MANTENIMIENTO INDUSTRIAL TIPO TPM Y RCM

En la revolución industrial, con la entrada fundamental del papel de máquinas, empezaron los
trabajos de reparación y ajuste en las plantas de producción. A medida que las fallas aumentaban
se creaba la necesidad de control de estas y esto generó, por competitividad, que las empresas
orientaran y crearan como prioridad un sistema de control enfocado en el mantenimiento de
máquinas principales. Fue esencial el desarrollo de programas mínimos de mantenimiento para
que de esta forma se eludieron detenimientos o fallos en producción, bajas y pérdidas de ingresos.
Mientras la producción en serie tomaba fuerza, las empresas empezaban a enfocar su mirada en
las diferentes alternativas para solucionar los problemas relacionados con las pérdidas de tiempo
en producción. En la actualidad, el mantenimiento de equipos y planta se ha convertido en un
factor de competitividad, gracias a diferentes metodologías y estrategias que no solo encaminan el
mantenimiento a máquinas sino a toda compañía en general. Si una empresa logra implementar
estas estrategias, logrará por medio de la reducción de quejas de clientes, de los niveles de
inventario, y gracias al aumento de la tasa de calidad de la producción, la mejora del tiempo de
entrega y el incremento de la moral y la seguridad del empleado con un impacto significativo del
mismo, un impacto significativo en las ventas y la rentabilidad. De esta forma aparecen dos ramas
del mantenimiento moderno que permiten encaminar la producción a la eficiencia, no solo
involucrando factores técnicos sino también administrativos. El TPM (Mantenimiento Productivo
Total) y RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad).

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las
llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la
forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
Esto supone:

Cero averías

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

La pelea entre mantenimiento y producción

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el
de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la
que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los
equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es

una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución
sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado
en el campo aeronáutico.

refineria

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado
por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el
RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en
prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los
países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base
para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado
en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso
original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran
número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que
sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los
objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de
abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0186104215000510

Eti, M.C, Ogaji, S.O.T & Probert, S.D (2006). Reducing the cost of preventivemaintenance (PM)
through adopting.a proactive realibity-focused culture. AppliedEnergy, vol 83, p 1235-1248.

http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html

https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/caracteristicas-los-sistemas-tpm-rcm-la-ingenieria-
del-mantenimiento/