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M A N
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C RT L
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 Historia del cemento portland

A lo largo de nuestra historia se realizaron

construcciones históricas como el Coliseo de Roma
y como la Catedral de Salisbury en Inglaterra el
fueron construidos con ladrillos y hormigón o
argamasa y con el pasar de los tiempos se fue
implementando materiales mas resistentes

En 1824, cuando Joseph Aspdin y James Parker

patentaron esta mezcla. Se le dio el nombre de Portland
porque, cuando fraguaba, obtenía un color muy parecido a
la piedra de Portland, una caliza extraída en la Costa del
Canal de Portland, situada en Dorset, en el sur de
Inglaterra.
 Producción del cemento portland

El hijo de Joseph Aspdin, William Aspdin comenzó

la producción de Cemento Portland cerca de Londres,
en una planta en Rotherhithe en 1843.

Tanto en Alemania como en Francia la El primer cemento español portland se

producción de Cemento Portland comenzó realizó en Asturias. Para 1909, se producían
en 1850. 100.000 toneladas de Cemento Portland y
en 1940, la producción alcanzaba las
400.000 toneladas
Cemento portland en el Perú

En la actualidad se fabrican diferentes tipos de cemento

portland para aplicaciones específicas. Estos se producen
de acuerdo con las especificaciones normativas según el
país que corresponda.

Todas las modalidades de hormigones (concreto) a base de

cementos portland poseen un alto grado de durabilidad y
resistencia, como prueba de esto aparecen las grandes
edificaciones, obras públicas y demás construcciones,
algunas situadas incluso en las más duras condiciones
geográficas como próximas al mar.

En el caso de nuestro país contamos con las NTP

(Normativa Técnica Peruana) NTP 334.009 (Cementos
Portland. Requisitos), basada en la ASTM C 150
contemplando 5 tipos de cementos
 Sobre el cemento portland

Se le conoce también como “cemento hidráulico”,

porque tiene la propiedad de fraguar y endurecer
en presencia de agua, porque reacciona
químicamente con ella y forma un material de
excelentes propiedades aglutinantes.

Cuando esta se adiciona a los agregados (arena y

grava, piedra triturada, piedra machacada u otro
material granular), actúa como un adhesivo y los
une para formar concreto, el material de
construcción más versátil y más usado en el
mundo.
 Fases en la fabricación del cemento
portland
1. Obtención de materias primas
Para realizar la fabricación debemos obtener las materias
primas como la piedra caliza extraídas de canteras
2. Clasificación y preparación de las
materias primas
Se disminuye el tamaño de las piedras calizas y arcillas
hasta lograr que tenga un tamaño de 5 a 10 mm
3. Homogenización
Se mezclan las calizas y arcillas ya trituradas para luego
ser pasada por molinos para que el tamaño de su diámetro
sea de 0.5mm
4. Clinkerización
Una ves ya homogeneizadas se lleva al horno a
temperaturas de unos 1450ºC-1600ºC
5. Enfriamiento
Una ves puesto en altas temperaturas debemos enfriarlo
para empezar a trabajar con el
6. Inclusión de agregados finales y
molienda
Una vez realizado el Clinker se procede a mezclar con yeso
luego moler la mescla y así obtenemos el cemento
portland
¿QUÉ CONTIENE EL
CEMENTO PORTLAND?
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
preparación de la mezcla de las materias primas
producción del clinker
preparación del cemento
 Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

∙ Óxido de calcio (44 %),

∙ Óxido de silicio (14,5 %),
∙ Óxido de aluminio (3,5 %),
∙ Óxidos de hierro (3 %)
Óxido de magnesio (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras,

que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica.
Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario
agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien
minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales
de fundiciones
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro
(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C,
que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia
en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido
de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la
condición de que no entre en contacto con el agua.3
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto
comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la
liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto
invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente
el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
∙ 64 % óxido de calcio
∙ 21 % óxido de silicio
∙ 5,5 % óxido de aluminio
∙ 4,5 % óxidos de hierro
∙ 2,4 % óxido de magnesio
∙ 1,6 % sulfatos
∙ 1 % otros materiales, entre los cuales
principalmente agua. Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se
obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El
endurecimiento inicial es producido por la reacción
del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una
estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y
monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más
lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato.
En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales
presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones
generan calor.
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2
4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O
3 CaOAl2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O
4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de CaOAl2O3, seguida
de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente CaOSiO
Aplicaciones para los cementos dependiendo de su clasificación. Fuente: Diseño y Control de
Mezclas de Concreto, PCA, 06-01-2021
∙ TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.

∙ TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).

∙ TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto
reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del
vaciado.

∙ TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones
durante el fraguado (Presas).

TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)
 Los CEMENTOS ADICIONADOS, derivados del portland tipo I:

∙ TIPO ICO: Cemento Este cemento se usa de la misma

Pórtland tipo manera que el cemento pórtland tipo II.
adicionado o Como el tipo II, se debe preparar el
compuesto, que concreto de cemento portland tipo IMS
contiene hasta 30 % con baja relación agua materiales
de filler calizo u otro cementantes para que se garantice la
material. resistencia a los sulfatos.

TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado,

con moderada protección a los sulfatos
(Moderate Sulphate). Se emplea donde sean
importantes las precauciones contra el ataque
moderado por los sulfatos, tales como en
estructuras de drenaje, donde las
concentraciones de sulfatos en el agua
subterráneo son mayores que lo normal pero
no llegan a ser severas
∙ TIPO IHS: Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta
protección contra los sulfatos (High Sulphate). Se usa
en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos
principalmente donde el suelo o el agua subterránea
tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento
se emplea de la misma manera que el Cemento
Pórtland tipo V.
∙ TIPO GU: El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso
general tipo GU (General Use). Es adecuado para
todas las aplicaciones donde las propiedades
especiales de los otros tipos de cemento no sean
necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos,
pisos, edificios en concreto armado, puentes, tubería,
productos de concreto prefabricado y otras
aplicaciones donde se usa el cemento pórtland tipo I.
 Cementos Portland especiales

Los cementos Portland especiales son los que se

obtienen del mismo modo que el cemento Portland
normal, pero tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo
conforman
¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS TIPOS
DE CEMENTO PORTLAND?

La clasificación más usada se encuentra en la norma ASTM C 150

donde encontramos las especificaciones para el cemento portland y su
clasificación:

❑ Cemento Portland tipo I.

❑ Cemento Portland tipo II.
❑ Cemento Portland tipo III.
❑ Cemento Portland tipo IV.
❑ Cemento Portland tipo V.
❑ Cemento Portland tipo I USOS Y APLICACIONES:
Se recomienda para estructuras y acabados de
Es destinado a obras de hormigón en general, edificaciones en general, estructuras industriales,
al que no se le exigen propiedades específicas. conjuntos habitacionales, puentes, y todas aquellas obras
que se construyan sobre terrenos con contenido menor de
CARACTERÍSTICAS: 150 ppm de sulfato soluble en agua.
▪ Cumple con la Norma Técnica Peruana
(NT P) 334.009 y la Norma Técnica
Americana ASTM C-150.
▪ Producto obtenido de la molienda
conjunta de clínker y yeso. Bajo
contenido de álcalis (*)

RECOMENDACIONES:
Como en todo cemento, se debe respetar la
relación agua/ cemento (a/c) a fin de obtener
un buen desarrollo de resistencias,
trabajabilidad y performance del cemento.
❑ Cemento Portland tipo II USOS Y APLICACIONES:
Para uso general y especifica- mente cuando se desea
Es resistente a la acción moderada de sulfatos y el moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor
desprendimiento de calor es menor que en los de hidratación. Los cementos con bajo contenido de
cementos normales. álcalis (BA), protegen los concretos preparados con
agregados que, por acción del álcalis, pueden tener
CARACTERÍSTICAS: una reacción destructiva
❑ Cumple con la Norma Técnica Peruana (NTP)
334.009 y la Norma Técnica Americana ASTM
C-150.
❑ Producto obtenido dela molienda conjunta de
clínker y yeso.
❑ Bajo contenido de álcalis (*)

RECOMENDACIONES:
Se recomienda para estructuras industriales, puentes,
obras portuarias, fabricación de tubos de concreto,
alcantarillado, perforaciones, y todas aquellas obras en
contacto con suelos ácidos y/o aguas subterráneas,
sometidas a exposición moderada del orden de
150-1,500 ppm de sulfatos solubles en agua.
❑ Cemento Portland tipo III
Este es similar al cemento Tipo I a excepción de que sus
partículas se muelen más finamente, por lo que es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más
temprano posible o cuando la estructura será puesta en
servicio rápidamente.
CARACTERÍSTICAS:
Este desarrolla una alta resistencia en un tiempo menor, en
7 días tiene la misma resistencia que un concreto tipo I o II
en 28 días.
USOS Y APLICACIONES:
Para lograr un rápido fraguado se aumentan las cantidades
de silicato tricálcico y aluminato tricálcico. Este cemento
desprende grandes cantidades de calor por lo que no es
recomendable para chorreas masivas. Se utiliza por
ejemplo para obras que tienen que ponerse en servicio muy
rápidamente como es el caso de las autopistas y elementos
prefabricados o construcciones de emergencia.
❑ Cemento Portland tipo IV

El desprendimiento de calor es bajo

CARACTERÍSTICAS:
❑ Para lograr bajo calor de hidratación
❑ Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad
de calor generado por la hidratación.
❑ Es un cemento de secado lento por lo que no genera
gran cantidad de calor de hidratación siendo ideal
para chorreas masivas que no requieran una alta
resistencia inicial.
❑ Para lograr esto se regulan las cantidades de silicato
tricálcico y aluminato tricálcico.

USOS Y APLICACIONES:
❑ Es un cemento empleado en la construcción de obras o elementos que necesitan una fuerte resistencia ante el ataque de
álcalis y sulfatos (tuberías, losas, alcantarillas, infraestructuras portuarias, etc.).
❑ Este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos. Se puede usar en estructuras de concreto
masivo donde la alta temperatura deriva del calor generado durante el endurecimiento y este deba ser minimizado.
❑ Es utilizado en estructuras de hormigón muy grandes, como los diques.
❑ Cemento Portland tipo V
RECOMENDACIONES: Es importante utilizar
Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos. agregados de buena calidad si estos están húmedos es
recomendable dosificar menor cantidad de agua para
CARACTERÍSTICAS:
mantener las proporciones correctas.
❑ NORMA TÉCNICA: NTP 334.009. y ASTM C-150.
❑ Fabricado especialmente para obras en donde se
requiere concreto de alta resistencia al ataque de
sulfatos como: obras expuestas al agua de mar, al
ambiente marino, a suelos y aguas con alto contenido
de sulfatos (salitre).
USOS Y APLICACIONES:
❑ En cimentaciones, túneles, tuberías, canales de riego,
muros de contención, depósitos, presas y obras en contacto
con suelos o aguas que contienen sulfatos.
❑ Se utiliza especialmente en obras expuestas a la acción del
agua de mar, al ambiente marino, suelos y aguas con alto
contenido de sulfatos. En construcción de piscinas y casas
en la playa.
❑ Por el moderado calor de hidratación desarrollado, este
cemento también se puede usar en obras masivas como
presas para diversos usos: abastecimiento de agua, riegos,
producción de electricidad, etc.
 ¿QUÉ TIPO DE CEMENTO ES MÁS RESISTENTE?

En la actualidad se fabrican diferentes tipos de cemento portland para aplicaciones

específicas. Estos se producen de acuerdo con las especificaciones normativas
según el país que corresponda.
En el caso de nuestro país contamos con las NTP (Normativa Técnica Peruana)
NTP 334.009 (Cementos Portland. Requisitos), basada en la ASTM C 150.
¿DÓNDE SE
UTILIZA EL
CEMENTO?
¿Donde se utiliza el cemento ?
El principal uso del cemento en la construcción
industrial es la formación del concreto, usado para la
construcción de soleras, muros, ladrillos, elementos monolíticos,
etc.
El concreto armado es necesario para construir pilares,
cimentaciones, vigas, entre otros elementos que constituyen la
estructura de una nave industrial.
No obstante, el concreto armado es especialmente útil para
construir losas de pavimentos, las cuales reciben diferentes
tratamientos de acabado para optimizar la superficie del complejo
industrial, y así evitar que las cargas de maquinaria pesada los
deterioren gravemente.
Esto hace que el cemento como mezcla pura no sea el material
más recomendado para construir suelos en sí mismos, ya que su
baja dureza ocasiona un desgaste acelerado de la superficie.
¿Como y Dónde se
aplica el cemento?
¿Como se aplica el cemento?
El mortero de cemento se caracteriza por ser un
material de construcción que se obtiene a partir de la
mezcla de arena y agua con un toque de cemento,
cuya función principal es ser un conglomerante, que
ayuda a unir algunos elementos para la construcción
como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc.
Además, también es usado para rellenar los espacios
que se ubican entre los bloques y para acomodar las
paredes. Alguno de los conglomerantes que más se
conocen en la actualidad son la cal, la tierra y el yeso, y
los cuales también son los más usados.
¿Donde se aplica el cemento?
• En pisos (suelos modificados o para hacer pisos
de cemento).
• Para hacer concreto poroso y pobre.
• Losas de concreto.
• Gravas de cemento.
• Concreto compactado con rodillo.
• Para ciertas obras públicas de hormigón
pretensado.
• Para hacer columnas y zapatas.
• Para la elaboración de muebles municipales
como los bancos y mesas de concretos,
fuentes y hasta escaleras.
• Lavaderos de concretos.
COMPOSICIÓN
QUÍMICA DEL
CEMENTO
CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto.
La fabricación del cemento portland se da en 3 fases:
• Preparación de la mezcla de materias primas.
• Producción del Clinker.
• Preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del cemento portland son minerales que contienen:
• Óxido de calcio (44 %).
• Óxido de silicio (14,5 %).
• Óxido de aluminio (3,5 %).
• Óxido de hierro (3 %).
• Óxido de magnesio (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica. Con
frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o
bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
CLÍNKER:
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de
un gran cilindro (llamado kiln) dispuesto casi
horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del
cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los
minerales se combinen sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio

se separa del óxido de calcio y dióxido de carbono. En la
zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con
los silicatos y forma silicatos de calcio. Se forma también
una pequeña cantidad de aluminato tricálcico y
ferroaluminato tetracálcico. El material resultante es
denominado clínker. El clínker puede ser conservado
durante años antes de proceder a la producción del
cemento, con la condición de que no entre en contacto con
el agua.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 joules por gramo, pero a causa de las
pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de
energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de
carbono en la atmósfera.

Para mejorar las características del producto final, al clínker se agrega aproximadamente el 2 % de
yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición de tipo:

• 64 % óxido de calcio.
• 21 % óxido de silicio.
• 5,5 % óxido de aluminio.
• 4,5 % óxidos de hierro.
• 2,4 % óxido de magnesio.
• 1,6 % sulfatos.
• 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
 1000–1100°C
3CaO+Al2O3→ Al2O33CaO
REACCIONES 2CaO+SiO2→ 2CaOSiO2
DE CaO+Fe2O3→ CaOFe2O3
FORMACION
1100–1200°C
DEL CLÍNKER CaOFe2O3+3CaOAl2O3→
4CaOAl2O3Fe2O3

1250-1480°C
2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2

La composición final será de:

• 51% 3CaOSiO2
• 26% 2CaOSiO2
• 11% Al2O33CaO
• 12% 4CaOAl2O3Fe2O3
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se
obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que se solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante
un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica. El endurecimiento inicial
es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y
monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de

fuerzas internas de tensión derivan de la reacción
más lenta del agua con el silicato tricálcico
formando una estructura amorfa llamada
calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las
estructuras que se forman envuelven y fijan los
granos de los materiales presentes en la mezcla