CEMENTO PARA LA INDUSTRIA

PETROLERA
1 DEFINICIÓN DEL  CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(grava, arena, etc.) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, formando el llamado
hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su
principal función la de aglutinante. El primer tipo de cemento usado en un pozo petrolero fue el
llamado cemento Portland, el cual fue desarrollado por Joseph Áspid en 1824, esencialmente
era un material producto de una mezcla quemada de calizas y arcillas. El cemento Portland es
un material cementante disponible universalmente. Las condiciones a las cuales es expuesto
en un pozo difieren significativamente de aquellas en contradas en operaciones convencionales
de construcciones civiles.

2 RESEÑA HISTORICA

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con [[arcilla]] o

greda, Aljez, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la
isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural,
que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland
no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su
composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón de Agripa Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII
John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone,
en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el ''Cemento portland Portland
Cement'', denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la Piedra de
Pórtland|piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Louis Vicat|Vicat y Henry Le Chatelier Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de
transportar hormigón ''fresco'' ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta
entre 1903 y 1907.

Isaac Johnson

3 PRODUCCIÓN CEMENTO
3.1 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y
ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
PASOS DE LA FABRICACIÓN
 Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación
detonación con explosivos.
 Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan
a la planta en camiones o bandas.
 Trituración.
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la
materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño
máximo de una o media pulgada.
 Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro
material que lo requiera.
 Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde
son dosificados para la producción de diferentes tipos de cemento.
 Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material
mediante la presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa
giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en
cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
 Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
 Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en
cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son
pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
 Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso
por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de
fraguado del cemento.
 Envase y embarque del cemento.
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

4 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina
de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan
de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2
4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O
3 CaOAl2O3 + 12 H 2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O
4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de
CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente
CaOSiO2.

4.1 FUNCIÓN DEL YESO

El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su

presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El
yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada
etringita.2
3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44 %),
óxido de silicio (14,5 %),
óxido de aluminio (3,5 %),
óxidos de hierro (3 %)
Óxido de magnesio (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben
estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien
carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales
residuales de fundiciones.

4.2 ESQUEMA DE UN HORNO.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro

(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos
1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o
vitrifiquen.

5. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS SEGÚN API, ASTM Y UNE

El American Petroleun Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de

acuerdo a su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en
tanto el ASTM norma los cementos por tipos, asi también UNE clasifica con
diferentes criterios como:
(I).-las clases o categorías resistentes (resistencias mecánicas mínimas o medias,
usualmente la resistencia a la compresión a los 28 días)
(II).-los tipos de cemento (cementos portland, cementos siderúrgicos, cementos
puzolánicos, etc.)
(III).-las propiedades características especiales más importantes (bajo calor de
hidratación, resistencia frente medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rápido
desarrollo de resistencias, etc.
6 CLASIFICACION DEL CEMENTO PARA LA INDUSTRIA PETROLERA

6.1 CLASIFICACION SEGÚN API

 Cemento clase “A”

Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades
especiales; no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es
el mas barato.
 Cemento clase “B”
Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere
propiedades especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo
permitan y donde se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este
cemento presenta un contenido C3A menor que el cemento clase A y tiene un
costo ligeramente superior.
 Cemento clase “C”
Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a
la compresión temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los
sulfatos (baja, moderada y alta).

 Cemento clase “D”

Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de
profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más
costosos que otras clases de cementos.
 Cemento clase “E”
Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “F”
Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “G” y “H”
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para
emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican.
Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de frague, para usarlos en
un amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada
y alta resistencia a los sulfatos.
En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase B. La
composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La
principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son más
gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes
requerimientos de agua.
 Cemento clase J
Se quedó en fase de experimentación y fué diseñado para usarse a temperatura
estática de 351°F (177°C) de 3660 a 4880 metros de profundidad, sin necesidad
del empleo de harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a la
compresión.

6.2 CLASIFICACION SEGÚN ASTM

 El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”.

Este cemento es un producto obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso.

Por ser fabricado con Clinker Tipo II, tiene moderada resistencia al ataque por
sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las lechadas, lo que se traduce en un mejor
soporte de la tubería.
El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al
ataque por sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.
Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de
fisuras, evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la
corrosión. Posee un bajo contenido de cloruros.
El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”.
Los cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de
sulfatos.
Los sulfatos son considerados como los productos químicos mas corrosivos con
respecto al cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los
cristales de calizas y de aluminato tricalcico. Estos cristales requieren un mayor
volumen que el provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por
resultado una excesiva expansión y deterioro del cemento. Podemos encontrar
estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de ellos son, el
sulfato de sodio y el sulfato de magnesio.
Este cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este
cemento como “Tipo III”. Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo
tanto se crea una lechada de baja densidad. Se asienta rápidamente pero no
desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene un alto contenido de C3A.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Este
cemento representa al tipo IV para el ASTM.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale al
ASTM tipo V.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale al
ASTM tipo VI
Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados), son utilizados para alcanzar
mayores profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades
de C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un
efecto retardante en el fraguado.
Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente
Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados
en respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento.

6.3 CLASIFICACION SEGÚN UNE

 Norma UNE-EN 197-1: 2000 - Cementos Comunes: Definiciones, Denominaciones,

Designaciones, Composición, Clasificación y Especificaciones de los mismos
 Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos
 Norma UNE 80303-2:2001- Cementos resistentes al agua de mar
 Norma UNE 80303-3:2001- Cementos de bajo calor de hidratación
 Norma UNE 80304:2001 - Cálculo de la Composición Potencial del Clínker Portland
 Norma UNE 80305: 2001- Cementos blancos. Esta norma está complementada con la
 Norma UNE 80117:2001 de Métodos de Ensayos (Físicos) de Cementos, para la
Determinación del Color de los Cementos Blancos, la cual sustituye a la precedente norma
experimental UNE 80117:87 EX
 Norma UNE 80307:2001- Cementos para usos especiales.
 Norma UNE 80309:94 - Cementos naturales. Definiciones, clasificación y especificaciones
 Norma UNE 80310:96 - Cementos de aluminato de calcio
 Norma UNE-ENV 413-1:95 - Cementos de albañilería: Especificaciones

7 TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente;
De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos
 Cemento Aluminoso
  Cemento Asfáltico
 Cemento Bituminoso
 Cemento Blanco
 Cemento con Aire ocluido
 Cemento de Albañilería
 Cemento de Alta temperatura
 Cemento de Asbesto
 Cemento de Azufre
 Cemento de Escoria
 Cemento de Hierro
 Cemento de Keene
 Cemento de la Isla de Paros
 Cemento de Látex
 Cemento de Mack
 Cemento de Martín
 Cemento de Mineral de Hierro
 Cemento de Oxicloruro
 Cemento de Oxicloruro de Magnesio
 Cemento de oxido magnésico
 Cemento de Oxido de plomo y glicerina
 Cemento de poco calor fraguado
 Cemento de Porcelana
 Cemento de Tierra
 Cemento Esparítico
 Cemento Expansivo
 Cemento Gelificado
 Cemento Grappier
 Cemento Hidráulico
 Cemento Lafarge
 Cemento para pozos de petróleo
 Cemento plástico
 Cemento Portland
 Cemento Portland Blanco
 Cemento Pórtland Puzolanico
 Cemento Refractario
 Cemento Resinoso
 Cemento Sorel
 Cemento Rock
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
El cemento portland
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la
pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de
calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte
las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben
ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los
cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08.
Bolivia por su parte regula los cementos de acuerdo a la Norma Boliviana NB-011

 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3,
una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un
módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes
a las aguas agresivas.

 Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo

de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le
da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita
(CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el
horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo
I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele
añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya
que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a
estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de
Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por
lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.

 Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolanico, el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica
de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.

 Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó

prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con
el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se
puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como
el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15
minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de
iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre
8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor
a 60 MPa).

 Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio
Su composición completa es:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la
presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza
sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en
este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos
componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores
a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales
cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.

8 PRODUCCION DE CEMENTO EN SUD AMERICA

Las empresas que desarrollan operaciones en america del sur proveendo de

diferentes cemtentos incluyendo petroleros son:
Argentina PETROQUIMICA COMODORO
RIVADAVIA S.A
CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Comodoro Rivadavia
Planta Olavarria - San Jacinto Pico Truncado
Planta San Luis - El Gigante
CERRO BLANCO-CEMEX Bolivia

LAFARGEHOLCIM COBOCE

Planta Campana Planta Irpa, provincia Capinota

Planta de Capdeville FANCESA
Planta de Puesto Viejo
Planta Malagueño Planta Sucre
Planta Yocsina ITACAMBA
LOMA NEGRA
Planta Yacuses
Catamarca SOBOCE
L Amalí
Lomaser Planta Oruro
Planta Barker Planta Tarija
Planta Olavarria Planta Viacha
Romallo Planta Warnes
San Juan
Sierras bayas Brasil
Zapala
CIMENTO APODI CIPLAN-CIMENTO PLANALTO S.A

Planta Pecém Planta Sobradinho

Planta Quixeré COMPAÑÍA DE CIMENTO ITAMBE
CIMENTO BRAVO
Planta Balsa Nova
Molienda Sao Luis CSN CIMENTOS
CIMENTO ELIZABETH
Planta Volta Redonda
Planta Paraiba
CIMENTO NACIONAL - BRENNAND GRUPO JOAO SANTOS- NASSAU
CIMENTOS
Planta Cibrasa
Planta Pitimbú Planta Itabira
Planta Sete Lagoas Planta Itaguarana
CIMENTO PAJEU Planta Itaguassu
Planta Itaituba
Fabrica Carnaíba Planta Itapessoca
CIMENTO TUPI Planta Itapetinga
Planta Itapicuru
Fábrica de Mogi das Cruzes Planta Itapuí
Fábrica de Pedra do Sino Planta Itautinga
Fábrica de Volta Redonda Plata Itapissuma
CIMENTO UAU- CARMOCAL
INTERCEMENT
Planta Carmocal Pains
CIMENTO VERDE DO BRASIL Planta Apiaí
Planta Bodoquena
Molienda Açailândia Planta Brumado
CIMENTOS LIZ Planta Cabo de Sto. Agostinho
Planta Cajati
Fábrica en la ciudad de Lagoa Santa / Planta Campo Formoso
Vespasiano Planta Candiota
CIMENTOS MIZU Planta Caxitu
Planta Cezarina
Planta Baraúna – RN Planta Cubatão
Planta Manaus - AM Planta Ijaci
Planta Mogi das Cruzes – SP Planta Jacareí
Planta Pacatuba - SE Planta Joao Pessoa
Planta Rio de Janeiro – RJ Planta Nova Santa Rita
Planta Vitória - ES Planta Pedro Leopoldo
Planta Santana do Paraiso Planta Pinheiro Machado
Planta São Miguel Dos Campos Planta Porto Velho
LAFARGEHOLCIM Planta Poty Paulista
Planta Ribeirão Grande
Central de Concreto Santo André Planta Rio Branco
Fábrica Candeias Planta Rio Negro
Fábrica Cantagalo Planta Salto
Fábrica Cocalzinho Planta Santa Helena
Fábrica de Arcos Planta Sepetiba
Fábrica de Caaporã Planta Sobradinho
Fábrica de Matozinhos Planta Sobral
Fábrica de Montes Claros Planta Vidal Ramos
Fábrica Itapeva Planta Volta Redonda
Fábrica Rio de Janeiro Planta Xambioá
Fábrica Santa Luzia São Luis
Molienda Sorocaba
Molienda Votória Chile
Planta Barroso
Planta Pedro Leopoldo CEMENTO BSA
Terminal de Cimento Barbacena
Terminal de Cimento Ribeirão Preto CEMENTO MELON

SUPREMO CIMENTO Planta La Calera

Planta Puerto Montt
Planta Pomerode de Santa Catarina Planta Ventanas
VOTORANTIM CIMENTOS LTDA
CEMENTO POLPAICO
Planta Aratú
Planta Barcarena Planta Cerroblanco
Planta Caaporã Planta Coronel
Planta Cocalzinho Planta Mejillones
Planta Corumbá CEMENTOS BIO BIO S.A.
Planta Cubatao
Planta Cuiabá Planta Antofagasta
Planta Esteio Planta Curico
Planta Imbituba Planta San Antonio
Planta Itajaí Planta Talcahuano
Planta Itaú de Minas
Planta Larajeiras CEMENTOS LA UNIÓN
Planta Nobres
Planta Pecém Molienda San Juan
Colombia CEMEX COSTA RICA

CEMENTOS ARGOS Molienda Patarra

Planta Colorado
Planta Cairo LAFARGEHOLCIM
Planta Cartagena
Planta Nare Planta Aguacaliente
Planta Rioclaro
Planta Sabanagrande Cuba
Planta San Gil
Planta Sogamoso CEMENTO SIGUANEY
Planta Tolú
Planta Yumbo Planta Cienfuegos
CEMENTOS ATLAS Planta de Siguaney
Planta Nuevitas
CEMENTOS DEL ORIENTE CEMENTOS CURAZO

Planta Sogamoso Planta Mariel

CEMENTOS SAN MARCOS CEMVID

Planta Yumbo Planta José Merceron

CEMENTOS TEQUENDAMA Planta Martires de Artemiza
EMPRESA MIXTA CEMENTOS
Planta Suesca CIENFUEGOS SA
CEMEX
Planta Karl Marx
Planta Bucaramanga
Planta Clemencia Ecuador
Planta de Ibague Caracolito
Planta Los Patios LAFARGEHOLCIM
Planta Maceo
Planta Santa Rosa Molienda Latacunga
LAFARGEHOLCIM Planta Guayaquil
UNION ANDINA DE CEMENTOS
Planta en Nobsa (Boyaca)
ULTRACEM SAS Planta Otavalo
UNION CEMENTERA NACIONAL
Planta Galapa
Planta Chimborazo
Costa Rica Planta Industrial Guapan
 Planta Monjos - Barcelona
EL Salvador Planta Vallcarca - Barcelona
CEMEX ESPAÑA S.A
CEMEX
Molienda de cemento de Yeles
LAFARGEHOLCIM Molienda de Noblejas
Planta de Alcanar -Tarragona
Planta el Ronco Planta Alicante
Planta Maya Planta Castillejo -Toledo
Planta de Buñol - Valencia
España Planta de Gador
Planta Lloseta - Mayorca
A.G. CEMENTOS BALBOA S.A Planta Morata de Jalón - Zaragoza
CORPORACION NOROESTE-
Planta Alconera - Badajoz VOTORANTIM
CEMENTOS MOLINS INDUSTRIAL
Molienda Huelva
Planta Sant Feliu de Llobregat- Molienda Naron
Barcelona Molienda Tenerife
Sant Vincenc dels Horts - Barcelona Planta Córdoba
CEMENTOS PORTLAND Planta Niebla - Huelva
VALDERRIVAS S.A Planta Oural - Lugo
Planta Toral de los Vados - Leon
Planta Alcalá de Guadaira -Sevilla ITALCEMENTI
Planta el Alto
Planta Hontoria - Ventas de Baños- Planta Añorga -Guipuzcoa
Palencia Planta de Arrigorriaga -Vizcaya
Planta Olazagutía - Navarra Planta de Malaga
CEMENTOS PORTLAND LAFARGEHOLCIM
VALDERRIVAS S.A- CEMENTOS
ALFA Fábrica de Montcada i Reixac -
Bacelona
Planta Mataporquera Fábrica de Puerto Sangunto -
CEMENTOS PORTLAND Valencia
VALDERRIVAS S.A- CEMENTOS Fábrica de Villaluenga de la Sagra
LEMONA -Toledo
Planta Carboneras -Almería
Planta Lemona -Viscaya Planta Jeréz de la Frontera (Cádiz)
CEMENTOS PORTLAND TUDELA VEGUÍN
VALDERRIVAS S.A- UNILAND
Planta Aboño Carreño -Princioado de Jamaica
Asturias
Planta La Robla -León CARIBBEAN CEMENT COMPANY
Planta Naron LIMITED
Planta Tudela Veguin -Principado de
Asturias Planta Kingston

Guadalupe y Martinica México

LAFARGEHOLCIM CEMENTOS FORTALEZA

Planta Guadalupe- Cimentis Antilles Planta El Palmar

Planta Tula
Guatemala Planta Vito
CEMENTOS MOCTEZUMA
CEMENTOS PROGRESO S.A
Planta Apazapan, Veracruz
Planta La Pedrera Planta Cerritos, San Luis Potosí
Planta San Gabriel Planta Tepetzingo, Morelos
Planta San Miguel CEMENTOS Y CONCRETOS
CEMEX NACIONALES- CRUZ AZUL

Molienda Guatemala Planta Tepezalá - Aguas Calientes

Planta Tula - Hidalgo
Guayana Francesa Plantas Lagunas - Oaxaca
Plantas Palmar de Bravo - Puebla
CEMENTOS ARGOS CEMEX

Molienda Cayene Planta Valles

Haití – Mostrar Planta Atotonilco
Planta Barrientos
Honduras Planta Ensenada
Planta Guadalajara
ARGOS Planta Hermosillo
Planta Hidalgo
Molienda cesur Planta Huichapan
Planta Piedras Azules Planta Merida
CEMENTOS DEL NORTE Planta Monterrey
Planta Tamuin
Planta Cementos del Norte Planta Tepeaca
Planta Torreon
Planta Yaqui INDUSTRIA NACIONAL DEL
Planta Zapotiltic CEMENTO- INC
CHIHUAHUA
Planta Vallemi
Planta Chihuahua Planta Villeta
Planta Ciudad Juarez YGUAZÚ CEMENTOS
Planta Samalayuca
HOLCIM APASCO S.A- Planta Villa Hayes
LAFARGEHOLCIM
Perú
Planta Acapulco
Planta Apaxco CEMENTOS INKA
Planta Hermosillo
Planta Macuspana Planta San Juan
Planta Orizaba CEMENTOS PACASMAYO
Planta Ramos Arizpe
Planta Tecoman Planta Pacasmayo
Planta Piura
Nicaragua CEMENTOS PACASMAYO-SELVA

CEMEX Planta Rioja

Planta Canal- Managua
LAFARGEHOLCIM
Planta de Nagarote
UNION ANDINA DE CEMENTOS
Planta Atocongo
Planta Condorcocha
YURA S.A

Panamá Planta Cesur

Planta Yura
CEMENTO INTEROCEANICO Portugal - Ocultar

Planta El Limón, La Chorrera SECIL

CEMENTO PANAMA S.A - ARGOS
Planta Maceira-Liz
Molienda Panamá Planta Outao
CEMEX CIMPOR INDUSTRIA DE CIMENTOS
S.A- INTERCEMENT
Planta Bayano
Planta Alhandra
Paraguay Planta Loule
Planta Souselas
SECIL TRINIDAD CEMENT LIMITED

Planta Cibra-Pataias Planta Trinidad Cement

Puerto Rico Uruguay

CEMEX CEMENTOS ARTIGAS

Planta Ponce Molienda Sayago

ESRROC- ITALCEMENTI GROUP
Planta San Juan
PUTNEY CAPITAL MANAGEMENT
República Dominicana
Planta la Valleja
CEMENTOS DEL PLATA- ANCAP
Planta de Minas
Planta de Paysandú
Planta Manga

ARGOS Venezuela

Molienda San Cristobal CEMENTO CATATUMBO

CEMENTO PANAM
Planta Zubia
Molienda Panam CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO SANTO DOMINGO CEMENTO- CEMENTO ANDINO

Molienda Planta las llanadas

CEMENTOS ANDINOS CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
DOMINICANOS CEMENTO- CEMENTO CERRO
AZUL
Planta Pedernales
CEMENTOS CIBAO Planta Cerro Azul
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
Planta Cibao CEMENTO- FABRICA NACIONAL
CEMEX DE CEMENTOS

Planta San pedro Planta Ocumare

DOMICEM
Planta de Domicem
Surimane - Mostrar
Trinidad & Tobago - Ocultar
Planta Tachira
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- INVECEM
Planta Cumarebo
Planta San Sebastian
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- VENCEMOS
VENEZOLANA DE CEMENTOS
S.A.C.A

Planta Guayana
Planta Mara
Planta Pertigalete