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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolucin


industrial con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de
reparacin y de igual manera los conceptos de competitividad, costos
entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el
trmino de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto produca paras
en la produccin. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas
que hacia los aos 20 ya empezaron a aparecer las primeras estadsticas
sobre tasas de falla en motores y equipo de aviacin.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la
mano con el desarrollo tcnico-industria, ya que con las primeras
maquinas se empez a tener la necesidad de las primeras reparaciones.
La mayora de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el
resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidos
las mquinas. En ese entonces el mantenimiento se hacia hasta cuando
ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta 1914 , el mantenimiento
tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de
operacin y produccin.
Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la
implementacin de una produccin en serie, las fabricas pasaros ha
establecer programas mnimos de produccin por lo cual empezaron a
sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el
mantenimiento de las mquinas de la lnea de produccin en el menor
tiempo posible.
As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico
era la ejecucin era la ejecucin del mantenimiento hoy conocido como
MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta situacin se mantuvo hasta la
dcada del ao 50.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados
que se deban tener en la operacin y mantenimiento de maquinas y sus
dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales
de mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la
sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera
de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de prediccin de
fallas.visualizando as la optimizacin de la actuacin de los equipo de

ejecucin del mantenimiento.


Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO
los cuales fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de
mantenimiento. Como as tambin hay otro tipos de mantenimiento
como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia
que determinaba una perspectiva mas profesional. Se asignaron ms
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se
hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo
de la planta.
Diez aos, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevos
modelos de mantenimiento para asi lograr una mejor calidad y una
mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.

5S
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre
que en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de
gestin japonesa basada en cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno
laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las
organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como: empresas
industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un
objetivo particular:
Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms


agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energa.

Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la produccin.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

TPM

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive


maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca
en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en
los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas
por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han
concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de
produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su
eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada
momento con el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues,
utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de
gestin que con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de
los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la
incorporacin de la gestin de los equipos y medios de produccin
orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible
de la produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que
ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la produccin (y de
disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre
tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y
reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la produccin de
cada momento a las necesidades reales, y que sta se logre en base a
un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se
reducirn a las mnimas estrictamente necesarias (cualquier actividad
no absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo
de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production,
y se traduce comnmente como produccin ajustada; su filosofa se
ajusta al ya citado JIT.

A la produccin ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se


puede aadir la implantacin de los sistemas conducentes a la
produccin de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestin
TQM (Total Quality Management) conduce a la implantacin de procesos
productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la
primera, en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema
productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar
conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de
los productos resultantes son considerados corno altamente
competitivos.
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las
plantas con un nivel de automatizacin importante. En Japn, de donde
es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo
tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin embargo, a
medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente
ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano de confiar
el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofa de la
divisin del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo
objetivo bsico es la eficiencia en areas de la competitividad ha
posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un
regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms
sofisticados.

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