I.

TRITURACIÓN

1. Trituración de minerales

1.1 Conminunción

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto
y molinos de rodillos.

Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de

compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de

gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de
operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de los
costos totales en el procesamiento de minerales.

Razones para reducir de tamaño un mineral

• Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz

formada por minerales de interés económico y ganga.
• Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran
área superficial.
• Para reducir un material con características de tamaño deseables para su
posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
• Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de
tamaños particulares en el producto.

Se propone una clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de

partículas que se presenta a continuación.

Etapa de reducción de tamaño

Tamaño mayor
Tamaño menor

1
 Explosión destructiva Infinito 1 m
Chancado primario 1 m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material

proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar mineral de la ganga.

1.2 La liberación

Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se habla de
partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales se les
llaman partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular
es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma
libre o mixta.
La liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.

Causas de la separación o fractura en materiales:

• Debilidades macroestructurales,como planos de estratificación en el carbón.

• Debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales.
• Diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales
adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje.

La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de

conminución en húmedo o seco, depende del tipo de material a procesar o del
producto a obtener. Los principales factores que determinan que un mineral sea
procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927.

Factores que determinan que un mineral sea procesado por la vía seca o húmeda:

• Características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso.

• Efecto del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión
y compactación en la zona de molienda.
• Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado.

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 • Consideraciones económicas, condiciones climáticas, disponibilidad de
agua, factores ambientales y de seguridad, tales como, ruidos, polvos y
vibración excesiva.

1.3 Mecanismos de conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a

los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos.
Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos
por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que
causan su propagación, produciendo la desintegración de la partícula.

1.3.1 Fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso de

deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son los
siguientes:

A. Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce
en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da
origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede
disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas.

B. Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera
la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente, es muy similar en forma y tamaño.

C. Cizalle

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 El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.

Material fino
Material Grueso
Material fino (menor que en compresión

1.3.2 Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de

esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.

1.3.3 Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se

produce abrasión.

2. Relaciones energía y tamaño de partícula

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al

campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado
por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar
que en las etapas de chancado y molienda convencional, la energía mecánica
suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico
de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total
de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la
fragmentación de las partículas.

Etapa subetapa
Rango en tamaño
Consumo de energía
(kWh/t)
Chancado
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Secundario 10 al cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3

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Molienda
Primario 10 al mm 3 a 6
Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10µm 10 a 30

Es importante establecer correlaciónales confiables entre la energía específica, kWh/t

consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño
alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los
respectivos equipos, facilitar su propia elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.

3. Chancado

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida

que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas
de fractura son aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las máquinas está asociada principalmente con los
aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios tamaños de partículas.

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque
la energía por unidad de masa es pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa

necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las
chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

3.1 Chancadoras

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una

operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en
algunos casos hasta cuatro etapas.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y

ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los
trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez
que la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia
regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo
fractura adicional.

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 Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del
material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de a la manera en que
se aplica la fuerza.

En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de

mandíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en
el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono.
Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas
son de cono.

Trituradoras
Chancadora Chancadora
primaria secundaria
• Giratorias Cónicas
• Mandíbulas

3.1.1 Chancadoras primarias

Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja
velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi
verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se
aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está
limitado para evitar el contacto entre mandíbulas.

Ejemplo práctico

Estimación de consumo de energía en chancadoras

La potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la
granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la fórmula de
Bond:
Supongamos que Wi = 15 KWH/TC, F80 = 50 cm = 500 000 um, P80 = 7,5
cm. = 75 000 um; entonces:
W = 150(3.65/1000 – 1,41 / 1000) = 0.34 KWH / TC
Si el tonelaje horario llegara a 500 TC/h, la potencia requerida sería (sin incluir
pérdidas de transmisión):
500 * 0,34 = 170 KW

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3.1.2 Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias (fig. 5 a y b) son usadas primordialmente para

chancado primario, aunque se fabrican unidades para reducción más fina que
pueden usarse para chancado secundario. La chancadora giratoria, consiste de
un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol
está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150
r.p.m., describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija,
debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de
mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y la máquina trabaja bien

en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el
mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco y la
acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de

mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria
chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una
chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen
capacidades giratorias.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de

acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o
cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni - duro) reforzado.
Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando, como metal
blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la
pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está

respaldado con zinc, cemento plástico o más reciente, con resina Las
chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación
contiene demasiados finos puede que haya que usar un grizzly. Esto reduce el
costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando
así el daño a la araña de centrado.
El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado
de material que tiene tendencia al atorado.

7
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce. El tamaño de las chancadoras giratorias
se especifican por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del
manto, como. Así, una chancadora giratoria de 42 x 65 pl., tendrá un ancho de
admisión de 42 plg. Y un manto de 65 plg. de diámetro. El ángulo de mordida es
este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25º.

3.1.3 Chancadora de mandíbula

Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara
de chancado en un lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una
mandíbula móvil (más hacia el interior) ambas revestidas con “liners”
reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la
abrasión (fig. 11). La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo
excéntrico que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral hasta
exceder su límite de ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran en
realidad según grietas preexistentes.

El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir,

la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina
boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de admisión). Es una
chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. Y un ancho de placas de 48
plg. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe
procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de
la distancia entre quijadas. La regulación de la abertura de descarga o “setting”
de la máquina, se efectúa reemplazando el “toggle”.

Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la importancia de la

lubricación que debe ser automática. También se destaca la calidad y el perfil de
los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente
de una buena aleación de acero autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2%
Cr).

Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de ataque; por ejemplo, el
ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar
las partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser
fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados,
dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de

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las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas y reversible (o
de 2 usos) o irreversibles (1 solo uso).

3.1.4 Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para una aplicación
particular, el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar la
trituradora y la capacidad requerida.

3.1.5 Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación.
El tamaño máximo normalmente será menor de 6 u 8 plg. de diámetro y, puesto
que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales
como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho
más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su
propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario si el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente

las mismas, excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida
menor. La mayor parte de chancado secundario y terciario (chancado fino) de
minerales se realiza con chancadoras de cono.

3.1.6 La chancadora de cono

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material
por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste
en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto
y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o cono. Las chancadoras de cono se especifican
por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2
hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tac/h para aberturas de salida
de 2 1/2 plg.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5

veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de

9
 trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través
de la chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de

la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional.

3.2 Circuitos de chancado

La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar el

molino SAG o molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr un
producto lo más fino posible en la planta de chancado debido a que los costos de
chancado son considerablemente menores que los costos de molienda
convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del material
normalmente es necesario usar varias etapas de chancado.

Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de
reducción normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora con una
abertura de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la posición más
cerrada, que ofrece la razón de reducción más alta. La principal consideración en
cada etapa de chancado para maximizar la producción, es el uso de la energía.

Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo de
etapas de chancado requeridos para maximizar la producción basado en las
características individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora
no aumenta la producción sino, todo lo contrario, es contra productiva y disminuirá
la vida de los componentes de la chancadora.

Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye

su capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al
tamaño máximo de alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y
desarrollará excesivo consumo de potencia.

4. Nuevas tendencias en trituración

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La gran novedad en molienda son los molinos de rodillo de Alta Presión (HPGR por sus
siglas en inglés, High Pressure Grinding Rolls), Los molinos de rodillos de alta presión
actualmente están demostrando ser una alternativa viable y confiable en los circuitos
de conminución. Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnología
de molienda en 1984, siendo desde entonces instaladas con éxito en un gran número
de plantas, sobre todo de cemento y caliza, en todo el mundo. Recientemente, las
prensas de rodillos han sido empleadas asimismo en plantas de procesamiento de
minerales.

La conminución de alta presión se consigue empleando un tipo avanzado de rodillos

de molienda. Contrariamente a los rodillos convencionales de trituración, las partículas
son trituradas mediante compresión en un lecho relleno y no por el contacto directo de
partículas con los dos rodillos. Este lecho de partículas es creado por presión entre
dos rodillos en rotación opuesta. Entre estos rodillos se prensa una camada de
partículas. Esta compresión se consigue aplicando una elevada presión, excediendo
la resistencia de compresión del material alimentado. Durante este proceso de
compactación, el material es molido con una extensa distribución de tamaños de
partículas con una elevada proporción de materiales finos, compactados en forma de
escamas.

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