UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

MEJORAMIENTO DEL PROCESO HIDROMETALURGICO PARA

TRATAMIENTO DE SULFUROS SECUNDARIOS DE COBRE DE MINERA
SPENCE
“Informe de Avance N°1 de Ingeniería de Proyectos”

Alumnos:
Francisco Salazar
Freddy Rodríguez
Almendra Vargas

Profesor:
Oscar Aguilera V.

Antofagasta, Chile
2019

II
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN................................................................................................7

1.1. Objetivo general...........................................................................................8

1.2. Objetivos específicos....................................................................................8

2. MARCO TEÓRICO.............................................................................................9

2.1. Minería del cobre..........................................................................................9

2.2. Proceso productivo del cobre.....................................................................10

2.3.1. Óxidos de cobre...................................................................................10

2.3.2. Sulfuros de cobre.................................................................................12

2.3. Tratamientos hidrometalúrgicos para sulfuros de cobre............................14

2.3.1. Química de disolución de sulfuros de cobre en medio ácido..............14

2.3.2. Lixiviación en medio ferroso................................................................15

2.3.1. Biolixiviación........................................................................................17

2.3.2. Proceso CuproClhor®..........................................................................18

3. ANTECEDENTES GENERALES.....................................................................19

3.1. Localización de la planta............................................................................20

3.2. Acceso a la faena.......................................................................................21

3.3. Superficie....................................................................................................21

3.4. Justificación de la ubicación.......................................................................22

4. RECURSOS MINERALES...............................................................................23

4.1. Tipos de yacimientos..................................................................................23

4.2. Mineralogía.................................................................................................24

4.3. Reservas de cobre.....................................................................................24

5. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA DEL PROYECTO................................................26

3
 5.1. Chancado primario.....................................................................................26

5.2. Chancado secundario y terciario................................................................26

5.3. Aglomeración..............................................................................................27

5.4. Lixiviación...................................................................................................28

5.5. Extracción por solvente..............................................................................29

5.6. Etapa de lavado..........................................................................................30

5.7. Electro-obtención........................................................................................30

5.8. Configuración actual...................................................................................31

3.1. Nueva configuración con 2 etapas de lavado............................................33

4. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA PLANTA Y PROYECTO

ASOCIADO..............................................................................................................35

4.1. Impacto ambiental de la planta..................................................................35

6.1.1. Ruido....................................................................................................35

6.1.2. Calidad De Aire....................................................................................35

6.1.3. Gestión del Agua.................................................................................36

6.1.4. Medio Biótico Terrestre........................................................................36

6.2. Impacto ambiental proyecto 2° etapa de lavado........................................36

6.2.1. Instalación de Faenas..........................................................................37

6.2.2. Montaje de Equipos y Puesta en Marcha............................................37

6.2.3. Principales emisiones, descargas y residuos del proyecto.................37

6.3. Plan de cierre.............................................................................................43

6.3.1. Yacimiento...........................................................................................43

6.3.2. Pilas de lixiviación................................................................................43

6.3.3. Manejo de soluciones..........................................................................44

6.3.4. Infraestructura (campamentos, bodegas e instalaciones varias)........44

4
7. INSUMOS.........................................................................................................46

7.1 Agua utilizada en la línea de tratamiento.......................................................46

7.2 Agua potable..................................................................................................46

7.3 Energía eléctrica............................................................................................46

7.4 Explosivos......................................................................................................46

7.5 Combustibles, lubricantes y asociados..........................................................47

7.6 Ácido Sulfúrico...............................................................................................47

7.7 Reactivos........................................................................................................47

8. BALANCES Y DIMENSIONAMIENTOS...........................................................49

8.1. Balances de masa......................................................................................49

8.1.1. Lixiviación............................................................................................49

8.1.2. Extracción por solventes y electroobtención.......................................49

8.2. Balance de energía....................................................................................51

8.3. Dimensionamiento (Factibilidad de equipos).............................................51

8.3.1. Chancadores........................................................................................51

8.4. Simulación línea LX-SX-EW.......................................................................53

9. INNOVACIÓN...................................................................................................55

10. COSTOS Y EVALUACION ECONONMICA..................................................58

10.1. Costos de inversión para la mejora en la calidad de cátodo..................58

10.2. Costos operacionales (opex)..................................................................58

10.3. Evaluación económica del proyecto.......................................................59

10.3.1. Flujo de caja.....................................................................................59

11. VIDA UTIL DEL PROYECTO........................................................................62

12. CONCLUSIONES..........................................................................................62

4. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................63

5
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Minerales oxidados de cobre (Domic, 2001)..............................................11

Tabla 2 Minerales sulfurados de cobre (Domic, 2001)...........................................13
Tabla 3 Coordenadas UTM del polígono ubicación de la Faena (Fuente : minera
Spence)....................................................................................................................22
Tabla 4 Balance para la etapa de aglomeración (Fuente: Elaboración propia)......50
Tabla 5 Balance de volúmenes en extracción por solventes (Fuente: Elaboración
propia)......................................................................................................................51
Tabla 6 Producción de cátodos de cobre de la compañía tras proyecto (Fuente:
Elaboración propia)..................................................................................................52
Tabla 7 Tonelaje de mineral a trata para la producción (Fuente: Elaboración
propia)......................................................................................................................52
Tabla 8 Balance de energía para cada etapa mencionada en la línea
hidrometalúrgica (Fuente: Elaboración propia).......................................................52
Tabla 9 Dimensionamiento chancador primario (Fuente: Metson, 2018)...............53
Tabla 10 Dimensionamiento chancador secundario (Fuente: Metson, 2018)........53
Tabla 11 Dimensionamiento chancador terciario (Fuente: Metson, 2018).............53
Tabla 12 Consideraciones para simulación planta de extracción por solvente y
electro obtención (Fuente: Elaboración propia)......................................................54
Tabla 13 Resultados obtenidos por la simulación de METSIN (Fuente: Elaboración
Propia).....................................................................................................................55
Tabla 14 Costos de equipos linea LX-SX-EW (Fuente: Elaboración propia)..........59
Tabla 15 Factibilidad de los Costos (Fuente: Elaboración propia).........................60
Tabla 16 Flujo de caja para el proyecto (Fuente: Elaboración propia)...................61
Tabla 17 Continuación flujo de caja (Fuente: Elaboración Propia).........................62

6
INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Diagrama Eh-pH sistema Cu-H2O-O2-S-CO2 a 25 °C y 1 atm...............16

Figura 2 Diagrama actual de minera Spence (fuente: Plana de Cierre Spence,
2014)........................................................................................................................21
Figura 3 Localización de instalaciones e infraestructura (Fuente: minera Spence).
.................................................................................................................................22
Figura 4 Área de proyecto (Fuente: minera Spence)..............................................23
Figura 5 Vista en perspectiva de los recursos minerales de Spence al 31 de
diciembre de 2011, que muestra datos de perforación (líneas verticales), y los
depósitos de minerales que contienen mas del 0.2% de cobre, como calcopirita
(Fuente: minera Spence).........................................................................................24
Figura 6 Vista del perfil de yacimiento de Spence ( Fuente : minera Spence).......25
Figura 7 Reservas de mineral de yacimiento Spence al 31 de junio del año 20215.
Mostrando el % total de cobre, Ley de cobre total y % ley de cobre soluble
(Fuente: minera Spence).........................................................................................26
Figura 8 Chancador primario tipo giratorio (Fuente: minera Spence).....................27
Figura 9 Planta de chancado secundaria y terciaria (Fuente: minera Spence)......28
Figura 10 Planta de aglomeración (Fuente: minera Spence).................................29
Figura 11 Pilas de lixiviación dinámica (Fuente: minera Spence)...........................30
Figura 12 Planta extracción por solventes (Fuente : minera Spence)....................31
Figura 13 Planta EW (Fuente : minera Spence).....................................................32
Figura 14 Diagrama de etapa SX en Planta Spence. (Fuente: Elaboración propia)
.................................................................................................................................33
Figura 15 Diagrama de flujo de la configuración nueva compuesta con 2 etapas de
lavado de orgánico (Fuente: Elaboración Propia)...................................................35
Figura 16 Diagrama del proceso (Fuente: Elaboración propia)..............................54

7
 1. INTRODUCCIÓN

La minería del cobre es un sector vital para el desarrollo económico y social

de Chile, ya que contribuye significativamente al ingreso nacional permitiendo la
creación de oportunidades laborales y empresariales, e influyendo directamente
en el crecimiento del país. Sin embargo, hoy en día se enfrenta a una serie de
desafíos derivados del agotamiento de las reservas minerales. Los sulfuros de
cobre son cada vez más abundantes, mientras los óxidos de cobre, los cuales son
procesados por hidrometalurgia, son cada vez más escasos (COCHILCO, 2017).
El tratamiento tradicional que se les da a los sulfuros de cobre es el de flotación y
pirometalurgia, sin embargo la problemática anterior ha provocado una
subutilización de las instalaciones de hidrometalurgia (38,3% de la capacidad
instalada para procesamiento de minerales de cobre). Esto ha motivado a
encontrar maneras de tratar sulfuros de cobre para aprovechar las instalaciones
existentes. Los sulfuros de cobre también pueden ser lixiviados, pero tienen
ciertas dificultades, como que su cinética es menor, sobre todo para los sulfuros
primarios (que están más profundo que los sulfuros secundarios), y que tienden a
formar una capa pasivante que impide que el agente lixiviante reaccione con el
mineral. La compañía Minera Spence S.A, propiedad de BHP Billiton, ubicada en
la región de Antofagasta, es una planta dedicada a la producción de catados de
cobre siguiendo la línea de tratamiento Hidrometalúrgica, y la problemática
anteriormente descrita se observa actualmente en esta empresa por lo cual este
proyecto busca plantear una propuesta técnica viable que permita dar una
solución económicamente rentable. En ese sentido los objetivos de estudio son los
siguientes.

8
 1.1. Objetivo general
Generar un plan de mejoramiento de la línea hidrometalúrgica de minera Spence
que permita alargar la vida útil de la planta.

1.2. Objetivos específicos

 Realizar una revisión bibliográfica respecto a los principales procesos
asociados al tratamiento de sulfuros secundarios.
 Informar los antecedentes asociados al proceso productivo de minera
Spence.
 Establecer el procedimiento que permite mejorar el circuito LX-SX-
EW para la obtención de cátodos.
 Realizar la evaluación de impacto ambiental asociada al proyecto de
mejoramiento.

9
 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Minería del cobre.

El procesamiento del cobre se ha realizado desde hace miles de años, dado
que es posible encontrarlo en estado natural y puro. Hoy en día, este metal está
dispuesto en grandes áreas minerales y mezclado con otros elementos y material
estéril, lo que implica el uso de un proceso productivo para su recuperación, el
cual enfrenta desafíos cada vez más complejos y que requieren de manera
constante optimización. Sumado a lo anterior, este mineral a sufrido una fuerte
depreciación en las últimas dos décadas, gracias a la aparición de menores l
eyes y mayor presencia de compuestos estériles (Ulloa, 2017).

En Chile, la minería del cobre, es la actividad económica más relevante, ya

que representa más del 10% del PIB, más del 50% de las exportaciones, y es el
principal sector de inversión extranjera, debido a que uno de cada tres dólares que
entran al país proviene de este rubro. En los últimos 60 años, el sector minero
creció fuertemente alcanzando 5.5 millones de toneladas de producción en 2016,
lo que ha hecho de Chile el principal productor mundial y además, es el país que
contiene un tercio de las reservas conocidas, siendo esta la mayor a nivel global.
Aún cuando se presenta una clara ventaja comparativa en el sector minero en
general, el beneficio para el país y el atractivo para la inversión, dependen de la
diferencia entre el precio del metal rojo y sus costos de producción. Si bien el
precio del cobre y la ley del mineral son factores que no se pueden controlar, es
indispensable hacerlo con la productividad, ya que permite la disminución de los
costos del proceso. Como se ha mencionado en el párrafo anterior, la disminución
en las leyes de cobre dentro de los yacimientos ha provocado un deterioro en la
productividad de la minería y revertirla es fundamental para que esta siga
constituyendo un aporte importante al desarrollo nacional (Ulloa, 2017).

10
2.2. Proceso productivo del cobre.
El proceso productivo en la gran minería comienza con la formulación de un
Proyecto Minero, el cual se efectúa entre 8 a 15 años antes de su implementación.
Para determinar la disponibilidad de recursos y así ver los posibles niveles de
producción, el proyecto se inicia con la Exploración que busca descubrir un
potencial yacimiento, analizar su forma y sus leyes, Luego se realizan estudios de
ingeniería de prefactibilidad y, posteriormente, de factibilidad, los cuales permiten
tomar la decisión de invertir o no en el yacimiento. Otro factor importante, son los
estudios de impacto ambiental y la tramitación de permisos que se realizan en
paralelo, los cuales en su mayoría, deben estar listos para la etapa de
construcción (Ulloa, 2017).

Aprobadas las etapas anteriores, se deriva en una faena operativa, es decir

en una “Operación Minera”, la cual está basada en la extracción del mineral desde
la mina para luego ser ingresado a la planta donde se inicia su procesamiento. El
proceso utilizado para la extracción variará según el tipo de faena, la cual puede
ser un rajo a cielo abierto o subterránea. Luego mediante carguío y transporte el
material es llevado a la planta, para comenzar el proceso de conminución y así,
con el objetivo de triturar la roca y reducir su tamaño, el mineral es ingresado a
chancado. Según la mineralogía a procesar, óxidos o sulfuros de cobre, la
siguiente etapa aplicada también variará, en dos vías de tratamiento principales; la
hidrometalurgia y la pirometalurgia (Ulloa, 2017).

2.3.1. Óxidos de cobre.

Geológicamente los minerales oxidados se encuentran más cerca de la
superficie, y por tanto tienden a ser los primeros en explotarse. En la Tabla 1, se
observan las principales especies mineralogicas y el porcentaje de cobre presente
en ellas.

Una vez son extraídos y sometidos al proceso de chancado, el material se

procesa por lixiviación, cuyo objetivo es la obtención del cobre, aplicando una
disolución de ácido sulfúrico y agua. Comúnmente, se realiza lixiviación en pilas,

11
las cuales corresponden a grandes cantidades de minerales apilados que se
riegan con las soluciones de ácido sulfúrico formando una disolución de sulfato de
cobre (CuSO4). Este proceso puede durar meses o incluso años, hasta agotar por
Especie Tipo de mineral Formula de composición Cu (%)
mineralógica
Cobre Nativo Cu° 100,00
Malaquita Carbonato CuCO3*Cu(OH) 57,60
Azurita Carbonato 2CuCO3*Cu(OH)2 55,30
Chalcantita Sulfato CuSO4*5H2O 25,50
Brochantita Sulfato CuSO4*3Cu(OH)2 56,20
Antlerita Sulfato CuSO4*2Cu(OH)2 53,70
Atacamita Hidroxi-cloruro 3CuO*CuCl2*3H2O 59,50
Crisocola Hidroxi-silicato CuO*SiO2*H2O 36,20
Cuprita Oxido Cu2O 88,80
Tenorita Oxido CuO 79,90
completoel contenido de cobre en la pila (Domic, 2001; Ulloa, 2017).

Tabla 1 Minerales oxidados de cobre (Domic, 2001).

El PLS (pregnant leach solution), con valores típicos de 1-10g/L de Cu +2,

0.5-5 g/L H2SO4, obtenido desde la lixiviación, se pone en contacto con la fase
orgánica, que contiene un extractante específico para el cobre, dando paso a la
segunda etapa de la vía hidrometalúrgica, la extracción por solventes. El reactivo
orgánico mencionado forma complejos con el Cu +2, generando la transferencia del
metal en estado iónico a partir de la fase acuosa hacia la fase orgánica y dejando
la carga de impurezas presentes en la fase acuosa, la cual es recirculada al
circuito de lixiviación. La fase orgánica cargada con el cobre, entra a la etapa de
re-extracción, donde se pone en contacto con una solución cargada de ácido,
denominada electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de H 2SO4) proveniente
del circuito de electro-obtención, el cual permite la extracción del cobre. Posterior
a esto, la fase orgánica con bajo contenido del metal y la fase acuosa enriquecida
o electrolito rico son separadas por gravedad, siendo la primera devuelta al circuito
de extracción y la segunda enviada a las celdas de electro-obtención (Domic,
2001; Broggi, 2015).

12
 En el proceso de electro-obtención los cátodos metálicos y ánodos inertes,
pero conductivos, e se encuentran inmersos en la solución electrolítica rica en
Cu+2 y H2SO4 proveniente del circuito de extracción por solventes. La aplicación de
corriente eléctrica directa, produce un flujo de electrones entre el ánodo y el
cátodo, que permite la reducción de Cu +2 a Cu0, el cual es depositado en la
superficie cátodica. El proceso dura de 6 a 7 días, y una vez separado el cobre de
los cátodos, es lavado y almacenado para su comercialización con un 99,99% de
pureza (Domic, 2001; Broggi, 2015).

Como otros minerales, el cobre es un commodity, y por ende su precio es

determinado en mercados bursátiles (ej.: la Bolsa de Metales de Londres). El
precio se expresa en centavos de dólar por libra de cobre, y refleja el valor de un
cátodo Grado A con 99,99% de pureza. En Chile los óxidos explican un tercio de
la producción de cobre (31% en 2015), y los cátodos un 50% de las exportaciones.

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.

2.3.2. Sulfuros de cobre

Según menciona Townley et al., (2002), en un pórfido cuprífero, es posible
encontrar mineralogía supérgena que consiste principalmente en óxidos de cobres
y sulfuros secundarios como calcosina y covelina (zona de enriquecimiento),
mientras que en la zona de sulfuros primarios, la mineralogía consiste
principalmente en pirita y calcoporita (aproximadamente 90% de los sulfuros), con
menor cantidad de bornita, enargita, tetraedrita y trazas de molibdenita y esfalerita.
En la Tabla 2 se muestran los principales minerales sulfuros de cobre, descritos
anteriormente.

Tabla 2 Minerales sulfurados de cobre (Domic, 2001).

Especie mineralógica Tipo de mineral Formula de composición Cu (%)

Zona de Digenita Sulfuro Cu1,8S 78,10
Enriquecimiento Covelina Sulfuro CuS 66,50
secundario (o
supergeno) Calcosina Sulfuro Cu2S 79,8
Zona Primaria (o Calcopirita Sulfuro CuFeS2 34,60
hipógena) Bornita Sulfuro Cu5FeS4 63,30

13
 Enargita Sulfuro Cu3AsS4 48,40

Para yacimientos sulfurados después del proceso de chancado, el material

es reducido nuevamente a diámetros más pequeños en la molienda, llegando a un
tamaño máximo de 180 um. Este proceso se realiza utilizando grandes molinos
cilíndricos, en donde se coloca el mineral y se le agrega agua y los reactivos
necesarios para la siguiente etapa del proceso. El resultado es un fluido lechoso,
es decir una pulpa, que es llevada al proceso de concentración por flotación
(Codelco Educa, 2019a; Ulloa, 2017).

En este proceso, se separa la ganga del mineral de interés de forma

selectiva, mediante un método de concentración que tiene como base, las
propiedades superficiales de las partículas que permiten su adhesión a las
burbujas de aire. Se utilizan reactivos depresores, activantes y espumantes que
cumplen distintas funciones dentro de la celda, para facilitar el proceso. El mineral
que se quiere separar, se vuelve hidrofóbico por lo que flota hasta la espuma, la
cual pasa a un proceso de filtrado y secado, formando un concentrado de cobre
(en general 30% Cu) (Conejeros, 2003; Ulloa, 2017).

El concentrado de cobre puede ser comercializado, y su precio dependerá

de su calidad, considerando la concentración del metal y la presencia de
contaminantes. El procesamiento continúa para la obtención de cátodos de cobre
(99,99% Cu) mediante la vía pirometalúrgica. El concentrado seco (0,2% de
humedad) ingresa a la etapa de fusión que tiene por objetivo concentrar el metal a
recuperar, mediante una separación de fases a alta temperatura (1300 °C):
formando una sulfurada rica en el metal (eje) y otra oxidada o pobre en él
(escoria). La ley de cobre en el eje aumenta entre un 62%-70%, ingresando en
estas condiciones a la siguiente etapa de conversión. Aquí, el sulfuro ferroso se
oxida formando dióxido de azufre, mientras que el óxido ferroso se une con la
sílice y la cal para formar escoria, esencialmente ferrítica. Al oxidarse
completamente el azufre asociado al hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso)

14
también se oxida y reacciona formando cobre blíster y dióxido de azufre (Codelco
educa, 2019b; Ulloa, 2017).

El producto alto en cobre (cobre blíster) obtenido de la etapa de conversión

aún contiene impurezas y materiales valiosos, por lo que pasa por el proceso de
refinación en los hornos anódicos, esta operación es cíclica (batch) y consta de las
siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado. El
producto obtenido es cobre anódico con 99,6% de pureza. Para llegar al cátodo de
cobre, el producto de refinación ingresa a una etapa final de electrorefinación,
proceso similar a la electroobtención, pero que involucra la disolución del ánodo
de cobre en la solución ácida (Codelco educa, 2019 b; Ulloa, 2017).

En Chile los sulfuros explican dos tercios de la producción de cobre (69%

en 2015), y la mitad de las exportaciones. (Codelco Educa, 2019).

2.3. Tratamientos hidrometalúrgicos para sulfuros de cobre.

Actualmente la problemática de la industria minera está centrada en la
abundancia cada vez mayor de los sulfuros de cobre, en contraste con el
agotamiento de los óxidos, cuyas proyecciones indican que pasarán de ser un
30,8% en el 2015 a un 12% en el 2027. El 38,3% de la capacidad instalada para el
procesamiento de minerales de cobre, son instalaciones hidrometalurgicas, las
cuales podrían llegar a quedar sin utilidad ante esta situación. Lo anterior, motiva a
encontrar maneras de tratamiento para sulfuros de cobre que sean alternativas al
procesamiento tradicional concentración por flotación-pirometalurgia y que
permitan aprovechar las instalaciones existentes. Además, es importante
mencionar la diversas dificultades asociadas a la pirometalurgia, como la
generación de relaves, generación de gases (SO 2 y As), alto consumo de energía
y dificil manejo de sub productos (COCHILCO, 2017).

En este sentido, son varios los estudios que han aplicado procesos
hidrometalurgicos para la extracción de cobre a minerales sulfurados tanto de
carácter primario, como la calcopirita y la bornita, y secundarios, como la covelina
y la calcosina.

15
 2.3.1. Química de disolución de sulfuros de cobre en medio ácido.
Aunque la mayoría de los óxidos metálicos son fácilmente solubles en
ácido, la disolución de sulfuros requiere la presencia de un agente oxidante. En la
Figura 1 se muestra un diagrama de Eh-pH a 25°C, en donde se observan las
condiciones oxidantes necesarias para disolver sulfuros secundarios de cobre,
como la Covelina (CuS) y la Calcosina (Cu 2S). En medios ácidos y condiciones
neutras o ligeramente oxidantes, ambos minerales son estables, mientras que a
bajos valores de pH, el potencial requerido para convertir los sulfuros en cobre
soluble esta entre 0,2 a 0,4 volts. En general, la mayoría de los metales
sulfurados, requieren de un fuerte potencial oxidante, para lograr su disolución en
medios ácidos.

Figura 1 Diagrama Eh-pH sistema Cu-H2O-O2-S-CO2 a 25 °C y 1 atm.

16
 2.3.2. Lixiviación en medio ferroso.
Este medio, se utiliza principalmente para lixiviación in-situ y en botaderos y
debido a que los minerales se encuentran en su tamaño natural, estas
operaciones implican variadas imperfecciones. En efecto, aún cuando este método
parece simple, son numerosos los factores que influyen en el rendimiento que
puede alcanzar, siendo en ocasiones extremadamente bajo. El gran tamaño de las
rocas que contienen las partículas de mineral, la diseminación de la mineralización
útil, la presencia de arcillas, el consumo de los reactivos, la disminución del ácido,
del ion férrico y también del oxígeno disuelto, que son consumidos por parte tanto
del cobre como por otros constituyentes de la ganga, son todos las variables a
considerar.

La disolución de la calcosina (Cu 2S) en medio ferroso, se desarrolla por

etapas. Primero pasa a digenita, Cu1.8S, y luego a una serie de otras especies
intermedias, terminando en covelina (CuS). Las ecuaciones (1) y (2) muestran lo
anterior.

5 Cu2S + 2 Fe3+ ↔ 5 Cu1,8S + Cu2+ + Fe2+ (1)

5 Cu1,8S + 8 Fe3+ ↔ 5 CuS + 4 Cu2+ + 8 Fe2+ (2)

La cinética de lixiviación hasta este punto es relativamente rápida, sin

embargo, la disolución de la covelina (Ecuación 3) en este medio se vuelve lenta.

CuS + 2 Fe3+ ↔ Cu2+ + 2 Fe2+ + S0 (3)

Las extracciones esperadas para estos sulfuros secundarios de cobre son

del rango de 90% y 75%, de calcosina y covelina respectivamente. Estos valores
corresponden a extracciones potenciales, sin embargo no se consideran las
ineficiencias propias del proceso mencionadas en párrafos anteriores.

Varios estudios han mostrado que la acción tanto directa como indirecta de
bacterias genera mejoras al ser aplicadas durante la lixiviación en medio ferroso,
dando paso al tratamiento llamado biolixiviación.

17
 2.3.1. Biolixiviación.
Ante la presencia de minerales de cobre de baja ley, la tecnología de
concentración- fundición no resulta rentable, y en base a esto surge la
biolixiviación como una alternativa cuando se tienen yacimientos de compleja
mineralogía o con alta presencia de impurezas, las cuales generan penalizaciones
al estar presentes en los concentrados por parte de las plantas de fundición. Así
al utilizar microorganismos para la oxidación de tales minerales, el cobre se
solubiliza en un medio ácido, generando sulfato de cobre.

Es una tecnología simple y presenta una serie de ventajas, como los bajos
niveles de emisiones contaminantes, requiere menos agua y posee bajos costos
de producción y operación, aunque demora más tiempos que la lixiviación
tradicional de minerales oxidados. Según COCHILCO (2017) la biolixiviación de
minerales sulfurados consiste en la oxidación del ion ferroso (Fe +2) y del azufre
elemental a ion férrico (Fe +3) e ion sulfato (SO4 2-) respectivamente, mediante la
utilización de bacterias como catalizadoras de la reacción, gracias a la producción
de enzimas. En el proceso se pueden distinguir dos mecanismos complementarios
el directo y el indirecto. Por una parte, el mecanismo directo donde los
microorganismos se adhieren a la superficie del mineral, provocando su disolución
debido a procesos electroquímicos que tienen lugar en la interfase, y por otra el
mecanismo indirecto que busca la oxidación del sulfuro evitando el contacto
microorganismo-superficie.

Las bacterias son microorganismos de tamaño reducido, entre 0,5 a 2 µm, y

de reproducción asexuada. Diversos estudios muestran que existe una gran
variedad de estas, pudiéndose clasificar según (COCHILCO 2017):
18
  Su fuente de energía.
 La utilización de oxígeno.
 La temperatura del medio.

Así, es posible encontrar bacterias como la Acidithiobacillus thiooxidans y la

Acidithiobacillos ferrooxidans, las cuales permiten acelerar la cinética de disolución
de minerales sulfurados y al mismo tiempo aumentar la velocidad de oxidación del
azufre elemental, ion ferroso, ion sulfito y tiosulfato. No solo el tipo de bacteria
incide en la cinética del proceso de biolixiviación, ya que factores como la
concentración bacteriana, el pH, la concentración de Fe +3, y el suministro de
oxígeno influyen considerablemente también (COCHILCO, 2017).

2.3.2. Proceso CuproClhor®

El proceso CuproChlor®, tiene como característica más distintiva la adición
de la sal de cloruro de calcio (CaCl 2) en la etapa de aglomeración que permite
mejorar las propiedades de la pila y proporcionando un medio cloruro para la
lixiviación, siendo la reacción:
−¿¿

CaCl2 + H 2 SO 4 + H 2 0 →CaSO 4 ∙ 2 H 2 O+ H +¿+Cl ¿

Donde el CaSO4·2H2O mejora las propiedades físicas del glómero y del

lecho, mientras que el Cl- cambia la composición química del sistema.

El proceso posee una etapa de lixiviación con solución intermedia y tres

etapas de lavado de refino, con el objetivo de eliminar las impurezas de cloro que
tenga el orgánico, debido a la adición de cloruro de calcio. Se obtienen altas
recuperaciones entre 80% y 95% en ciclos de 90 días de riego efectivo. Se ha
aplicado principalmente a sulfuros secundarios de cobre, como calcosina y
covelina (Cochilco, 2017).

19
 3. ANTECEDENTES GENERALES

Compañía Minera Spence S.A, propiedad de la compañía australiana BHP

Billiton, más específico a la unidad Pampa Norte. ubicada en el Desierto de
Atacama, 150 Km al noreste de Antofagasta, es una planta dedicada a la
producción de catados de cobre siguiendo la línea de tratamiento Hidrometalúrgica
Lixiviación, Extracción por solventes y Electro obtención.

Las Operaciones en la Planta comienzan a funcionar el año 2006 dando

paso a la explotación de rajo abierto a una tasa de 50.000 toneladas al día
mediante perforación y posterior tronadura. El material queda apilado en el banco
del rajo, desde donde se cargan y transportan 240 toneladas por palas eléctricas y
cargadores frontales. Los camiones transportan el material a los destinos
correspondientes; el mineral al chancador primerio o stock pile, el estéril o lastre a
botaderos y el mineral de baja ley a Dump Leach. El mineral principalmente
extraído se encuentra conformado de Óxidos y Sulfuros Secundarios (Calcosina y
Covelina mayoritariamente).

La línea Hidrometalúrgica para la obtención de catados comienza entonces

con la reducción del mineral proveniente de la explotación en 3 etapas de
chancado ( primerio, secundario y terciario), luego el mineral es sometido a una
etapa de aglomerado y acondicionamiento del mineral, para dar paso a la etapa de
lixiviación, la que se lleva a cabo en pilas dinámicas y la solución lixiviante es
llevada a la nave de extracción por solvente (SX); esta comprende de 2 etapas de
extracción, una de lavado de la solución y una de re – extracción, finalizando el

20
proceso con la producción de alrededor de 200.000 toneladas anuales de catados
de cobre en la etapa de Electroobtención a través del electrolito rico proveniente
de SX (EW).
La Figura 1 muestra el diagrama general del proceso de Mina y planta de catados
Spence.

21
 Figura 2 Diagrama actual de minera Spence (fuente: Plana de Cierre Spence,
2014).

3.1. Localización de la planta

La faena de minera Spence se localiza en la Segunda Región de
Antofagasta, Provincia de Antofagasta, Comuna de Sierra Gorda,
aproximadamente a 62 km al suroeste de la ciudad de Calama y
aproximadamente a 130 km al noreste de la ciudad de Antofagasta, a una altitud
promedio de 1.750 msnm (ver figura 1).

22
Figura 3 Localización de instalaciones e infraestructura (Fuente: minera Spence).

3.2. Acceso a la faena.

El acceso a la faena minera se realiza por medio de la Ruta 25 que conduce
a la ciudad de Calama. La localidad habitada más próxima es Sierra Gorda,
situada aproximadamente a 6 km en línea recta al sur del límite de las
instalaciones de Spence y cuya población es de aproximadamente 1.200
personas.

3.3. Superficie.
La faena minera se encuentra ubicada en el interior del polígono de
coordenadas UTM mostradas en la tabla 1, ocupando una superficie total
aproximada de 100 k m 2 (ver figura 2)

Tabla 3 Coordenadas UTM del polígono ubicación de la Faena (Fuente : minera

Spence).

23
 Figura 4 Área de proyecto (Fuente: minera Spence).

3.4. Justificación de la ubicación.

Fue a mediados de los años noventa cuando la minera Rio Algom detectó
un espacio vacío sobre el llamado cinturón de cobre de la Región de Antofagasta,
donde se encuentra parte importante de los grandes yacimientos cupríferos del
país. Esta zona presenta una casi absoluta falta de nubosidad y una baja
humedad atmosférica, y gracias a esto se podría evitar la lluvia, que es algo
perjudicial para la zona (por sus procesos). Además la fauna que existe, ninguna
se encuentra en categoría de conservación, también casi no existe flora. Esta
localización se encuentra definida por la ubicación del yacimiento minero cerro
plomo, establecidos a través de exploraciones y prospecciones mineras en el
Sistema de Fallas de Domeyko.

24
 4. RECURSOS MINERALES
4.1. Tipos de yacimientos
El yacimiento Spence constituye un sistema mineralizado del tipo pórfido
cuprífero de edad Paleoceno (57 millones de años). Presenta un perfil de
mineralización típico de pórfidos porfídicos bajo una zona de mineralización
oxidada de cobre, presenta un horizonte de enriquecimiento secundario de
calcosina – covelina de ley promedio 1% de cobre, el cual se ha generado a partir
de la exhumación de desmineralización hipógena, principalmente calcopirita.

Los pórfidos cupríferos son yacimientos de gran tonelaje y de baja ley (0.2 a
2.0% cobre), que se generan por el emplazamiento de un cuerpo intrusivo en la
corteza en condiciones de altas temperaturas, como es el contexto de subducción
en el que se encuentra gran parte de la costa chilena, por lo que es de esperar
que Spence, y la gran mayoría de los yacimientos de la región presenten este tipo
de perfil. En la siguiente figura, se puede apreciar la perspectiva de los recursos
minerales de Spence al 31 de diciembre que muestran los depósitos de minerales.

25
 Figura 5 Vista en perspectiva de los recursos minerales de Spence al 31 de
diciembre de 2011, que muestra datos de perforación (líneas verticales), y los
depósitos de minerales que contienen mas del 0.2% de cobre, como calcopirita
(Fuente: minera Spence).

En la figura 3, se observa una vista general del yacimiento de Spence y los

minerales que contiene.

26
 Figura 6 Vista del perfil de yacimiento de Spence ( Fuente : minera Spence).

4.2. Mineralogía.
Los pórfidos cupríferos del norte de Chile, muestran una zonación
característica: una zona superior lixiviada, una zona de óxidos compuesta
principalmente por atacamita, un horizonte de mineralización de sulfuros
secundarios que sobreyacen a una mineralización hipógena reconocida en al
menos 600 m de profundidad. Y este es el caso del yacimiento Spence, el cual
contiene calcosina y covelina, como sulfuros secundarios; y atacamita como
mineral oxidado.

4.3. Reservas de cobre.

Los recursos geológicos son concentraciones de minerales que se
identifican y estiman a través de exploraciones, reconocimientos y muestreos.
Cuando estos recursos geológicos presentan un interés económico sustentable
para un plan minero y con una perspectiva razonable de una eventual extracción,
se denominan recursos minerales. Por su parte, las reservas presentan la porción
del recurso del mineral medido e indicado que es económicamente extraíble de
acuerdo a un escenario productivo, tecnológico y de sustentabilidad, puesto en un

27
plan minero. Las reservas totales de mineral del yacimiento de minera Spence
son:

 Óxidos: 41Mt con ley de 0.68% de cobre

 Óxidos de baja solubilidad: 26 Mt con ley de 0.73% de cobre
 Sulfuros supergenos: 135 Mt con ley de 0.86% de cobre
En la figura 7 se aprecia las reservas de yacimiento de Spence del año
2015.

Figura 7 Reservas de mineral de yacimiento Spence al 31 de junio del año 20215.

Mostrando el % total de cobre, Ley de cobre total y % ley de cobre soluble
(Fuente: minera Spence).

28
 5. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA DEL PROYECTO.
5.1. Chancado primario
El proceso de chancado es fundamental para la el mineral ROM, con un
tamaño máximo de 1.300 mm, es triturado bajo 250 mm en un chancador primario
giratorio METSO Superior MKII de 60” x 89” y descargado en una tolva de
compensación de 1.200 ton (Parraguéz, 2013).La razón de que se use este tipo de
chancador es que este se diferencia de los demás chancadores por su alta
capacidad de procesamiento de mineral , para procesamiento mayores a 100.000 t
de cobre al año.(Minera Los Pelambres, 2016).Es por esto que si se usara otro
tipo de chancador, no se lograría procesar lo que se procesa hoy en Spence que
son 125.000 t cobre al año. En la figura 5 , se puede apreciar el chancador
primario de Spence.

Figura 8 Chancador primario tipo giratorio (Fuente: minera Spence).

5.2. Chancado secundario y terciario.

Los chancadores secundarios que se utilizan en Spence son los de cono
estándar, reduciendo el material de entrada a 3 “.El porqué de la utilización de
este chancador es por el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material (Chancadores de cono Metso en
serie MP, 2010).En cambio el chancador de rodillo, la principal diferencia es el
diseño de cilindros en la cámara ,que le dan mayor razón de reducción del
material mineralizado (Mujica,2015).Para el chancador terciario se utiliza de cono
cabeza corta ,ya que este tiene mayor razón de reducción , que es lo que se

29
busca en la parte final del proceso de chancado. En la figura 6, se puede observar
la planta secundaria y terciaria de minera Spence.

Figura 9 Planta de chancado secundaria y terciaria (Fuente: minera Spence).

5.3. Aglomeración.
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material
mineralizado para la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de
permeabilidad de la solución, como también sulfatar el metal de interés, también
se hace con la finalidad de que los finos y los gruesos se unan y así obtener
fragmentos uniformes, para que de esta forma pueda percolar correctamente la
solución acida (Sernageomin, 2014). Para el caso de Spence, se realiza un
aglomerado con NaCl, cuya ventaja es que el empleo de sal es más barato que el
cloruro férrico o cúprico, en él los iones cloruro forman especies complejas con los
iones de hierro y cobre, lo que asiste al proceso de lixiviación, además de
provocar mejoras en la respuesta a la lixiviación de la calcopirita (Fernández,
2013). Este proceso se realiza en un tambor aglomerador. En la figura 7 se puede
ver la planta de aglomeración.

30
 Figura 10 Planta de aglomeración (Fuente: minera Spence).

5.4. Lixiviación.
En general la lixiviación es la disolución selectiva de metales solubles
mediante un solvente líquido para separarlo de las impurezas del mineral. La
lixiviación se puede hacer en medio oxidante, neutro o reductor
(Astuhamán,2009). Este proceso se suele usar principalmente para los minerales
de óxidos, pero no por esto no se puede usar en otros como son los sulfuros. En la
minera Spence utilizan lixiviación Full Salt, que lo única diferencia, es que agregan
sal a la aglomeración , esta sal actúa como catalizador y ayuda a la recuperación
del metal (Fernandez,2013).Se utiliza pilas dinámicas en Spence y esto es porque
sus operaciones tienen bajos costos, ausencia de molienda ,además como tienen
baja ley (0,5) se hace más factible, tienen tiempo de arranques mas breves y las
regulaciones medioambientales son menos intensivas (Olivares,2013).

Además, se tiene la opción de procesar los sulfuros secundarios mediante

la concentración de minerales y la posterior fundición de estos, pero la
hidrometalurgia presenta ciertas ventajas importantes a la hora de procesar
minerales sulfurados, como la flexibilidad en la operación, la simplicidad, los
entornos operativos limpios, la poca necesidad de capital y la liberación a pequeña
escala de gases peligrosos (Niazi, N.K. 2016). Por lo que es necesario aprovechar
estas oportunidades de operación que entrega la hidrometalurgia en los minerales
lixiviables de los yacimientos en Chile, hasta que finalmente estos minerales se
agoten y se tenga que cambiar de proceso metalúrgico.
31
 En la figura 8, se puede observar las pilas dinámicas que se encuentran en
Spence,

Figura 11 Pilas de lixiviación dinámica (Fuente: minera Spence).

5.5. Extracción por solvente

El proceso de extracción por solvente se lleva a cabo para separar una
especie de interés (en nuestro caso, el ión metálico Cu+2) del resto de especies
presentes en la fase acuosa. La línea SX están configuradas en una, dos o tres
etapas de contacto de las fases acuosa y orgánica, con el objeto de aumentar el
tiempo de contacto entre ambas fases y mejorar la transferencia de cobre
(Soto,2012).En minera Spence ,se tienen 4 trenes que operan en circuito serie-
paralelo .Se usan dos etapas de extracción , una de re-extraccion y una de lavado,
esto es porque permite una alimentación de óxidos y sulfuros (ya que
principalmente Spence era oxidos,estaba diseñada para esto), tiene un lavado del
orgánico de oxido con PLS de sulfuros, buena flexibilidad y potencial para
transformar el decantador de lavado en una segunda etapa de re-extraccion y
bajar la concentración de orgánico (Proceso planta Spence).En la figura 9 se
puede apreciar la planta de extracción por solventes de la minera Spence.

32
 Figura 12 Planta extracción por solventes (Fuente : minera Spence).

5.6. Etapa de lavado.

El lavado a la fase orgánica cargada con los iones de cobre en la SX se ha
hecho cada vez mas relevante en la industria hidrometalúrgica chilena. Esta etapa
extra en el tren de SX a resultado de gran a ayuda a disminuir el traspaso de iones
contaminantes e indiferentes al proceso de EW, en especial los iones cloruros
que, al ser muy solubles, logran de acuerdo a la eficiencia del proceso a conformar
a veces en grandes concentraciones en la solución orgánica cargada. Los efectos
dados por este tipo de arrastre pueden radicar química y físicamente en la calidad
del producto (cátodo), así como la formación de borras, emisiones de gases
tóxicos al medioambiente (neblina acida), corrosión en la superficie catódica
(Pitting), entre otros efectos que perjudiquen la calidad del proceso. (Herreros,
2007)

5.7. Electro-obtención.
La electro-obtención, es el proceso final en la producción de cobre catódico
de alta pureza. En la electro-obtención el cobre metálico se recupera desde una
solución de sulfato de cobre ácido (CuSO4), mediante el proceso de electrólisis,
sumergiendo dos electrodos (cátodo y ánodo) en una solución electrolítica de
cobre. En esta, donde se producen cátodos de cobre de elevada pureza, para lo
cual, el PLS procedente de la etapa de lixiviación es purificado y concentrado en
cobre en la planta de extracción por solventes; enseguida puede pasar al proceso
de cristalización o puede conducirse a una batería de celdas electrolíticas, donde
se producen los cátodos sumergiendo dos electrodos (cátodo - y ánodo +), en una
solución electrolítica de sulfato de cobre, procedente de la planta de SX de cobre

33
con una pureza de 99,99% (Bach,2017).En la figura 10 se ve la planta de electro-
obtención .

Figura 13 Planta EW (Fuente : minera Spence).

5.8. Configuración actual

Minera Spence actualmente cuenta con 4 trenes en SX para el tratamiento
de sulfuros secundarios, el que se compone de 2 etapas de extracción, 1 etapa de
lavado, y 1 etapa de re – extracción. Este proceso si bien ha resultado en tener los
estándares para el comercio y venta de cátodos de cobre, no ha sido del todo
eficiente ya que se encuentra una alta concentración de impurezas sobre todo de
ion cloro (Cl-) en las soluciones de electrolito rico, las que superan con frecuencia
los 15 g/L de este contaminante, causando una disminución en la eficiencia de
corriente, provocando una desfavorable depositación del cobre en los catados
además de formación de especies indiferentes y de efecto dañino como borras,
neblina acida en la nave y pitting en los cátodos como producto.

La Figura 14 muestra el diagrama de flujo general de la etapa de extracción

por solventes para sulfuros secundarios que desarrolla minera Spence.

34
Figura 14 Diagrama de etapa SX en Planta Spence. (Fuente: Elaboración propia)

Al observar la Figura 14 es posible observar que la configuración actual

(E1+E2+S+L), independiente de la cantidad de agua acidulada y/o
desmineralizada adicionada a la etapa de lavado, no permite lograr el objetivo de
disminuir el cloruro en el electrolito rico (15-25 g/L) a los niveles establecidos en el
electrolito pobre (0,05 g/L) provocando así un gran arrastre y traspaso de esta
impureza en la celda electrolítica, causando los efectos mencionados en párrafos
anteriores. Este problema se debe principalmente a que el uso de una sola etapa
de lavado de orgánico no permite diluir lo suficiente el cloruro proveniente del PLS.

Por otro lado, se debe tener claridad de que la planta no siempre mantiene
sus condiciones de operación estable, por lo que se debe realizar análisis de
sensibilidad con respecto a variables críticas de la operación que inciden
directamente en la eficiencia de lavado, como, por ejemplo, el incremento en los
arrastres A/O, la cual puede disminuir un gran porcentaje la eficiencia de lavado, lo
que no permitirá a la vez controlar el traspaso de cloruro hacia el electroobtención.

En forma equivalente y conforme a los problemas (formación de borras, neblina

35
acida, pitting, etc.) que causan estas altas concentraciones de ion cloruro, el
efecto negativo más relevante sin duda es el aumento de volúmenes de purga de
electrolito pobre, generando un mayor consumo de reactivo orgánico, y por tanto
mayores costos operacionales (Sepúlveda, 2017).

3.1. Nueva configuración con 2 etapas de lavado.

Basándose en los grandes problemas que provoca la configuración actual
de Minera Spence en la Etapa SX, el presente proyecto atribuye agregar una
segunda etapa de lavado para poder disminuir el grado de impureza en las
soluciones acuosas ricas en cobre y así realizar una mejora en la calidad catódica,
lo que implicaría el estudio más profundo de la pureza del proceso y así poder
justificar un aumento de la vida útil de la planta que en cuanto a proceso cada vez
se va haciendo más obsoleto.

Sepúlveda (2017) realiza un estudio que ante la problemática de altas

concentración de ion cloruro en las soluciones electrolíticas, realiza y prueba
distintas configuraciones, en las que se agrega una nueva etapa de lavado
aumentando el flujo de solución para limpiar el orgánico. El estudio, la nueva
configuración y las pruebas lograron mejorar de manera favorable la calidad de las
soluciones acuosas con concentraciones de cloro muy cercanas a las
concentraciones que plantea la teoría en la que pueda estar contenido esta
impureza en los electrolitos (0,03-0,035 g/L).

La Figura 15 muestra la nueva configuración que se realizará para la nueva

operación en la etapa SX de minera Spence, la que contara con 2 etapas de
extracción, 1 de re – extracción y 2 etapas de lavado de orgánico.

En los análisis de Sepúlveda (2017), los resultados dictan que una nueva
etapa de lavado con un aumento en el flujo de agua acidulada en esta, la
eficiencia de lavado de orgánico puede aumentar hasta un 90%, lo que provocara
una disminución considerable de la concentración de cloro presente en los
electrolitos y así en la celda electrolítica. Esta concentración de ion cloruro puede
disminuir con esta segunda etapa hasta los niveles de 0,04 g/L replicando así

36
resultados que se encuentran muy cercanos a los que se maneja en la literatura
como se mencionó anteriormente.

Figura 15 Diagrama de flujo de la configuración nueva compuesta con 2 etapas de

lavado de orgánico (Fuente: Elaboración Propia).

Los beneficios que trae consigo el proyecto mejora a la planta SX de

Spence, podrían resumirse en reducción en la intervención humana en las
operaciones de despegue manual, aumenta en un 5% la disponibilidad efectiva de
las maquinas despegadoras de cátodos, se reduce el porcentaje de rechazos
logrando incrementar en un 2% la calidad Grado A y disminuyen el costo en
reacondicionamiento y reposición de cátodos permanentes.

Así es como se podría justificar la operación y puesta en marcha de este

proyecto en la ampliación de una nueva etapa de lavado, la que permitirá tratar
eficientemente el incremento de concentración de cloruro en el PLS y flujos de
electrolitos, y además será posible disminuir el consumo de agua desionizada en
el proceso. Por último, es importante mencionar que este estudio aun no
contempla la calidad física de la fase orgánica, por lo que operacionalmente

37
pueden existir ciertas desviaciones si es que el orgánico de planta no se encuentra
en buenas condiciones.

4. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA PLANTA Y PROYECTO

ASOCIADO
4.1. Impacto ambiental de la planta
En primer lugar, se presenta la descripción de los principales componentes
ambientales que permiten realizar una identificación y caracterización general del
medio que rodea a las distintas áreas e instalaciones.
Con el fin de analizar en primera instancia los impactos que pueda generar
al medio ambiente minera Spence desde sus operaciones de conminución hasta la
obtención de catados, podemos destacar los componentes ambientales mas
relevantes a la hora de procesar en la compañía minera, los cuales son:

6.1.1. Ruido
La Línea Base realizada para el Proyecto desarrollado indica que los
niveles registrados tanto al interior del poblado de Sierra Gorda como en la
carretera entre el poblado y la faena, y en el terreno de SPENCE son más altos
que lo habitual en zonas desérticas aisladas de industria y redes viales, ya que en
estas zonas los niveles Leq (niveles continuo equivalente) generalmente no
sobrepasan los 40 dBA. Estos niveles altos se deben, principalmente a la
presencia de la carretera (Ruta 25) la que presenta durante gran parte del día un
alto flujo vehicular, compuesto en su mayoría por vehículos pesados. La última
actualización del modelo de ruidos indicó que el límite de 10 dB(A) sobre el nivel
de fondo no se supera a partir de una distancia de 700 m del área de explotación
norte del rajo.

6.1.2. Calidad De Aire

Desde 2007 se ha monitoreado el nivel de Partículas Totales en
Suspensión (PTS) y el Material Particulado con diámetro menor o igual a diez
micrones (PM10) en SPENCE y Sierra Gorda. El objetivo principal de este

38
programa de monitoreo es obtener una base para predecir los impactos en la
calidad del aire durante el periodo de operación de la mina.
En general, la calidad del aire en el área de SPENCE es característica de
los ambientes desérticos, donde los niveles de polvo se producen principalmente
por efectos de la erosión causada por el viento. Cabe mencionar que en el área de
la faena hay varias fuentes de emisiones que pueden afectar la calidad del aire en
Sierra Gorda, especialmente el área de chancado.

6.1.3. Gestión del Agua

El suministro de agua en Spence se puede dividir para dos grandes usos en
la industria, la primera para el suministro de agua potable que para el consumo
humano será aportada por la planta de tratamiento existente y autorizada por
Resolución Nº 2404/05 del 17 de agosto del 2005 de la SEREMI de Salud II
región.
Con respecto al agua utilizada en las operaciones de la línea productiva esta será
suministrada desde una planta desalinizadora ubicada en Mejillones, quien hará el
trasporte y manejo de esta por tuberías que comprenderán 154 Km de longitud
hasta la planta. El material acondicionado de la tubería para estos transportes, no
permitirá el contacto de este suministro con el medio ambiente por lo que en la
Planta no causa mayores relevancias al ecosistema.

6.1.4. Medio Biótico Terrestre

En la zona de emplazamiento de la faena, dadas sus características
desérticas, no existen formaciones vegetaciones ni hábitats de fauna. De hecho, la
Línea Base realizada para el proyecto, indica que la vegetación es sumamente
escasa dentro de la faena minera, concentrada en pequeños parches (10 m x 10
m) compuestos de arbustos pequeños (Pampa Norte - BHP, 2014) de que son
comunes en esta área y no están en categorías de conservación. Respecto de la
fauna, este estudio realizado previo al proyecto original, detectó fauna solamente
asociada a los parches vegetaciones. La abundancia o cantidad de ejemplares
detectados es extremadamente baja.
La fauna que se destaca ya sea por observación o huella y referencias están 2

39
tipos de mamíferos (zorros y ratas), 7 tipos de aves y un tipo de reptil (lagartija),
las cuales ninguna de estas especies está en la categoría de conservación.

6.2. Impacto ambiental proyecto 2° etapa de lavado.

Es importante mencionar que esta planta será construida bajo los
estándares ya empleados en la implementación de Minera Spence.

6.2.1. Instalación de Faenas

Esta actividad comprende la instalación de un nuevo lavador de orgánico
necesaria para dar inicio a la operación que el proyecto demanda. Todas las
instalaciones serán de tipo mezclador - decantador. En el lugar de las faenas se
utilizarán los baños existentes, en caso de requerir baños adicionales se
implementarán baños químicos los que serán acordes con la dotación de
trabajadores de la fase construcción, según lo establecido en el D.S. Nº 594/99 del
MINSAL (Reglamento sobre las Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en
los Lugares de Trabajo).

6.2.2. Montaje de Equipos y Puesta en Marcha

Esto corresponde al montaje mecánico de todos los equipos y al montaje de
estructuras en general. Cabe señalar que las obras civiles son de menor
envergadura, ya que los requerimientos de la planta son modulares.
La puesta en marcha corresponde a las pruebas de los distintos equipos
para asegurar su correcto funcionamiento

6.2.3. Principales emisiones, descargas y residuos del proyecto.

 Etapa de Construcción

 Emisión a la Atmosfera
Las emisiones a la atmósfera, durante la etapa de construcción, son de
carácter temporal y están asociadas principalmente a la habilitación del terreno,
así como también tránsito de maquinaria y camiones al interior del área del
proyecto.

40
 Las medidas de control para minimizar la generación de emisiones durante
la fase de construcción se detallan a continuación:

a) Control de la velocidad de desplazamiento vehicular en el área del

proyecto y en los caminos no pavimentados utilizados para acceder a la
faena.
b) Sellado de la tolva de los camiones que transportan materiales, cuando
éstos salen o ingresan de la faena.
c) El titular se compromete a exigir a sus contratistas el uso de maquinaria
en buen estado. Además, todos los camiones involucrados en el proyecto
tendrán su revisión técnica al día.

 Ruido
Durante esta etapa el ruido que se producirá será temporal y se debe
principalmente al uso de maquinarías para la instalación y obras civiles del
proyecto. Las emisiones no son significativas.

 Efluentes
Las empresas contratistas contarán con baños químicos en cantidad de
acuerdo a lo establecido en el D.S. N° 594/99 del MINSAL, cuyos residuos serán
retirados por empresas proveedoras del servicio y que se encuentren previamente
acreditadas por la SEREMI de Salud de la III Región de Atacama.

El Titular llevará un estricto control de los retiros y tendrá disponible la

documentación necesaria para acreditar la correcta disposición de las aguas
servidas.

Las empresas contratistas contarán con baños químicos en cantidad de

acuerdo a lo establecido en el D.S. N° 594/99 del MINSAL, cuyos residuos serán
retirados por empresas proveedoras del servicio y que se encuentren previamente
acreditadas por la SEREMI de Salud de la III Región de Atacama.

 Residuos Sólidos

41
 Los residuos sólidos del tipo residuos de construcción (escombros, restos
de fierro, etc.) serán retirados por una empresa contratista autorizada, la que
dispondrá de los residuos de forma segura en un botadero autorizado, o bien, los
clasificará para su reutilización, reciclaje o comercialización.
 Los residuos domésticos serán dispuestos en contenedores, los que serán
retirados periódicamente por un camión recolector de una empresa autorizada
sanitariamente.

Los residuos peligrosos (solventes, restos de pintura, etc.) serán dispuestos

en el Patio de Almacenamiento Temporal con que cuenta Minera Spence, de
acuerdo a los procedimientos internos de MSSA los cuales cuentan con capacidad
suficiente para su manejo y posterior disposición final por una empresa autorizada.
Los patios se encuentran autorizados por Resolución Nº 1100/06 de la SEREMI de
Salud de la II región.

 Etapa de Operación
 Emisiones a la Atmósfera
Las emisiones a la atmósfera durante la etapa de operación corresponden a
las generadas, principalmente producto de la lixiviación y en menor medida en
electro obtención debido a la neblina acida producida pero que se encuentra bien
controlada por la tecnología usada y el tratamiento bajo galpones cerrados. Para
la lixiviación actividades que mitigan y causan efecto en el medio ambiente
corresponden a: Carga y descarga de material, chancado, puntos de traspaso en
las correas transportadoras, acopios, circulación de maquinaria y camiones.
En el caso del Botadero las emisiones son principalmente producto del tránsito de
camiones por caminos no pavimentados, trayecto que se ve disminuido respecto
de lo actual. Si bien el monitoreo ambiental hacia a la atmosfera no es del todo
contaminante ni causa mayor relevancia e impacto ambiental, el sistema de
monitoreo de Spence data y capta los siguientes efluentes y material particulado
en bajas concentraciones: CO, NOX, MP10, SOX e HC.

 Ruido

42
 Las emisiones de ruido están asociadas a las operaciones actuales de la
faena, las modificaciones realizadas al proyecto no significan aumento de los
niveles actuales. Los niveles de ruido para la etapa de cumplirán con los máximos
permitidos por el D.S. Nº 146/97 del MINSEGPRES para zonas rurales, tanto para
el período diurno como para el nocturno. Cabe señalar que no existe población
cercana que pueda verse afectada por estas emisiones de ruido.

 Efluentes

Durante la operación, los efluentes líquidos generados en las instalaciones

sanitarias, serán tratados en una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas
existente, Autorizada por Resolución N.º 3671 de la SEREMI de Salud.

 Residuos Sólidos

a) Residuos Sólidos Domésticos

  Los residuos de tipo domésticos se estiman en una generación de 0,5 kg

por persona. Estos residuos serán acumulados en tambores provistos de tapas y
bolsas plásticas en su interior, para posteriormente ser llevadas al vertedero de
autorizado por Res N°1904/05 de la Secretaría Regional Ministerial de Salud de la
II región.
 
b) Residuos Sólidos Industriales
 
El Proyecto cuenta con un patio de salvataje aprobado por la Autoridad
Sanitaria, Resolución N°1906/05. En caso de generación de residuos peligrosos
estos se dispondrán en Patio de residuos peligrosos autorizado según Resolución
Nº 1100/06. Los residuos sin valor comercial o reutilización serán trasladados para
su disposición final a un lugar autorizado.

 Transporte Sustancias peligrosas

43
  Estación combustible mina: transporte de bencina, petróleo,
ácido sulfúrico y almacenamiento.
Los combustibles y lubricantes son suministrados y transportados a granel
en camiones, siendo descargados directamente a los estanques de
almacenamiento y lubricantes ubicados en el sector oeste del taller-mina.
Los principales emisiones, descargas y residuos del proyecto o actividad
comprenden:
 Emisiones a la atmosfera
Las emisiones a la atmósfera que se consideran producto de la combustión
de los motores de los vehículos de transporte, se estiman poco
significativas, teniendo presente las características de los camiones y las
exigencias señaladas en la normativa vigente que aseguran la óptima
condición técnica de los camiones.

 Efluentes líquidos
El transporte no considera la generación significativa de residuos líquidos.
Actualmente se cuenta la autorización (resolución N.ª 3326, del 22 de
Octubre del 2007) para el almacenamiento temporal de residuos
Industriales peligrosos que consiste en un sitio de 25,0 m 2 destinado a
contener un estanque para aceite residual, este sitio cuenta con piso
impermeable, techo metálico, cierre perimetral de malla metálica y
señalización adecuada a la NCH 2190 Of. 93. El tiempo de almacenamiento
no debe sobrepasar los 6 meses, siendo eliminados y declarados en el
Sidrep.
Inicialmente, la empresa Train realiza el servicio de retiro de aceites
residuales de motores a combustión y equipos, a través succión en un
camión algibe, por medio de una bomba de vacío directamente del
estanque, tambores o cualquier tipo de recipiente, impidiendo de esta
manera que se produzcan derrames por trasvacije, dejando las áreas de
trabajo libres y sin contaminación.
Posteriormente estos residuos se trasladan a planta cementera de Inacesa

44
 ubicada en sector La Negra de Antofagasta, que recepciona estos aceites
extrayendo del estanque, por medio de vacío estanque de acopio, para
luego calcinar en los hornos cementeros.

 Residuos Sólidos
Los residuos sólidos que se generaran son los relacionados con la
mantención de camiones, siendo los principales; neumáticos, baterías.
Las baterías usadas son consideradas residuos peligrosos por lo que en su
manejo y disposición se dará cumplimiento al DS N°148/2003, siendo su
disposición final en un lugar autorizado.

En la actualidad se cuenta con la autorización según resolución N.º 3326,

del 22 de Octubre del 2007, para el almacenamiento temporal de residuos
Industriales peligrosos que consiste en un sitio de 25,0 m 2 destinado a
contener baterías usadas, este sitio tiene cierre perimetral de malla
metálica, techo metálico, piso impermeable y señalización adecuada a la
NCH 2190 Of. 93. Por otro lado y según el plan de gerenciamiento, los
neumáticos son almacenados temporalmente en una bodega de salvataje,
los que posteriormente serán enviados a disposición final según normativas
ambiental vigente. Las tierras contaminadas generadas por la ocurrencia de
accidentes con derrame de sustancias peligrosas, son trasladadas para su
disposición final por Transportes Bencina y Cia. Ltda. Autorizados según DS
148, en la resolución N.º 1829 y 4113 modificada en Resolución 3325,
autorizando a equipos de la empresa para realizar transporte de residuos
industrial peligrosos de características inflamables, tóxicos, corrosivos y
reactivos hasta la empresa Hidronor situada en Santiago, la cual cuenta con
autorización de la Autoridad Sanitaria.

 Ruido
Producto de la combustión de los motores y el rodado de los camiones se
provocará generación de ruido, los que sin embargo no implica un

45
 incremento en el ruido de fondo de los lugares en que se emplazan las vías
seleccionadas.
 Energía
El transporte no considera la generación de energía.
 Combinación y/o interacción conocida de los contaminantes emitidos
o generados
El transporte no considera la generación de efectos por combinación o
interacción de contaminante.

6.3. Plan de cierre

6.3.1. Yacimiento
Si bien el proyecto presentado no considera el proceso productivo completo
de la compañía minera, la modificación en la línea LX - SX - EW influirá por
completo en la vida útil y el aumento de esta por un tiempo prolongado más. Por lo
tanto, contemplaremos un plan de cierre que abarque toda la compañía, ya que
para llegar al producto de la línea hidro de sulfuros secundarios es necesario la
unión de toda la línea productiva de la planta.

Con respecto al rajo, solo se considera la conservación de los caminos de

acceso al mismo, es decir todos aquellos caminos internos en función a los
programas de manejo del rajo. Los depósitos del rajo serán diseñados para
mantener un buen nivel de estabilidad de estos, permanentes y sostenibles en el
tiempo, manteniendo inspecciones periódicas en zonas de inestabilidad,
asegurando acondicionamientos para su potencial estabilidad.

En referencia a los cierres de accesos que son considerados de alta

relevancia en el cierre del yacimiento, se levantaran bermas de al menos 2 metros
de altura constituidas principalmente por neumáticos, estéril y piedras de gran
tamaño en los accesos al rajo y en las zonas utilizadas para ingresar al sector,
todo con el objeto de evitar el ingreso de personas al rajo; Adicionalmente se
dispondrán letreros de advertencia de acceso restringido, peligro de derrumbes,

46
etcétera; los cuales estarán de acuerdo a las especificaciones decretadas según la
norma correspondiente.

6.3.2. Pilas de lixiviación

Una vez finalizada las operaciones, las pilas s llevaran a su posterior
desarme de manera completa. Los caminos utilizados para tal operación se
conservarán para realizar posteriores monitoreos. En cuanto al botadero de ripios
se le asegurara estabilidad para evitar todo tipo de derrumbes. Para llevar a cabo
esta acción se realizan los la inclinación talud para las pilas la que se lleva a cabo
empleando maquinaria pesada hasta alcanzar ángulos mas estables. Se llevará a
cabo estudios periódicos a estos taludes para identificar posibles áreas propensas
a cualquier desprendimiento.

6.3.3. Manejo de soluciones

Con relación al escurrimiento de soluciones de refino y PLS desde las
piscinas, los cuales eventualmente generar algún impacto ambiental, se tomará
como medida el recubrimiento de estas con material aluvial de la zona, además de
la compactación de recubrimiento.

Con la evaporación del agua de las piscinas se retirarán las sustancias

residuales contenidas en estas para su posterior disposición final en algún
deposito autorizado. Además, mediante movimiento de tierras se recuperará el
relieve inicial, rellenando las áreas (piscinas) de excavación y eliminando los
muros presentes.

Los estaques, sistemas de conducción de ácido y solución lixiviada,

plataformas, etc. serán primeramente desmanteladas y posteriormente retiradas
del lugar para ser ocupadas en otras faenas.

Con respecto a los cierres de accesos del lugar se evaluarán los caminos
que quedarán habilitados para uso públicos con el fin de ser inspeccionados y
realizar acciones de seguimientos luego del cierre de faena, todo esto con
mediante portones asegurados y reforzados, además de letreros señalizados. Los

47
caminos que serán descartados serán modificados para su recuperación y
condición incial.

6.3.4. Infraestructura (campamentos, bodegas e instalaciones varias)

Al respecto de las todas las instalaciones y campamentos serán
desmantelados y desarmados, para que posteriormente todo lo que es estructural
pueda ser clasificado para poner en venta o bien su disposición final. El material
que sea de concreto será removido hasta el nivel del terreno para ser cubierto con
material superficial natural del área y así recuperar topográficamente el terreno
inicial.

En relación a toda la maquinaria que se encuentre en los campamentos,

bodegas, talleres, casino, etc. serán des energizados, desmantelados y retirados
de la compañía. Además, todas las instalaciones eléctricas, plantas de
tratamientos, estanques, celdas, laboratorios, etc. serán dispuestas para
posiblemente vender, donar o ceder el dominio in situ o en su defecto trasladadas
a otra faena de la empresa. Y por último los equipos de menor relevación serán
puestos a la venta como chatarra.

48
 7. INSUMOS
7.1 Agua utilizada en la línea de tratamiento.
El agua para el proceso productivo en la etapa de aglomeración se hará
efectiva mediante un contrato firmado con Tedagua, una planta desaladora de
agua de mar, ubicadas en las cercanías de Mejillones, quien harán el trasporte de
esta mediante tuberías de 154 kilómetros de longitud, utilizando 3 estaciones de
bombeo que se encargarán de bombear el agua desalada hasta las instalaciones
de la Mina Spence, tras superar desniveles de más de 2.000 m.

Esta agua será almacenada en una piscina de acumulación, la cual tendrá

una capacidad de 100.000 m3. La piscina tendrá su ubicación en una cota superior
a las instalaciones para asegurar presiones mínimas de agua en la faena.

7.2 Agua potable.

El agua potable será suministrada mediante un convenio con 2 plantas de
tratamiento de aguas ubicadas en la localidad de Baquedano operada por Aguas
Antofagasta. Esta será almacenada en uno estanques elevadores de 15 metros de
altura con una capacidad de 250 mil litros.

7.3 Energía eléctrica.

La energía para la muestra en marcha será suministrada por una sub
estación eléctrica de la empresa ABB, que se encuentra en las cercanías de la
compañía. La subestación eléctrica provista por ABB, de 245 Kv, suministra la

49
energía necesaria aproximadamente 100 MV para el proceso de producción de
125 mil toneladas aproximadamente La distribución será mediante líneas aéreas,
a excepción de áreas con alto tráfico donde las líneas serán subterráneas. En
cada punto principal de uso de equipos eléctricos se contará con salas de mando
en contenedores prefabricados.

7.4 Explosivos.
Los explosivos necesarios para realizar tronadoras serán almacenados en
el polvorín de la mina. El almacenamiento, transporte y manejo de explosivos
estará a cargo de la empresa contratista especialista en tronadora, no obstante, la
compañía velará por el cumplimiento de toda la normativa vigente en esta materia.

7.5 Combustibles, lubricantes y asociados.

La tasa de consumo de combustible en la faena, específicamente de
petróleo diésel, es de aproximadamente 4.000 m 3/año, y de aceites y lubricantes
será de 55.000 L/me, para los camiones mineros, palas y máquinas de apoyo.

El almacenamiento del petróleo se hará en un estanque de acero de 150

m3, mientras que los aceites y lubricantes serán almacenados en tambores de 200
L en un área especialmente acondicionada y con los estándares adecuados de
seguridad de contacto, los cuales serán suministrados por proveedores en la
región de Antofagasta y transportados en camiones acondicionados para el
manejo de estos.

7.6 Ácido Sulfúrico.

El ácido sulfúrico requerido será de un máximo de 200.845 t/año, el que
será adquirido desde la planta de tratamiento de ácidos del Complejo Metalúrgico
Altor norte, el cual se almacenará en cuatro estanques de acero de 800 m 3 de
capacidad cada uno. Se mantendrá una reserva en planta de 6.000 m 3
aproximadamente. Desde los estanques de ácido fluirá por gravedad hasta los
puntos de consumo. El ácido será utilizado en solución, para regar las pilas y la
reposición en circuito de electrólito.

50
 Las líneas que conducen ácido sulfúrico, PLS, ILS y refino, contarán con
flujómetro que permitirán medir el caudal de las soluciones del proceso y a la vez
detectar eventuales derrames o fugas.

7.7 Reactivos.
La etapa de aglomeración es donde surge el mayor problema en el
tratamiento hidrometalúrgico de minerales sulfurados secundarios, la cual tiene
motivo el presente proyecto.

El reactivo utilizado en esta etapa anteriormente mencionada es cloruro de

sodio (NaCl) la cual permite acondicionar y permitir un mejor contacto con el riego
de ácidos en la pila de lixiviación para sulfuros secundarios. Este reactivo será
suministrado por un proveedor local y tendrá un consumo aproximado de 13 kg/t.

Para la etapa de extracción por solvente se usará el extractante orgánico

Lix 984N-C, suministrado por Basf, y el diluyente Shellsol 2046 por Shell. Ambos
tendrán un consumo de 85.87 t/h y 525.20 t/h.

Por último, para la etapa de electro obtención no se necesitará ningún

reactivo como solía hacerse anteriormente, en la que se requería se sulfato de
cobalto para proteger los ánodos contra la corrosión, problema que no pasara con
la nueva configuración SX-EW y tecnología impuesta.

51
 8. BALANCES Y DIMENSIONAMIENTOS
8.1. Balances de masa.
El balance de masa que se llevara a cabo para poder estimar los costos de
inversión y operación se hará en base al diagrama de flujo específico que contara
de nuestro proyecto, el que consiste en la mejora de la calidad en cuanto la
contaminación con cloruro en la línea LX-SX-EW de la compañía.

8.1.1. Lixiviación.
Una vez el mineral chancado, con una granulometría aproximada de 0,5”,
se ingresa a los tambores aglomeradores a una taza de 2000 t/h, donde se agrega
cloruro de sodio para que los minerales sulfurados de cobre sean lixiviables,
donde su balance respectivo se puede apreciar en la Tabla 4.

Tabla 4 Balance para la etapa de aglomeración (Fuente: Elaboración propia).

Etapa de Aglomerado
Mineral base seca (t/h) 2.000
Agua (m3/h) 160,57
Cloruro de sodio (kg/t) 24,00
Ácido sulfúrico (kg/t) 30,56

52
 Una vez el mineral aglomerado, se sigue con la construcción y apilamiento
de las pilas de lixiviación, donde le daremos énfasis a las pilas dinámicas de
sulfuros secundarios. Esta tendrá un área de 55.553 m 2 y su tasa de riego es de
20,90 L/hm2. Se estima un ciclo de lixiviación para esta pila de 310 días. La
solución PLS será recaudada y conducida a través de un sistema de drenaje de
las piscinas de lixiviación hasta las canaletas que colectan la solución. La etapa de
lixiviación llevada a cabo por módulos, contendrán 5.200 toneladas de mineral.

8.1.2. Extracción por solventes y electroobtención.

La solución rica en cobre almacenada en la piscina de PLS, fluirá por
gravedad hacia los estanques mezcladores-decantadores, donde entrará en
contacto con una solución orgánica, disuelto en Shellsol 2046, obteniendo un
orgánico cargado con una concentración de 8 a 9 g/L de cobre. Posteriormente, el
orgánico cargado será llevado a una etapa de lavado con agua, con el objetivo de
remover los iones cloruro y los arrastres de PLS que pudieran haber quedado
atrapado en el orgánico. Luego el orgánico nuevamente es llevado a una segunda
etapa de lavado con una mayor concentración de ácido en el agua acidulada y
agua desmineralizada, donde finalmente se ingresa a la etapa de Re extracción,
para obtener un electrolito rico con una concentración de 50 g/L de cobre. En la
Tabla 5 se observan las cantidades volumétricas y concentraciones de cobre y
acido en cada una de las soluciones involucradas.

Tabla 5 Balance de volúmenes en extracción por solventes (Fuente: Elaboración

propia).

SX Flujo [Cu2+] [H+] [Cl]

(m3/h) (g/L) (g/L) (g/L)
PLS 772 5,0 1,8 30
Refino 772 0,6 12 22
Orgánico cargado 1 783 5,0  - 15
Orgánico cargado 2 783 9,0  - 12
Orgánico descargado 778 3,5  - 11
EP 304 35 180 0,1/0,2
ER 304 50 160 0,05/0,1

53
Actualmente la compañía atreves del tratamiento hidrometalúrgico de sulfuros
secundarios que lleva a cabo la compañía produce a través de esta línea 50 mil
toneladas de cátodos al año producto de los sulfuros secundarios, que una vez
que se lleve a cabo el proyecto se espera poder subir el rendimiento de
producción a 85 mil toneladas de cátodos anualmente, como principal efecto
disminuyendo el descarte de cátodos para la venta, ya que aumentaría la calidad
de estos libre de contaminación de cloruro.

De acuerdo a la producción esperada se espera llevar un ritmo de producción de

21.996.360 toneladas de mineral al año, como se evidencia en las Tablas 6 y 7.

Tabla 6 Producción de cátodos de cobre de la compañía tras proyecto (Fuente:

Elaboración propia).

Producción Catódica [ton]

Anual 95.000
Mensual 7.500
Semanal 1.730

Tabla 7 Tonelaje de mineral a trata para la producción (Fuente: Elaboración

propia).

Mineral a tratar en planta

  [Ton/año] [Ton/mes] [Ton/día]
Base seca 21.996.360 1.833.030 59.130
Mineral 22.306.419 1.858.868 59.963
húmedo

8.2. Balance de energía

La Tabla 8 muestra el balance y requerimiento de energía especifico en las
etapas de conminución, lixiviación, extracción por solventes y electroobtención
para cada equipo asociado.

54
 Tabla 8 Balance de energía para cada etapa mencionada en la línea
hidrometalúrgica (Fuente: Elaboración propia).

Etapa kWh KWd kWh/t

Chancado 3.621 86.904 785,47
Lixiviación 558 13.392 121,04
Sx-EW 316 7.584 68,55
Total 39.376.200 kW/año

8.3. Dimensionamiento (Factibilidad de equipos).

8.3.1. Chancadores.
Si bien esta línea no se modificara, es decir, se utilizará la misma línea de
conminación que se viene utilizando en la compañía, de igual manera se nombran
los equipos, dimensionamientos y características del tren de chancadores que
comprende un primario, secundario y un terciario. Las Tablas 9, 10 y 11 muestran
las dimensiones de los chancadores propuestos.

Tabla 9 Dimensionamiento chancador primario (Fuente: Metson, 2018).

Tipo - Mandíbulas
Marca - Metson
Modelo - C150
Cantidad Unidad 1
Potencia (Max) HP 300
CSS Pulgada 4''
s
Alimentación máxima Pulgada 1.625"
s
Tonelaje T/h 313,2

Tabla 10 Dimensionamiento chancador secundario (Fuente: Metson, 2018).

Tipo - Cono cabeza estándar

Marca - Metson
Modelo - HP800
Cantidad Unidades 2
Potencia (Max) HP 800
CSS mm 25
Alimentación Pulgadas 219

55
 máxima
Tonelaje T/h 218

Tabla 11 Dimensionamiento chancador terciario (Fuente: Metson, 2018).

Tipo - Cono cabeza corta

Marca - Metson
Modelo - HP800
Cantidad Unidades 4
Potencia (Max) HP 800
CSS mm 13
Alimentación Pulgadas 92
máxima
Tonelaje T/h 307

8.4. Simulación línea LX-SX-EW

La simulación del proceso hidrometalúrgico a modificar se realizó con el
software de simulación y modelación METSIM, para el cual se tomaron en cuenta
las siguientes consideraciones que se muestran en la Tabla 12.

Tabla 12 Consideraciones para simulación planta de extracción por solvente y

electro obtención (Fuente: Elaboración propia).
PLS Orgánico Electro obtención
[Cu] g/L 5,0 Lix 984N- 15% Cátodos 120
C
[H2SO4] g/L 2,0 Shellsol 85% Cátodos/celdas 60
2046

Se expresa en la siguiente figura, el diagrama de flujos que se modela

según las consideraciones propuestas el proceso productivo de las etapas SX-EW
de la configuración de la planta.

56
 Figura 16 Diagrama del proceso (Fuente: Elaboración propia).

Los siguientes resultados mostrados son producto de la simulación realizada en el

software según los datos ingresados:

Tabla 13 Resultados obtenidos por la simulación de METSIN (Fuente: Elaboración

Propia).

N° Flujos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
T/h 762 783,1 781,2 623,3 623,3 623,32 601,5 4,77 435,2 606,35 690,21
5 1 2 2 0 5
T °C 25,0 27,05 32,74 47,25 47,00 47,10 25,25 54,7 40,05 32,77 32,74
0 4
[H2SO4] g/L 3,00 16,20 17,57 0,21 35,00 65,51 150,1 0,00 167,1 0,02 0,19
7 5
[Cu2+] g/L 5,02 3,02 3,12 7,50 7,50 7,50 1,65 49,5 35,16 6,30 2,65
8
[Cl-] g/L 20 10,64 9,66 15,23 11,2 0,10 0,05 0,05 0,20 6,24 7,13

57
De la Tabla 13 es posible apreciar que la recuperación de SX-EW está en torno al
98,68% y que con un flujo de PLS de 762,17 t/h será posible obtener 4,77 t/h de
cobre metálico lo que corresponde a una producción anual de 88.383,6 toneladas
de cobre metálico al año.

Además, se obtuvo una corriente 289.123 A/m 2 en la nave de electro obtención, un

consumo de ácido de 3,15 t/h y de 13,67 t/h de agua, ambos para reponer
electrolito.
Otro dato que se pudo obtener de la simulación fue la concentración de salida del
refino la cual fue de 0,19 g/L de Cu.

9. INNOVACIÓN
Según el estudio realizado, el balance de masa e impurezas (cloruro) en la
etapa de SX, al usar dos etapas de lavado permite al sistema operar con más
holgura que al usar solo una etapa, ya que se genera un mayor efecto de dilución,
por el mayor volumen de agua en contacto con la fase orgánica cargada. Al usar
dos etapas de lavado, es factible disminuir el consumo de agua desionizada,
además de lograr una mejora en la eficiencia de dilución de impurezas.

El propósito principal de la etapa de prelavado es reducir el traspaso de

esas impurezas en el electrolito, con el fin de poder tratar eficientemente el
incremento de concentración de cloruro en el PLS, y además sería posible
disminuir el consumo de agua desionizada en el proceso.

58
 La estrategia operacional cambia al poner un segundo lavado, con la
finalidad de poder obtener un PLS con menos contaminación y se ha optado por
un mezclador-decantador VSF®X de Outotec.

Su uso y selección de material optimizado, mejora la sustentabilidad de la

solución entregada pudiendo reducir así las impurezas que contiene en el PLS.
Otra ventaja que ofrece este tipo de mezclador-decantador es que, al terminar la
vida útil de un proyecto, los decantadores pueden ser usados en otro sitio,
manteniendo un valor residual alto. Su diseño avanzado asegura bajos arrastres y
minimiza los costos operacionales. Está diseñada para abarcar flujos de 25 m 3/h
hasta 10.000 m3/h.

La gran ventaja de este equipo es la instalación de los módulos está

diseñada para que sea simple y rápida mediante grúa móvil o de puente.
Asimismo, se minimizan las excavaciones y rellenos compactados.

El proceso consiste en contactar la solución de orgánico cargado

proveniente de la etapa de extracción con una solución acuosa de agua con ácido
sulfúrico (agua de lavado). El flujo de agua de lavado debe ser igual al 10% del
flujo de PLS y el proceso se lleva a cabo en equipos mezcladores-decantadores.
En el equipo de lavado de orgánico se utiliza continuidad acuosa para evitar
arrastres de acuoso en orgánico a la etapa de reextracción, por lo que la razón
O/A interna debe ser cercana a 0,8.

Algunos de los beneficios que ofrece son:

 20% reducción en tiempo de espera.

 Décadas de experiencia en extracción por solvente.
 Diseño conceptual predefinido y modular.
 Reducidos costos de inversión, instalación y operación.
 Mayor disponibilidad.
 Tecnología comprometida con el medio ambiente.
 Mayor seguridad.
 Disponibilidad de servicios por ciclo de vida.

59
Figura: Mezclador-decantador VSF®X Outotec.

 Sustentabilidad.

La consciencia sobre el medio ambiente y la protección son características

importantes. La tecnología de Outotec promueve el uso eficaz de materias primas
y su objetivo es reducir el consumo de agua y energía. Por lo tanto, la protección
del medio ambiente es una característica integrada en esta tecnología.

Los temas de salud y seguridad son elementos esenciales de las

tecnologías de extracción por solventes. Outotec garantiza que sus tecnologías
son fáciles de controlar y bajos requisitos de mantenimiento. La seguridad al
respecto a la operación, el equipo, el medio ambiente y el personal se mejora de
manera fácil y práctica con la ayuda de una automatización avanzada. Los
aspectos de salud, seguridad y medio ambiente son una parte integrada al
mezclador-decantador VSF®X.

 Posibilidad de usar agua de mar como agua de proceso.

 Decantadores herméticamente sellados.
 Minimiza emisiones de vapores orgánicos.
 Reduce el consumo de energía debido al VSF.
 Reduce el área de la planta minimizando los costos de excavación y
rellenos.
 Minimiza el impacto ambiental y huella de carbono
 Tecnología altamente segura para los operadores.
 Los decantadores mezcladores tienen un alto valor residual.

60
 10. COSTOS Y EVALUACION ECONONMICA
10.1. Costos de inversión para la mejora en la calidad de cátodo.
La estimación de la inversión inicial para mejorar la calidad de cátodo en las
etapas SX-EW con la implementación de 2 etapas de lavado, se llevó a cabo
identificando y dimensionando cada equipo requerido. Se cotizaron los equipos
para cada etapa de producción requeridos para el presente proyecto y así mejorar
la calidad catódica. La Tabla… muestra los cotos asociados.

Tabla 14 Costos de equipos linea LX-SX-EW (Fuente: Elaboración propia).

Etapa Equipo Cantidad Costo

US$

61
 Lixiviación Ampliación de pila - 10.611.720
Apilador 1 9.251.200
*Extracción por Mezclador decantador 4 17.207.680
solvente (SX-Lavador)
Electro obtención Nave de Electro 1 28.441.000
obtención

Cabe destacar que los mezcladores-decantadores para la etapa Sx corresponden

a los utilizados para extracción, re extracción y 2 etapas de lavado, quien estos
últimos mejorar con creces la calidad del cátodo.

10.2. Costos operacionales (opex).

Los costos de operación de la línea de tratamiento fueron calculados en
relación a los consumos y a los costos unitarios descritos como sigue:

Tabla 15 Factibilidad de los Costos (Fuente: Elaboración propia).

Parámetro de costos
Consumo Costo
(insumos, personal Precio Unidad Unidad Proveedor
anual US$
fijos y variables)
Ácido sulfúrico 77 US$/Ton 192.845 Ton/año 14.849.050 Fundición Alto Norte
Energía eléctrica 0,13 US$/KW 37.801.152 Kw/año 4.914.150 Engie - Mejillones
Planta desaladora –
Agua 4 US$/m3 1.870.000 m3/año 7.480.000
Tedagua, Mejillones
Extractante orgánico 10.000 US$/Ton 196 Ton/año 1.960.000 Basf
Diluyente 1.400 US$/m3 1.432 m3/año 2.004.800 Shell
Cloruro de sodio 50 US$/Ton 53.415 Ton/año 1.870.752
10 % de
Servicios de terceros los 2.550.618 Contratistas locales
costos
6 % de
Materiales
los 1.821.533 Empresas regionales
mantenciones
costos

62
 3 % de
Comisión venta
los 76.825 Empresa privada
ánodos
costos
20 % de
Personal regional
Mano de obra los 4.906.210
calificado
costos

Realizando los cálculos totales, la factibilidad de costos operacionales puede

resumirse en un costo total sobre el consumo de estos, al año de US $43.233.938.

10.3. Evaluación económica del proyecto

10.3.1. Flujo de caja.
Para la realización de un flujo de caja y poder identificar y analizar los
aspectos económicos favorables y desfavorables de nuestro proyecto, se
considerarán todos los costos asociados del proyecto mencionados anteriormente
en este documento.

Considerando estos datos, se procede a construir el flujo de caja para el cual se

debe realizar las siguientes consideraciones:

1. Precio venta 2,79 US$/lb, según proyección Cochilco 2019.

2. Los activos fijos se deprecian de manera lineal en un 80% para un proyecto
de 10 años.
3. Se utilizó una tasa de tributación de un 19%.
4. El período de producción de la planta será de 10 años.
5. Los periodos por evaluación serán anuales.

Tabla 16 Flujo de caja para el proyecto (Fuente: Elaboración propia).

AÑO 2020 2021 2022 2023 2024

fases 0 1 2 3 4
Venta
Precio venta Cu US$/lb 2,79 2,79 2,79 2,79
Produccion t/año 85.000 85000 85000 85000
INGRESO x VENTA US$/año 522825633 522825633 522825633 522825633
EGRESOS
Acido Sulfurico US$/año 14.849.050 14.849.050 14.849.050 14.849.050

63
 Agua US$/año 7.480.000 7.480.000 7.480.000 7.480.000
Energia electrica US$/año 4.914.150 4.914.150 4.914.150 4.914.150
Diluyente US$/año 2.004.800 2.004.800 2.004.800 2.004.800
Extractante (org) US$/año 1.960.000 1.960.000 1.960.000 1.960.000
Cloruro de Sodio US$/año 1.870.752 1.870.752 1.870.752 1.870.752
servicios empleados US$/año 2.532.624 2.532.624 2.532.624 2.532.624
Mantencion de
US$/año 1.571.763 1.571.763 1.571.763 1.571.763
equipos
Mano de obra US$/año 5.706.210 5.706.210 5.706.210 5.706.210

Depreciacion US$/año 23.642.504 23.642.504 23.642.504 23.642.504

Interes y amortizacion US$/año 15.760.634 14.360.634 12.750.634 10.540.634
TOTAL EGRESOS US$/año 82.292.487 80.892.487 79.282.487 77.072.487
INGRESOS
US$/año 440.533.146 441.933.146 443.543.146 445.753.146
GRAVABLES
TRIBUTACION
IVA % 19 19 19 19
84273197,7
Impuestos US$/año 83701297,74 83967297,74 84693097,74
4
INGRESO TOTAL
US$/año 356.831.848 357.965.848 359.269.948 361.060.048
LIQ.

Tabla 17 Continuación flujo de caja (Fuente: Elaboración Propia).

2025 2026 2027 2028 2029 2030

5 6 7 8 9 10
           
2,79 2,79 2,79 2,79 2,79 2,79
85000 85000 85000 85000 85000 85000
522825633 522825633 522825633 522825633 522825633 522825633
           
14.849.050 14.849.050 14.849.050 14.849.050 14.849.050 14.849.050
7.480.000 7.480.000 7.480.000 7.480.000 7.480.000 7.480.000
4.914.150 4.914.150 4.914.150 4.914.150 4.914.150 4.914.150
2.004.800 2.004.800 2.004.800 2.004.800 2.004.800 2.004.800

64
 1.960.000 1.960.000 1.960.000 1.960.000 1.960.000 1.960.000
1.870.752 1.870.752 1.870.752 1.870.752 1.870.752 1.870.752
2.532.624 2.532.624 2.532.624 2.532.624 2.532.624 2.532.624
1.571.763 1.571.763 1.571.763 1.571.763 1.571.763 1.571.763
5.706.210 5.706.210 5.706.210 5.706.210 5.706.210 5.706.210
           
23.642.504 23.642.504 23.642.504 23.642.504 23.642.504 23.642.504
9.560.834 9.222.634 8.660.634 6.560.634 4.560.634 3.863.634
76.092.687 75.754.487 75.192.487 73.092.487 71.092.487 70.395.487
446.732.946 447.071.146 447.633.146 449.733.146 451.733.146 452.430.146
           
19 19 19 19 19 19
84879259,74 84943517,74 85050297,74 85449297,74 85829297,74 85961727,74
361.853.686 362.127.628 362.582.848 364.283.848 365.903.848 366.468.418

11. VIDA UTIL DEL PROYECTO

12. CONCLUSIONES

 La innovación del mezclador-decantador VSF®X Outotec es factible porque

es económico, soluciona la problemática que existe con respecto al cloruro
y su tecnología es comprometida con el medio ambiente.
 Al usar dos etapas de lavado, es factible disminuir el consumo de agua
desionizada , logrando un aumento de dilución de impurezas de
aproximadamente.
 La factibilidad de costos operacionales se estima en un costo total sobre el
consumo de estos, al año de US $43.233.938.

65
 Los ingresos totales que dejara este proyecto fluctúan entre US$
356.831.848 en el año 2020 y US$ 366.468.418 en el año 2025.

 El proyecto cuenta con el proceso hidrometalúrgico para el tratamiento de

minerales sulfurados secundarios de cobre utilizando cloruro de sodio para
la aglomeración , logrando recuperaciones cercanas al 98% en SX y LX.

 Con la simulación realizada en el programa METSIM en las etapas de

extracción por solventes y electroobtención, se logra producir 88.383,6
toneladas de cobre metálico al año.

 Se espera aumentar la producción con la innovación del mezclador-

decantador VSF de 50 mil toneladas de cátodos al año producto de los
sulfuros secundarios hasta 85 mil toneladas de sulfuros secundarios al año.

 Se espera que con la nueva implementación a Spence, se lograra una vida

útil de 10 años más con respecto al cierre original.

66
 4. BIBLIOGRAFIA

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REVISTA EXPONOR CHILE 2015. MEDIANA MINERIA EN DINAMISMO

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