Mantenimiento preventivo y correctivo de cámaras de refrigeración

M E M O R I A D E E S T A D Í A
“IMPLEMENTACION DE MANTENIMIETNO PREVENTIVO,

CORRECTIVO EN CAMARAS DE REFRIGERACION EN EL HOTEL
FIESTA INN QUERETARO S.A. DE C.V.”
EMPRESA:
“FIESTA INN QUERETARO SA DE CV”
PRESENTADO POR:
ERNESTO ARAUJO ALFARO
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

Ing. Mantenimiento industrial
ASESOR EMPRESARIAL:
Ing. Fernando Esteban Gaytán
ASESOR ACADÉMICO:
Ing. Renato García Román
GENERACIÓN: 2018 – 2020
ACAPULCO, GRO., 28 ABRIL 2020

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi familia, quienes han estado conmigo a lo largo de mi carrera, brindándome su

apoyo incondicional, por esas palabras de aliento y motivación que me ayudaron a llegar hasta
este punto de mi vida, muchas gracias por enseñarme, que si queremos algo en la vida
tenemos que luchar por ello y no rendirnos por más difícil que aparente ser las cosas.
De igual manera agradecer a mis profesores que me impartieron clases a lo largo de mi

carrera, por transmitir parte de sus conocimientos y por tenernos paciencia, por explicar más
de una vez las dudas que se presentan, por enseñar que no todo en la vida es fácil y que si
queremos algo debemos esmerar para logar nuestros objetivos, muchas gracias.
I
DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a mi familia, por haberme dado la vida y permitirme el haber
llegado hasta este momento tan importante de mi formación profesional.
A mi razón de vivir mi madre, por ser el pilar más importante y por demostrarme siempre su
amor, cariño y apoyo incondicional sin importar nuestras diferencias de opiniones, eres la única
persona del mundo que siempre está, de forma incondicional.
A mi señor padre Adalberto Araujo Aguilar ya que sin su gran esfuerzo no me hubiese sido
posible lograr llegar hasta este punto de mi carrera ya que ha sido base importante en mi vida
y enorme apoyo paternal, y por consiguiente a mis hermanas que siempre han estado
presentes a lo largo de mi trayectoria escolar ya que son una motivación para salir adelante y
por último pero no menos importante a mi tía Victoria Araujo Aguilar por estar en las buenas
y las malas situaciones de mi vida y por sus buenos consejos.
II
RESUMEN
III
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................. I
DEDICATORIA...................................................................................................................................... II
RESUMEN .......................................................................................................................................... III
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................... VII
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................ VIII
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. IX
........................................................................................................................................................... X
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................................... X
1.1 Antecedentes ...................................................................................................................11
1.2 Definición del problema. .................................................................................................12
1.3 Justificación .....................................................................................................................13
1.4 Objetivos. .........................................................................................................................13
1.4.1 General ............................................................................................................................ 13
1.4.2 Específicos ........................................................................................................................ 14
CAPÍTULO II. MARCO CONTEXTUAL ................................................................................................... 15
2.1 Antecedentes de la empresa ...........................................................................................16
2.2 Desarrollo histórico de la empresa. .................................................................................16
2.3 Características .................................................................................................................16
2.3.1 Localización ...................................................................................................................... 19
2.3.2 Macrolocaización .............................................................................................................. 19
2.3.1 Tamaño .........................................................................................................................19
2.3.2 Estructura organizacional .............................................................................................21
2.3.3 Bienes y servicios. ........................................................................................................22
2.3.4 Filosofía. .......................................................................................................................22
2.3.5 Misión ............................................................................................................................24
2.3.6 Visión ............................................................................................................................24
2.3.7 Valores ..........................................................................................................................24
2.3.8 Objetivos .......................................................................................................................24
2.4 Descripción del área de trabajo .......................................................................................25
2.4.1 Objetivos del área............................................................................................................. 25
IV
2.4.2 Funciones del departamento de mantenimiento: ............................................................. 25
2.4.3 Organigrama del área de mantenimiento. ........................................................................ 25
CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 26
3.1 Conceptos generales sobre mantenimiento ...................................................................27
3.2 Características de un programa de mantenimiento preventivo ......................................27
3.2.1 Clasificación del Mantenimiento Preventivo: .................................................................... 28
3.3 Identificar fallas potenciales en las máquinas .................................................................28
3.4 Conceptos de mantenimiento ..........................................................................................29
3.4.1 Mantenimiento preventivo ............................................................................................30
3.4.2 Mantenimiento correctivo ................................................................................................ 30
3.4.3 Mantenimiento predictivo ................................................................................................ 31
3.4.4 Mantenimiento proactivo ................................................................................................. 31
3.5 Qué es el mantenimiento .................................................................................................32
3.6 Inspección ........................................................................................................................33
3.7 Lubricación.......................................................................................................................34
3.7.1 Categorías principales de los lubricantes:.......................................................................... 34
3.8 Solicitud de servicio de mantenimiento y su procedimiento para su autorización ........35
3.9 Ventajas del mantenimiento ............................................................................................36
3.9.1 Mantenimiento de rutina. ..............................................................................................37
3.9.2 Inspección semestral. ...................................................................................................37
3.9.3 Inspección anual. ..........................................................................................................37
3.9.4 Máquina CAST .............................................................................................................37
3.9.5 Silos ..............................................................................................................................39
3.9.6 Blenders ........................................................................................................................39
3.9.7 Dado (sistema de cabezal) ...........................................................................................40
3.9.8 CAST UNIT (sistema de enfriamiento).........................................................................42
3.9.9 Sistema de control automático de espesores (scanner) .............................................44
3.9.10 WINDER (bobinadora) ................................................................................................45
3.9.11 Rodillos banano ..........................................................................................................46
3.9.12 Cuchillas de corte .......................................................................................................47
3.9.13 CHOPPER ..................................................................................................................48
3.9.14 Barra de estática.........................................................................................................48
3.9.15 Barras .........................................................................................................................49
V
3.9.16 Sensores de posición .................................................................................................50
3.9.17 Sistema computarizado de control de línea ...............................................................51
CAPÍTULO IV. DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................................... 52
4.1 Metodología utilizada de la memoria ..............................................................................53
4.2 Propuesta de solución .....................................................................................................54
4.2.2 Componentes de la máquina CAST ................................................................................... 54
4.2.3 CHECK LIST`S de rutinas de mantenimiento a cada área de la máquina CAST .................... 54
4.3 Actividades registradas por inspección de rutina ...........................................................60
4.4 Actividades Planificadas para el área de mantenimiento ...............................................62
4.5 Actividades de mantenimiento correctivo ........................................................................62
4.6 Actividades para corrección de fallas detectadas ...........................................................64
4.7 Actividades de corrección de anomalías registradas .....................................................64
4.8 Costos y prioridades de compra......................................................................................65
4.9 Resultados .......................................................................................................................66
4.10 Recomendaciones .........................................................................................................68
4.11 Cronograma de actividades estadía .............................................................................69
GLOSARIO ......................................................................................................................................... 76
VI
ÍNDICE DE FIGURAS
Ilustración 1 Grupo PG del bajío S.A .de C.V .............................................................................. 19

Ilustración 2 Macro localización ..........................................................Error! Bookmark not defined.
Ilustración 3 Organigrama general Grupo PG del Bajío S.A de C.V .......................................21
Ilustración 4 Organigrama de mantenimiento .............................................................................. 25
Ilustración 5 Máquina CAST extrusora de plástico ..................................................................... 38
Ilustración 6 Silos ........................................................................................................................... 39
Ilustración 7 Blender ...................................................................................................................... 40
Ilustración 8 Dado sistema de cabezal ........................................................................................ 42
Ilustración 9 CAST UNIT ............................................................................................................... 43
Ilustración 10 CAST UNIT ............................................................................................................. 44
Ilustración 11 SCANER ................................................................................................................. 45
Ilustración 12 WINDER bobinadora.............................................................................................. 46
Ilustración 13 Rodillos banano ...................................................................................................... 47
Ilustración 14 Cuchillas de corte ................................................................................................... 48
Ilustración 15 CHOPPER .............................................................................................................. 48
Ilustración 16 Barra estática .......................................................................................................... 49
Ilustración 17 Barras ...................................................................................................................... 49
Ilustración 18 Sensores de posición ............................................................................................. 50
Ilustración 19 Sistema de computarizado en línea ..................................................................... 51
VII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Check list de mantenimiento área 1 ............................................................................55

Tabla 10 Check list de mantenimiento área 10 ........................................................................59
Tabla 11 Actividades registradas por inspección de rutina bimestral ......................................60
Tabla 12 Actividades registradas por inspección de rutina bimestral ......................................61
Tabla 13 Actividades planificadas para el área de mantenimiento ..........................................62
Tabla 14 Actividades de mantenimiento correctivo ..................................................................63
Tabla 15 Actividades para detección de fallas detectadas ......................................................64
Tabla 16 Actividades de corrección de anomalías registradas ................................................65
Tabla 17 Costos de refacciones...............................................................................................66
Tabla 18 Necesidades urgentes ...............................................................................................66
VIII
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento, es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones

orientadas a la conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se
concibe el proyecto, para luego prolongar su vida útil.
Para llevar a cabo dicho mantenimiento tiene que ser a través de programas, que
correspondan al establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para la correcta
realización de cualquier actividad de mantenimiento que se desee llevar a cabo.
En el presente proyecto se llevará a cabo para la obtención de mayor durabilidad de las

cámaras de refrigeración en el HOTEL FIESTA INN QUERÉTARO SA DE CV.
La finalidad de este proyecto es ayudar y orientar a aquellos técnicos sobre quienes pasa la
responsabilidad del funcionamiento de un sistema frigorífico.
La primera parte son operaciones periódicas a realizar para un mantenimiento preventivo.
En la segunda parte se detallan las anomalías o averías que se pueden presentar en el

funcionamiento del sistema, indicando las causas probables y las operaciones a realizar para
su corrección.
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es, el mantenimiento de los equipos e
instalaciones; ya que un adecuado programa de mantenimiento de correcciones aumenta la
vida útil de éstos, reduciendo la necesidad de repuestos y minimizando el costo anual del
mantenimiento.
IX
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
X
1.1 Antecedentes
En la empresa “FIESTA INN QUERETARO S.A DE C.V” en la actualidad no han aplicado

un adecuado mantenimiento en las cámaras de refrigeración en el hotel, como resultados
esto conlleva a implementación de un correcto mantenimiento en los equipos.
No se han tomado en cuenta los proyectos presentados por que no han ofrecido
implementar correcciones a toda parte de la máquina. Al mismo tiempo en que cambian de
personal de jefatura a lo largo de sus labores.
Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el funcionamiento de los equipos
y continuidad, es a través de una técnica de detección de fallas que garanticen la
disponibilidad, confiabilidad y eficiencia. Con respecto a los fallos de esta máquina y en
búsqueda para una buena corrección se lleva a cabo diferentes investigaciones teórico-
práctico para conocer o que se ha hecho con respecto a este problemático, los estudios
arrojan la siguiente información.
De acuerdo a la revisión efectuada, los investigadores quienes han abordado la temática

en estudio, dentro de los cuales se destaca:
“Diseño De Un Programa De Mantenimiento Preventivo para los Compresores Copelan

SEMI sellados Herméticamente de la Empresa MARAVEN S.A. de C.V. (Chirinos Lesbia
María y Palencia Javier, 1997, pág. 17).
Establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el aspecto

operacional de los distintos tipos de equipos y maquinarias. De igual manera proponen
pautas para la conservación más adecuada de los equipos e instalaciones, basadas en la
rutina de lubricación y de inspección de cada equipo, así como la lista de las partes más
críticas de dichos equipos. Esta información es necesaria para poder aplicar el
mantenimiento que necesitan las cámaras de refrigeración para funcionar durante más
tiempo sin que se presenten fallas graves o deterioros prematuros.
11
1.2 Definición del problema.
El desarrollo de toda empresa depende del funcionamiento de sus equipos y del personal
que labora en ella; para poder elaborar productos de alta calidad. Dentro de la empresa
“HOTEL FIESTA INN S.A DE C.V” dedicada a la entrega de servicios de mayor calidad para
sus huéspedes,
se desea reducir problemas en las cámaras de refrigeración, ya que se presentan diversas

fallas en partes mecánicas, que afectan directamente la buena calidad y eficiencia del área
de cocina.
En el departamento mantenimiento se lleva a cabo la tarea de identificar los problemas más

comunes, para aumentar la vida útil de los equipos, disminuir los paros innecesarios y evitar
fallas que afectan directamente la calidad y productividad del departamento de producción.
Por ser un departamento el cual depende a dichos equipos, razón por la cual es necesario
detectar posibles fallas para que las actividades y necesidades de la producción sean más
controladas, logrando así los objetivos de la empresa.
La empresa consciente de la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier

organización para el logro de sus objetivos; busca reducir el costo y maximizar las
operaciones, siendo primordial para esta meta identificar y corregir fallas.
Algunos de los problemas son los siguientes:
- Equipos frecuentemente parados por mantenimiento correctivo.

- Equipos parados durante días por falta de refacciones.
- Falta de refacciones en taller.
- Desgaste de piezas.
Por lo antes mencionado se puede expresar la siguiente interrogante:
¿La implementación del mantenimiento preventivo y correctivo mejorará el desempeño de

los equipos de refrigeración?
12
1.3 Justificación
El siguiente proyecto se llevó a cabo dentro del hotel FIESTA INN QUERETARO mediante
los diversos problemas y reportes que surgían del equipo de refrigeración tanto en las
cámaras de refrigeración y congelación de la cocina como en la cámara de basura orgánica
debido a un mal mantenimiento.
Es importante recalcar la importancia del mantenimiento preventivo y correctivo porque el

servicio del hotel necesita ser lo suficientemente funcional para poder brindar el mejor
servicio a los clientes y aún más tratándose de una empresa reconocida
internacionalmente.
Dado los aspectos más resaltantes de los planes de mantenimiento en la actualidad este
representa un proceso de cambio en los equipos, los cuales cuantifican su uso
determinando qué es conservar y/o repotenciar los equipos a un estándar requerido de
operación. (Campbell, John Dixon, pág. 34).
El interés de llevar a cabo la implementación de este estudio, es por la importancia que

tiene la empresa prolongar la vida útil de los equipos del hotel realizando un adecuado
mantenimiento que permita controlar y garantizar el funcionamiento de los equipos para el
desenvolvimiento de las operaciones.
Ya que con su aplicación se espera minimizar los costos, maximizar la producción y buscar
confiabilidad que responda las operaciones además de mantener los equipos para poder
cumplir con el proceso de producción establecida; incorporar nueva tecnología que permita
mejorar la productividad y reducción de costos, suplir de servicios indispensables para la
continuidad operacional de los equipos e instalaciones.
El desarrollo de este trabajo quiere dar respuestas a la problemática planteada y de esta

manera introducir un proyecto en el ámbito de seguridad, confiabilidad y garantía derribando
así los viejos esquemas sobre el mantenimiento.
1.4 Objetivos.
1.4.1 General
13
Implementar el mantenimiento preventivo y correctivo de las cámaras de refrigeración para
su continuo funcionamiento, en las instalaciones del HOTEL FIESTA INN Querétaro S.A de
C.V para evitar fallas y arreglar el periodo de vida útil de los mismos
1.4.2 Específicos
- Revisar y analizar historial de vida de las partes de las cámaras de refrigeración.

- Identificar anomalías.
- Evitar, reducir, y en su caso, reparar fallas.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
- Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
- Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
14
CAPÍTULO II. MARCO CONTEXTUAL
15
2.1 Antecedentes de la empresa
GRUPO PG DEL BAJÍO S.A. DE C.V empezó a fabricar, comercializar y distribuir bolsas y
película de plástico flexible sin soporte para envases o empaque y telas plásticas sin
soporte. Además fabrica película CAST y TERMOENCOGIBLE. En junio del 2002
comercializó sus productos en el mercado.
Han llegado a crecer con plantas productivas en México así como en centros de distribución
cubriendo así el total del territorio nacional, su calidad precede con reconocimientos y
certificaciones de clientes nacionales como internacionales con relaciones de negocios
duraderas y sólidas.
2.2 Desarrollo histórico de la empresa.
Grupo Posadas, S.A. de C.V. se constituyó el 18 de abril de 196 7, con la

denominación original Promotora Mexicana de Hoteles, S.A. en México, Distrito
16
Federal, con una duración de 99 años. La Compañía tiene su domicilio en Paseo de
la Reforma no. 155 4° Piso, Colonia Lomas de Chapultepec, Código Postal 11000,
México, D.F. y su teléfono es 53-26-67-00. La Compañía tiene sus orígenes en
1967, cuando el Sr. Gastón Azcárraga Tamayo creó Promotora Mexicana de
Hoteles, S.A. con el objetivo de participar en el sector turístico a través de la
construcción y la operación de un hotel en el Distrito Federal, el Fiesta Palace, ahora
conocido como Fiesta Americana Reforma. En 1969, Promotora Mexicana de
Hoteles se asoció con Americana Hotels, una subsidiaria de American Airlines, para
formar Operadora Mexicana de Hoteles, S.A. de C.V., una compañía mexicana que
se creó para administrar propiedades hoteleras. El primer Fiesta Americana se abrió
en 1979 en Puerto Vallarta. La nueva faceta de la Compañía se remonta a 1982,
cuando Promotora Mexicana de Hoteles, S.A. y el señor Gastón Azcarraga Tamayo
compran el 50% del capital social de Posadas de México S.A. de C.V. Hoteles Fiesta
Americana se denominaba originalmente Operadora Mexicana de Hoteles.
Inicialmente, Posadas de México fue establecida en 1969 por Pratt Hotel
Corporation, una compañía estadounidense, para la operación de las franquicias
Holiday Inn en México. En 1990 Promotora Mexicana de Hoteles, compró el 50%
restante de las acciones representativas del capital social de Posadas de México
S.A. de C.V., y dicha compra permitió el surgimiento de la más grande compañía
hotelera en México, con la operación de 13 hoteles, en ese entonces. Su objetivo
principal era la administración de los Holiday Inn y la operación de los hoteles Fiesta
Americana (“FA”). A finales de los 80’s la industria hotelera mexicana estaba
pasando por un período de saturación y la Compañía se dio cuenta que al
administrar hoteles de terceros exportaba más reservaciones de las que obtenía.
En consecuencia, la Compañía decidió enfocarse en el desarrollo de sus propias
marcas (Fiesta Americana y Fiesta Inn (“FI”)), mientras continuaba con la operación
de las franquicias de los Holiday Inn en algunos destinos viables. En 1992, la
Compañía cambió su nombre de Promotora Mexicana de Hoteles, S.A. de C.V. al
actual Grupo Posadas, S.A. de C.V. En marzo de ese mismo año, la Compañía fue
listada en la Bolsa Mexicana de Valores. En 1993 se comenzó a atacar el segmento
de viajero de negocios con la apertura del primer Fiesta Inn en destinos de ciudad.
En 1998 la Compañía comenzó su expansión en Sudamérica mediante la
adquisición de la cadena Caesar Park, junto con los derechos sobre la marca en
Latinoamérica. En el 2001, la Compañía abrió su primer hotel Caesar Business en
Sao Paulo, Brasil. La Compañía incursionó en el negocio de club vacacional en 1999
con la apertura del primer resort bajo la marca Fiesta Americana Vacation Club en
Los Cabos, México. Desde entonces Posadas ha añadido un nuevo resort bajo este
concepto en Cancún. Principales inversiones 2001-2003 Desde hace algunos años
la estrategia de la Compañía ha consistido en continuar creciendo a través de
contratos de administración de hoteles, lo cual ha implicado destinar gastos de
capital limitados para ciertos proyectos de expansión y enfocarse en inversiones
17
para el mantenimiento de las propiedades existentes,. La siguiente relación explica
las principales inversiones que la Compañía ha realizado entre 2001 y 2003: En
2001 los gastos de capital totales fueron de US$ 18M de los cuales US$ 10 M fueron
para mantenimiento de hoteles y el resto para proyectos de expansión,
principalmente para la terminación de villas de Club Vacacional en los Cabos y del
hotel Fiesta Americana Grand Los Cabos . En 2002 los gastos de capital totales
fueron de US$ 17M de los cuales US$ 15 M fueron para mantenimiento de hoteles
existentes , principalmente US$ 7.5 M para remodelaciones mayores en el hotel
Fiesta Americana Condesa Cancún.
18
2.3 Características Commented [Fn1]: Hay que agregar su dirección,
también imágenes de la micro y macro localización.
Se puede agregar en esa sección el logo de la empresa, etc…
TODAS LAS IMÁGENES, TABLAS, GRAFICAS deben llevar un
2.3.1 Localización título de imagen en la parte inferior de cada una de ellas..
en…  SE SELECCIONA LA IMAGEN. REFERENCIAS—
INSERTAR TÍTULO SE PONE EL TÍTULO DE LA IMAGEN.
Av. 5 de febrero 108, Niños Héroes, 76010 Santiago de Querétaro, Qro.
Ilustración 1 Hotel Fiesta Inn Querétaro S.A de C.V
2.3.2 Macro localización
Dirección: Av. 5 de Febrero 108,

Niños Héroes, 76010 Santiago
de Querétaro, Qro.
2.3.1 Tamaño
Teléfono: 442 196 0000
El HOTEL FIESTA INN cuenta con las áreas:
19
- Mantenimiento
- Contabilidad
- Gerentes
- Compras
- Recursos Humanos
- Finanzas
- Dirección
- Encargados
- Recepción
- Cocina
- Seguridad
20
2.3.2 Estructura organizacional
Ilustración 2 Organigrama general Grupo PG del Bajío S.A. de C.V
21
2.3.3 Bienes y servicios.
HOTEL FIESTA INN QUERETARO se encarga de la venta de película stretch, venta y

distribución de rollos de película plástica, ofreciendo los mejores precios, cumpliendo con
las especificaciones de cada colaborador.
2.3.4 Filosofía.
Profesionalismo
Somos una empresa moderna que busca adaptarse continuamente a las necesidades del
mercado. Nuestro liderazgo en México nos compromete a trabajar apegados siempre a
nuestros valores. Mantenemos con nuestros huéspedes el compromiso de generar
momentos inolvidables y estancias exitosas con la consistencia y el servicio al nivel de las
tendencias mundiales.
Las personas primero
La actitud de servicio y el servicio Posadas se encuentran inherentes en el deber de atender

y buscar la felicidad de nuestros huéspedes. Nos preocupamos por desarrollar en todos
nuestros colaboradores una íntegra vocación por servir y orientar nuestro trabajo de
acuerdo con las necesidades de nuestros clientes internos y externos. Servicio Posadas
trae en sí mismo la entrega con buen humor, porque disfrutamos nuestro trabajo y
mantenemos una actitud positiva. Por supuesto, el respeto es fundamental ante las
diferentes formas de ser y de pensar, entregando en todo momento un trato humano, cálido
y cordial.
Trabajo en equipo
Conformar equipos fuertes, comprometidos, talentosos y enfocados es nuestra labor de

todos los días. Entendemos la importancia de las sinergias y buscamos en nuestros grupos
la participación de personas que agregan valor.
22
23
2.3.5 Misión
Somos una empresa enfocada a ofrecer servicios de hospedaje de alta calidad para
satisfacer las necesidades y expectativas de todos nuestros clientes, a través del
trabajo en equipo, el compromiso continuo con el desarrollo de nuestros
colaboradores y la innovación constante que contribuya a mejorar la calidad de vida
de nuestra localidad.
2.3.6 Visión
Ofrecer servicios de hospedaje de alto valor agregado para nuestros clientes y

consolidarnos como líderes dentro del ramo hotelero nacional, para generar la más
alta rentabilidad, desarrollar el potencial de nuestros colaboradores y contribuir de
forma sostenible al desarrollo social y económico de nuestro país.
2.3.7 Valores
 Respeto
 Integridad
 Pasión
 Simplificación
 Buen humor
2.3.8 Objetivos
En “GRUPO POSADAS”, los objetivos son brindar lo siguientes:
- Otorgar el mejor precio a colaboradores

- Llevar metas de producción
- Revisión de logística
- Fabricar productos de alta calidad
- Cumplir con las peticiones y especificaciones de producto
- Cumplir las normas de calidad ISO 9001-2018
24
2.4 Descripción del área de trabajo
2.4.1 Objetivos del área
El objetivo de GRUPO PG DEL BAJÌO en el área de mantenimiento es realizar el

mantenimiento ideal a las máquinas, verificar niveles de producción, realizar constantes
chequeos rutinarios o programados.
El objetivo en el área de producción es tener el control de la máquina para cada pedido

solicitado, llegar a la meta diaria de producción de 9 toneladas.
2.4.2 Funciones del departamento de mantenimiento:
Las funciones de mantenimiento en GRUIPO PG DEL BAJÍO son diversas las cuales se
dividen en rutinas por turnos, sus actividades son: supervisión de cada área de la máquina
CAST, elaboración de paros por mantenimiento programado, mantenimiento rutinario por
órdenes de trabajo, elaboración de planes de mantenimiento semestral y anual.
Mantenimiento correctivo a fallas frecuentes y mantenimiento preventivo lubricación,
revisión y limpieza.
2.4.3 Organigrama del área de mantenimiento.
Turno 1 ERENSTO A.
GERENTE
FERNANDO Turno 2 SUP SERGIO
GAYTAN
Turno 3 Ernesto Araujo
Ilustración 3 Organigrama de mantenimiento
25
CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO
26
3.1 Conceptos generales sobre mantenimiento
Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que la idea
general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de
mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y
un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.
Se puede decir que el objetivo principal del mantenimiento preventivo (MP), es garantizar
que las maquinarias de un proceso productivo estén en óptimas condiciones para
desarrollar el trabajo asignado de forma eficiente y eficaz.
“El mantenimiento preventivo se definió como una serie de tareas planeadas previamente,
que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en
el tiempo, el uso o la condiciones del equipo”. (Campbell, John Dixon, 2000, pág. 77).
El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos casos

se pueden encontrar posibles fallas que ameriten de su corrección inmediata, aunque no
fue planeada la ejecución con anticipación.
Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de formas

diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del uso y del lugar donde opere
el equipo. Es lógico que si se entiende el mecanismo de la falla real del equipo, que pueda
decidir qué tareas serán prioritarias atender para impedir que se presente el fallo o la
descompostura.
El mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas.

Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus actividades
están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar
las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
3.2 Características de un programa de mantenimiento preventivo
Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:
27
- Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas
que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
- Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por personas que
conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones
programadas en forma regular.
- Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las
características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo
deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo productivo.
El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la planta.
(Gabriel Alvendy, 1985, pág. 556).
3.2.1 Clasificación del Mantenimiento Preventivo:
- Mantenimiento preventivo rutinario: Es aquel donde se dan una serie de instrucciones

precisas para atender de forma satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo
en forma frecuente y estable.
- Mantenimiento programado periódico: Se basa en instrucciones de Mantenimiento de

los fabricantes, para obtener y realizar en cada ciclo la revisión y sustitución de los
elementos más importantes de los equipos.
- Mantenimiento analítico: Es el análisis de fallas que indica cuándo se deben aplicar las
actividades de mantenimiento para prever las fallas de equipo.
(MORROW, 1986, pág. 15).
3.3 Identificar fallas potenciales en las máquinas
En esencia, saber antes de que ocurra una falla en un equipo, es la principal tarea del
mantenimiento preventivo. La idea es predecir, planear y ejecutar el mantenimiento de un
aparato antes de la descompostura, garantizando que todos los componentes para el
trabajo estén disponibles.
Planeación previa de las actividades de mantenimiento: Uno de los pilares más importante
del mantenimiento preventivo lo representa la planificación, en virtud de que la esencia del
28
mantenimiento es prevenir las fallas antes que se originen, para lo cual es necesario
desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo, lugar, materiales y personal que
realizará la tarea de mantenimiento.
Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento: Es elemental contar con
el personal calificado para desarrollar la tarea de mantenimiento, es decir, se procura
eliminar la improvisación, la pérdida de materiales y garantizar la calidad del trabajo
realizado.
Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas: Un programa

de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o refacciones estén
disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará mantener un excesivo inventario
de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo un balance adecuado a la demanda y
las frecuentes fallas.
Evitar altos costos de reparación: Un programa de mantenimiento bien estructurado,

garantiza la calidad del trabajo ejecutado, disminuye el tiempo de reparación, utiliza los
materiales adecuados, lo que a su vez genera una disminución considerable en los gastos
en ese sentido.
3.4 Conceptos de mantenimiento
El mantenimiento preventivo es una actividad programada e iniciada independientemente

de la condición actual de equipo y de la necesidad obvia de su reparación. (Briceño Rafael
Manzanero Osman, 1994, pág. 23).
El mantenimiento puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo

que permitiendo inspecciones periódicas descubren condiciones defectuosas y reducción
de costos. De igual forma plantea que es una actividad programada e iniciada
independiente de la condición actual del grupo y de la necesidad obvia de su reparación.
Por lo tanto se deben aplicar programas acordes con la tecnología y equipos, garantizando
de esta forma la operación óptima de ellos en los procesos. (NEWBROUGH, E.T, 1997,
pág. 220).
29
Mantenimiento Preventivo como un conjunto de acciones que de una manera planificada y
programada se aplica a los equipos, con el fin de prevenir y corregir condiciones favorables,
asegurado de esta manera que la calidad de servicio permanezca dentro de los límites
establecidos. (Juan Carrasco, 1992, pág. 22).
Lo anterior se debe a la variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del
sistema y su grado de dependencia o independencia, sobre todo cuando es la mano de
obra uno de los componentes, pues si no llevamos a cabo una actividad de mejora y de
control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas. También es cierto que
es a través de esta actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen
y un mal servicio como producto.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas mediante diferentes sistemas y se

aplican según las características de los bienes y según diversos criterios de gestión.
Estas actividades pueden ser clasificadas en tres tipos de mantenimiento; Mantenimiento

Correctivo, Preventivo y Predictivo.
3.4.1 Mantenimiento preventivo
Se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas

a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general,
hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
Como tienden a ser tareas de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente o
incluso una vez por turno o incluso “continuamente”.
3.4.2 Mantenimiento correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. (Manual, 2015).
Es aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se
clasifica en:
30
- No planificado: Es el que debe actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de
evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).
- Planificado: En este tipo de mantenimiento se sabe con anticipación qué es lo que

debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La
diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino
que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro, sin interferir
con las tareas de producción.
3.4.3 Mantenimiento predictivo
Es el Servicio de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos

prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística,
tratando de estipular el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el
punto exacto de cambio. Es también conocido como Mantenimiento Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición.
Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con

el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento
basado en la condición o estado de la máquina.
Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda
una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del
comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo
previamente que elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención
sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de
producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías
agilizando las intervenciones. (ING, 2015).
3.4.4 Mantenimiento proactivo
31
Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este
concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra
dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún
elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El
mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla
repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre,
el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa
raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismo. (ING,
2015).
3.5 Qué es el mantenimiento
“Es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas,
esto es porque el mantenimiento (el proceso de causar que continúe) solamente puede
entregar la capacidad incorporada o fiabilidad inherente de cualquier elemento (no puede
aumentarla). En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el
funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo.
En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el
funcionamiento deseado o por el contrario reducir nuestras expectativas.”
Podemos definir el Mantenimiento como el mecanismo idóneo con que cuenta la

administración de una empresa para:
- Mantener las instalaciones y el equipo a estándares aceptables de rendimiento

operativo y confiabilidad haciendo un fuerte énfasis en los PM preventivo.
- Optimizar la efectividad de la inversión en mantenimiento, mediante análisis de costo y
planificación de vida útil.
- Maximizar la vida útil de los bienes de la empresa, productividad y eficiencia mediante
planes pro-activos de planificación de mantenimiento y programación de recursos y
control. (ING, 2015).
32
3.6 Inspección
La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe hacerse es uno
de los puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa
de mantenimiento preventivo. Al respecto conviene capacitar al personal en términos y
técnicas de control de calidad, incluyendo la elaboración de hojas de inspección. Como
guía general se dan a continuación las siguientes recomendaciones para inspeccionar:
- Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste, corrosión y

vibración.
- Todo lo expuesto por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento de
materiales aislantes, etc., como es el caso de contactos eléctricos, cables eléctricos,
aceites aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques y depósitos.
- Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas de lubricación,

sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos, sistemas de gas y de tuberías de
distribución de fluidos.
- Las variaciones de límites pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de

lubricación, niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los sistemas de
enfriamiento, etc.
- Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características controladas de

precisión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, intensidad de corriente,
niveles de aislamiento, etc., generalmente requiere de pruebas.
33
3.7 Lubricación
Los lubricantes realizan diferentes funciones, la primera y más obvia es reducir la fricción
y el desgaste de las piezas en movimiento, además los lubricantes pueden:
- Proteger las superficies de los metales contra herrumbre y corrosión
- Controlar la temperatura y actuar como agente de transferencia de calor.
- Enjuagar y arrastrar los contaminantes.
- Transmitir potencia hidráulica.
- Absorber y amortiguar los choques.
- Formar sellos.
3.7.1 Categorías principales de los lubricantes:
- Lubricantes líquidos: Los lubricantes líquidos más frecuentes son los que se basan en
fracciones del petróleo refinado y son de uso más extenso, debido a su adaptabilidad
general a la mayoría de los equipos existentes o por su disponibilidad a un costo
moderado o por ambas cosas.
- Lubricantes semisólidos (Grasas): Son lubricantes que se forman al dispersar un agente
espesor en un lubricante líquido, pueden utilizarse ingredientes adicionales con el fin
de lograr propiedades especiales, algunos de los espesadores más comunes son:
jabones complejos, pigmentos arcillas modificadas, productos químicos y polímeros.
Los espesadores sirven solamente para mantener el lubricante en su lugar, para evitar
fugas y para bloquear la entrada de los contaminantes.
- Lubricantes sólidos: Es una película delgada constituida por un sólido o una
combinación de sólidos introducida entre dos superficies en rozamiento con el fin de
modificar la fricción y el desgaste. La lubricación de la película sólida incluye numerosas
variedades y tipos de materiales que pueden tener diferentes propiedades, límites de
operación y métodos de aplicación o adherencia a la superficie que se va a lubricar.
Para la selección de un lubricante se debe basar en lo siguiente:
- Temperatura
34
- Velocidad
- Carga
- Método de aplicación
- Sellado
- Tipo de servicio
Por lo general se recomienda la lubricación con aceite cuando el funcionamiento de los

equipos está expuesto a las altas temperaturas y alta velocidad, requiere enfriamiento y
circulación. Las grasas permiten el “sellado permanente”, con una reducción en el
mantenimiento.
3.8 Solicitud de servicio de mantenimiento y su procedimiento

para su autorización
Todo trabajo debe originarse en un documento a efecto de evitar la realización de labores

sin importancia, innecesarias o no autorizadas para contar con el registro de las tareas
efectuadas por máquinas.
La demanda de servicio puede provenir del personal de producción o de mantenimiento

directamente. La solicitud deberá ser firmada por el personal de producción, mantenimiento
y por el por el coordinador de mantenimiento preventivo.
Todas las solicitudes de servicio se detallarán en forma estándar. Este documento

constituye la autorización básica para el trabajo que se realizará y la fuente de toda la
información sobre reparación de rutina, mantenimiento general, etc. Que pasara a formar
parte de los registros históricos. Dichas formas se utilizaran para todos los equipos en todo
el departamento.
Una solicitud deberá especificar lo siguiente:
- Fecha de solicitud.
- Fechas en que se realizó el mantenimiento.
- Descripción del trabajo a realizar.
- Ubicación y número de máquina.
35
- Prioridades.
- Firma del solicitante.
- Nombre del responsable de la ejecución de mantenimiento.
- Tiempo estándar para la realización del mantenimiento.
- Hora de inicio y terminación del trabajo.
3.9 Ventajas del mantenimiento
Reducción de costos y aumento de la disponibilidad de la red, lo cual posibilita una

planificación de los trabajos, así como una revisión de los medios necesarios.
- Confiabilidad, las maquinarias operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento
- Reducción de accidentes y daños físicos a los colaboradores.
- Eliminar desperdicios.
- Reporte de anomalías presentadas, donde se detallan las posibles soluciones y
recomendaciones técnicas ofrecidas para contrarrestar el impacto generado.
- Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el
programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de
maquinaria, equipo e instalaciones.
- Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si se tiene un buen cuidado con los
equipos puede ayudar a incrementar su vida útil. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de cumplir fielmente con el programa.
- Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con la producción.
36
3.9.1 Mantenimiento de rutina.
- El mantenimiento de rutina incluye lecturas de volts. Amps y temperaturas.

- Comprobar que no haya fugas de aceite en los empaques, válvulas e instrumentos de
medición y radiadores.
- Verificar el nivel del aceite.
- Revisar que no haya daños físicos en porcelanas y enfriadores.
- Localizar que no haya corrosión u oxidación.
- Observar que no haya ruidos o condiciones anormales de ninguna especie.
- Comprobar las conexiones a tierra, asegurándose que la zapata del cable de tierra esté
conectada correctamente y en buen estado, evitándose falsos contactos.
3.9.2 Inspección semestral.
El movimiento libre en las cajas de empaque, checar apriete de tornillos, revisar la condición
de empaques, corregir la alineación de bomba-medio motriz si es necesario, cambiar aceite
o grasa de baleros si la consistencia lo requiere.
3.9.3 Inspección anual.
Los siguientes puntos deberán checarse:
- Limpiar baleros y examinarlos. (Cambiar si se requiere).

- Limpiar cajas de baleros.
- Cambiar aceite y/o grasa.
- Revisar empaques y cambiar si se requiere.
- Checar movimiento axial de la flecha, si el movimiento excede 150% de la tolerancia
original habrá que investigar la causa y corregirla.
- Limpieza de accesorios (enfriamiento auxiliar, filtros, drenes, tubería auxiliar, etc.)
- Calibración de instrumentos (manómetros, medidor de gasto, amperímetro, voltímetro,
etc.)
3.9.4 Máquina CAST
37
La máquina CAST es la encargada de hacer la extrusión de película la cual se encarga de
absorber el material necesario y procesarlo en el tiempo debido para sacar las
especificaciones que se desean. Mediante un proceso de compresión en el cual se fuerza
al material a fluir a través del orificio de una matriz para generar un producto largo y
continuo, cuya forma de la sección transversal queda determinada por la forma del orificio.
Comúnmente, el proceso CAST involucra el uso de la extrusión simultánea de dos o más
materiales que forman una estructura multicapa.
Los usos más importantes de la película CAST se encuentran en el empaque de alimentos

y textiles, envoltura de flores, en la producción de película para álbumes de foto y demás
estacionarios, artículos simulados de cuero y en la manufactura de películas complejas
hechas por laminación o recubrimiento por coextrusión, entre otros.
Ilustración
MÁQUINA DE4 Máquina CAST DE
EXTRUCCIÓN extrusora de plástico
PLÁSTICO CAST
38
3.9.5 Silos
Los silos son un depósito donde se almacena el material (resina) con la finalidad de tener
el material necesario conforme se valla ocupando este está conformado por un ducto que
recoge y transporta la materia hacia el cabezal vaciador de forma controlada
electrónicamente. El vaciado y llenado de cada uno de los silos de acumulación siempre se
realiza de forma independiente. El silo de almacenaje y mezcla está constituido por dos
silos independientes, un cabezal vaciador y una puerta corrediza.
La alimentación de los silos se realiza mediante transporte neumático. La alimentación se

realiza mediante dos distribuidores rotativos motorizados en este caso son las bombas de
lóbulos.
Las bombas de lóbulos son conocidas por su bombeo de bajo cizallamiento, las bombas de
lóbulos cuentan con dos flechas y por lo tanto, dos juegos de sellos mecánicos. Estos son
caros de mantener y el engranaje tiene que ser cuidadosamente reconfigurado para
asegurarse que los lóbulos no choquen. Estas permiten la succión por medio de la rotación
de sus lóbulos y facilitan la transportación de la resina de una manera más exactamente
dosificada.
Ilustración 5 Silos
3.9.6 SILOS
Blenders
39
Es un dosificador gravimétrico continuo, diseñado para la dosificación de gránulos en los
procesos de extrusión en los que la precisión de dosificación y la dispersión homogénea de
los aditivos son requisitos imprescindibles. Los ingredientes se dosifican simultáneamente
y en la justa proporción, directamente en el mezclador en cascada donde, gracias al
encuentro de los flujos de diferentes ingredientes, se obtiene una mezcla homogénea y una
dispersión perfecta de los aditivos.
Las principales operaciones que realiza el blender son:
- Todos los ingredientes son dosificados simultáneamente mediante tornillo sin fin
directamente en la tolva de recogida por integración de peso, utilizando para ello un
mezclador en cascada.
- El peso del material dosificado en la tolva de recogida se mide constantemente para
detectar las variaciones de nivel causadas por los cambios en la capacidad del extrusor
o por la desalineación entre la capacidad de los dosificadores y la del extrusor.
- Dosificadores están controlados uno a uno para alcanzar y mantener las proporciones
de dosificación preestablecida y para mantener el nivel preestablecido en la tolva de
recogida.
- Como consecuencia de esto, la capacidad de dosificación está siempre alineada con la
de la máquina de proceso.
- Dosificación precisa por pérdida de peso en continuo y medición de la pérdida de peso
de cada ingrediente.
Ilustración 6 Blender
3.9.7 Dado (sistema de
cabezal)
El sistema de cabezal está compuesto por el bloque de extrusión, el cabezal plano y los
adaptadores que conectan las extrusoras con el bloque.
40
Con mucha propiedad se afirma que el sistema de cabezal es el corazón de la máquina;
del apropiado diseño y buen manejo de estos equipos depende en buena medida la calidad
y prestaciones de la película extruida y por ende la productividad del proceso.
El objetivo último del sistema de cabezal es el de la formación de una película multicapa en

la que tanto la variación del espesor total como las variaciones de espesor de cada
componente individual estén dentro de tolerancias muy ajustadas.
Arriba del bloque de extrusión se encuentran los adaptadores que transportan polímero
desde las extrusoras, es importante que los adaptadores tengan la suficiente masa para
para que el control de temperatura garantice una temperatura uniforme en los polímeros;
los adaptadores no deben ni calentar ni enfriar los materiales que transportan, ellos son
calentados a la temperatura especificada para los diferentes materiales. Debe tenerse
especial cuidado con la especificación del diámetro interno y longitud ya que estos
parámetros inciden sobre variables críticas de proceso como la caída de presión y el tiempo
de residencia.
El bloque de extrusión, al recibir cada uno de los materiales provenientes de las extrusoras,
tiene como función primaria el direccionar a estos para satisfacer los requerimientos de
posicionamiento de cada uno en el extruido final.
Una vez la secuencia de capas es establecida, los diferentes flujos de material son
deformados para adoptar una geometría plana y son unidos para formar la estructura
multicapa inicial que posteriormente adquiere forma de película delgada en el cabezal.
41
La finalidad del cabezal es la de repartir de la manera más uniforme posible en la dirección
transversal a la dirección de máquina al extruido, sin someterlo a excesivos esfuerzos y
minimizando la cantidad de refile. Un cabezal bien diseñado debe garantizar que en el
proceso de distribución del extruido se preserve la plenitud de las capas dentro de un
margen de error, que el tiempo de residencia no sea excesivo para así evitar problemas de
degradación y que la caída de presión esté dentro de valores normales del proceso de
extrusión.
A su vez, es crítico que el cabezal disponga de la suficiente masa de acero para garantizar
un buen control de temperatura y que su diseño mecánico minimice el fenómeno de
deformación de los labios o CLAM SHELLING que se manifiesta como una apertura
excesiva de los labios en el centro del cabezal cuando este se somete a las altas presiones
propias de la extrusión de película delgada.
Avances recientes en la tecnología de cabezal permiten aumentar significativamente la

productividad de la línea. Concretamente citamos el caso de los reguladores de ancho
internos o DECKLES. Los DECKLES van insertados a cada extremo del canal de flujo,
pueden ser fijos o ajustables y con su uso es posible cambiar el ancho de la película de
manera rápida brindándole al proceso gran flexibilidad y al mismo tiempo minimizando la
cantidad de refile.
3.9.8 CAST
UNIT (sistema
de
Ilustración 7 Dado sistema de cabezal
enfriamiento)
42
La unidad de enfriamiento está constituida por un rodillo de enfriamiento primario, un rodillo
de enfriamiento secundario, los llamados rodillos locos, el sistema motorizado de
posicionamiento de rodillos para su ajuste de posición vertical y transversal y el vacuum.
Los rodillos son típicamente cromados para facilitar el proceso de transferencia de calor y
optimizar su acabado superficial. El agente de enfriamiento es comúnmente agua que se
hace circular en su interior. El cabezal es colocado encima del rodillo primario a un ángulo
que varía entre los 45 y los 90° sobre la horizontal. La distancia entre la salida de los labios
y el rodillo varía entre 2 y 5 centímetros.
El enfriamiento con rodillos permite que la línea se pueda operar a altas velocidades, en la
medida en que aumenta la especificación de velocidad de la línea aumenta el diámetro de
los rodillos. Los rodillos deben estar perfectamente alineados con la película para garantizar
una tensión uniforme a lo ancho de ésta y minimizar las variaciones de espesor
transversales. A su vez, la velocidad de rotación de los rodillos debe ser constante para
prevenir fluctuaciones en el espesor la película en la dirección de máquina. Abajo del rodillo
primario se ubica el rodillo secundario, con este se enfría la cara de la película que no está
en contacto con la superficie del rodillo Primario.
Ilustración 8 CAST UNIT
El uso del VACUUM, acoplada al cuerpo fijo del cabezal, es siempre recomendable y es
necesario en aplicaciones donde el enfriamiento de la película es crítico como es el caso
del PP Cast. El PP, si no es enfriado agresivamente, tiende a cristalizar lo que genera
opacidad en la película, con el uso de la caja de vacío se logra desalojar cualquier
43
intromisión de aire entre la película y el rodillo (el aire actúa como colchón de aislamiento
térmico) lo que garantiza el contacto pleno entre ambos y el eficiente enfriamiento. Por otro
lado, el vacío creado entre la película y el rodillo en el punto de contacto genera un efecto
de succión que hace que la película entre en contacto con el rodillo en una posición angular
que aumenta su recorrido alrededor del este, de nuevo, haciendo más efectivo el proceso
de enfriamiento.
Ilustración 9 CAST UNIT

3.9.9 Sistema
de control automático de espesores (scanner)
El sistema de medición de espesor consta de una unidad de emisión de radiación que se

desplaza en la dirección transversal a la dirección de máquina, completando ciclos de
barrida sobre la película en una escala de tiempo medida en minutos, y una consola de
control. Comúnmente se usa una fuente de radiación beta, aunque también se pueden usar
rayos X o emisiones infrarrojas. , la medición en línea de la distribución de espesores y su
control automático es función del sistema de control automático del perfil de espesores o
APC (Automatic, Profile Control).
44
El espesor de la película es función de la cantidad de radiación absorbida por esta, así,
variaciones en la cantidad de absorción de radiación cuando el dispositivo hace su barrida
transversal se traducen en variaciones de espesor.
La consola de control es la interfaz entre el sistema de medición y el cabezal automático.

Cada punto de ajuste del labio flexible en el cabezal está asociado a una posición en la
película sobre el plano de barrido, esta correlación se denomina mapeo. El control de
apertura de labios se hace mediante la expansión térmica de una barra que empuja al labio
en la dirección de cierre. La expansión térmica se consigue al energizar una resistencia que
está en el interior de la barra. Así, cuando el sistema de medición detecta un punto grueso
en la película el sistema de control envía una señal de voltaje a la resistencia
correspondiente. Importante contar con un adecuado sistema de medición y control
acoplado a un cabezal de rápida respuesta a la señal de control y de precisión en su ajuste
para así garantizar la máxima plenitud en la película.
3.9.10 WINDER Ilustración 10 SCANER

(bobinadora)
En estos bobinadores el torque se aplica al eje central sobre el que se forma la bobina. Son
parámetros importantes en el embobinado la tensión sobre la película y la velocidad de
rotación del eje. Es característico en estos bobinadores que la tensión en la película
disminuya en la medida en que
aumenta su diámetro; un
controlador permite cambiar
la velocidad del eje de
embobinado en caso de que se
requieran ajustes a la tensión.
. El eje de superposición puede estar en contacto con la bobina en formación en cuyo caso
se impide la penetración de aire entre los pliegues de la misma o a una pequeña distancia
para permitir el paso de aire. Una modalidad u otra son determinadas por el tipo de película.
45
Cuando se desea un embobinado suave o cuando la superficie de la película es pegajosa
se deja pasar aire a la bobina.
Para distribuir de manera uniforme el error en el espesor de la película se usa el llamado

RAMDOMIZADOR. Esta unidad desplaza lateralmente en ambos sentidos a la película
antes de esta ser embobinada y así las bandas de material con espesor muy grueso o muy
fino quedan distribuidas a lo ancho de la bobina y no en una posición fija lo que daría lugar
a defectos visibles.
El desplazamiento lateral de la película en el proceso de randomización impone la

necesidad de un segundo proceso de refile, el refilado puede o no ser reusado en el proceso
productivo dependiendo de su reciclabilidad.
Ilustración 11 WINDER bobinadora

El WINDER está conformado por
diferentes piezas que son:
- Las barras
- Los chopper
- La barra de estática
- Rodillo Banano
- Sensores de posición
- Cuchillas de corte
- EXTROLL o sistema
computarizado de control de línea
3.9.11 Rodillos banano
46
Sirve para eliminar arrugas, bordes flojos y puntos suaves, también ayuda a separar las
bandas después del corte longitudinal disponemos de dos tipos de rodillos curvos. Uno es
el “Fijo”, para condiciones estables y conocidas de operación, y el otro es el “ajustable” en
el que la cantidad de curvatura puede ser ajustada para satisfacer las variables de
operación como velocidad y diferentes tipos de materiales.
Ilustración 12 Rodillos banano
3.9.12 Cuchillas de corte
Estas cuchillas te permiten realizar cortes en la película, facilitado por las altas velocidades
a las que este es enrollado, estas cuchillas se colocan en el lugar deseado para realizar el
corte dependiendo el tipo de centros que se desea ocupar.
47
Ilustración 13 Cuchillas de corte
3.9.13 CHOPPER
Hacen la succión de película que ya no será ocupada moliéndola para poder ser triturada
más fácilmente después, este proceso ayuda a poder realizar el corte de la película y el
material no ocupado no interfiera en el proceso, es importante tener cuidado que estos
chopper hagan la succión correcta debido a que si esta falla podría enredarse la película
en los rodillos locos.
Ilustración 14 CHOPPER
3.9.14 Barra de estática
48
Esta realiza el corte de la película una vez que el proceso ha terminado mediante las
cuchillas que esta tiene, y gracias a la estática esta se comienza a enredar en la barra que
acaba de entrar, previniendo que esta siga enredándose en la misma o se enrede en alguno
de los rodillos.
Ilustración 15 Barra estática
3.9.15 Barras
Son donde la película termina su recorrido, en esta parte la película es embobinada

permitiendo poder terminar su proceso.
Este proceso lo realiza gracias a los motores que tiene en el costado ya que le permiten
girar y poder enredar en ellos la película.
Ilustración 16 Barras
49
3.9.16 Sensores de posición
Estos permiten poder realizar los cambios de barras una vez que estos ya enredaron el
material deseado. Estos envían la señal para realizar el cambio, y si una de las barras no
está bien colocada esta no realiza su cambio por seguridad.
Ilustración 17 Sensores de posición
50
3.9.17 Sistema computarizado de control de línea
Hasta aquí, hemos enumerado y descrito las funciones de los principales componentes de
la línea de extrusión. Estos componentes no actúan libremente sino integrados a través de
un sistema computarizado gobernado por un computador principal.
El computador principal es el cerebro encargado de acoplar y accionar de manera

orquestada los controles de los diferentes componentes de la línea. Sus principales tareas
son:
- El control del arranque, paro y velocidad de la línea.

- El monitoreo del peso del material que entra a la extrusora y consecuentemente el
control de la velocidad de la extrusora para mantener un caudal constante.
- El control de las zonas de temperatura y temperaturas de los diferentes materiales.
- La coordinación entre el sistema de medición de espesor, la respuesta del cabezal
automático y la velocidad de la línea.
- El manejo de las recetas de los diferentes productos extruidos, el almacenamiento de
las condiciones de operación y el control de alarmas.
El sistema debe facilitar las labores de control de los operadores contando para ello con
una interfaz gráfica interactiva, de entrada y salida de datos con información bien
presentada y de relativo fácil uso.
Ilustración 18 Sistema computarizado en línea
51
CAPÍTULO IV. DESARROLLO DEL PROYECTO
52
4.1 Metodología utilizada de la memoria
La presente investigación es tipo cualitativo por qué se enfoca en las características que se
deben realizar para llevar a cabo una inspección de rutina para la solución de posibles
siniestros y/o afectaciones a cada una de las partes de la máquina.
Cualitativo es un adjetivo que se emplea para nombrar a aquello vinculado a la cualidad (el
modo de ser o las propiedades de algo). Un análisis cualitativo, por lo tanto, está orientado
a revelar cuáles son las características de alguna cosa. De este modo, lo cualitativo se
centra en la calidad, a diferencia de lo cuantitativo que está enfocado a las cantidades.
Una investigación explicativa, trata de uno de los tipos de investigación más frecuentes y
en los que la ciencia se centra. Es el tipo de investigación que se utiliza con el fin de intentar
determinar las causas y consecuencias de un fenómeno concreto. Se busca no solo el qué
sino el porqué de las cosas, y cómo han llegado al estado en cuestión. Para ello pueden
usarse diferentes métodos, como la del método observacional, correlacional o experimental.
Los analistas utilizan una variedad de métodos a fin de recopilar los datos sobre una
situación existente, como entrevistas, cuestionarios, inspección de registros (revisión en el
sitio) y observación.
Cada uno tiene ventajas y desventajas. Generalmente, se utilizan dos o tres para completar
el trabajo de cada una y ayudar asegurar una investigación completa.
Para llevar a cabo este proyecto se tomó el método observacional y experimental.
La primera técnica que se utilizo fue la de observación, la cual influyo en revisiones

periódicas de rutina visuales, lo cual detecta anomalías y requerimiento de aplicación de
mantenimiento.
La segunda técnica experimental influyo en las pruebas de solución que se dan en los
equipos o partes de la máquina para comprobar su correcto funcionamiento y logre su
durabilidad sin inconvenientes así mismo pueda asegurar la correcta aplicación del
mantenimiento utilizado.
53
4.2 Propuesta de solución
La propuesta es elaborar una rutina de mantenimiento a cada parte de la máquina CAST,

planear procedimientos de inspección para sus partes, en esencia, saber antes de que
ocurra una falla en el equipo, es la principal tarea del mantenimiento, garantizando que
todas las partes y componentes estén en total funcionamiento.
Se creara la inspección de rutina, dentro de la cual se tomaran qué puntos son los que se
deben considerar. La inspección de rutina se realizará cada dos meses, se revisara
documentación de historial de vida de la máquina, se llevara un mejor control de
productividad de la máquina y por último se creara un registro de anomalías identificadas
en la máquina.
4.2.2 Componentes de la máquina CAST
SILOS
CUARTO DE
BLENDERS
MOLINO
WINDER EXTRUSORES
CAST UNIT DADO
Ilustración 19 Componentes de la máquina CAST
4.2.3 CHECK LIST`S de rutinas de mantenimiento a cada área de la máquina CAST
Área 1 Nombre de la actividad Revisó

Observaciones
54
1. Limpieza de filtros de las bombas de vacío
2. Limpieza de filtros de aceite tipo mangas
3. Checar niveles de aceite de bombas de

vacío
4. Tomar temperatura de los motores

BLENDERS
5. Tomar la temperatura de las bombas de
vacío
6. Verificar que no haya fugas de vacío
7. Verificar visualmente las bardas de bombas

de vacío
Tabla 1 Check list de mantenimiento área 1

Observaciones
1. Checar temperatura del E-HAUSE
E.HAUSE
2. Limpieza del E-HAUSE

Observaciones
1. Revisar temperatura de agua de salida
CHILLER
2. Revisar nivel de agua de almacenaje

Observaciones
Verificar nivel de vida de bandas
Análisis de vibraciones
Molino
Realizar limpieza de motores
Tomar temperatura de motor del molino 1
55
Tomar temperatura de motor del molino 2
Tomar temperatura del triturador B
Tomar temperatura del triturador C

Observaciones
Verificar la temperatura del compresor 1
Verificar presión de carga del compresor

1
Verificar presión de carga del compresor

Compresores
2
Verificar la temperatura del compresor 2
Presión del manómetro en tanque de

almacenaje

Observaciones
1. Corriente del drive del S- WRAP
WINDER 2. Corriente del drive del BOTTOM
layon
56
3. Corriente del drive del top layon
4. Corriente del drive de la barra 1 del

top

top

BOTTOM

BOTTOM
8. Checar presión del manómetro del

BOTTOM layon
9. Checar presión del manómetro del

top layon
10. Diagnosticar nivel de vida de los

CHUCK
11. Diagnosticar nivel de vida de las

sufrideras
12. Verificar pistones neumáticos del

WINDER

Observaciones
1. Revisar nivel de aceite de extrusor A
2. Revisar nivel de aceite de extrusor B
Extrusores 3. Revisar nivel de aceite de extrusor C
4. Revisar nivel de aceite de extrusor B
5. Revisar nivel de aceite del motor reductor B
57
6. Revisar nivel de aceite del motor reductor C
7. Verificar temperaturas del extrusor A

(EXTROL)
8. Verificar temperaturas del extrusor B

(EXTROL)
9. Verificar temperaturas del extrusor C

(EXTROL)
10. Verificar temperaturas del extrusor D

(EXTROL)
11. Verificar temperaturas del motor extrusor

Observaciones
1. Revisar visualmente las condiciones
CAST UNIT de las 3 bandas
2. Análisis de ruidos extraños

Observaciones
1. Verificar temperaturas del motor extrusor A
2. Verificar temperaturas del motor extrusor B
3. Verificar temperaturas del motor extrusor C
4. Verificar temperaturas del motor extrusor C

Extrusor 2
5. Verificar presión de aceite del extrusor A
6. Verificar presión de aceite del extrusor B
7. Verificar presión de aceite del extrusor C
8. Verificar presión de aceite del extrusor D
58
9. Limpieza de filtro de aire del extrusor A
10. Limpieza de filtro de aire del extrusor B
11. Limpieza de filtro de aire del extrusor C
12. Limpieza de filtro de aire del extrusor D

Observaciones
Revisar nivel de aceite de
transformadores
Verificar el factor de potencia

Subestación
Limpieza de área
Verificar interruptores activos en banco

de capacitores
59
4.3 Actividades registradas por inspección de rutina
ACTIVIDADES ENCONTRADAS POR INSPECCION DE RUTINA BIMESTRAL

ÁREA
Limpieza de intercambiadores de calor para enfriar el aceite de los reductores
EXTRUSORES
de los extrusores
Intercambiador del extrusor D EXTRUSORES
Limpieza de filtros de aire de los motores de CC EXTRUSORES
Revisión del estado de los reductores de alimentación del polvo EXTRUSORES
Recuperar nivel de aceite de la transmisión de los extrusores EXTRUSORES
Limpieza de plasta en extrusores EXTRUSORES
Extrusor C EXTRUSORES
Extrusor D EXTRUSORES
Cambio de tornillos de calibración en mal estado DADO
Tablero de control DADO
Reapriete de tornillería y sujeción correcta de tarjetas de control DADO
Limpieza DADO
MP a motores CAST UNIT
Motor de vaccum 1 CAST UNIT
Motor de vaccum 2 CAST UNIT
Revisión de sensores de CD para las barras WINDER
Revisión de sensores de CA para los chocks WINDER
Tabla 11 Actividades registradas por inspección de rutina bimestral
60
ACTIVIDADES ENCONTRADAS POR INSPECCION DE RUTINA BIMESTRAL
ÁREA
1. Revisar y/o colocar todos los tornillos que sujetan la cuchilla de arriba WINDER
2. Revisar y/o colocar todos los tornillos que sujetan la cuchilla de abajo WINDER
3. Revisar el nivel de aceite de la caja de engranes de los revolver WINDER
4. Cambio de mangueras en mal estado que llevan aire comprimido WINDER
5. Revisión y/o reapriete de tornillería de sujeción de las barras
WINDER
electrostáticas
6. Ajustes de frenos del revolver WINDER
7. Ajuste de las cuchillas de corte WINDER
8. Revisión de manómetros WINDER
9. Revisión de tornillería de sujeción de los motores WINDER
10. Revisar ajuste de presión entre layon y barra (arriba y abajo) WINDER
11. Mantenimiento a tablero de control WINDER
12. Mantenimiento a tablero de control neumático WINDER
13. Ajuste de las cajas de las barras WINDER
14. Cambio de sellos de los pistones de los Chocks WINDER
15. Cambio de chocks con balero nuevo WINDER
16. Revisión y/o cambio de bandas de los motores de las barras (banda
WINDER
960-8M)
17. Revisión y/o cambio de bandas de los motores de los Layon WINDER
Tabla 12 Actividades registradas por inspección de rutina bimestral
61
4.4 Actividades Planificadas para el área de mantenimiento
ACTIVIDADES PLANIFICADAS DEL DEPARTAMENTO DE MEJORA CONTINUA

“MANTENIMIENTO”
1. Mantenimiento a bomba de agua del SECUNDARY ROLL

2. Revisar cuchillas de los molinos
3. Voltear rodillo del LAYON superior
4. Cambiar válvulas del BLENDER A3
5. Corregir la velocidad del PRIMARY ROLL en el EXTROL
6. Corregir la falla del drive Hitachi del cuarto del molino
7. Checar pulido del PRIMARY ROLL
8. Análisis de vibraciones del extrusor B y C
9. Instalar los codos en tubería para que no se caiga la resina sobre los extrusores B y C
10. Quitar plasta del extrusor C
11. Cambiar conectores de la tarjeta del DADO
12. Colocar la banda del rodillo que está encima del SWRAP
13. Reparar la holgura que tiene la horquilla del pistón de la cuchilla del top
14. El enfriador de aceite del extrusor B no está enfriando
15. Canalizar correctamente los cables que alimentan de energía a las bombas de agua del
CHILLER
16. Colocar tornillo de sujeción del rodillo de carga en el WINDER
17. Probar la tarjeta de video que fue revisada
18. Instalar conectores de los cables coaxiales de la tarjeta de video
19. Habilitar el CHECK LIST
20. Realizar bitácora por equipo
21. Reparar desgaste de la espiga de la barra de arriba, ya no le quedan los bujes
22. Reparar fuga de aire de un pistón del CHOCK de arriba
23. Reparar el banco de capacitores de la subestación 1
4.5 Actividades Tabla 13 Actividades planificadas para el área de mantenimiento de

mantenimiento
correctivo
62
NO ACTIVIDADES AREA FECHA DE REALIZACION
Reparación de la caja y/o barra 1 del top WINDER 04-MAYO-18
1
Servicio al WINDER de acuerdo al MP WINDER 4 Y 5-MAYO-18
2
Instalar conectores de los cables
EXTROL 7-MAYO-18
coaxiales de la tarjeta de video
3
Reparar la holgura que tiene la horquilla
WINDER 8-MAYO-18
del pistón de la cuchilla del top
4
Canalizar correctamente los cables que
alimentan de energía a las bombas de CHILLER 12-MAYO-18
agua del CHILLER
5
Mantenimiento a bomba de agua del
CASTING UNIT 13-MAYO-18
SECUNDARY roll
6
Colocar tornillo de sujeción del rodillo de
WINDER 4-JUNIO-18
carga en el WINDER
7
Cambiar conectores de la tarjeta del
DADO 5-JUNIO-18
DADO
8
Invertir rodillo del layon superior WINDER 5-JUNIO-18
9
Cambiar válvulas del blender A3 BLENDER 6-JUNIO-18
10
Levantar usillo de alimentación de polvo
EXTRUSORES 2-JULIO-18
del extrusor B
11
Modificar guardas de transmisión de los 2
CUARTO DEL MOLINO 4-JULIO-18
granuladores (molino)
12
Quitar plasta del extrusor C EXTRUSORES 4 Y 5-JULIO-18
13
Tabla 14 Actividades de mantenimiento correctivo
63
4.6 Actividades para corrección de fallas detectadas
ACTIVIDADES AREA NESECIDADES DE ESTADO PRIORIDAD
COMPRA
1. Ajustar la presión del aire CAST UNIT - Pendiente 1
para que el PLATE
ROLL entre en contacto
con el PRIMARY Roll de
forma pareja
2. Sellar fuga de aceite del Compresor Mandar a sellar Pendiente 1
radiador de uno de los fuga
compresores KAESER
3. Instalar el drive Hitachi Cuarto del - Pendiente 1
para el BLOWER en el molino
cuarto del molino
4. El enfriador de aceite del Extrusores - Pendiente 1
extrusor B no está
enfriando
5. Colocar termo pozo a la Extrusores - Pendiente 1
zona 3 de los
Adaptadores del Extrusor
C
6. Cambiar una resistencia Extrusores Resistencia Pendiente 1
dañada del Block de
Alimentación del Dado
7. Cablear termopar de Extrusores Termopar Pendiente 1
forma adecuada al E-
HOUSE de la zona 3 de
los adaptadores del
Extrusor C
8. Colocar resistencia Extrusores Resistencia Pendiente 1
faltante de la zona 4 de
los Adaptadores del
Extrusor C
9. Colocar resistencia Extrusores Resistencia Pendiente 1
faltante al porta mallas
del extrusor C
10. Habilitar el automático de Extrusores - Pendiente 1
los GTP
11. Instalar los codos en Extrusores Tubería Pendiente 1
tubería para que no se
caiga la resina sobre los
Extrusores B y C
Tabla 15 Actividades para detección de fallas detectadas
4.7 Actividades de corrección de anomalías registradas
ACTIVIDADES DE CORRECIÓN PARTE

1.
64
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Tabla 16 Actividades de corrección de anomalías registradas
4.8 Costos y prioridades de compra

Costo $
PARTE Actividad Prioridad MXN
I 0,00
I 0,00
I 18.000,00
I 0,00
I 0,00
I 0,00
65
III 8.650,00
I 5.000,00
IV 15.000,00
III 38.850,00
I 30.000,00
Tabla 17 Costos de refracciones
Necesidades urgentes
186.000, $ MXN
150,000 $ MXN
130,000 $ MXN
180.000 $ MXN
190.000 $ MXN
36.000 $ MXN
Compra de refacciones urgentes
Tabla 18 Necesidades urgentes
4.9 Resultados
En GRUPO PG DEL BAJÍO se elaboraron rutinas de mantenimiento para cada área de la

maquina CAST, las anomalías fueron registradas en un formato bitácora de
mantenimiento, por cada turno y así resolverlas todas y cada una, descartando posibles
sinestros en la máquina.
66
A continuación se muestra la aplicación de estos formatos en acciones de corrección.
Ilustración 20 Sustitución de barra 1 en área WINDER
Ilustración 21 Lubricación y remplazó de barra 1 área WINDER
67
4.10 Recomendaciones
Se recomienda a “GRUPO PG DEL BAJÍO S.A DE S.V” llevar a cabo sistemas de

mantenimiento preventivo los cuales son aplicables a cualquier organización, y surge como
necesidad de adelantarse a las fallas para evitar sobre costos por paro de maquinarías,
incumplimiento en la entrega y daños graves en los componentes de la maquinaria.
El mantenimiento de equipos, infraestructura, herramientas, maquinaría, etc. representa

una inversión que a mediano y a largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario
sino también repercutirá en mejoras de producción, e índices de siniestralidad bajos.
La implementación de un sistema de mantenimiento preventivo requiere en términos

generales la realización de los siguientes pasos:
1. Inventario de equipos.
2. Codificación de equipos.
3. Definir rutinas y frecuencias.
4. Descargar los datos en un sistema de información.
5. Definir cronogramas y rutinas de mantenimiento.
6. Realizar el mantenimiento de rutina bimestral.
7. Registrar cada falla en la bitácora.
8. Cumplir con la realización de los formatos elaborados en el proyecto.
9. Registrar aplicación de mejoras en cada parte de la máquina.
El uso de sistemas de mantenimiento preventivo, minimiza el riesgo de falla y disminuyen

los costos de operación comparado con operaciones del mantenimiento correctivo.
La responsabilidad y persistencia en la toma de datos de acuerdo a las funciones de

mantenimiento preventivo permite generar presupuestos como medida de control
financiero. Los formatos de mantenimiento de rutina son el resultado de todas las
características consignadas de acuerdo a la máquina y el previo análisis entre información
del fabricante y experiencia del operador.
68
4.11 Cronograma de actividades estadía
69
ANEXOS
70
Programas de mantenimiento preventivo de los equipos del
departamento de tolvas y extrusores, programa de mantenimiento
preventivo a máquina CAST 1. Actividades a realizar e Inspeccionar
cada 2 meses.
Actividades a condiciones Se reparo

inspeccionar Observaciones Insumos
y a lubricar Buena Regular mala Si no
Checar
sensores de
limite
Engrasar
correas
Engrasar
flechas
Reapriete de
tornillería
Verificar
dispositivo
de retención
Asegurar el
seguro de
contragolpe
FECHA._____________ TURNO _____________ DURACIÓN _________________
Autorizó Realizó Recibió
Lista de piezas de Molino Pulverizador
71
No. Referencia Descripción No. Pieza Cantidad
1. Juego de mango derecho AL184401SV 3
2. Juego de mango izquierda AL184400SV 1
3. Inserción pistola AL179803AG 1
4. Juego de pro vástago difusor AL183400SV 3
5. Resorte AL048600AV 1
6. Reten resorte de la pistola AL020201AV 4
7. Sello pistola AL020300AV 2
8. Arandela sello AL153801AV 5
9. Arandela retén asiento AL005404AV 2
10. Juego de sellos de la pistola AL005404AV 3
11. Pasador actuador de la pistola AL024102AV 4
12. Actuador pistola AL182700AV 2
13. Tuerca AL183100SV 1
14. Gatillo y tornillos de la pistola AL086101AJ 1
15. Filtro de la pistola MJ105402AV 3
16. Arandela filtro largo AL072301AV 4
17. Adaptador filtro largo AL183500AJ 1
18. Ensamble conector giratorio AL184600AV 1
19. Protección del gatillo AL184600AV 1
72
Especificaciones de la maquinaria
Pulverizadora de SCRAPP
Presión de trabajo Clasificación de Clasificación de Sistema de
corriente de Modelo corriente de modelo seguridad
A- D EyF
0-206.9 bar 115 voltios C.A. 220-240 voltios C.A. Seguro del gatillo
de la pistola
60Hz 50Hz Protección del

gatillo de la pistola
8.5 Amperios 4.6 Amperios Válvula para liberar

exceso de presión
Prime/Spray
(Preparación/pulver
izado)
Capacidad (GPM)
MODELO PESO A o BAR A 137.9 Tamaño Max. Tamaño Max de la

(KG) BAR De la boquilla
manguera
PS2###B/E 22.2 1.59 0.94 30.5m 0.38mm(0.015”)
PS2###C/F 24.9 1.89 1.13 45.7m 0.43mm(0.017”)
PS2###D 24.9 2.27 1.56 60.9m 0.48mm(0.019”)
El peso no incluye el montaje
73
Cronograma de mantenimiento preventivo diario de la maquinaria.
HORAS
MAQUINA TIEMPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
BLENDERS P
A R
B P
EXTRUSORES
C R
D P
P= PROGRAMADO
WINDER P
R= REAL
CHOPERS R
EXTROL P
CAST UNIT P
DADO R
SILOS R
MOLINO R
COMPRESORES P
Autorizó Realizó Recibió
74
CONCLUSIONES
En el presente proyecto se desarrolló un método de detección y corrección de fallas para la

máquina CAST 1 en la empresa Grupo PG del Bajío S.A de C.V para llevar a cabo
programas de mantenimiento que mejoren los niveles de producción y generar más
utilidades Con respecto el objetivo general se trata identificar fallas en la maquina extrusora
de plástico CAST 1 en la empresa Grupo PG del Bajío S.A de S.V que contribuya a mejorar
las operaciones de producción y llevar un mejor control de productividad mediante una
detección de fallas.
Con respecto al primer objetivo específico: se elaboró rutinas de mantenimiento para cada
parte de la máquina, estas rutinas están divididas por cada área que conforma la máquina,
área de extrusores, winder, choppers, silos, E- Hause, dado (sistema de cabezal), extrol
(sistema computarizado en línea) y el sistema de enfriamiento cast unit. Se crearon rutinas
por turno con lista de actividades por realizar y rutinas programadas bimestralmente.
Con respecto al segundo objetivo específico: revisar y analizar el historial de vida de la

máquina, se verifico el estado de la maquinaria comparado la fecha de inicio de producción,
se tomaron registros de piezas remplazadas mientras la realización del proyecto de estadía,
se señaló las prioridades de compra de refacciones para la máquina y el estado de
inventario de refracciones y herramienta con el cuenta actualmente la empresa.
Respecto al tercer objetivo específico: identificar las anomalías en la máquina que afecte el
nivel de producción, se elaboró un registro de fallas presentadas, las cuales contribuye a el
equipo de mejora continua (mantenimiento), poder obtener el análisis de fallas para
elaborar una corrección temprana y eficaz que eviten paros de producción.
En el cuarto objetivo específico: proponer correcciones a fallas encontradas, se diseñó una

bitácora de anomalías, se realizan investigaciones para cada tipo de falla presentada en la
máquina, contando un plan de acción de mantenimiento, fallas tanto eléctricas como
mecánicas. Y solucionarla sin provocar interrupciones en las líneas de producción,
75
GLOSARIO
76
Transformador.
Un transformador es un aparato eléctrico cuya misión es transferir electromagnéticamente

la energía alternada de un circuito a otro. Por lo general transforma la tensión original a un
valor mayor o menor, manteniendo la frecuencia invariable
Equipo de control en baja tensión.
Todo el conjunto de aparatos que controlan y protegen la operación del motor de la bomba
y los servicios auxiliares a la salida del transformador, requieren de especial atención en su
selección, montaje, operación y mantenimiento.
Mallas de filtración
“Breaker-Plate” que traducido a nuestro idioma podría ser platina perforada o literalmente
hablando plato rompedor. Este elemento se intercala al extremo del extrusor, entre el tornillo
y la boquilla, y consiste, como ya se había dicho anteriormente, en el disco metálico de
acero inoxidable perforado (con perforaciones circulares de medidas especificadas) el cual
mantiene un paquete de filtros-tamices, mallas o como se llama en la tecnología: “Screen-
Pack”.
E- Hause
Electrical House (también conocida como "E-House" o "Integrated Power Assembly")

cuesta considerablemente menos para diseñar, integrar y construir que las estructuras
construidas en la industria. Completa la tarea con recursos limitados mientras mantiene
simultáneamente procesos y operaciones existentes. La casa eléctrica está diseñada para
garantizar que se cumplan tanto las especificaciones del cliente como los códigos de
construcción para cada instalación y agrega beneficios de ventaja impositiva.
Cuchillas de corte
El cúter, bisturí, estilete, trincheta, cortador de cajas, (a veces denominado por el término
inglés cutter, literalmente cortador) es una herramienta de uso frecuente que se utiliza en
varias ocupaciones y trabajos para una amplia diversidad de propósitos, como pelar o quitar
el plástico aislante a los cables eléctricos.
77
Estática
La electricidad estática es la acumulación de cargas eléctricas en la superficie de un objeto.

Esto se produce cuando los materiales se separan o se frotan entre sí, causando cargas
positivas reunidas en un material y cargas negativas sobre la otra superficie. El resultados
de la electricidad estática pueden ser chispas, descargas al repelerse esos materiales, o
materiales pegados juntos. Se llama “estática” porque no hay flujo de corriente.
Película stretch
Es una película CO-extruida fabricada por el método CAST la cual se utiliza para envolver
y contener de forma segura diversos materiales.
Básicamente está compuesta de Polietileno Lineal de Baja Densidad, en inglés Linear Low
Density (LLDPE), la cual puede ser Buteno (C4), Hexeno (C6) u Octeno (C8). También
puede contener total o parcialmente Metalocenos y en mayor o menor medida también
contiene Polietileno de Ultra Baja Densidad (VLDPE) para crear el Cling o Adhesividad.
Válvula termostática de expansión.
A fin de compensar una caída de presión excesiva a través del evaporador, sobre todo
cuando se tienen distribuidores de refrigerante, la válvula de termoexpansión debe de
contar con igualador externo, con la línea del igualador conectada a la de succión, junto al
bulbo remoto del lado del compresor.
Pistones
Un cilindro neumático es un dispositivo mecánico que produce una fuerza, que muchas
veces va continuada de un movimiento, que viene accionado por un gas comprimido,
nosotros trataremos el aire.
Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten una fuerza para convertir la
energía potencial de gas comprimido en energía cinética (en movimiento). Esto se alcanza
por medio del gas comprimido, que es debido a la diferencia de presión.
78
Válvulas
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de

control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de
paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Servo motor
Un servomotor (también llamado servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente

continua que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de
operación, y mantenerse estable en dicha posición.
Deshielo en las madrugadas o con temperaturas ambientales bajas.
Es común que el evaporador se vuelva el elemento más caliente del sistema de

refrigeración cuando entra en periodos de deshielo, en días con bajas temperaturas
ambientales o normalmente durante la madrugada.
Deshielo por resistencia eléctrica.
A juzgar por los reportes de fallas en compresores, la principal causa de éstas se debe a
la cantidad excesiva y descontrolada de refrigerante líquido que regresa al compresor. La
mayoría de las veces, es provocada por los ciclos de deshielos que son necesarios para
la limpieza del serpentín del evaporador.
Presión de descarga o de condensación.
Para determinar si la presión de descarga que se tiene en el sistema es la adecuada, se

debe consultar en las Tablas de Temperatura de Diseño para la República Mexicana de la
Asociación Mexicana de Empresas del Ramo de Instalaciones para la Construcción, A.C
(AMERIC), o en el Manual de Ingeniería de BOHN, la temperatura de diseño para la ciudad
de la República donde estemos ubicados. A esa temperatura se le sumarán 15 º C y se
obtendrá la temperatura de condensación.
Deshielo por gas caliente
Proceso que se vuelve crítico cuando se trata de un sistema de refrigeración formado por
una unidad condensadora y un evaporador, debido a que, cuando entra el ciclo de deshielo,
el compresor continúa funcionando y una gran cantidad de refrigerante en estado líquido
regresa directamente a él, lo que en muchas ocasiones provoca que funcione de forma
79
inundada, originando la dilución del aceite lubricante y, a su vez, una lubricación deficiente
de las partes internas del compresor.
BIBLIOGRAFÍA
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Eficiencia energética en las instalaciones de iluminación interior y alumbrado exterior.
Málaga: IC editorial.
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Preventivo para los Compresores Copeland Semi-Sellados Herméticamente de la Empresa
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Xavier, S. J. (2005). Domótica y hogar digital. Madrid, España: Paraninfo. Recuperado en Febrero
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81

Mantenimiento preventivo y correctivo de cámaras de refrigeración

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M E M O R I A D E E S T A D Í A

“IMPLEMENTACION DE MANTENIMIETNO PREVENTIVO,

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

GENERACIÓN: 2018 – 2020

ACAPULCO, GRO., 28 ABRIL 2020

Agradezco a mi familia, quienes han estado conmigo a lo largo de mi carrera, brindándome su

De igual manera agradecer a mis profesores que me impartieron clases a lo largo de mi

Ilustración 1 Grupo PG del bajío S.A .de C.V .............................................................................. 19

Tabla 1 Check list de mantenimiento área 1 ............................................................................55

El mantenimiento, es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones

En el presente proyecto se llevará a cabo para la obtención de mayor durabilidad de las

La primera parte son operaciones periódicas a realizar para un mantenimiento preventivo.

En la segunda parte se detallan las anomalías o averías que se pueden presentar en el

En la empresa “FIESTA INN QUERETARO S.A DE C.V” en la actualidad no han aplicado

De acuerdo a la revisión efectuada, los investigadores quienes han abordado la temática

“Diseño De Un Programa De Mantenimiento Preventivo para los Compresores Copelan

Establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el aspecto

se desea reducir problemas en las cámaras de refrigeración, ya que se presentan diversas

En el departamento mantenimiento se lleva a cabo la tarea de identificar los problemas más

La empresa consciente de la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier

Algunos de los problemas son los siguientes:

- Equipos frecuentemente parados por mantenimiento correctivo.

Por lo antes mencionado se puede expresar la siguiente interrogante:

¿La implementación del mantenimiento preventivo y correctivo mejorará el desempeño de

Es importante recalcar la importancia del mantenimiento preventivo y correctivo porque el

El interés de llevar a cabo la implementación de este estudio, es por la importancia que

El desarrollo de este trabajo quiere dar respuestas a la problemática planteada y de esta

- Revisar y analizar historial de vida de las partes de las cámaras de refrigeración.

2.2 Desarrollo histórico de la empresa.

Grupo Posadas, S.A. de C.V. se constituyó el 18 de abril de 196 7, con la

Ilustración 1 Hotel Fiesta Inn Querétaro S.A de C.V

2.3.2 Macro localización

Dirección: Av. 5 de Febrero 108,

El HOTEL FIESTA INN cuenta con las áreas:

Ilustración 2 Organigrama general Grupo PG del Bajío S.A. de C.V

HOTEL FIESTA INN QUERETARO se encarga de la venta de película stretch, venta y

Las personas primero

La actitud de servicio y el servicio Posadas se encuentran inherentes en el deber de atender

Conformar equipos fuertes, comprometidos, talentosos y enfocados es nuestra labor de

Ofrecer servicios de hospedaje de alto valor agregado para nuestros clientes y

En “GRUPO POSADAS”, los objetivos son brindar lo siguientes:

- Otorgar el mejor precio a colaboradores

El objetivo de GRUPO PG DEL BAJÌO en el área de mantenimiento es realizar el

El objetivo en el área de producción es tener el control de la máquina para cada pedido

2.4.2 Funciones del departamento de mantenimiento:

2.4.3 Organigrama del área de mantenimiento.

Turno 3 Ernesto Araujo

Ilustración 3 Organigrama de mantenimiento

El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos casos

Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de formas

El mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas.

3.2 Características de un programa de mantenimiento preventivo

Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

3.2.1 Clasificación del Mantenimiento Preventivo:

- Mantenimiento preventivo rutinario: Es aquel donde se dan una serie de instrucciones

- Mantenimiento programado periódico: Se basa en instrucciones de Mantenimiento de

3.3 Identificar fallas potenciales en las máquinas

Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas: Un programa

Evitar altos costos de reparación: Un programa de mantenimiento bien estructurado,

3.4 Conceptos de mantenimiento

El mantenimiento preventivo es una actividad programada e iniciada independientemente

El mantenimiento puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo

Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas mediante diferentes sistemas y se