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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolucin industrial con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin y de igual manera los conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el trmino de falla y comenzaron a darse a cuenta que estoproduca paras en la produccin. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los aos 20 ya empezaron a aparecerlas primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviacin. Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo tcnico-industria, ya que con las primeras maquinas se empez a tener la necesidad de las primerasreparaciones. La mayora de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidos las mquinas. En ese entonces el mantenimiento se hacia hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta 1914 , el mantenimiento tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin y produccin. Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de laimplementacin de una produccin en serie, las fabricas pasaros ha establecer programas mnimos de produccin por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de produccin en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin era la ejecucin del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 50. Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de prediccin de fallas.visualizando as la optimizacin de la actuacin de los equipo de ejecucin del mantenimiento. Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTOPREDICTIVO los cuales fueron asociados a mtodos deplaneamiento y control de mantenimiento. Como as tambin hay otro tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que determinaba una perspectiva mas profesional. Se asignaron ms responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo de la planta. Diez aos, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevos modelos de mantenimiento para asi lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo" Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente. Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general. Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fu inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina. Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM. Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de"Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento de Participacin

Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad". El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los das.

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