Joana Bonack

Tema: Tipos de cementos

1. Historia de los cementos. 2. Cementos naturales y artificiales. 3. Tipos de cementos. 4. Fabricación del
cemento. 5. Proceso de hidratación del cemento. 6. Fraguado e hidratación. 7. Adiciones activas e inactivas.
8. Proceso de fabricación del cemento Portland. 9. Tipos de cementos. Dependiendo de su composición. 10.
Clase resistente de los cementos. 11. Productos y aplicaciones de los Cementos. 12. Recepción de los
cementos (RC-16). 13.Bibliografia.

1. Historia de los cementos.

A lo largo de la historia, el cemento ha sido el principal material de construcción empleado
por la humanidad, puesto que los cementos Portland y sus derivados están formados, básicamente,
por mezclas de caliza, arcilla y yeso, que son minerales muy abundantes en la naturaleza.
En 6000 aC, se obtuvo una mezcla de cemento con arena, agua, y áridos que dio como
resultado un nuevo material que se podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría
características de resistencia, solidez y durabilidad. Con esto se dio el origen del hormigón (que es
un material de construcción formado por una mezcla de arena, cemento, grava o piedra machacada
y agua).

En 5600 aC, según fuentes históricas, la más

antigua construcción realizada en hormigón es el
conocido suelo de las cabañas en Lepensky Vir
(Serbia).

Figura 1. Fotografía del suelo de las cabañas Lepensky Vir, Serbia.

En 2600 aC, un pueblo egipcio ya utilizaba un mortero, mezclaban arena con materia
cementosa, para que pudieran unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Es
conocido que una parte de una de las pirámides de Gizeh fue levantada con hormigón.

En 450 aC, los romanos y los griegos descubrieron que existían ciertos materiales procedentes de
depósitos volcánicos, mezclados con arena, caliza y agua, producían un mortero que era capaz de
resistir la acción del agua salgada y dulce.

En 100 aC, los romanos usaban el hormigón para la evacuación de aguas residuales y en la
red de agua potable.

En 75 aC, se construyó el anfiteatro de Pompeya, que muestra anillos de hormigón en su

perímetro.

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 En 82 dC, se construyó el Coliseo de Roma,
que contiene hormigón en los muros interiores y
en la estructura.
En 1200 dC, se ha construido la
Catedral de Salisbury en Inglaterra, cuyos
cementos están hechos de hormigón. Figura 2. Fotografía del Coliseo de Roma.
En 1759, un ingeniero de Leeds, John
Smeaton, desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Pocos
años después, James Parker creó de manera accidental un nuevo cemento al quemar unas piedras
calizas. Este cemento, conocido por el nombre de cemento romano, ya que se pensaba que era el
que se había utilizado en la época romana.
En 1824, James Parker y Joseph Aspdin crearon un nuevo cemento hidráulico artificial,
conocido como cemento Portland, que tiene un color oscuro, muy similar a la piedra de la isla de
Portland. Al principio no era muy empleado, por su complejo procedimiento de fabricación. Mismo
que hoy en día se hayan mejorado las técnicas de fabricación, el cemento Portland continúa siendo,
en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han mejorado
muy significativamente.

2. Cementos naturales y artificiales.

Cemento. Es un conglomerante que se forma a partir de una mezcla de arcilla calcinada y
caliza, que es posteriormente triturado. Tiene la propiedad de endurecerse después de estar en
contacto con el agua. Aunque se trata de materiales artificiales, se diferencian entre:
(1) Los cementos naturales, que se obtienen a partir de la calcinación de margas (una roca
sedimentaria, que, por sus características y su composición, se encuentra entre la arcilla y la caliza.
Se usa en la fabricación de cemento) a unos 1000ºC y que normalmente tienen más alúmina y sílice,
pero menos cal (que es un óxido de calcio alcalino de color blanco, que se obtiene por la
calcinación de la piedra caliza) que los cementos artificiales. Se usa en obras de albañilería, pero
como tienen una baja resistencia no son apropiados para elementos estructurales.
(2) Los cementos artificiales, que se obtienen por la caliza y arcilla que están preparadas y
dosificadas, en proporción tal que toda la cal reaccione con los silicatos. También son más
constantes en su composición que los cementos naturales. La masa homogénea obtenida después de
la cocción de la mezcla a temperaturas entre 1450ºC y 1480ºC se denomina clínker, la cual, después
de haber sido triturada a polvo muy fino, se transforma en el componente básico para la fabricación
del cemento.

3. Tipos de cementos.
Entre los cementos naturales se diferencian:
 Cemento natural lento, tienen un color gris, donde se calcinan rocas calizas entre 1200ºC y
1400ºC y que tienen entre un 21% y 25% de arcilla. Se usa cada vez menos este tipo de
cemento porque sus características y propiedades han sido superadas por las del cemento
artificial.
 Cemento natural rápido, es un aglomerante hidráulico obtenido a partir de la cocción de
piedra caliza arcillosa a temperatura desde 1000ºC hasta 1200º C, que tiene una composición
química constante y homogénea hasta que se obtenga un polvo muy fino. Está compuesto
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 por aluminato cálcico y silicato cálcico junto con magnesio, cal y sulfato sódico y en muy
pequeñas proporciones. Este cemento se caracteriza por alcanzar resistencias altas a partir de
los primeros minutos después de su aplicación y también tiene una elevada resistencia al
ataque por sulfatos. Este tipo de cemente permite ser aplicado en situaciones difíciles e
imposibles de ejecutar con los cementos corrientes.
Para los cementos artificiales, existen:
 El Cemento Portland, que es el producto artificial resultante de calcinar hasta un principio
de fusión mezclas homogéneas de arcilla y caliza. Obteniendo así el clínker, que está
constituido por aluminatos anhidros y por silicatos. Se tendrá que pulverizar junto con el
yeso, en una proporción menor al 3%, que es el regulador del fraguado. Se usan en la
elaboración de elementos prefabricados y en hormigones de alta resistencia.
 El Cemento Aluminoso o Aluminato Cálcico, tienen un color oscuro y se obtiene por la
fusión de una mezcla de bauxita y caliza en determinadas proporciones, se pulveriza el
producto resultante, que tendrá menos de 20% de óxido de hierro y más de 32% de alúmina.
La duración del fraguado (que es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del
mortero de cemento) es lenta, ya que no empieza hasta un par de horas después de haber
sido amasado. Tienen una resistencia a corto plazo, a los ambientes agresivos (marinos y
sulfatosos) y a los ataques de ácidos. En este cemento las reacciones del fraguado
desprenden mucho calor, por lo que son importantes para hormigonados en zonas muy frías.
 El Cemento Siderúrgico, que es una mezcla de yeso, clinker de Portland y escoria de alto
horno.

 El Cemento Puzolánico que es una mezcla de yeso, clinker de Portland y puzolanas

artificiales o naturales en proporción del 15% al 40%.

 El Cemento Cola que es una mezcla preparada con resinas artificiales y cemento Portland.
Este producto normalmente está en polvo y que una vez que se haya amasado en agua se
utiliza para adherir azulejos, baldosas, etc.
 El Cemento con Aditivos, que es un cemento donde se modifica sus propiedades añadiendo
elementos para mejorar su dureza, plasticidad, fraguado y resistencia. Existen varios tipos de
aditivos, estos pueden ser: impermeabilizantes,
plastificantes, mejoradores de resistencias,
acelerantes, reductores, entre otros.

4. Fabricación del cemento.

Las fases para la fabricación del cemento son las
siguientes:
En esta primera fase, la arcilla y la piedra calcárea
se fragmentan y se muelen hasta quedar reducidas a
polvo. En seguida, en una cisterna o gran cuba se
mezclan las cantidades exactas de cada material y se
amasan hasta obtener la textura adecuada.
Seguidamente, se efectúa en un horno giratorio
que tiene una forma de cilindro el material que recorre
Figura 3. Esquema del proceso de fabricación del cemento.
https://www.youtube.com/watch?v=_0CG3MNcS3E
3 https://www.youtube.com/watch?v=T03LF0-KEuc&t=1s
https://www.youtube.com/watch?
lentamente el tubo y se cuece a una temperatura entre los 1300ºC y los 1500 °C de donde sale el
clínker.
El clínker que hemos obtenido se muele hasta que se convierte en un polvo finísimo, que
recibe el nombre de cemento.
Este cemento se almacenará en silos, donde en seguida se empaqueta en sacos de 50 kg,
listos para su comercialización y para ser utilizado.

5. Proceso de hidratación del cemento.

Al principio, la pasta
de cemento que se ha
amasado está
constituida por agua,
granos de cemento
anhidro y aire ocluido.
En seguida, el agua

Figura 4. Proceso de hidratación del cemento.

penetra lentamente el grano de cemento anhidro, vítreo e hidratando, disolviendo así los silicatos,
aluminatos y ferritos, en esta reacción química se precipitan partículas y también desprende calor.
Estas partículas de cemento al estar rodeadas de agua se forman un gel (que es un sistema disperso
coherente, que tiene características mecánicas de los estados sólidos y que tiene una naturaleza
coloidal).
Estas partículas precipitadas hidratas que forman el gel, con la continuidad del proceso se
comprimen hasta que se queden con intersticios llenos de agua. Con este acto, se producen fuerzas
físicas que dan lugar al fraguado.
Por último, los huecos existentes se rellenan con el gel. En el caso del cemento Portland el
gel es el de tobermorita.

6. Fraguado e hidratación.

En la ETAPA I, denominada por

periodo inicial o de pre-inducción, tarda
menos de 15 minutos y es cuando se
mezcla el agua con el silicato tricálcico
(C3S).

Figura 5. Fases en el fraguado y endurecimiento del cemento.

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 En la ETAPA II, que es el periodo durmiente, donde hay una
reducción de velocidad. Hay un consumo de agua donde se forma una
cantidad de hidratos muy pequeños.
Gel de sílice (CSH)

En la ETAPA III, conocido como el inicio de fraguado. Es donde hay una precipitación rápida
del CSH junto con el Ca(OH)2.
En la ETAPA IV, que es el período de deceleración, hay un crecimiento de CSH y una
disminución del calor de hidratación y de la velocidad de reacción.
En la ETAPA V, denominada por el periodo de difusión estacionario, es donde hay un
crecimiento de la capa de CSH hasta que no haya más C3S para hidratar.

7. Adiciones activas e inactivas.

Las adiciones son compuestos inorgánicos u orgánicos que cambian a los materiales
conglomerados sus propiedades en el estado endurecido. Estos pueden reducir la durabilidad del
material, con la pérdida del pH que es alcalino que inhibe la corrosión. También se sabe que, si
tienen una elevada finura, mejoran la homogeneidad. Las adiciones pueden ser inactivas, o sea, que
no aportan resistencia o pueden ser activas, donde se varían la resistencia al reaccionar con los
productos de hidratación del clinker.

8. Proceso de fabricación del cemento Portland.

En el cemento Portland el clínker tiene cuatro componentes principales: el silicato bicálcico
(C2S) que aporta un endurecimiento y resistencia a largo plazo; el silicato tricálcico (C3S), que
aporta un endurecimiento rápido y una resistencia inicial; el aluminato tricálcico (C3A), que tiene
poca resistencia y en presencia de sulfuros se cambia fácilmente y el ferritoaluminato tetracálcico
(C4AF), que acelera el fraguado.
Los componentes del cemento al entrar en contacto con agua reaccionan formando
productos como los: (1) Geles tobermoríticos, que tienen estructuras laminares formadas por
silicatos y aluminatos cálcicos hidratados donde entre las láminas están situadas moléculas de agua
que se polarizan. (2) Hidróxidos de calcio o también conocidas por portlandita, mantienen el pH en
altos valores. (3) Trisulfoaluminato de calcio que son cristales de sulfoaluminato cálcico que tienen
forma de agujas.
Algunas características de los Cementos Portland son: la finura de molido, o sea, cuanto
mayor finura tiene, más rápida es la hidratación del cemento. El pH, que tiene que ser muy alcalino,
por causa de la presencia de portlandita. El tiempo de fraguado, que es el tiempo que tarda la pasta
del cemento en adquirir rigidez. La rigidez y resistencia mecánica, donde la pasta al fraguar
adquiere rigidez y, con el tiempo, se endurece, ganando resistencia. La retracción, debida al agua de
amasado no combinada. El calor de hidratación, que depende de la velocidad del fraguado.
Actualmente, estos cementos no son de clinker puro. Las adiciones más habituales que se
usan en los cementos Portland son la escoria granulada de horno alto, que es un material que
tienen propiedades hidráulicas y que se alcanza por se enfriar rápidamente en el estado de fusión del
mineral de hierro en un horno alto. La caliza, que actúa como filler, o sea como material de relleno.
El esquisto calcinado, que contiene clinker, tiene aluminato monocálcico y silicato bicálcico. Las

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cenizas volantes, que se obtienen por precipitación de cenizas de hornos alimentados con carbón
pulverizado y se distinguen dos tipos, por un lado tenemos la ceniza volante calcárea, que es un
polvo fino que consta esencialmente de sílice reactivo, óxido de calcio reactivo y alúmina y tiene
propiedades puzolánicas e hidráulicas y por otro lado tenemos la ceniza volante silícea, que es un
polvo fino de partículas esféricas, formado por alúmina y sílice reactivo, normalmente se utiliza en
la fabricación de cementos resistentes al agua de mar o a resistencia de los sulfatos.
También tenemos el humo de sílice que está constituido por partículas pequeñas que tienen
un alto contenido de sílice amorfa, este reacciona con la portlandita produciendo geles
tobermoríticos. Por último, tenemos las puzolanas, que reaccionan con la portlandita, forman
compuestos de aluminato calcio y silicato de calcio. Las puzolanas están compuestas por puzolanas
naturales (rocas sedimentarias o materiales de origen volcánico) y por puzolana natural calcinada,
que son materiales de origen arcillas, volcánico, rocas sedimentarias activadas por tratamiento
térmico o pizarras.

9. Tipos de cementos. Dependiendo de su composición.

Existen los cementos del tipo CEM I, que es como ejemplo el cemento Portland, que tienen
más de 95% de clinker. Existen los CEM II, que están entre los 65% y los 94 % de clinker, siendo el
resto adiciones. Los CEM III, como por ejemplo el cemento de horno alto, que consta entre un 20%
y un 64 % de clinker y un 36% a un 80 % de escoria. Tenemos el CEM IV, que es el cemento
puzolánico, que contiene desde un 45% hasta un 89 % de clinker y desde un 11% hasta un 55 % de
puzolana natural o humo de silice o combinación de ellas o cenizas volantes siliceas. Por último,
tenemos el CEM V, que es el cemento compuesto que tiene entre un 20% y un 64% de clinker, un
18% y un 50% de escoria de horno alto, y el resto de cenizas volantes o puzolana o una
combinación de ambas.

10. Clase resistente de los cementos.

La clase resistente de un cemento es la mínima resistencia a

compresión que debe tener un cemento, a los 28 días, determinándose
mediante ensayo normalizado.
Existen diferentes clases resistentes en los elementos que
vienen tipificados en la instrucción para la recepción de cementos
RC-16 (https://www.boe.es/eli/es/rd/2016/06/10/256/con).

Existen tres clases resistentes, las de 32.5, las de 42.5

Figura 6. Instrucción para la
recepción de cementos.
y las de 52.5 expresadas en Newton por milímetro al
cuadrado (N/mm^2). Se observa que en cada una de las
clases de resistencia existen las letras L, N y R que nos está
diciendo si el cemento es de baja resistencia
inicial (L), si su resistencia inicial es normal
(N) o si el cemento tiene alta resistencia
inicial (R). Un cemento tiene baja resistencia
inicial cuando tiene poco sindicato tricálcico
y tendrá mucho sindicato bicálcico. Tendrá

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Figura 7. Clase de resistencias.
 alta resistencia inicial cuando tiene mucho sindicato tricálcico y entonces fragua o producen
resistencias iniciales a corto plazo.
La determinación de la resistencia mecánica de un cemento se realiza mediante el ensayo
según la norma europea EN 196-1, que en la versión española es la norma UNE-EN 196-1. Cada
país miembro de la comunidad europea tiene una norma, pero todas se basan en la norma europea
EN.
El ensayo comprende la determinación de las resistencias a compresión y opcionalmente a
flexión, de probetas normalizadas de un tamaño determinado 40 x 40 x 160 milímetros que se
elaboran con un mortero cuya relación de componentes en peso es 1:3:0,5 o sea 1 peso de cemento
3 pesos de arena y medio peso de agua.
La arena tiene la característica de poder modificar la resistencia de un mortero tal como el
agua. Por eso la norma europea tiene que fijar los parámetros para que éstos añadidos de agua y
arena no alteren los resultados en diferentes laboratorios de Europa. Por ello la arena que se emplea
es una arena normalizada CEN (Comité Europeo de Normalización), el cual fija las características
de esa arena en cuanto a composición y granulometría de tal manera que todos los países utilizan
arenas con esas características de composición y granulometría. No hay variaciones en cuanto al
tipo de arena que se emplee en toda la comunidad europea. En cuanto al agua, este será agua
potable, desionizada o destilada.
Esos parámetros de arena y agua no alterarán el resultado final, lo único que nos queda es
que las cantidades sean las mismas, por eso la relación 1:3:0.5, que nos obliga a echar una cantidad
determinada de esa arena normalizada y una cantidad determinada del agua.
En definitiva, a los 28 días cuando se rompen las probetas se tiene como valor de mayor o
igual de 32.5 N/mm^2 o de 42.5 N/mm^2 o de 52.5 N/mm^2. También tiene unas limitaciones
máximas como por ejemplo se puede ver a los 28 días en la de 32.5N/mm^2 tiene como máximo
52.5 N/mm^2. La clase resistente del bien en el que nos va a dar las resistencias iniciales son a los
dos días o a los siete días, que también tiene una serie de parámetros que fijan la resistente de ese
cemento.

11. Productos y aplicaciones de los Cementos.

Los cementos forman varios productos y tienen varias aplicaciones, tales como:
• Los hormigones, que son usados en aplicaciones estructurales y está compuesta por cemento,
arena, grava, agua y otros componentes minoritarios.
• Los morteros, que se usa en la albañilería, en revestimientos o en pavimentos y que son
compuestos por cemento, arena, agua y otros componentes minoritarios.
• La pasta, que se utiliza en revestimientos, lechadas, pastas de agarre y capas niveladoras, es una
mezcla de agua y cemento con otros componentes minoritarios.
• Los prefabricados son productos hechos en fábrica, como, por ejemplo, bordillos, adoquines,
baldosas, bloques, elementos estructurales, etc.

12. Recepción de los cementos (RC-16).

En la primera fase se comprueba que la documentación y el etiquetado del cemento se
corresponden con los del cemento solicitado, que estén completos y que tengan todos los requisitos
establecidos.
En la segunda fase se hace un control mediante inspección visual, o sea, que no presenta
síntomas de meteorización relevante, que no presente de manera evidente muestras de
heterogeneidad en su color o aspecto y que no contenga cueros extraños.

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 En la tercera y última fase se hace un control mediante la realización de ensayos, o sea, por
un lado, se hace un control complementario, que son los residuos insolubles y los contenidos de
cloruros y sulfatos. Por otro lado, se hace un control de identificación, o sea, la determinación de
componentes y las resistencias mecánicas.

13.Bibliografia

•www.aenor.es (Asociacón Esañola de Normalización y Certificacón)

•www.aec.es (Asociación Española para la Calidad)
•www.ieca.es (Instituto Español de cemento y sus aplicaciones)
•www.cemex.es
•https://victoryepes.blogs.upv.es/2015/05/23/fabricacion-del-cemento/
•https://www.boe.es/eli/es/rd/2016/06/10/256/con
•https://www.oficemen.com/el-cemento/historia-del-cemento/
•https://www.leroymerlin.es/construccion/cementos-morteros-yesos/cementos
•https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento