ESPECIALIZACIÓN TECNOLÓGICA EN SUPERVISIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Evidencia 9: Seguimiento a las condiciones de los equipos de medición

PRESENTADO POR:

Ruben Darío Paredes

Identificación: 1.085.278.427

Johana Lisseth Ortiz Coral

Identificación: 1.085.315.722

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

02 DE MARZO DEL 2020

 INTRODUCCIÓN

El control, el seguimiento y la medición, corresponde a una parte fundamental en

las empresas, permitiendo vigilar procesos mediante el análisis de los datos
brindados y tomar las acciones necesarias para reducir errores o eliminarlos, con el
fin de que cada proceso puede contribuir con el cumplimiento de los objetivos
trazados por la empresa.

Por lo anterior, la Empresa RUPA S.A.S, ante la necesidad de aumentar su

participación en el mercado y obtener la confianza de los clientes, requiere un
sistema para el control de puntos críticos en cada uno de los procesos y medirlos
para tomar decisiones mediante datos cuantitativos. Por lo tanto, este trabajo
brindará un acercamiento de los controles que pueden ser implementados por la
Empresa.

El presente trabajo en la Empresa RUPA S.A.S, tiene como finalidad el diseño de

un modelo de Seguimiento y Medición en los procesos críticos. El modelo propuesto
tiene como objeto, fomentar un impacto social positivo, apoyando y resaltando la
cultura emprendedora, con la cual, ha crecido la empresa; continuando a su vez con
la generación de empleo y apoyando el crecimiento de un número significativo de
familias.
MARCO HISTÓRICO

El origen de las galletas está relacionado con la historia del azúcar, imprescindible
para darle esta denominación a la pasta horneada que se hace de harina,
mantequilla y azúcar, o de harina de trigo, huevo y azúcar. Una vez horneadas, las
galletas poseen una gran duración y son un recurso muy alimenticio durante los
viajes.

Las primeras menciones de la historia sobre las galletas proceden del Imperio
Persa. Los soldados de Darío descubren el azúcar a orillas del río Indo, durante una
de sus expediciones de conquista, de una planta “que produce miel sin la ayuda de
las abejas”, hacia el año 500 a.C.

Los persas aprendieron a evaporar el jugo de la caña de azúcar en la India.

Los chinos harían lo mismo más tarde, en el siglo II a.C. En las cortes de China y
Persia se consumían pasteles y galletas de celebrada calidad.

Los griegos, que no conocían el azúcar, tampoco conocían las galletas, y en los
viajes llevaban pan ácimo, que es una simple masa cocida de harina de cereal y
agua que era habitual en los morrales de la Antigüedad y en la Edad Media.

Alejandro Magno, extendió el conocimiento del azúcar por todo el Mediterráneo a

partir del siglo IV a.C., pero no su cultivo, que llegaría con los árabes después de la
conquista de la Península Ibérica en el siglo VIII, así como la fabricación de pasteles
y galletas dulces.

Hay tres tipos básicos de galletas:

1. Las galletas que usan una masa dura o semidura, con la que fabrican las
variedades tradicionales.
2. Las galletas que usan una masa blanda para fabricar bizcochos y pastas.
3. Las galletas que usan una masa líquida para fabricar los barquillos.

Durante los siglos XVII y XVIII, todo el azúcar que se consumía en Europa procedía
de las plantaciones americanas de caña de azúcar. Era un bien escaso, y aunque
durante las festividades señaladas se fabricaban galletas en casa y se vendían en
las panaderías más reputadas, siguió siendo un capricho reservado a las clases
adineradas hasta el siglo XIX, en que se empieza a producir el azúcar de remolacha
en Francia.
En 1792, la panadería Pearson & Sons Bakery de Chicago empieza a fabricar un
tipo de galleta de larga duración para marineros. Ese año se empiezan a fabricar en
un monasterio italiano los almendrados, una especie de galleta de forma
redondeada e irregular con el interior blando fabricada con almendras molidas y
muchas veces con coco y aromatizada con chocolate, especias y aromas diversos.

Los carmelitas franceses, que deben permanecer encerrados en los monasterios

durante la Revolución, empiezan a fabricar estas galletas para abastecerse de
alimentos que se puedan conservar. En inglés se llaman macaroon, y en
italiano amaretti, pues las confeccionan con almendras amargas.

En 1801, Josiah Bent inventa las crackers, galletas hechas de harina y agua que
pueden aguantar largos viajes por mar. Se llaman así por el sonido que hacen al
morderlas.

Son las primeras galletas saladas, que tendrán numerosas variaciones, incluidas
las animal crackers, galletas para perros. Las crackers se emplearán durante la
Guerra Civil Americana. Son lo más parecido al pan ácimo que llevaban en el morral
los legionarios romanos.

En Alemania, durante el siglo XIX, se instauró la costumbre de regalarse galletas

los domingos de diciembre, durante el periodo de Adviento. Los alemanes
recogieron esta costumbre de la antigua Roma, donde se regalaban bollos y panes,
primero durante las Saturnales y después, en la Roma cristiana, durante la Navidad.

En cuanto se dieron cuenta de que antes de hornear las galletas podían estamparse
en ellas imágenes de animales, casitas o escenas de la Biblia, se crearon
las delicias de Navidad, en alemán springerle, galletas de anís, galletas de
mantequilla o galletas de canela con almendras.

El siglo XIX, es el siglo de las galletas. En Francia, Louis-Lefevre Utile idea una
manera de competir con las galletas británicas, que están de moda en Europa,
mezcla harina, mantequilla, azúcar y leche, y a la galleta resultante le da una forma
rectangular, con los bordes en forma de sierra y las cuatro esquinas más gruesas,
les petit beurres LU, la galleta francesa por excelencia, que en 1986 si unirá a
Danone y lo convertirá en el segundo fabricante de galletas del mundo.

Las galletas de todo tipo tienen una gran demanda, sobre todo para los viajes en
barco, donde se requieren alimentos nutritivos que no se echen a perder.
Los escoceses fabrican galletas con harina de avena, las oatcookies, que llegan a
Australia con los emigrantes para convertirse en la base de las Anzac biscuit,
galletas del ejército de Australia y Nueva Zelanda,

La fabricación industrial de galletas empieza en el siglo XIX, en primer lugar por la

demanda de las empresas navieras, que necesitan un producto alimenticio de larga
duración.

A principios del siglo XX, aparecen los grandes fabricantes, United

Biscuit, Krafts y Nestlé, y las pequeñas empresas que en cada país popularizan su
propio surtido, como Fontaneda o Birba en España.

En 1930, se introduce la mantequilla de cacahuete en la fabricación de las galletas

en Estados Unidos. En 1937, Ruth Graves Wakefield, de Massachussets, inventa la
primera galleta con chips de chocolate.

Ruth hace famoso el invento a través de su programa de radio “Comidas famosas

de lugares famosos por su comida”. Llama a su invento toll house y le vende la idea
a Nestlé en los años cuarenta.
La norma ISO 9001:2008, en su capítulo "Control de los equipos de seguimiento
y de medición" define los requisitos para el control de los equipos utilizados para
efectuar el seguimiento o realizar mediciones de variables relativas al producto o al
proceso.

MEDICIÓN: Medir consiste en comparar una magnitud con un patrón

preestablecido. Un ejemplo de esto es la utilización de un termómetro con escala
en grados Celsius (patrón preestablecido) para medir una temperatura (magnitud).

Al mismo tiempo, el concepto de SEGUIMIENTO DE PRODUCTOS O

PROCESOS requiere tener en cuenta que, en el contexto de los sistemas de gestión
de la calidad, hay equipos que no se utilizan para comparar una magnitud con
propósitos de medición, sino para conocer su estado, con el propósito de controlar
el producto o el proceso. Como ejemplo de seguimiento puede mencionarse la
utilización de un detector de presencia de una línea de montaje.

El equipo debe:

 Calibrarse o verificarse a intervalos planificados, y utilizando patrones

trazables internacionalmente, o bien registrar la base utilizada para dicha
verificación o calibración.
 Ajustarse o reajustarse cuando sea necesario.
 Identificarse para posibilitar la determinación de su estado de calibración.
 Protegerse contra cualquier tipo de daño.

Tal como se menciona, ISO 9001 proporciona 2 opciones, la verificación o

la calibración (o una combinación de ambas, que es bastante habitual), por lo que
resulta necesario tener presente el significado de cada una:

 Calibración: conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones

especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un
instrumento y los correspondientes valores realizados por patrones.

Las calibraciones serán siempre externas y serán realizadas por entidades

especializadas que dispongan de patrones calibrados y a su vez, sean
trazables a patrones reconocidos internacionalmente. Se calibran los equipos
y patrones con los que se verifica internamente el resto de los aparatos de
medidas, esta tarea queda registrada en el formato FICHA DE
CALIBRACIÓN O VERIFICACIÓN.
 En el Listado de Equipos de Medición y Mantenimiento se indica el tipo de
operación a la que está sometido, así como la periodicidad, esta tarea se
realiza cumplimentando el formato LISTA DE EQUIPOS DE SEGUIMIENTO
Y MEDICIÓN.

 Verificación: proceso de comparación de un equipo con respecto a un

patrón, de acuerdo a un procedimiento documentado, que permite determinar
las características metrológicas del equipo.

Las verificaciones internas de los Instrumentos de medida se realizarán a

partir de un juego de patrones o instrumentos de medida calibrados
externamente, con certificado de calibración.

Asimismo las verificaciones serán siempre internas, según el documento

“Verificación Interna de Equipos de Seguimiento y Medición”, originando para
equipo verificado una ficha según el formato FICHA DE CALIBRACIÓN O
VERIFICACIÓN.

Los Instrumentos o aparatos de medida que se han verificado internamente,

se usan en el proceso productivo (FABRICACIÓN).

En el Listado de Equipos de Medición y Mantenimiento se indica el tipo de

operación a la que está sometido, así como la periodicidad.

PROGRAMA DE CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN

El Responsable de Fabricación tiene la responsabilidad de elaborar, archivar y

actualizar una relación de todos los equipos sujetos a control de su calibración. Para
ello, utiliza como inventario el Listado de Equipos de Medición y Mantenimiento, en
el que hace constar, entre otros, los siguientes datos:

 Número de identificación asignado al equipo.

 Denominación del equipo.
 División de Escala.
 Operación a realizar sobre el aparato (Calibración o Verificación o
Mantenimiento).
 Periodicidad de operación.
 Fecha de alta/baja.

MANTENIMIENTO
Algunos equipos pueden necesitar de un mantenimiento que contemple el
equilibrado o ajuste del mismo para garantizar su buen funcionamiento.

El Responsable de Fabricación es el encargado de programar las tareas de

mantenimiento para los equipos de control y seguimiento, para esto cumplimenta el
formato PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SEGUIMIENTOS Y
CONTROL.

Cuando un equipo se detecta o sospecha que no está dentro de los límites del buen
funcionamiento del mismo, se presentan dos alternativas:

 El equipo es ajustable: se procede a su ajuste.

 El equipo no es ajustable: se procede a su reparación.

Una vez analizado el ajuste o reparación, se verifica o se calibra, y se renueva su

identificación.

Los períodos de calibración / verificación se revisarán en los siguientes casos:

 Reparación de los equipos. Tras reparaciones, sustitución de piezas o

ajustes, se procederá a la Verificación y/o Calibración del equipo que las haya
sustituido.
 Cuando el historial de las sucesivas operaciones aconseje la ampliación o
reducción del periodo establecido inicialmente.

En el caso de que cualquier equipo sometido a control de Calibración o Verificación

haya rebasado su periodo de Calibración/Verificación, quede fuera de servicio de
forma accidental, fallo de funcionamiento o se detecte alguna anomalía, se avisará
al Responsable de Fabricación para que lo retire y lo retenga, decidiendo si el
equipo requiere reparación o re calibración.

Cualquier equipo que esté fuera de servicio será identificado a través de una
pegatina o similar con la denominación “FUERA DE USO”.

Cuando se detecte que un equipo está fuera de calibración, el Responsable de

Fabricación evaluará la validez de las últimas medidas realizadas con dicho equipo,
para determinar si éstas pudieran haber afectado a la calidad final del servicio. En
caso de ser necesario, decidirá las acciones retroactivas necesarias.
Al momento de diseñar un sistema de control para los dispositivos de seguimiento
y medición, resulta conveniente tener en cuenta que sus elementos básicos son los
siguientes:

 Listado de actividades de medición o seguimiento: determinación de

tales actividades, detallando magnitud a medir, unidades de medida,
tolerancia necesaria, y cualquier otra información relevante.
 Listado de equipos: es conveniente realizar un inventario de los equipos
que se utilizan para seguimiento y medición, asignando un código o
identificación única a cada uno.
 Descripción del equipo: enumeración de las características relevantes de
cada equipo.
 Controles a realizar: determinación de los controles de verificación o
calibración correspondiente a cada equipo, indicando qué, quién, cómo y con
qué frecuencia se deben hacer.
 Conformidad: determinación de los límites que separan un equipo conforme
de otro que no lo es mediante los criterios de conformidad. El resultado de
cada verificación o calibración debe ser analizado, y en base a dichos
criterios, resolver si el equipo es apto o no para su uso previsto.
 Identificación del estado de calibración: reconocer fácilmente si un equipo
es apto para la actividad de seguimiento o medición asignada. Habitualmente
para ello se añade una etiqueta de conformidad o no conformidad a los
equipos que han sido verificados o calibrados, detallando además el código
del dispositivo, la fecha de realización del último control, y la fecha prevista
para el próximo control.
 Registros: deben mantenerse registros de los resultados de las actividades
de calibración y verificación.
 EMPRESA RUPA

Galletas Ritz

CÓDIGO EQUIPO PROCESO / CONTROLES DE RESPONSABLE

PRODUCTO VERIFICACIÓN

OBSERVACIONES
FORMATO SEGUIMIENTO A LAS CONDICIONES DE LOS EQUIPOS DE
MEDICIÓN