. El primer tramo
de la tubería de revestimiento tiene una zapata de
flotación o zapata guía en el extremo. Esta zapata sirve
para proteger el extremo de la tubería de revestimiento
y ayuda a guiarla en su paso hacia el fondo del pozo.

Después del primer o segundo tramo, se instala un collar

de flotación. El espacio situado entre el collar de flotación
y la zapata se denomina recorrido de zapata y suele tener
unos 80 pies de largo. Normalmente, el recorrido de
zapata se deja lleno de cemento al final del trabajo de
cementación.
Según la locación y el cliente, la cuadrilla de
cementación puede estar presente en el lugar antes
de la introducción de la tubería de revestimiento o
durante el proceso, o bien puede acudir una vez
que se haya completado la inserción de la tubería,
cuando se está circulando el lodo de perforación
antes de la cementación
CIRCULACIÓN DE LODO MEDIANTE LA
BOMBA DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN
Antes de bombear la lechada en el pozo, se lleva a cabo
otro proceso: utilizando la bomba del equipo de perforación
se hace circular lodo de perforación (también conocido
como fluido de perforación) en el pozo, con el fin de
acondicionar el lodo y lavar el pozo. Este proceso recibe el
nombre de acondicionamiento de lodo.
Acondicionar el lodo significa conseguir que fluya sin
problemas. Si no se lleva a cabo el acondicionamiento del
lodo, el paso de fluido por el anular puede verse dificultado
por la presencia de sectores con lodo gelificado.
El acondicionamiento consiste en circular el lodo,
que baja por la tubería de revestimiento, y retorna
por el anular. En el tramo superior de la tubería de
revestimiento puede instalarse una reducción de
circulación; a veces, también se usa una cabeza de
cementación.
PRUEBA DE PRESIÓN
Antes de iniciar la cementación, se debe hacer una
prueba de presión a las líneas de tratamiento de alta
presión que van desde la unidad de cementación
hasta el pozo. Se debe reparar cualquier fuga que se
detecte y repetir la prueba de presión hasta conseguir
el resultado adecuado. Los resultados de la prueba de
presión deben registrarse y documentarse en un
gráfico.
Las pruebas de presión se realizan tal y como se
indica a continuación:
• PASO 01 Arme las líneas desde la unidad de cementación a la
conexión del pozo.
• PASO 02 Cebe la unidad de cementación y las líneas de
cemento con agua para llenar todas las líneas.
• PASO 03 Cierre la válvula del cabezal de pozo y asegúrese de
que no haya nadie cerca de las líneas.
• PASO 04 Aumente la presión hasta el nivel predeterminado
haciendo que la unidad bombee agua.
• PASO 05 Mantenga la presión durante 5 minutos y compruebe
si hay fugas.
• PASO 06 Libere la presión y ajuste las válvulas para llevar a cabo
la mezcla y bombeo del cemento
• PASO 07 Inicie el trabajo.
 BOMBEO DE LAVADOR Y
ESPACIADOR
Antes de bombear la lechada de cementación, por lo general,
se bombea un lavador químico o un espaciador densificado, o
ambos, para que actúen como buffer entre el fluido de
perforación y el cemento. Los lavadores químicos son fluidos
base agua que pueden utilizarse en espacios anulares
pequeños con geometría del agujero regular.
Estos fluidos pueden utilizarse cuando se puede lograr
turbulencia en todas las secciones del espacio anular. Los
espaciadores son fluidos densificados que se bombean en flujos
turbulentos o laminares. Estos productos sirven para eliminar
completamente los fluidos de perforación del anular antes de
inyectar la lechada de cementación.
Los lavadores y espaciadores se preparan antes del
trabajo de cementación y se bombean antes de
empezar la mezcla del cemento.
LANZAMIENTO DEL TAPÓN
INFERIOR
En los trabajos de cementación primaria, antes y
después de la inyección de la lechada de cementación,
se lanzan tapones limpiadores. Estos elementos sirven
para separar la lechada de los fluidos de perforación,
limpiar las paredes interiores de la tubería de
revestimiento y obtener una indicación positiva (presión)
de que el cemento ya está en posición fuera de la
tubería de revestimiento.
Hay dos tapones. El primero, el tapón inferior, es hueco
y tiene una membrana de caucho en la parte superior.
Esta membrana estalla cuando el tapón llega a la parte
superior del collar de flotación, en la zona inferior de la
sarta de revestimiento, y se aplica presión diferencial.

El tapón inferior se lanza desde la cabeza de

cementación antes de bombear la lechada de
cementación por la tubería de revestimiento, y su misión
es mantener separada la lechada del lodo y limpiar el
interior de la tubería de revestimiento. El tapón inferior se
carga en la cabeza de cementación, que está instalada
en la parte superior de la tubería de revestimiento. En
algunos casos, el tapón superior se carga en la cabeza
de cementación también en esta fase.
Antes de bombear el cemento, se llevan a cabo los
siguientes procesos: las válvulas de la cabeza de
cementación se colocan en la posición correcta, el
mecanismo de lanzamiento del tapón (situado en la
cabeza de cementación) se activa y, por último, se
bombea algo de fluido para empujar el tapón limpiador
desde la cabeza hacia la tubería de revestimiento.

Un testigo (tattletale) colocado en la cabeza de

cementación indica el lanzamiento. Las válvulas de la
cabeza de cementación se vuelven a colocar en su
posición para la cementación, y puede iniciarse la mezcla
y el bombeo de la lechada de cementación.
MEZCLA DE LA LECHADA

La lechada de cementación se forma combinando

cemento seco, agua y los aditivos necesarios en un
mezclador. Este proceso puede realizarse en
continuo o por baches. El fluido de mezcla (agua
más los aditivos del cemento) puede prepararse
antes o al vuelo mediante un sistema de aditivos
líquidos. En algunas locaciones, los aditivos se
mezclan en seco con el cemento.
BOMBEO DE LA LECHADA
INICIAL
La lechada inicial es un tipo de lechada de baja
densidad y alto rendimiento diseñada para llenar y
cubrir la sección superior del anular. Este material se
bombea después del lavador y el espaciador y antes
de la lechada de cola. Su densidad es superior a la
del fluido de perforación y menor que la de la
lechada de cola.
BOMBEO DE LA LECHADA DE
COLA
La lechada de cola es una lechada de mayor
densidad, diseñada para cubrir la sección inferior del
anular desde el fondo del agujero. Normalmente, la
lechada de cola presenta unas propiedades superiores
a las de la lechada inicial. Es esencial que la lechada
de cementación tenga la densidad correcta para que
sus propiedades sean las deseadas.
LANZAMIENTO DEL TAPÓN
SUPERIOR
El segundo tapón limpiador de cementación se denomina
tapón superior y es sólido. Se bombea al final de los
trabajos de cementación con el fin de separar la lechada
del fluido de desplazamiento que se bombea en la siguiente
etapa del proceso, y evitar así que sea contaminada por
dicho fluido.
Cuando se ha inyectado la lechada de cola, se para el
bombeo y, a continuación, las válvulas de la cabeza de
cementación se cambian de posición para permitir
bombear un fluido (normalmente agua o espaciador) que
empuje el tapón superior desde la cabeza de
cementación
DESPLAZAMIENTO DE LECHADAS Y
TAPONES CON FLUIDOS
A continuación, las lechadas de cementación y los
tapones limpiadores se bombean (son desplazados)
hacia el fondo del pozo mediante el fluido de perforación
u otro fluido. Este fluido de desplazamiento empuja el
tapón superior y la lechada hacia abajo por la tubería de
revestimiento. Cuando el tapón limpiador inferior llega al
collar de flotación, la membrana situada en su parte
superior se rompe y la lechada es bombeada, saliendo
de la parte inferior de la tubería de revestimiento y
subiendo por el anular.
Cuando el tapón superior llega al tapón inferior, hay
un aumento de presión. Las lechadas de cementación
se encuentran en el espacio anular y en el recorrido
de zapata. El proceso habrá finalizado cuando se
indique un aumento de presión en la superficie y el
proceso de desplazamiento haya terminado. Luego,
retornarán de dos a cinco barriles y parará el flujo. Si
este flujo de retorno continúa, significa que hay fugas
en el collar de flotación.
REVISIÓN DE LOS FLUJOS DE RETORNO
El collar de flotación está equipado con una válvula de retención
que evita que los fluidos regresen por la tubería de revestimiento. Si
la válvula está defectuosa, la lechada puede empujar los tapones
y el fluido por la tubería de revestimiento, debido al efecto de
retorno de los tubos en U.
Al final de un trabajo de cementación, es necesario comprobar
que el collar de flotación o la zapata de flotación no presenten
fugas.
Para realizar esta comprobación se espera a que el fluido retorne a
los tanques de desplazamiento de la unidad de cementación. Si el
collar de flotación o la zapata de flotación funcionan correctamente,
dejarán que vuelvan de dos a cinco barriles y luego se interrumpirá
el flujo. Si este flujo de retorno continúa, significa que el collar de
flotación tiene algún defecto.
EQUIPOS
Los trabajos de cementación suelen realizarse con los
siguientes equipos:
•Equipo de material a granel para el almacenamiento y la
mezcla
•Unidad de bombeo de cemento
•Líneas de tratamiento
•Sistema de mezclado
•Mezclador por baches
•Tanques de fluido
•Sistema de aditivos líquidos
•Cabezas de cementación.
Equipo de material a granel
En los trabajos de cementación primaria, se necesitan los
siguientes equipos de material a granel para almacenar el
cemento seco y transferirlo al sistema de mezclado de
cemento:

• Silos de cemento a presión o silos de cemento de

gravedad: los distintos cementos y mezclas deben
almacenarse en silos de cemento separados. Los silos
deben tener la capacidad suficiente para almacenar el
cemento necesario. Además, estos silos también sirven
para mezclar y manipular aditivos y material a granel en
seco.
•Transporte de cemento a granel: se utilizan para
transportar el cemento seco hasta el pozo.
También pueden utilizarse durante la cementación
para transferir directamente el cemento al sistema
de mezclado.
•Compresor de aire: suministra el aire para
presurizar los silos y llevar a cabo la transferencia
de cemento.
•Mangueras de caucho de 4 pulgadas: sirven para
transferir el material desde el silo hasta el equipo de
mezclado de cemento; también se utilizan para las
líneas de ventilación.
•Tanque de descarga: ayuda a controlar el flujo de
cemento seco desde la planta de material a granel
al sistema de mezclado.
Es esencial mantener en buen estado el equipo de
material a granel, ya que para realizar
adecuadamente los trabajos de cementación es
crucial que este equipo funcione de forma efectiva
UNIDAD DE BOMBEO DE CEMENTO

La unidad de bombeo de cemento desempeña las siguientes funciones:

• suministra alta potencia y presión de bombeo
• mide los fluidos de mezcla
• proporciona y controla el sistema de mezclado de cemento
• controla el caudal y la presión de bombeo.
LÍNEA DE TRATAMIENTO

La línea de tratamiento es un conjunto de tuberías,

Tees, válvulas y uniones giratorias que se utiliza
para llevar la lechada de cementación y otros
fluidos bombeados desde la unidad de
cementación al pozo.
SISTEMA DE MEZCLA
El objetivo del sistema de mezcla es garantizar la
proporción exacta de cemento seco y fluido de
mezcla de manera que se obtenga una lechada con
características predecibles, que pueda bombearse
al fondo del pozo al caudal deseado.
MEZCLADOR POR BACHES
La mezcla por baches es un sistema simple para la
mezcla de lechadas de cementación. Existen varios
tipos de mezcladores por baches, con una capacidad
que oscila entre 15 y 150 bbl. Normalmente, estos
mezcladores están equipados con paletas, bombas
centrífugas de circulación, y líneas para que la lechada
circule y se mezcle en los tanques por baches durante
el proceso de mezcla.
El procedimiento más común de mezcla por baches
consiste en llenar el tanque con una lechada mezclada al
vuelo con la densidad deseada y, luego, ajustar la
densidad mediante la adición de fluido de mezcla o
cemento.
Otra técnica muy utilizada es la de llenar el mezclador por
baches con fluido de mezcla y luego añadir el cemento
seco desde el sistema de material a granel directamente al
fluido de mezcla hasta conseguir la densidad deseada. Si
utiliza este último método, añada el cemento poco a poco,
con un caudal manejable; compruebe la densidad a
intervalos regulares y deje que la lechada se homogenice
antes de medir la densidad.
 TANQUES DE FLUIDO
Los fluidos utilizados en el proceso de cementación
(fluido de mezcla para la lechada inicial y la lechada de
cola, lavadores y espaciadores) deben almacenarse y
prepararse en tanques de fluido.
El uso bombas centrífugas para la recirculación de la
lechada debe limitarse al mínimo, ya que la energía de
corte adicional que se añade al sistema puede afectar de
forma negativa las propiedades de la lechada. Se
recomienda que la lechada no se recircule con una
bomba centrífuga durante más de 5 minutos por cada 10
bbl de lechada.
• Las pruebas de cemento realizadas en el
laboratorio deben tener en cuenta que la mezcla
de la lechada se va a realizar por baches.
• Normalmente, para almacenar estos fluidos se
utilizan tanques de lodo del equipo de
perforación; en todo caso, la cuadrilla de
cementación debe asegurarse de que:
•Los tanques estén limpios y no se contaminen con otros
fluidos durante la preparación de los fluidos o el proceso
de cementación.
•Haya suficientes tanques y los tanques tengan la
capacidad suficiente para almacenar los distintos fluidos
que se necesitan. No olvide que también debe tener en
cuenta el volumen muerto del tanque.
•El fluido de los tanques pueda mezclarse y circular de
forma adecuada para garantizar su homogeneidad.
•No haya fugas en los tanques.
•El caudal de fluido desde los tanques a la unidad de
cementación sea el adecuado para poder alcanzar los
caudales de bombeo y mezcla de diseño.
 SISTEMA DE ADITIVOS LÍQUIDOS
Los sistemas de almacenamiento y medición de
aditivos líquidos sirven para almacenar y medir los
aditivos líquidos durante las operaciones de
cementación.
Inicialmente, estos sistemas se diseñaron para
utilizarse en espacios confinados en equipos de
perforación costafuera; sin embargo, por su eficiencia
y economía, ahora son un elemento imprescindible
para cualquier trabajo de cementación en el que se
utilicen aditivos líquidos.
Existen diversos tipos de sistemas de aditivos
líquidos (LAS):
• Sistema de control manual.
• Sistema de control automático.
• Sistema de aditivos líquidos
computerizado.
CEMENTACIÓN SECUNDARIA O
FORZADA
Cuando con la cementación primaria no se consiguen los
objetivos deseados o cuando el cemento o la tubería de
revestimiento presentan fallas debido al paso del tiempo,
es necesario corregir el problema. Estos procesos de
reparación reciben el nombre de cementaciones de
reparación.

La técnica de reparación más común es la cementación

forzada, un procedimiento en el que se fuerza a la
lechada a pasar a través de agujeros o rajaduras de la
tubería de revestimiento, con el fin de reparar un trabajo
de cementación primaria o un problema en un pozo.
OBJETIVOS DE UNA
CEMENTACIÓN FORZADA
La cementación forzada se hace para
reparar un aislamiento zonal defectuoso,
eliminar la entrada de agua y reparar
fugas en la tubería de revestimiento.
Reparación de un aislamiento zonal
defectuoso
El objetivo principal de un trabajo de cementación
primaria es cementar eficazmente el anular, sobre todo
en las zonas de producción o zonas problemáticas. No
obstante, este objetivo puede no lograrse, por ejemplo, si
el cemento no ha desplazado bien el lodo en el anular y
han quedado burbujas y canales de lodo o de cemento
contaminado.
Otras razones que explican la posible falla de los trabajos
son: las propias condiciones del pozo; por ejemplo, la
pérdida de circulación y la migración de gas, o incluso los
problemas de calidad del servicio, bien sea en la
ejecución y/o en el diseño.
En estos casos, el área de la tubería de revestimiento
que debe repararse se perfora y se inyecta (se fuerza)
lechada de cementación a presión a través de los
orificios.
La parte superior del cemento también puede estar
más baja de lo deseado debido a pérdidas ocurridas
durante la cementación primaria, cálculos erróneos del
volumen del agujero o un desplazamiento incompleto.
La solución es forzar la lechada de cementación a
través de las perforaciones justo por encima de la
parte superior del cemento para extender la longitud
de la columna en el anular.
ELIMINACIÓN DE ENTRADA DE
AGUA

La entrada no deseada de agua o gas procedentes

de áreas situadas por encima o por debajo de la
zona de producción también se puede eliminar
mediante la cementación forzada: se hacen
perforaciones en estas áreas y se inyecta lechada
de cementación a través de los orificios
REPARACIÓN DE FUGAS EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Las tuberías de revestimiento pueden presentar
fallas por corrosión o la presencia de grietas o fallas
en las uniones. Para repararlas, se corre un
empacador, que se coloca encima de la tubería de
revestimiento dañada. A continuación, se hace
circular lechada de cementación hasta el área
dañada, se fija el empacador, y se fuerza la lechada
a baja presión hacia el interior y en torno a los
orificios de la tubería.
TÉCNICAS DE CEMENTACIÓN
FORZADA DE REPARACIÓN
La cementación forzada puede clasificarse según la
técnica de colocación (presión de inyección baja o
alta), el método de bombeo (continuo o por
forzamiento intermitente) y el método de aplicación
(mediante herramientas de cementación forzada o
métodos de colocación convencionales).
COLOCACIÓN
La lechada de cementación puede colocarse
detrás de la tubería de revestimiento con presión
de inyección alta o baja.
 COLOCACIÓN CON BAJA
PRESIÓN
La cementación forzada a presión baja consiste
básicamente en la inyección de lechada de
cementación con una presión inferior a la de fractura
de la formación. Esta técnica se utiliza sobre todo
para rellenar cavidades de las perforaciones o
canales interconectados. Es la técnica más utilizada.
Se suelen utilizar volúmenes pequeños de lechada, ya
que ésta no se inyecta en la formación.
COLOCACIÓN CON ALTA PRESIÓN

La técnica de cementación forzada de alta presión

se utiliza cuando no es posible inyectar la lechada a
una presión inferior a la de fractura. Esto ocurre
principalmente en canales aislados detrás de las
tuberías de revestimiento, en microanulares y en
perforaciones obstruidas.
• El cemento se coloca fracturando la formación e
inyectando la lechada de cementación en la zona.
• Se suele utilizar un volumen relativamente alto de
lechada, ya que las fracturas creadas y las
perforaciones tienen que rellenarse con ella.
• Como medida de precaución especial, antes de
inyectar la lechada, debe bombearse un lavador o un
ácido débil, con el fin de minimizar el caudal de
bombeo necesario para iniciar las fracturas. Un
caudal de bombeo alto puede generar fracturas
grandes, con orientaciones impredecibles que no
puedan controlarse.
BOMBEO

Existen dos métodos para bombear y forzar la

lechada detrás de la tubería de revestimiento:
bombeo continuo o bombeo secuencial.
BOMBEO CONTINUO

El bombeo continuo consiste en bombear de forma

ininterrumpida un volumen determinado de lechada
hasta alcanzar la presión de inyección final. Cuando la
presión de inyección final se mantiene constante, el
trabajo ha terminado; en caso contrario, se debe
repetir hasta alcanzar una presión uniforme.
Esta técnica puede utilizarse tanto con presiones altas
como bajas, aunque hay que tener en cuenta que el
volumen de lechada bombeado suele ser alto en esta
situación.
BOMBEO INTERMITENTE
La técnica de bombeo intermitente consiste en
aplicar de forma intermitente presión a un caudal
entre 0,25 bbl/min y 0,50 bbl/min durante un
intervalo de entre 10 y 20 minutos hasta alcanzar la
presión final de la cementación forzada.
La pérdida de filtrado inicial suele ser muy alta, pero
disminuye a medida que se forma el revoque de lodo.
En comparación con la técnica de bombeo
continuo, en el bombeo secuencial se utilizan
volúmenes de lechada relativamente bajos.
La duración de cada secuencia depende del tipo de
formación y puede oscilar entre 5 minutos, en
formaciones duras, y 30 minutos, en formaciones
blandas. Esta duración debe tenerse en cuenta a la
hora de determinar el tiempo de espesamiento de la
lechada.
APLICACIÓN

Para colocar la lechada de cementación y aplicar la

presión necesaria, se utilizan dos técnicas
diferentes. La diferencia entre ambas estriba en el
uso (o no) de unas herramientas de aislamiento
llamadas empacadores de cementación forzada.
CEMENTACIÓN FORZADA A TRAVÉS DE LA
CABEZA DEL REVESTIMIENTO
(“BRADENHEAD SQUEEZE”)

En la técnica de cementación forzada a través de la

cabeza del revestimiento, también conocida como
“cementación forzada pobre”, no se utiliza una
herramienta de aislamiento del fondo de pozo.
Esto significa que toda la tubería de revestimiento y
el cabezal de pozo están expuestos a la presión de
inyección final. No se recomienda el uso de esta
técnica en tuberías de revestimiento viejas.
Cuando hay perforaciones abiertas por debajo de la
zona, a veces es necesario introducir un tapón
mecánico para aislarlas de la zona de tratamiento.
La técnica de la cabeza del revestimiento se aplica
a profundidades pequeñas y con aberturas largas
en la tubería de revestimiento.
METODOLOGÍA DE DISEÑO
El ingeniero encargado de diseñar la cementación, además de conocer el
objetivo de la cementación, requiere la siguiente información: datos del
estado mecánico del pozo, datos de la formación, y datos de los fluidos
usados durante la cementación.
Información necesaria para la cementación
Datos del estado mecánico del pozo: diámetro de agujero descubierto,
profundidad, desviación, diámetro, peso, y grado de la TR a cementar y
de la TR anterior.
Datos de la formación: temperatura de fondo estática y circulante, tipo de
formación, presión de poro y presión de fractura. Se recomienda el uso
de la guía práctica para la predicción de geopresiones para cuantificar
estos dos últimos parámetros.
Datos de fluidos involucrados en la cementación: es indispensable
conocer el tipo, reología, y densidad del lodo de perforación, de la
lechada de cemento, y de los fluidos lavadores y espaciadores. Se
recomienda efectuar pruebas de compatibilidad cemento-lodo, lodo-fluido
espaciador, y fluido espaciador-cemento, para evitar reacciones
indeseables entre los fluidos.

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE CEMENTO.

Se determina con el registro de calibración o similar, considerando la

cima de cemento programada y el volumen de cemento entre zapata y
acople. Cuando no se cuenta con el registro de calibre del pozo, un
exceso de volumen de cemento del 10 al 50 por ciento es recomendado1
para formaciones consolidadas y no consolidadas respectivamente .
Por Definición, un saco de cemento es igual a 94 libras.

• Los aditivos Líquidos en la mayor parte de los casos son

medidos en Galones por Saco (US gal/sack).
• La densidad del Agua Fresca es de 8.33 lpg.
• La densidad del agua salada puede variar según el lugar. El
personal debe revisar dicho valor específico para cada zona.
• Los aditivos sólidos son mayormente expresados en
Porcentaje por Peso de cemento. Por ejemplo 35% arena
silica significan que cada medida de peso en la mezcla
contienen 35% de arena sílica.
• La Densidad del cemento es aproximadamente 3.16
SG (26.32 Lpg).
FACTORES DE CONVERSION COMUNES USADOS EN LOS CÁLCULOS DE
CEMENTACIÓN:

1 SG = 8,33 LPG
1 pie cubico = 7,48 galones
1 Tonelada Metrica (1000 kg) = 2204,6 barriles
1 kg = 2,2046 libras
1 bbl = 42 Galones Americanos (US Gallon)

El Volumen Absoluto es el volumen ocupado por las partículas solidas sin incluir los espacios
vacíos entre ellas. Por ejemplo, la densidad del cemento seco es de 26.32 lb/gal, por lo tanto
cada libra de cemento tiene un volumen de 1/26,32 galones, a lo que es igual a 0,038 gal/lb.
Esto es un concepto muy importante que se debe conocer y entender ya que todos los
cálculos para el cemento se basan en el Volumen Absoluto del mismo.

Rendimiento del Cemento es el volumen total de la mezcla obtenido por cada saco de
cemento seco. Volúmen = Peso x Volumen Absoluto
Densidad del Cemento = Peso Total por Saco de Cemento ÷ Volumen Total de la Mezcla de
Cemento
Volumen del espacio anular (VolEA):

Donde DAG y DETR son los diámetros del agujero y exterior de la TR, respectivamente, y H es
la profundidad del pozo.

Volumen entre cople y zapata (VolC/Z):

Donde DITR es el diámetro interno de la TR y h es la distancia ente el cople y la zapata.

Volumen de lechada (VolC):

VolC= VolEA + VolC/Z

Cantidad de sacos de cemento:

Agua requerida para la mezcla:

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y
RENDIMIENTO
• Uno de los aspectos importantes de las
operaciones de cementación, es tener la
cantidad de agua disponible para formar la
lechada de cemento. Para dicho cálculo, se
requiere conocer la densidad y el volumen
de la lechada de cemento y el rendimiento.
Posteriormente se aplican las siguientes
fórmulas:
Calculo de Volumen de agua por bolsa de cemento

Calculo del Volumen de la mezcla de cemento y agua

Donde:

Calculo del Nro. de sacos de cemento
• Va = Volumen de agua por bolsa de cemento , en Lt. /saco.
• P = Peso de un saco de cemento, en Kg.
• D = Densidad de la lechada de cemento, en gr/cm3.
• VL = Volumen de la mezcla de cemento y agua (lechada), en
Lt/saco
• Vs = Volumen de un saco de cemento, en lt/saco.
• Ns = Nro. de sacos de cemento.
• V = Volumen total de la lechada, en Lt.
• Da = Densidad del agua, en gr/cm3.
EJEMPLO
Densidad de lechada – 1.89 gr/cm3.
Volumen de lechada total – 19,600 Lt *
Sacos de cemento de 50 kg.
Operaciones:

Cantidad de agua necesaria = 22.472 lt/saco x 511 saco = 11,483 Lt. » 11.5 m3
CÁLCULO DE CEMENTACIÓN TOTAL DE UN POZO

El Primer paso será el de calcular el volumen de cemento que se requiere en el anlar.

Cálculo de volumen de cemento en espacio Anular
Vcem. anular= 0.5 x(Dp 2-Dc2) x prof. x factor de seguridad
Donde:
• Vcem. anular = volumen espacio anular [lts]
• 0.5=factor de conversión
• Dp= diámetro del pozo [pulg].
• Dc= diámetro exterior del casing [pulg].
• prof= profundidad [m].
• Factor de seguridad= 20%
Luego se deberá calcular el volumen de cemento dentro de la tubería de revestimiento,

Vcem. Csg.= 0.5 x(Dc i2) x h

Donde:
• Vcem. Csg=Volumen interno de cemento en casing [lts]
• Dci2 =Diámetro Interno del casing [plg]
• h = Altura cementada dentro del casing (comúnmente 10 metros) [m]

Deberemos calcular los volúmenes de agua

Cálculo de volumen de Agua por bolsa de cemento
Se deberá proceder al calculo de numero de bolsas de cemento

Luego de definir ya ell numero de bolsas de cemento deberemos encontrar el volumen total
de agua para la mezcla,
Agua total = Ns x Va
Donde:
Ns = Numero de bolsas de cemento. [saco]
Va = Volumen de Agua por Bolsa de cemento. [lts/saco]
Teniendo ya los cálculos para los volúmenes de lechada, agua y número de sacos,
deberemos calcular el Lodo requerido para desplazar la lechada:

Vlodo desp.= capacidad del casing x profundidad

Capacidad del casing = π x ID2/4

Vlodo desp.= π x ID2/4 x L

Donde:
ID= Diámetro interno del casing
L= Profundidad del casing
EJEMPLO
Calcular el volumen de lechada requerido, la cantidad de sacos que se requiere y el volumen
de agua necesario para cementar un pozo de las siguientes características:
SOLUCIÓN
Paso 1

Paso 2

Paso 3 Vcem. Csg.= 0.5 x(0,322) x 10= 0,512 Lts

Paso 4

Paso 5

Paso 6