Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini

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Gestión del mantenimiento
Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
Incremento no. de máquinas
(1910) provocando que el
trabajador invirtiera cada vez más
de su tiempo para hacer trabajos
de arreglo a las mismas.
Formación de cuadrillas de
Mantenimiento para liberar de este
trabajo al personal de producción.
El personal de Mantenimiento se le
comenzó a asignar labores de
prevención para evitar fallas en las
máquinas más importantes.
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Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Mantenimiento preventivo

Fue a raíz de las nuevas formas de

organización del trabajo de Taylor,
H. Ford , y Fayol cuando la función
de mantenimiento adquiere
especialización y autonomía
propia, es entonces cuando
aparece la administración,
dirección y control de los sistemas
mecánicos y eléctricos mediante
programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad
ante la exigencia de disponibilidad
que manifestaba la industria de
proceso continuo.
 Mantenimiento preventivo
Henry Ford fue responsable de
mantenimiento mecánico en la
Edison Illuminating Co
Fordismo desarrollado entre
fines de los años treinta y
principios de los
setenta mediante la producción
en serie.
El Mantenimiento preventivo
ayudó a reducir paros pero era
una alternativa costosa:
Muchas partes se
reemplazaban basándose en
su vida promedio, mientras
podían haber durado más.
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Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Mantenimiento Productivo
A principio de los años 50 se desarrolló el
Mantenimiento Productivo (Productive Maintenance
PM), como un avance del mantenimiento preventivo
que se orienta a prever los fallos de los sistemas
mediante un plan adecuado enfocado a la producción
y que incluía los conceptos de fiabilidad,
confiabilidad y mantenibilidad.
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Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 TPM

Diez años después, tomó lugar la globalización del

mercado creando nuevas y más fuertes necesidades
de excelencia en todas las actividades.
Los estándares de "Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema más dinámico tomó lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que
ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego
de vuelta a América (donde el concepto fue
inicialmente concebido, según algunos
historiadores).
Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.
 Mantenimiento Productivo Total

Esta era una filosofía completamente nueva con

un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia.
Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM.
Tal como lo vimos en la definición, TPM son las
siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo
Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los
miembros de la comunidad industrial.
 Mantenimiento Productivo Total

Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,

supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.
La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables
de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es
mucho mejor.
La participación de gente que no está familiarizada con el
equipo enriquece los resultados pues en muchos casos
ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes
vivimos con el equipo todos los días.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

En 1970 aparecen paralelamente dos filosofías de

mantenimiento : Por un lado desde occidente
(USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida
(Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos
de vida útil con el de la rentabilidad y el
mantenimiento durante la vida productiva de los
sistemas , y en la misma época desde Oriente
(Japón) aparece el Mantenimiento Productivo
Total (TPM) como método organizativo que
integrando el PM pretende establecer una cultura
propia en todos los empleados de la empresa
buscando un equilibrio funcional entre las
responsabilidades de producción y
mantenimiento.
 Mantenimiento predictivo
Y con el avance de la tecnología sobre todo electrónica e
informática tuvo lugar una revolución en el mantenimiento
preventivo, en una política de mantenimiento que recibió
nombre propio:
El mantenimiento predictivo, consiste en una técnica para
pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de
un componente de una maquina, de tal suerte que dicho
componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación
como para establecer un plan, justo antes de que falle.
Así, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
Se trata de una evolución que ha actuado en dos frentes : el
de la reducción del costo del mantenimiento ( con avances en
las épocas de crisis financieras ), y en el aumento de la
disponibilidad de los equipos que se incrementaron desde las
cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta ratios superiores
al 95% en la actualidad.
RCM
A finales de los 60s, en la industria
de la aviación, nace el Reliability
Centred Maintenance (RCM).
Proceso metódico, lógico y
objetivo: centrado en la seguridad.
Mejora la disponibilidad y
optimizaba recursos.
Permite determinar cuáles son las
tareas de mantenimiento
adecuadas para cada activo físico
teniendo en cuenta su fiabilidad o
probabilidad al fallo.
RCM