INSTITUTO SUPERIOR

TECNOLÓGICO
PÚBLICO “SIMÓN
BOLÍVAR

CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO

ALUMNO:
• Contreras Saavedra, Janeth
• Palomino Huamán, Anthony
• Triviños Flores, Saraith
PROFESORA: Ing. Lida Anaya
CURSO: Control de calidad en productos
industriales II
CICLO: VI
TURNO: Diurno
CARRERA: Tecnología de Análisis Químico
FECHA: 01/11/2020

BELLAVISTA-CALLAO
2020
1. INTRODUCCIÓN

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que,

al agregarle agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros
materiales similares, tiene la propiedad de fraguar y endurecer,
incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la
hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y
estabilidad. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y
áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su
trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles
de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de
volumen a largo plazo. La enorme importancia del cemento en
nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material que
más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de
toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está
directamente relacionado con el aumento de la población mundial
y con el desarrollo de los países. El uso más común del cemento es
en el ámbito de la construcción como aglomerante.

2. OBJETIVO

2.1. Objetivo general:

• Hacer el control de calidad del cemento.

2.2. Objetivo específico:

3. MARCO TEÓRICO:

3.1. Definición:

Es un material con propiedades de adherencia y cohesión,

de origen mineral y que está caracterizado por tener una
gran dureza. Obtiene estas propiedades mediante
reacciones de hidratación y las conserva posteriormente
incluso debajo del agua. Si lo mezclamos con grava y áridos
obtendremos el hormigón o concreto. A diferencia del yeso,
raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y
formando una pasta pura. Su uso habitual es en
combinación con otros materiales, especialmente con
áridos para formar morteros y hormigón.
Amasado con agua, el cemento fragua y endurece tanto en
el aire como sumergido en agua. Se trata, por consiguiente,
de un conglomerante hidráulico. El más conocido y el más
utilizado de todos los cementos es el cemento portland. Este
material es el objeto del presente libro, por lo que se
desarrollará en los apartados siguientes.
3.2. Historia:

La historia de los conglomerantes y cementos en la

construcción se remonta a los tiempos del antiguo Egipto,
seguido por griegos y romanos. En general, todos los
materiales entonces empleados eran productos naturales
que, en algún caso, se sometían a tratamientos térmicos. La
palabra cemento, se aplica a todo tipo de producto o mezcla
que presenta propiedades adhesivas y entendemos por
conglomerante un compuesto de una o varias sustancias
capaces de endurecer al reaccionar con otros productos
(agua en el caso de los cementos portland), a corto o largo
plazo.

3.3. Tipos de cementos:

3.3.1. CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO:

Es un conglomerante hidráulico que resulta de la

molienda, después de la cocción hasta la fusión, de una
mezcla compuesta principalmente de alúmina, de cal, de
óxidos de hierro y de sílice en unas proporciones tales
que el cemento obtenido contenga, al menos, un 30% de
su masa de alúmina.
3.3.2. CEMENTOS EXPANSIVOS:

Son cementos hidráulicos cuya característica es que se

expanden durante el periodo temprano de hidratación.
Su componente básico es el óxido de calcio el cual en
contacto con el agua se transforma en cal hidratada
generando endurecimiento, expansión y liberación de
calor.

3.3.3. CEMENTO DE FRAGUADO O ENDURECIMIENTO

RÁPIDO:

Es cemento portland de textura más fina. Contiene

cantidades mayores de silicato tricálcico (C3S) y solo
amerita ser mezclado con agua. En tres días alcanza alta
resistencia a la compresión. Ahorra tiempo y dinero,
especialmente en la construcción de carreteras y
prefabricados que ameritan material de encofrado.

3.3.4. CEMENTO PORTLAND CON UNA ALTA RESISTENCIA A

LA ACCIÓN DE LOS SULFATOS:

Se puede utilizar en estructuras normales y en miembros

expuestos a suelos o agua subterránea donde la
concentración de sulfatos o el calor proveniente de la
hidratación sean más altos de lo normal pero no severos.
Este cemento tiene propiedades de moderada
resistencia a sulfatos porque contiene no más del 8% de
aluminato tricálcico. Para controlar el ataque al concreto
se debe emplear el cemento tipo II acompañado de uso
de baja relación agua - material cementante y baja
permeabilidad.
 3.3.5. CEMENTOS PETROLEROS:

Los cementos petroleros son productos para usos en la

cementación de pozos petroleros y de gas. son utilizados
para recubrir las paredes (revestir) y protegerlas de las
cavidades de agua y gas (filtraciones) que se originan
durante la perforación y reparación de pozos de petróleo
y/o gas. La característica esencial del producto es que la
consistencia de la lechada sea capaz de permitir el
bombeo de ésta a la profundidad requerida antes de que
se presente el fraguado.

3.4. CEMENTO PORTLAND:

El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un

parecido con una piedra natural que se encuentra en
Inglaterra, precisamente en Portland, se le denomina
aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas
sus propiedades en presencia del agua como son el
Fraguado y Endurecimiento. La definición es la misma que
tiene el cemento Actual. Es un aglomerante hidrófilo,
resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y
arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en
presencia de agua endurece adquiriendo propiedades
resistentes y adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto
publicitario que pretendió darle en el año 1924 Joseph
Apsdin un constructor inglés, al patentar un proceso de
calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que
al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la
piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset. Es
en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial
del cemento Portland moderno, que con algunas variantes
persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas
calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y
someter este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC
produciéndose lo que se denomina el Clinker, constituido
por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que
 finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como
producto definitivo un polvo sumamente fino.
La primera fábrica de cemento Portland se establece en
Francia en 1840, luego en Inglaterra en 1845, en Alemania
en 1855, en E.E.U.U. en 1871 y a partir de ahí se difunden
por todo el mundo. Hacia 1950, la producción mundial de
cemento fue de 250 Megatoneladas, estimándose que, para
fines del Siglo XX, la producción será del orden de 1500
Megatoneladas.

3.5. COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

3.6. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL:

3.6.1. Obtención y preparación de materias primas:

Las canteras se explotan mediante voladuras

controladas, en el caso de materiales duros como calizas
y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

3.6.2. Trituración:

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su

trituración hasta obtener una granulometría adecuada
para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de pre homogeneización.
3.6.3. Pre homogeneización:

El material triturado se almacena en capas uniformes

para ser posteriormente seleccionadas de forma
controlada. La pre homogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.

3.6.4. Molienda de crudo:

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y

favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical
se tritura el material a través de la presión que ejercen
sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la
materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo
para incrementar la uniformidad de la mezcla.

3.6.5. Precalentador de ciclones:

La alimentación al horno se realiza a través del

precalentador de ciclones, que calienta la materia prima
para facilitar su cocción. La materia prima molida se
introduce por la parte superior de la torre y va
descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases
provenientes del horno, ascienden a contracorriente
precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes
de entrar al horno.

3.6.6. Fabricación del Clinker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del

horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los
1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al Clinker. Para
alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de
las materias primas y la producción de Clinker, el horno
cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.
3.6.7. Fabricación del Clinker: Enfriador

A la salida del horno, el Clinker se introduce en el

enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir
su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire
caliente generado en este dispositivo se introduce
nuevamente en el horno para favorecer la combustión,
mejorando así la eficiencia energética del proceso.

3.6.8. Molienda de Clinker y fabricación de cemento

El Clinker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un

molino de cemento. Los molinos pueden ser de rodillos y
de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota
sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su
interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el Clinker y las adiciones
hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.

3.6.9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus

clases.

3.6.10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión
cisterna para su transporte por carretera o ferrocarril.
3.7. ENVASE ROTULADO

3.7.1 ENVASE

✓ El cemento será recibido en el envase original de

fábrica, sea en bolsa o a granel.
✓ Debe tener un contenido neto de 42.5 kg

3.7.2 ROTULADO

✓ La palabra cemento portland y el tipo

correspondiente
✓ El nombre o símbolo del fabricante
✓ El contenido neto en kilogramos
✓ El código de la presente NTP

3.8. ALMACENAMIENTO

El cemento deberá almacenarse de forma tal que permita un

fácil acceso para una apropiada inspección e identificación
de cada cargamento, y en edificaciones, contenedores o
empaques adecuados que protegerán al cemento de las
condiciones climáticas como la humedad para minimizar el
deterioro por almacenamiento.
4. PARTE EXPERIMENTAL:

4.1 RESIDUO INSOLUBLE

Reactivos

✓ Solución de nitrato de amonio (20 g de NH4NO3)/litro).

✓ Solución de hidróxido de sodio (10 g de NaOH/litro).

Procedimiento

✓ Añadir 25 cm³ de agua fría a 1 g de muestra.

✓ Dispersar el cemento en el agua y mientras agita la muestra,
rápidamente añadir 5 cm³ de HCl. Si fuera necesario,
calentar ligeramente, y disgregar el material con la punta
plana de una varilla de vidrio por pocos minutos hasta que
la descomposición completa del cemento sea evidente.
✓ Diluir la solución a 50 cm³ con agua caliente (casi hirviendo)
y calentar rápidamente la mezcla tapada hasta cerca el
punto de ebullición sobre un plato de calentamiento de alta
temperatura. Luego digerir la mezcla por 15 minutos a una
temperatura cercana a la ebullición.
✓ Filtrar la solución a través de papel filtro de textura media
recogiendo el filtrado en un vaso de precipitación de 400
cm³, lavar completamente el vaso, el papel y el filtrado con
agua caliente y guardar el filtrado para la determinación de
trióxido de azufre si se desea.
✓ Transferir el papel filtro y el contenido al vaso original,
añadir 100 cm³ de solución caliente (cerca de ebullición) de
NaOH (10 g/litro) y digerir por 15 minutos a una
temperatura ligeramente inferior a la ebullición. Acidificar
la solución con HCl usando como indicador rojo de metilo y
añadir de 4 a 5 gotas de HCl en exceso.
✓ Filtrar a través de papel filtro de textura media y lavar el
residuo al menos 14 veces con solución caliente de NH4NO3
(20 g/litro) procurando lavar todo el filtro y su contenido
en cada lavado. Calcinar el residuo en un crisol de platino
pesado previamente entre 900 ºC a 1 000 ºC, enfriar en un
desecador y pesar.
Pesar 1g de
Agregar 25 ml de
cemento
agua fría

5 ml de HCl

15 min

15 min

100 ml NaOH
(10g/L)
Acidifica con
HCl

900 °C a 1000 ° C
4.2 DETERMINACION DE LA DENSIDAD

Material y equipo:

✓ Cemento Portland tipo I (64 g aproximadamente).

✓ Kerosene libre de agua o Nafta con una densidad mayor a
0.73g/ml
✓ Frasco Le Chatelier.
✓ Balanza de 0.01 g de precisión.
✓ Aparato Baño María a temperatura constante. Termómetro
de 0.2 de precisión.
✓ Espátula. Embudo.

Procedimiento:

✓ Lavar el frasco Le Chatelier y secar su interior.

✓ Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml
con cualquiera de los dos líquidos.
✓ Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente
hasta que no existan diferencias mayores de 0.2 C entre la
temperatura del líquido dentro del frasco y la temperatura
del líquido exterior a éste.
✓ Anotar en la hoja de reporte el volumen de líquido dentro
del frasco y la temperatura de ensayo.
✓ Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla
en el frasco. Debe tener cuidado al depositar el cemento de
evitar salpicaduras y observar que el cemento no se adhiera
al interior del frasco por encima del líquido. Se puede
utilizar un aparato vibratorio o un embudo para acelerar la
colocación del cemento y para prevenir que éste se adhiera
al cuello del frasco.
✓ Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una
posición inclinada o girarlo horizontalmente y suavemente
en círculo, de tal manera de liberar de aire el cemento hasta
que ya no exista escape de burbujas hacia la superficie.
4.3 DETERMINACION DE SULFUROS

✓ Colocar 15 cm³ de la solución amoniacal de sulfato de zinc

(ZnSO4) o de cloruro de cadmio (CdCl2).
✓ Poner 5 g de la muestra y 10 cm³ de agua en el matraz de
ebullición y agitarlo moderadamente para humedecer y
dispersar el cemento completamente. Este paso y la adición
de cloruro estañoso (SnCl2) debe llevarse a cabo
rápidamente para evitar el fraguado del cemento.
✓ Conectar el matraz con el embudo y el bulbo. Añadir 25 cm³
de solución de SnCl2 a través del embudo y agitar el matraz.
✓ Añadir 100 cm³ de HCl (1+3) de igual manera y agitar
nuevamente el matraz. Durante estas agitaciones mantener
el embudo cerrado y el tubo de desprendimiento dentro de
la solución amoniacal de ZnSO4 o CdCl2.
✓ Unir el embudo con la fuente de aire comprimido, abrir el
embudo, iniciar con un flujo lento de aire y calentar
lentamente el matraz con su contenido hasta la ebullición.
Mantener la ebullición moderada por 5 a 6 minutos. Cortar
la fuente de calor y continuar el paso de aire por 3 o 4
minutos.
✓ Desconectar el tubo de desprendimiento y dejarlo dentro de
la solución para usarlo como agitador.
✓ Enfriar la solución a temperatura ambiente. El enfriamiento
es importante ya que el punto final no es claramente
identificable en una solución un poco caliente, añadir 2 cm³
de la solución de almidón y 40 cm³ de HCl (1+1) y titular
inmediatamente con solución 0,03 N de KIO3 hasta obtener
un color azul permanente.
✓ Realizar la determinación de un blanco, siguiendo el mismo
procedimiento y usando las mismas cantidades de
reactivos.
CALCULOS
Para determinar la densidad del cemento se hace uso de la
siguiente ecuación:

Pc = M / (Vf – Vi)

Donde:
M: Masa de la muestra de cemento.
Vi: Volumen inicial del líquido introducido al frasco Le Chatelier,
en cm³
Vf: Volumen final del líquido (después de introducir los 64 g de
cemento), en cm³
Pc : Densidad del cemento, en g/ cm³
El peso específico relativo del cemento se calcula de la siguiente
forma:

PERc = Pc / PH2O

Donde:
Pc: Densidad del cemento en g/ cm³
H2O: Densidad del agua a 4 °C = 1 g/ cm³
PERc: Peso específico relativo del cemento (adimensional).

RESOLUCION 1
Datos:
Peso del cemento utilizado: 64,2284g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0 cm³
Volumen final del líquido: Vf = 20.3 cm³
Temperatura: T = 25.8 C

Cálculos:
a) Determinación de la densidad del cemento:

Pc = M / (Vf – Vi) = 64,2284 g / (20.3 – 0) cm³= 3.1639 g/ cm³

b) Determinación del peso específico relativo del cemento:

PERc = Pc / H2O = (3.1639 g/ cm³) / (1.0 g/ cm³) = 3.16

RESOLUCION 2
Datos:
Peso del cemento utilizado: 63,8459 g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0 cm³
Volumen final del líquido: Vf = 20.1 cm³
Temperatura: T = 25.8 C
Cálculos:
a) Determinación de la densidad del cemento:

Pc = M / (Vf – Vi) = 63,8459 g / (20.1 – 0) cm³= 3.1585 g/ cm³

b) Determinación del peso específico relativo del cemento:

PERc = Pc / H2O = (3.1585 g/ cm³) / (1.0 g/ cm³) = 3.16

RESOLUCION 3
Datos:
Peso del cemento utilizado: 64,7245g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0 cm³
Volumen final del líquido: Vf = 20.4 cm³
Temperatura: T = 25.8 C
Cálculos:
a) Determinación de la densidad del cemento:

Pc = M / (Vf – Vi) = 64,7245 g / (20.4 – 0) cm³= 3.1727 g/ cm³

b) Determinación del peso específico relativo del cemento:

PERc = Pc / H2O = (3.1727 g/ cm³) / (1.0 g/ cm³) = 3.17

CALCULO
Residuo insoluble = (Wresiduo muestra – Wresiduo
blando)/Wmuestra x100

RESOLUCION 1
,
(0,9732 – 0,9688)/1,0042 *100% = 0,4222%

RESOLUCION 2

(0,9343 – 0,9783)/1,0135 *100% = 0,5920%

RESOLUCION 1

(0,9962 – 0,9888)/1,0158 *100% = 0,7284%

PROMEDIO
 (0,4222 + 0,5920 + 0,7284)/3 = 0.5808%

Realizar la determinación de un blanco, siguiendo el mismo

procedimiento y usando las mismas cantidades de reactivos.
Registrar la cantidad de solución de KIO3 consumida para
obtener el punto final descrito en el numeral 4.11.2, literal a.
Cálculos. Calcular el porcentaje de azufre como sulfuro (ver
4.11.2) de la siguiente manera:

% Sulfuro = E x (V – B) x 20 (8)

Donde:
E = Sulfuro equivalente de la solución de KIO3, g /cm³,
V = volumen de solución de KIO3 consumidos por la muestra,
cm³
B = volumen de solución de KIO3 consumidos por el blanco, cm³
20 = 100 / masa de muestra usado (5 g).

RESOLUCION 1

% Sulfuro = E x (V – B) x 20 = 0,03N (0,9 – 0,2)*20= 0,18%

RESOLUCION 2

% Sulfuro = E x (V – B) x 20 = 0,03N (1 – 0,6)*20= 0,24%

RESOLUCION 3

% Sulfuro = E x (V – B) x 20 = 0,03N (0,9 – 0,7)*20= 0,12%

PROMEDIO
(0,18 + 0,24 + 0,12) / 3 = 0,18%
5. TABLA DE RESULTADO:

PARAMETRO REQUISITO RESULTADO

Densidad del cemento 3.18% 3.17%
Peso específico 3.18 3.17
Residuo insoluble 0.1 – 0.75 0.58%
Porcentaje de
azufre 0.1 – 2.2 0.18%
como sulfuro

6. CONCLUSIÓN:

➢ Según los resultados obtenidos en el análisis llegamos a la

conclusión de que la densidad del cemento cumple con los
requisitos establecidos que es de 3.18.
➢ El resultado de residuo de porcentaje insoluble de las
muestras de cemento es de un promedio de 0.58 y esta
dentro del parámetro establecido que indica que como
máximo debe ser 0.75.
➢ El resultado promedio del sulfuro de la muestra de cemento
es de 0.18% y está dentro del parámetro establecido que
como máximo es de 2.2.

7. BIBLIOGRAFÍA:

https://es.slideshare.net/SHINEFERCARBAJAL/informe-
n1-cemento
http://www.umacon.com/noticia.php/es/que-es-el-
cemento-portland-tipos-y-caracteristicas/413
https://core.ac.uk/download/pdf/32322379.pdf
file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/100600_Control_d
e_Calidad_de_Concreto.pdf
https://www.cemex.com.pe/-/hablando-de-cementos-
portland
https://www.oficemen.com/el-cemento/proceso-de-
fabricacion/
 https://www.cempro.com/index.php/quienes-
somos/procesos-de-produccion/proceso-de-produccion-
de-
cemento#:~:text=Proceso%20de%20producci%C3%B3n
%20de%20cemento%20%2D%20Cempro&text=Luego%2
0de%20transportar%20la%20materia,a%20trav%C3%A9
s%20de%20la%20trituraci%C3%B3n.&text=El%20cl%C3
%ADnker%20es%20molido%20y,producto%20final%20c
onocido%20como%20cemento.
video:
https://youtu.be/ZJ8pDYlvFvY
https://youtu.be/0Q8jwyKpM30