INSTITUTO DE MECÁNICA AUTOMOTRIZ

“SIMÓN BOLÍVAR”

PROYECTO DE GRADO

CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA CAMILLERO

ELECTROMECÁNICO PARA FACILITAR EL TRABAJO DEL
TÉCNICO EN EL DESMONTAJE DE LA CAJA DE CAMBIOS
DEL VEHÍCULO

Postulantes (s): Cadena Tusco Roberto Antonio

Cordero Yujra Saúl

Tutor: T.S. Jans Richar Condori Vargas

La Paz, El Alto – Julio 2018

 DEDICATORIA

Le dedico en primer lugar la realización de mi trabajo a Dios que fue el creador de

todas las cosas, el que me ha dado fortaleza para continuar cuando sufrí tropiezos en
esta vida; por ello, con toda la humildad puede emanar mi corazón

A mi Madre Norita Yujra Q., por haberme apoyado en todo momento, por su
consejo, sus valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una
persona de bien, pero más que nada, por su amor.

A mi Padre Cristóbal Cordero C., por los ejemplos de perseverancia y constancia

que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir
adelante y por su amor.

Saúl Cordero Yujra

Primero quiero agradecer a dios por cuidarme protegerme tanto en mi salud como en
mi trabajo, dios siempre me cuido y me hizo una persona humilde y de buen corazón.

A mi padre que me apoyo, me aconsejo que gracias a el aprendí que lo importante en

esta vida es la humillad el respeto hacia nuestro prójimo para ser una mejor persona y
también el tener un propósito en esta vida para luchar y salir adelante como él lo hizo.

A mi madre que siempre lucho para sacar adelante a mi familia que me enseño a ser
una mejor persona a perseverar a tener esperanza y siempre agradecer a dios por
darnos vida salud y bienestar

A mi pareja que en todo momento siempre está a mi lado apoyándome dándome

alientos de seguir estudiando que me ayudo a concluir mi carrera.

A mis hermanas que desde un principio me alentaron a estudiar y me dijeron que el

estudio es la única herencia que nuestros padres nos han de dejar y que una familia
siempre debe apoyarse entre todos para salir adelante.

II
 AGRADECIMIENTO

El más sincero agradecimiento al Instituto de Mecánica Automotriz Simón Bolívar,

por brindarnos la oportunidad de obtener una profesión y ser personas útiles a la
sociedad.

Y en especial para padres, hermanos, familiares y amigos que nos apoyaron de una u
otra manera para culminar con éxito una etapa de nuestras vidas.

III
 ÍNDICE

Pág.

Índice ........................................................................................................................ iv

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... x

CAPITULO I

1.1. TEMA ................................................................................................................ 1

1.2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 1

1.2.1 Justificación técnica .......................................................................................... 1

1.2.2 Justificación social ............................................................................................ 1

1.2.3 Justificación económica .................................................................................... 1

1.3. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................... 2

1.3.1. Identificación del problema ............................................................................. 2

1.3.2. Pregunta de investigación ................................................................................ 2

1.4. OBJETIVOS ...................................................................................................... 2

1.4.1. Objetivo general .............................................................................................. 2

1.4.2. Objetivo específico........................................................................................... 2

1.5. ENFOQUE METODOLÓGICO ..................................................................... 3

1.5.1. Correlaciónales y Explicativos......................................................................... 3

1.5.2. Técnicas de investigación ................................................................................ 3

CAPITULO II

IV
2.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL........................................................................... 4

2.1.1. Referencias teóricas ......................................................................................... 4

2.1.1.1. Señales de seguridad e higiene ...................................................................... 4

2.1.1.2. Señalización de la empresa ........................................................................... 5

2.1.1.3. Técnicas de señalización ............................................................................... 6

2.1.1.4. Condiciones generales ................................................................................... 7

2.1.1.5. Obligaciones del patrón................................................................................. 8

2.2. SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE ..................................................... 9

2.2.1. Formas geométricas ......................................................................................... 9

2.2.2. Colores de seguridad ...................................................................................... 10

2.2.3. Señales obligatorias........................................................................................ 11

2.2.4. Señales de prohibición ................................................................................... 12

2.2.5. Señales de advertencia ................................................................................... 12

2.2.6. Señales de salvamento o auxilio .................................................................... 13

2.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN TALLERES MECÁNICOS .................. 13

2.3.1. Monóxido de carbono .................................................................................... 13

2.3.2. Caídas al mismo nivel .................................................................................... 14

2.3.3. Irregularidades y deficiencias en el suelo ...................................................... 14

2.3.4. Riesgo de dermatitis ....................................................................................... 14

2.3.5. Baterías de acumuladores ............................................................................... 15

V
2.3.6. Lubricación .................................................................................................... 17

2.3.7. Operaciones de izado ..................................................................................... 18

2.3.8. Mantenimiento y reparación de neumáticos .................................................. 19

2.3.9. Aire comprimido ............................................................................................ 19

2.3.10. Mantenimiento y manipulación de baterías de acumuladores ..................... 20

2.3.11. Manipulación y evacuación de residuos ...................................................... 21

2.3.12. Mantener el orden y la limpieza ................................................................... 22

2.4. MEDIDAS PREVENTIVAS GENÉRICAS ................................................. 23

2.5. RIESGOS ASOCIADOS A LA MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS

EN EL LUGAR DE TRABAJO ............................................................................ 24

2.5.1. Qué es la manipulación manual de cargas ..................................................... 24

2.5.2. Cómo puede afectar la manipulación manual de cargas a la salud de los

trabajadores .............................................................................................................. 24

2.5.3. Qué riesgos entraña la manipulación manual de cargas................................. 24

2.5.3.1. La carga ....................................................................................................... 25

2.5.3.2. La tarea ........................................................................................................ 25

2.5.3.3. El entorno .................................................................................................... 26

2.5.3.4. Las personas ................................................................................................ 26

2.5.4. Evaluación de riesgos ..................................................................................... 26

2.5.5. Medidas preventivas....................................................................................... 27

2.5.5.1. Medidas técnicas ......................................................................................... 27

VI
2.5.5.2. Medidas organizativas ................................................................................. 27

2.5.6. Técnicas de manipulación correctas............................................................... 28

2.5.6.1. Levantamiento ............................................................................................. 28

2.5.6.2. Empuje y tracción ....................................................................................... 28

2.6.1. Tipos de caja de velocidades o de cambio ..................................................... 29

2.6.1.1. La caja de cambios manual ......................................................................... 29

2.6.1.2. Funcionamiento de una caja de velocidades manual .................................. 29

2.6.2. Diferencias de Cajas de Velocidades en vehículos de tracción trasera y tracción

delantera ................................................................................................................... 30

2.6.3. La caja de cambios automática ...................................................................... 31

2.6.3.1 Ventajas ........................................................................................................ 34

2.6.4. Averías en las cajas de cambio....................................................................... 34

2.6.4.1. Holgura entre engranajes............................................................................. 34

2.6.4.2. Desgaste de los cojinetes............................................................................. 34

2.6.4.3. Fallos en las varillas del cambio ................................................................. 35

2.6.4.4. Aceite inadecuado ....................................................................................... 35

2.6.4.5. Sincronizadores desgastados ....................................................................... 35

2.6.4.6. Defectos en el embrague ............................................................................. 36

2.6.4.7. Juntas en mal estado .................................................................................... 36

2.7. GATO MECÁNICO ....................................................................................... 36

2.7.1. Principio de funcionamiento .......................................................................... 37

VII
2.8. MOTORES ELÉCTRICOS ........................................................................... 38

2.8.1. Historia ........................................................................................................... 39

2.8.2. Principio de funcionamiento .......................................................................... 40

2.8.3. Motores de corriente continua ........................................................................ 42

2.8.4. Motores de corriente continua de imán permanente ...................................... 45

2.8.5. Excitación Independiente ............................................................................... 45

2.8.6. Motores de corriente alterna........................................................................... 45

2.8.7. Cambio de sentido de giro.............................................................................. 46

2.9.1. Motor eléctrico ............................................................................................... 47

2.9.2. Sistema de transmisión................................................................................... 48

2.9.3. Motor con transmisión por biela-manivela .................................................... 48

2.9.4. Motor con transmisión por cable flexible ...................................................... 49

2.9.5. Funcionamiento .............................................................................................. 50

2.9.6. Funcionamiento eléctrico .............................................................................. 52

CAPITULO III

3.1. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA CAMILLERO ELECTROMECÁNICO

.................................................................................................................................. 56

3.1.1. Procesos de Construcción y montaje ............................................................. 56

3.1.2. Construcción de la articulación ...................................................................... 60

3.1.3 Construcción de arandelas de gomas .............................................................. 61

3.1.4. Construcción de la base de la gata electromecánica ...................................... 62

VIII
3.1.5. Construcción del soporte del motor eléctrico................................................. 63

3.1.6. Construcción de sujetadores del motor .......................................................... 64

3.1.8. Fabricación de la base de descanso de la caja de velocidades ....................... 66

3.1.9. Montaje del motor en el gato mecánico ......................................................... 67

3.1.10 Construcción de la camilla ............................................................................ 68

3.1.11. Construcción del sistema reclinable ............................................................. 69

3.2. PRUEBAS DE FIABILIDAD DEL SISTEMA CAMILLERO .................. 70

3.3. ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................................... 72

3.4. ANÁLISIS DE COSTOS ............................................................................... 73

3.4.1. Costos directos ............................................................................................... 73

3.4.1.1. Costo de material ........................................................................................ 73

3.4.2. Costo de mano de obra ................................................................................... 74

3.4.3. Otros gastos .................................................................................................... 74

3.4.4. Costo total del proyecto ................................................................................. 74

3.5. CONCLUSIONES ........................................................................................... 75

3.6. RECOMENDACIONES ................................................................................. 76

3.7. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 77

IX
INTRODUCCIÓN.

Este proyecto de innovación y/o mejora ha sido clasificado basado en las operaciones
que se ejecutan en el taller, la cual permitirá reducir riesgos de accidente en talleres de
mecánica automotriz.

La “construcción de un sistema camillero mecánico para facilitar el trabajo del técnico

en el desmontaje de la caja de cambios en el vehículo” permite reducir tiempos
innecesarios de trabajo.

Por otra parte, asegura a los técnicos en mecánica automotriz a desempeñar de acuerdo
a sus capacidades y conocimientos adquiridos y aplicar los instrumentos adecuados.

Una buena calidad en el trabajo es dar un paso de gran importancia para poder marcar
la diferencia en muchos aspectos técnicos que hay en nuestra ciudad

La camilla mecánica utilizada para el desmontaje de la caja de cambios es uno de los

sistemas fundamentales para un trabajo eficiente, el funcionamiento adecuado para este
sistema proporciona una mejor iluminación, comodidad, mínimo esfuerzo y riesgos a
accidentes, que finalmente, conduce aún mejor trabajo en un tiempo reducido.

Sin embargo, se debe reconocer que hay muchos factores que se presentan todos los
días para disminuir esta deficiencia, pero el diseño de este sistema es el adecuado para
determinar trabajos en el área, ya que cumpliría 2 trabajos, el mecanismo para
desmontar la caja de cambios y el otro de camilla normal para el técnico mecánico.

Esta parte del trabajo es muy importante, porque sin este sistema el trabajo se requeriría
de mucho cansancio físico ,malestares internos de salud, que con todo esto se llega a la
conclusión, de un trabajo no muy bien realizado en horarios nocturnos más que todo,
en consecuencia el trabajo de este proyecto es evitar riesgos a posibles accidentes,
incomodidad, mala postura, para lo cual se plantea, construir un sistema camillero
mecánico que se espera, permita la solución al problema en nuestro contexto.

X
CAPITULO I
1.1. CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA CAMILLERO
ELECTROMECÁNICO PARA FACILITAR EL TRABAJO DEL TÉCNICO
EN EL DESMONTAJE DE LA CAJA DE CAMBIOS DEL VEHÍCULO

1.2. JUSTIFICACIÓN

1.2.1 Justificación técnica

En los talleres la manera del desmontaje de una caja de cambios tiende variar, al no
tener una herramienta específica para el trabajo se tiene un mayor riesgo a posibles
accidentes, mayor tiempo de trabajo, mayor esfuerzo físico, por cuya razón se efectuará
la construcción de un sistema camillero para reducir los riesgos de accidentes al
momento del desmontaje de la caja de cambios.

1.2.3 Justificación social

Con el proyecto se logrará contribuir a aumentar la seguridad para el técnico mecánico

y con esto mejorará aspectos en su trabajo, menor riesgo de accidentes, conformidad
del cliente, y reducido daño a la salud corporal, tal situación justifica el uso de una
camilla desde el punto de vista de seguridad industrial en taller.

1.2.4 Justificación económica

Las pérdidas económicas que se originan por el efecto de la demora que se tiene en el
desmontaje de la caja, debido al no tener una herramienta específica, sino también el
dinero que paga un técnico mecánico por consultas médicas por malestares ocasionados
por el trabajo, hace necesario desarrollar un sistema que pueda ayudar al desmontaje
de la caja y así disminuir el tiempo de trabajo y costos en consultas médicas por
problemas musculares o dermatológicos, ocasionados por el trabajo.

1
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1. Identificación del problema

En este caso los riesgos y problemas que se tiene en el trabajo al desmontar una caja
de cambios pueden generar, mayor riesgo de accidentes, mayor tiempo en el
desmontaje, excesivo daño a la salud corporal por la fuerza aplicada en el momento del
trabajo así mismo la inconformidad del cliente en el retraso de la entrega del vehículo.
En las reparaciones que realiza un técnico se pueden ver los riesgos que conlleva esta
profesión si no se tiene las herramientas apropiadas para un trabajo en específico.

1.3.2. Pregunta de investigación

Los aspectos mencionados forman un problema de investigación, las cuales se deben

revertir desde un punto de vista técnico a la problemática detectada, para la cual se
formula una interrogante que de hecho se constituye un problema de investigación:
¿Cómo resguardar la seguridad e integridad física del mecánico al realizar el
desmontaje de la caja de cambios?

1.4. OBJETIVOS.

1.4.1. Objetivo general.

Construir un sistema camillero electromecánico que permita facilitar el trabajo del

técnico mecánico en el desmontaje de la caja de cambios del vehículo.

1.4.2. Objetivos específicos

• Informar la importancia de la seguridad industrial en el taller mecánico

• Analizar problemáticas en el desmontaje.
• Seleccionar elementos mecánicos y electrónicos
• Analizar la de factibilidad técnico - económico.

2
1.5. ENFOQUE METODOLÓGICO

1.5.1. Correlaciónales y Explicativos

Según (Hernández Sampieri, 1999, págs. 62,66) la metodología de investigación

correlacional menciona: “Este tipo de estudio tienen como propósito medir el grado de
relación que exista entre dos o más conceptos o variables, si están o no relacionadas en
el mismo sujeto y después se analiza la correlación”. Por otra parte, la metodología
explicativa menciona: “Los estudios explicativos están dirigidos a responder a las
causas de los eventos físicos o sociales, las investigaciones explicativas son más
estructuradas que las demás clases de estudio”.

1.5.2. Técnicas de investigación

Los tipos de técnicas de investigación según: (Hernández Sampieri, 1999, pág. 186).La
encuesta es una técnica de adquisición de información de interés sociológico, mediante
un cuestionario previamente elaborado, a través del cual se puede conocer opinión o
valoración del sujeto seleccionado en una muestra sobre un asunto dado. El
cuestionario es un instrumento básico de la observación en la encuesta y en la
entrevista. En el cuestionario se formulan una serie de preguntas que permiten medir
una o más variables. Posibilita observar los hechos a través de valoración que hace de
los mismos el encuestado o entrevistado, limitándose la investigación a las
valoraciones subjetivas de este.

3
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

2.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL

En la medida que van apareciendo procesos e instalaciones, reparaciones se genera la

necesidad de informar a sus trabajadores en mecánica automotriz, determinados
aspectos relacionados directamente con el correcto funcionamiento de los equipos: su
objetivo principal será evitar errores en el proceso o, en su defecto, facilitar una rápida
actuación que impidan o minimice estos.

Es por ello que nace la señalización de los lugares de trabajo, por lo tanto, es importante
conocer las señalizaciones en las empresas para evitar al máximo los riesgos de sufrir
algún accidente o enfermedad laboral, las señalizaciones tienen la finalidad de
garantizar a los trabajadores condiciones de seguridad, salud y bienestar favorables en
un ambiente de trabajo adecuado para el ejercicio de sus actividades cotidianas dentro
de un taller mecánico.

2.1.1. Referencias teóricas

2.1.1.1. Señales de seguridad e higiene

El campo de la seguridad e higiene en el trabajo se apoya en un sistema de señalización

estandarizada, para reforzar las medidas relacionadas con la prevención de accidentes
y enfermedades, el cual se basa en el uso de mensajes gráficos, más que de textos, para
lograr el entendimiento. La falta de estandarización puede llegar a originar confusión
y quizá accidentes.

Una señal de seguridad e higiene es un sistema que se compone básicamente de los

elementos siguientes:

• Una forma geométrica.

• Color de seguridad y color contrastante.
• Un símbolo o pictograma.

El tipo de señal (prohibición, obligación, precaución o información) y el mensaje

específico de ésta se asocia con los tres elementos antes citados.

4
La norma contiene en sus apéndices los símbolos de uso más común en el campo de la
seguridad e higiene en el trabajo; sin embargo, puede llegar a requerirse de otros no
tipificados en dichos apéndices, lo cual conlleva a requerir diseñar tales símbolos,
generalmente de uso específico.

En estos casos, se debe tener presente que la forma geométrica, los colores de
seguridad y contrastantes, las dimensiones, el uso de textos, entre otros, deben
apegarse a los requisitos establecidos en esta NOM-026-STPS-2008. Asimismo, la
norma prevé en el caso de los señalamientos de obligación y precaución, la
utilización del símbolo de indicación general, consistente en un signo de admiración,
mismos que pueden emplearse para la transmisión de mensajes no incluidos en la
norma, particularmente cuando son de difícil representación gráfica. (Giraldo, 2008,
pág. 35)

Estos últimos señalamientos deben complementarse con textos que precisen el

significado del mensaje.

Cuando se diseñen símbolos para señales no previstas en los apéndices de la NOM-

026-STPS-2008, se deben cumplir los objetivos siguientes:

• Atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje

específico.
• Conducir a una sola interpretación.
• Ser claras para facilitar su interpretación.
• Informar sobre la acción específica a seguir.
• Ser factible de cumplirse en la práctica.

2.1.1.2. Señalización de la empresa

La señalización en cuánto la técnica de prevención se puede definir como el conjunto

de estímulos que condicionan la actuación del individuo que los recibe frente a ciertas
circunstancias, determinados riesgos, protecciones necesarias a utilizar y trayectoria a
seguir.

5
2.1.1.3. Técnicas de señalización

La actuación en prevención exige la aplicación de una serie de técnicas en base al riesgo

a eliminar (Seguridad, Higiene, Ergonomía) pero, además, exige un orden de actuación
en relación con la eficacia de las medidas a aplicar. Para ello existen distintas técnicas
cuya clasificación es la siguiente:

 Técnica directa: Se trata de eliminar el riesgo en su origen, actuando sobre el

agente material que lo produce.
 Técnica indirecta: No elimina de forma definitiva, pero reduce el riesgo
mediante la adopción de medidas auxiliares.
 Técnica orientativa: En este caso tampoco elimina ni reduce los riesgos, pero
indica la situación o clase de riesgo a considerar mediante la señalización.

Conviene seguir el orden previsto, y en la medida de lo posible ajustarse a los supuestos

de prioridad indicados, es decir, primero se aplicarán técnicas directas, si esto no fuera
posible, técnicas indirectas y por último, técnicas orientativas.

Analizadas las características de los riesgos y determinada la necesidad de una

actuación preventiva, la señalización resulta eficaz como técnica de seguridad, pero no
debe olvidarse que por sí misma “nunca elimina el riesgo”. Además, la puesta en
práctica del sistema de señalización de seguridad no dispensa, en ningún caso, de la
adopción de las medidas de prevención que correspondan.

La eficacia de una correcta señalización vendrá determinada por las características

técnicas: tipo de señal, color, tamaño, ubicación, pero se necesita obligatoriamente la
información y formación de los trabajadores sobre el contenido de las señales.

A pesar de que la aplicación técnica de la señalización está contemplada en NOM-026-

STPS-2008, ello no es un hecho o actividad aislada en su desarrollo, sino que debe
incluirse en el contexto general de un programa de prevención Integral, el cual será el
verdadero soporte de una correcta política preventiva.

6
Tipos de señalización Los tipos de señalización como técnica de seguridad puede
clasificarse en función del sentido por el que se percibe:

• Señalización óptica: la apreciación de las formas y colores por la vista.

• Señalización acústica: emisión de señales sonoras: altavoces, sirenas, etc.
• Señalización olfativa: difusión de olores apreciados por el sentido del olfato.
• Otras señalizaciones.

2.1.1.4. Condiciones generales

Se refiere a las disposiciones mínimas de carácter general relativas a la señalización

que deben reunir los lugares de trabajo.

Cuestión importante es la elección del tipo, del número y del emplazamiento de las
señales. Al respecto, hay que indicar que dicha elección ha de llevarse a cabo de la
forma más eficaz posible en función de:

• Las características de la Señal.

• Los riesgos, elementos o circunstancias que hayan de señalizarse.
• La extensión de la zona a cubrir.
• El número de trabajadores afectados.

Esta eficacia no debe quedar disminuida por la concurrencia de señales o por otras
circunstancias que dificulten su percepción o comprensión:

• Las señales no se utilizarán para transmitir informaciones y mensajes distintos

o adicionales a los que constituyen su objetivo propio.
• La señalización debe permanecer en tanto persista la situación que la motiva.
• Las señales deben mantenerse en perfecto estado por lo que serán objeto de la
correspondiente limpieza y mantenimiento.
• Las señales iluminadas necesitan de un sistema de alimentación de emergencia.

7
2.1.1.5. Obligaciones del patrón

Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando ésta así se lo solicite, los documentos que la
norma le obligue a elaborar o poseer.

Proporcionar capacitación a los trabajadores sobre la correcta interpretación de los

elementos de señalización del centro de trabajo.

Garantizar que la aplicación del color, la señalización y la identificación de la tubería

estén sujetos a un mantenimiento que asegure en todo momento su visibilidad y
legibilidad.

“Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera que puedan ser observadas e
interpretadas por los trabajadores a los que están destinadas, evitando que sean
obstruidas o que la eficacia de éstas sea disminuida por la saturación de avisos
diferentes a la prevención de riesgos de trabajo” (Giraldo, 2008, pág. 45)

Éstas sean disminuidas por la saturación de avisos diferentes a la prevención de riesgos

de trabajo.

Las señales deben advertir oportunamente al observador sobre:

i) La ubicación de equipos o instalaciones de emergencia

ii) La existencia de riesgos o peligros, en su caso

iii) La realización de una acción obligatoria

iv) La prohibición de un acto susceptible de causar un riesgo.

8
2.2. SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE

2.2.1. Formas geométricas.

Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene y su significado asociado

se establecen en la tabla.

Figura 1. Formas geométricas

Fuente: https://prezi.com/ducsgtmapxez/seguridad-industrial-en-el-taller-de-
mecanica/

9
2.2.2. Colores de seguridad

Los colores forman parte de la señalización de seguridad. En el siguiente cuadro se

hace una muestra de los colores, su significado e indicaciones y precisiones:

Tabla 1. Colores de seguridad

COLOR SIGNIFICADO INDICACIONES Y PRECISIONES

Señal de prohibicion Comportamiento peligroso

Alto, parada, dispositivo de desconexion

Peligro - alarma
de emergencia. Evaluacion
Rojo

Material y equipo de
Idetificacion y localizacion
lucha contra incendio

Amarillo o
Señal de advertencia Atención, precaución, verificación
anaranjado

Comportamiento o acción especifica

Azul Señal de obligación Obligación de utilizar un equipo de
protección individual
Señal de salvamento o Puerta, salida, pasajes, material, Puesto
Verde auxilio, Situación de de salvamento o de socorro, locales
seguridad vuelta a la normalidad

Fuente: (Autor)

10
 Estos colores tienen otros colores de contraste para que resalten los de seguridad, y
vienen determinados de la siguiente manera:

Tabla 2. Colores de seguridad

COLOR DE COLOR DE
SEGURIDAD CONTRASTE

Rojo Blanco

Amarillo o
Negro
anaranjado
Azul Blanco
Verde Blanco

Fuente: (Autor)

Ejemplos de simbología para taller mecánico:

2.2.3. Señales obligatorias

Figura 2. Señales obligatorias

Fuente: https://acento.com.do/2016/opinion/8355443-seguridad-y-salud-en-talleres-
de-mecanica-automotriz/

11
2.2.4. Señales de prohibición

Figura 3. Señales de prohibición

Fuente: https://www.monografias.com/docs/Programa-de-seguridad-industrial-en-un-
taller-PKJHZY5ZBZ

2.2.5. Señales de advertencia

Figura 4. Señales de advertencia

Fuente: http://blogseguridadindustrial.com/seguridad-y-proteccion-para-la-industria-
automotriz/

12
2.2.6. Señales de salvamento o auxilio

Figura 5. Señales de salvamento

Fuente: https://es.scribd.com/doc/125051892/Normas-de-seguridad-en-un-Taller-
Mecanico

2.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN TALLERES MECÁNICOS

Los empleados deben ser conscientes los riesgos para la salud propios del trabajo en
estaciones de servicio.

2.3.1. Monóxido de carbono.

Los gases de escape de los motores de combustión interna contienen monóxido de

carbono, un gas incoloro, inodoro y muy tóxico. “El personal debe ser consciente de
los peligros de la exposición a esta sustancia, sobre todo cuando los vehículos se
encuentran en plataformas de reparación, garajes o instalaciones de lavado con el motor
en marcha”. (Melgar Arguello, 1994, pág. 12)

13
Los gases de escape deben ser conducidos al exterior a través de mangueras flexibles
y debe asegurarse la ventilación mediante un suministro adecuado de aire fresco. Los
dispositivos y calentadores de fueloil deben ser comprobados para garantizar que el
monóxido de carbono no penetra en lugares cerrados.

2.3.2. Caídas al mismo nivel

Este tipo de riesgo constituye, aproximadamente el 10% del total de accidentes

acaecidos en este sector. Las principales causas son: orden y limpieza, irregularidades
en el suelo

2.3.3. Irregularidades y deficiencias en el suelo.

Las irregularidades y deficiencias en el suelo como agujeros, canalizaciones, escalones,

rejillas mal colocadas... son causas de torceduras y caídas siendo necesaria su
protección.

2.3.4. Riesgo de dermatitis.

Los trabajadores que manipulan y entran en contacto con productos derivados del
petróleo como parte de su actividad deben conocer los riesgos de dermatitis y otras
afecciones de la piel, así como las medidas de higiene y protección personal necesarias
para controlar esta forma de exposición a, lubricantes, aceites de motor usados y
sustancias químicas de automoción.

En caso de contacto ocular con gasolina, lubricantes o anticongelantes, hay que lavarse
los ojos con agua potable limpia y tibia y buscar asistencia médica.

Los trabajadores que cambian el aceite y otros líquidos a los vehículos de motor,
incluidos los anticongelantes, deben conocer los riesgos asociados y conocer el
modo de reducir al mínimo la exposición a productos como la gasolina en el aceite
de motor usado, el glicol en los anticongelantes y otros contaminantes en los
líquidos de transmisión y lubricantes para engranajes, mediante la utilización de EPI

14
 (equipos de protección individual) y el recurso a buenas prácticas de higiene.
(Melgar Arguello, 1994, pág. 35)

En caso de descarga de una pistola de lubricación de aire comprimido contra el cuerpo

de un trabajador, el área afectada debe examinarse de inmediato para comprobar si los
productos petrolíferos han penetrado en la piel. Estas lesiones causan poco dolor o
hemorragia, pero dan lugar a una separación casi instantánea de los tejidos dérmicos y,
posiblemente, daños de mayor profundidad que deben ser objeto de atención médica
inmediata.

El médico encargado del caso debe ser informado de la causa y del producto implicado
en la lesión. Soldadura. La soldadura suma al riesgo de incendio el de contacto con
pigmentos de plomo al operar en el exterior de automóviles, así como con vapores
metálicos y otros gases. Es necesario instalar dispositivos de ventilación por aspiración
local o de protección respiratoria. Pintura por pulverización y productos de relleno para
carrocerías. La pintura por pulverización puede dar lugar a la exposición a vapores de
disolventes y partículas de pigmentos (p. ej., de cromato de plomo).

“Los productos de relleno para carrocerías suelen consistir en resinas epódicas o de

poliéster y pueden constituir un peligro para la piel y el aparato respiratorio” (Melgar
Arguello, 1994, pág. 5).

La pulverización de pintura debe efectuarse en cabinas en las que quepa el automóvil

completo; los productos de relleno se aplican con extracción local de aire y
protecciones para la piel y los ojos.

2.3.5. Baterías de acumuladores.

Las baterías contienen soluciones electrolíticas corrosivas de ácido sulfúrico, que

pueden provocar quemaduras y otras lesiones en los ojos y la piel. La exposición a este
tipo de compuestos debe reducirse al mínimo mediante la utilización de EPI, incluidos
guantes de goma y protectores oculares. Los trabajadores deben lavarse los ojos o la
piel con agua potable u otro líquido específico durante al menos 15 minutos si estos

15
órganos entran en contacto con dichas soluciones, y buscar atención médica de
inmediato. Además, deben lavarse las manos concienzudamente después de trabajar
con baterías y evitar el contacto de éstas con la cara y los ojos. Han de ser conscientes
de que la sobrecarga de una batería puede generar cantidades explosivas y tóxicas de
gas hidrógeno.

Debido a los posibles efectos nocivos de la exposición al plomo, las baterías de

acumuladores utilizadas deben eliminarse de forma adecuada o reciclarse de acuerdo
con las normativas públicas y las políticas de las empresas. Amianto.

Los trabajadores que comprueban y reparan frenos deben conocer el riesgo que
conlleva el amianto y el modo de detectar si las zapatas contienen esta sustancia, y
adoptar las medidas de protección oportunas para reducir la exposición y acumular
los residuos para su correcta evacuación. Encapsulamiento portátil para la
prevención de la exposición al polvo de amianto procedente de tambores de freno.
(Melgar Arguello, 1994, pág. 23)

Como complemento a lo anteriormente descrito se detallan los riesgos y

procedimientos de trabajo seguro para algunas de las posibles actividades en un taller
mecánico: Niveles de líquidos y refrigerantes Antes de empezar a trabajar bajo el capó
de un vehículo hay que cerciorarse de que se mantiene abierto comprobando el
mecanismo tensor o sujetándolo con una barra.

También hay que tomar precauciones al comprobar los niveles para evitar quemaduras
por contacto con el colector de escape o el contacto accidental de la varilla de medición
con terminales o cables eléctricos; asimismo, es necesario tener cuidado al verificar el
nivel del aceite de la caja de cambios, ya que el motor debe estar en marcha. También
es preciso atenerse a los procedimientos de trabajo seguros al abrir radiadores, dejando
que se enfríen los que se encuentran presurizados, sujetando el tapón con un trapo
grueso, utilizando EPI y girando la cara para evitar la inhalación de los humos o vapores
que se liberen.

16
Los trabajadores encargados de prestar servicio a los vehículos deben ser conscientes
de los riesgos asociados a los anticongelantes de glicol y alcohol y a los líquidos
concentrados empleados en el circuito del lavaparabrisas, así como del modo seguro
de manipularlos. Se incluyen aquí precauciones como el almacenamiento de productos
derivados del alcohol en bidones cerrados herméticamente o contenedores embalados,
en salas o armarios aislados y alejados de los equipos de calefacción y la utilización de
recipientes que eviten la contaminación de desagües y terrenos en caso de derrame o
fuga de anticongelante de glicol.

Los líquidos anticongelantes o lavaparabrisas se vierten desde un bidón en posición

vertical con ayuda de una bomba de mano bien conectada y provista de un mecanismo
antigoteo; nunca se utilizarán espitas o válvulas que obliguen a colocar el bidón
horizontal, pues esto aumenta el riesgo de fugas, roturas y golpes. No debe utilizarse
aire a presión para bombear anticongelante o lavaparabrisas concentrados. Los
recipientes vacíos de estos productos deben vaciarse completamente antes de
eliminarlos, y seguirse las normas gubernamentales aplicables a la eliminación de
soluciones anticongelantes de glicol.

2.3.6. Lubricación

Los talleres mecánicos deben asegurarse de que sus trabajadores conozcan las
características y los usos de los diversos combustibles, aceites, lubricantes, grasas,
líquidos de automoción y sustancias químicas presentes en sus instalaciones, así como
su correcta selección y aplicación. Deben utilizarse las herramientas adecuadas para
desmontar los tapones de vaciado, los indicadores de nivel y los filtros de aceite del
cárter, la caja de cambios y el diferencial, de forma que no se dañen los vehículos ni
los equipos.

“Sólo deben utilizar llaves de tubo, alargadores y cortafríos los trabajadores que sepan
abrir con seguridad tapones congelados u oxidados” (Melgar Arguello, 1994, pág. 16).
Debido a los posibles riesgos, los dispositivos de lubricación de alta presión sólo se
pondrán en marcha cuando las boquillas se hayan fijado firmemente a las tomas de

17
aceite. Si es necesario efectuar una prueba antes del empleo real, la boquilla debe
dirigirse a un bidón vacío o un recipiente similar y no a un trapo sostenido con la mano.

2.3.7. Operaciones de izado

Quienes trabajan dentro y en torno a las áreas de mantenimiento de vehículos deben

conocer las situaciones poco seguras y atenerse a las buenas prácticas de trabajo, como
evitar colocarse delante de los automóviles cuando éstos son conducidos a zonas de
reparación, fosos de lubricación o plataformas elevadoras.

Los vehículos deben alinearse correctamente en los elevadores de dos pistas, de rueda
libre o de bastidor, dado que cualquier desalineado puede provocar una caída.

Antes de poner en funcionamiento el elevador, hay que asegurarse que no hay nadie
dentro del vehículo y que no hay ningún obstáculo sobre él.

Una vez colocado el vehículo, debe aplicarse el dispositivo de parada de emergencia

para evitar que el elevador caiga en caso de una bajada de presión. Si el elevador se
sitúa de modo que el dispositivo mencionado no puede emplearse, se colocarán bajo el
mismo o bajo el vehículo calzos o soportes de seguridad. Los elevadores hidráulicos
deben equiparse con una válvula de control que impida el funcionamiento en caso de
descenso del nivel de aceite en el depósito de suministro, al poderse producirse caídas
accidentales en tal situación.

Cuando la lubricación de los cojinetes de las ruedas, la reparación de los frenos, el

cambio de neumáticos y otros servicios se prestan en elevadores de rueda libre o de
bastidor, los vehículos deben elevarse ligeramente sobre el suelo para que los
trabajadores desarrollen su actividad en cuclillas y se reduzca así la posibilidad de
lesiones en la espalda. Tras la elevación del vehículo, las ruedas deben bloquearse para
impedir su giro, y deben colocarse soportes de seguridad para garantizar la posición en
caso de avería del gato o del mecanismo de izado.

18
Al desmontar las ruedas de vehículos en elevadores a los que se sube conduciendo, los
vehículos deben bloquearse para impedir su desplazamiento. Si se utilizan gatos o
soportes para izar y mantener los vehículos en posición elevada, estos instrumentos
deben tener la capacidad adecuada, situarse en los lugares correctos y ser comprobados
para verificar su estabilidad.

2.3.8. Mantenimiento y reparación de neumáticos.

Los trabajadores deben aprender a comprobar presiones e hinchar neumáticos en

condiciones de seguridad; hay que inspeccionar el desgaste de la banda de rodadura,
no sobrepasar la presión máxima y permanecer de pie o de rodillas, a un lado del
neumático y con la cara vuelta mientras se infla. Hay que ser consciente del riesgo y
seguir métodos de trabajo seguros al reparar ruedas de camión y remolque con llanta
de una o varias piezas o con pestañas de retención.

Al reparar los neumáticos con compuestos o líquidos inflamables o tóxicos de pegar

parches, hay que adoptar precauciones como evitar fuentes de ignición, usar EPI y
contar con ventilación adecuada.

2.3.9. Aire comprimido

“Los talleres mecánicos deben establecer prácticas de trabajo seguras con compresores
neumáticos y equipos de aire comprimido” (Melgar Arguello, 1994, pág. 18).Las
mangueras deben emplearse sólo para inflar neumáticos y para servicios auxiliares, de
lubricación, y de mantenimiento. Los trabajadores deben ser conscientes del riesgo de
someter a presión depósitos de combustible, bocinas neumáticas, depósitos de agua y
otros recipientes no diseñados para contener aire comprimido. Este no debe utilizarse
para limpiar frenos, pues en muchos casos, sobre todo en modelos antiguos, los forros
contienen amianto. Deben emplearse métodos más seguros como la limpieza por
aspiración o la aplicación de soluciones líquidas.

19
2.3.10. Mantenimiento y manipulación de baterías de acumuladores

Los talleres mecánicos deben establecer procedimientos para garantizar que al

almacenar, manipular y eliminar las baterías y los electrolitos que contienen se cumplen
las normativas públicas y las políticas de las empresas. Los trabajadores deben ser
conscientes del riesgo de cortocircuito eléctrico al cargar, sacar, instalar o manipular
baterías; hay que desconectar el cable de masa (negativo) antes de sacar la batería y
dejar para el final la conexión de ese cable al instalarla. Al sacar y sustituir baterías,
hay que utilizar un dispositivo de transporte para facilitar su manipulación y evitar el
contacto con la misma. Para manipular las soluciones de las baterías, los trabajadores
deben conocer las prácticas de seguridad siguientes:

“Los recipientes con soluciones electrolíticas deben almacenarse a una temperatura

comprendida entre 16 y 32 °C, en áreas seguras donde no puedan volcarse” (Viñas ,
2001, pág. 85).

Los vertidos de estas soluciones sobre las baterías o en el área de llenado se eliminan
con agua. Puede utilizarse bicarbonato sódico para neutralizar la acidez de estos
líquidos.

Para llenarlas de electrolito, las baterías nuevas se colocan en el suelo o en un banco

de trabajo y se cierran con sus tapones antes de montarlas; nunca deben rellenarse estas
baterías sin desmontarlas del vehículo. (Benitez, 2012)

Pueden utilizarse mascarillas faciales, gafas, delantales y guantes de protección

química para evitar la exposición a los líquidos de batería. Además, éstos deben
manipularse siempre en lugares provistos de una fuente de agua potable u otro líquido
para el lavado ocular en caso de vertido o contacto con la piel o los ojos. Estos órganos
no deben tratarse con líquidos neutralizadores.

Al mantener baterías, hay que cepillar, lavar con agua limpia o neutralizar con
bicarbonato sódico o similar las partículas corrosivas acumuladas en los bornes; es
preciso evitar su contacto con los ojos o la ropa.

20
Los trabajadores deben comprobar el nivel de líquido en la batería antes de cargarla y
vigilar la temperatura durante la carga para que no aumente en exceso.

Una vez terminada la carga, se desconecta el cargador antes que los cables, para evitar
chispas que puedan provocar la inflamación del hidrógeno que se genera durante la
carga.

Al montar baterías de carga rápida, hay que desconectar el cable de masa (negativo)
antes de conectar el equipo de carga.

Hay que desmontar la batería si está en el compartimiento de pasajeros o bajo el suelo

del vehículo.

Los trabajadores deben conocer los riesgos y los procedimientos seguros para arrancar
vehículos con la batería descargada conectando ésta a otra, tanto para evitar averías en
el circuito eléctrico como lesiones por explosión de la batería si los cables de conexión
se instalan mal.

Jamás deben conectarse a otra batería ni cargarse las baterías congeladas.

2.3.11. Manipulación y evacuación de residuos

Los residuos de lubricantes y sustancias químicas de automoción, el aceite para motor

y los disolventes usados, la gasolina y el gasóleo derramados y las soluciones
anticongelantes de glicol deben verterse en depósitos y contenedores autorizados y
debidamente etiquetados y almacenarse hasta su eliminación o su reciclaje de acuerdo
con las normativas públicas y las políticas de las empresas.

Puesto que los motores con cilindros desgastados u otros defectos favorecen la entrada
de pequeñas cantidades de gasolina en el cárter, hay que adoptar precauciones para
evitar que los vapores liberados en los depósitos y contenedores en los que se
almacenan los aceites usados entren en contacto con fuentes de ignición. Antes de
evacuar los filtros de aceite y de líquidos de transmisión usados debe drenarse su
contenido.

21
Estos dispositivos, retirados de vehículos o de surtidores de combustible, deben
drenarse en recipientes autorizados y almacenarse en lugares adecuadamente
ventilados y alejados de fuentes de ignición, hasta que se hayan secado para su
eliminación. Los recipientes de electrolitos de batería usados deben enjuagarse
exhaustivamente con agua antes de eliminarlos o reciclarlos.

Las baterías usadas contienen plomo y deben someterse a las operaciones de

eliminación o reciclaje oportunas. La limpieza de grandes vertidos exige formación
especial y utilización de EPI. E1 combustible recuperado puede devolverse a la planta
de producción o almacenamiento de la que procede o eliminarse de otro modo de
conformidad con las normativas públicas y las políticas de las empresas. Los
lubricantes, el aceite usado, las grasas, los anticongelantes, el combustible derramado
y otros materiales no deben ser barridos, fregados o vertidos en desagües, sumideros,
retretes, alcantarillas, colectores u otras redes de drenaje, ni tampoco deben arrojarse a
la calle. La grasa y el aceite acumulados deben retirarse de los desagües y sumideros
para evitar que estas materias alcancen las alcantarillas. El polvo de amianto y los
forros de los frenos usados de este material deben manipularse y evacuarse con arreglo
a las normativas públicas y las políticas de las empresas. El personal debe ser
consciente de la repercusión de estos residuos en el medio ambiente, la salud y la
seguridad, así como del riesgo de incendio que suponen.

2.3.12. Mantener el orden y la limpieza.

En un taller mecánico es de vital importancia cumplir con estos dos requisitos, puesto
que la mayoría de accidentes que se producen en este sector tienen relación con ellos.
El establecimiento de un sistema correcto de orden y limpieza se basa en: métodos
seguros de almacenamiento; señalización de los pasillos; orden de las herramientas;
retirada sistemática de los desechos, residuos y desperdicios; y limpieza de suelos.
Utilizar cajas porta-herramientas para transportar las herramientas y, cuando éstas no
se usen, colocarlas en paneles o bancos establecidos para tal fin. Igualmente, se deben
usar carritos móviles para depositar las herramientas cuando se esté trabajando,

22
evitando de este modo que queden en lugares molestos o peligrosos. El orden y el buen
estado de conservación de las herramientas contribuyen a evitar el riesgo de golpes o
heridas. Disponer en los talleres de recipientes incombustibles, de cierre automático y
hermético, para depositar en ellos todos los desperdicios inflamables, así como los
trapos impregnados de aceite o grasa. Aplicar las normas de conservación indicadas
por el fabricante en todas las herramientas, en las máquinas y en los equipos de
protección personal. Es necesario establecer un sistema periódico de revisión.

2.4. MEDIDAS PREVENTIVAS GENÉRICAS

Colocar barandillas alrededor del foso de reparaciones, de una altura no inferior a 0,90
metros y cubrirlo cuando no se use, para impedir las caídas. Limpiar y recoger los
aceites, grasas, líquidos de frenos etc. de su interior para evitar los resbalones durante
el trabajo.

Instalar seguros de protección (bloqueo automático, fines de carrera, paradas de

emergencia, etc.) en las grúas, los gatos o las plataformas elevadoras; estos mecanismos
garantizan la parada inmediata del sistema de elevación, en el caso de que una avería
provoque su descenso brusco. Igualmente, hay que comprobar la estabilidad de los
gatos y demás soportes móviles antes de iniciar los trabajos de reparación y establecer
la prohibición (avisos, señales, etc.) de situarse debajo de las cargas que estén
suspendidas.

Poner puesta a tierra en toda la instalación eléctrica, utilizar tensión de seguridad en las
lámparas portátiles y emplear enrolladores con enchufes múltiples. Mantener un buen
sistema de ventilación en todo el local para facilitar la eliminación de los gases nocivos
(disolventes de las pinturas, gasolina, etc.). Hay que mantener tapados todos los
recipientes que contengan sustancias tóxicas y establecer zonas especiales para los
trabajos de pintura, que tengan extracción localizada. Del mismo modo, se debe
controlar la contaminación producida por los motores en prueba dentro del taller y usar
aspiradores localizados que se introducen en el interior de los tubos de escape. Estas
medidas ayudan a prevenir tanto los riesgos higiénicos como el peligro de incendio.

23
Usar los equipos de protección individual (EPI) adecuados para cada trabajo y que, al
igual que las máquinas, tengan el marcado CE: guantes para evitar el contacto con las
grasas, detergentes, ácidos, disolventes o pinturas; protección auditiva contra ruidos;
gafas o pantallas faciales contra proyección de partículas; manguitos, mandil y polainas
para labores de soldaduras y mascarilla para preservarse de la exposición a
contaminantes químicos.

2.5. RIESGOS ASOCIADOS A LA MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS

EN EL LUGAR DE TRABAJO

2.5.1. Qué es la manipulación manual de cargas

Se entiende por manipulación manual de cargas cualquiera de las siguientes

operaciones efectuadas por uno o varios trabajadores: el levantamiento, la colocación,
el empuje, la tracción, el transporte o el desplazamiento de una carga. La carga puede
ser animada (una persona o animal) o inanimada (un objeto). (Benitez, 2012, pág. 7).

2.5.2. Cómo puede afectar la manipulación manual de cargas a la salud de los

trabajadores La manipulación manual de cargas puede causar:

• Trastornos acumulativos debido al progresivo deterioro del sistema musculo

esquelético por la realización continua de actividades de levantamiento y
manipulación de cargas, por ejemplo, dolores dorso lumbares.
• Traumatismos agudos como cortes o fracturas debidos a accidentes. El dolor
de espalda es uno de los principales problemas de salud relacionados con el
trabajo.

2.5.3. Qué riesgos entraña la manipulación manual de cargas

Existen diversos factores de riesgo que hacen peligrosa la manipulación manual de

cargas y, por tanto, aumentan la probabilidad de que se produzca una lesión. En el
caso concreto de las lesiones de espalda, los riesgos están relacionados con cuatro
aspectos característicos de la manipulación manual de cargas.

24
2.5.3.1. La carga

El riesgo de sufrir una lesión de espalda aumenta si la carga es:

• Demasiado pesada: no existe un límite de peso para que una carga sea segura,
pero un peso de 20-25 kg resulta difícil de levantar para la mayoría de las
personas.
• Demasiado grande: si la carga es grande, no es posible seguir las instrucciones
básicas de levantamiento y transporte, como mantener la carga lo más cerca
posible del cuerpo, ya que los músculos se cansarán más rápidamente.
• Difícil de agarrar: esta circunstancia puede hacer que el objeto se resbale y
provoque un accidente. las cargas con cantos afilados o materiales peligrosos
pueden lesionar a los trabajadores.
• Descompensada o inestable: esta situación conduce a una carga desigual de los
músculos y desemboca en la fatiga, debido a que el centro de gravedad del
objeto se aleja del eje central del cuerpo del trabajador.
• Difícil de alcanzar: si para alcanzar la carga hay que extender los brazos o
inclinar el tronco, la fuerza muscular necesaria es mayor.
• De una forma o tamaño que dificulte la visión al trabajador, lo que aumenta
las posibilidades de resbalar, tropezar, caer o chocar.

2.5.3.2. La tarea

El riesgo de sufrir una lesión de espalda aumenta si la tarea:

 Es agotadora, es decir, se realiza con demasiada frecuencia o durante

demasiado tiempo.
 Implica la adopción de posturas o movimientos forzados, por ejemplo inclinar
o torcer el tronco, levantar los brazos, girar las muñecas o realizar
estiramientos excesivos.

25
2.5.3.3. El entorno

El riesgo de sufrir una lesión de espalda puede aumentar si se dan las siguientes
características del entorno de trabajo:

 Un espacio insuficiente para la manipulación manual de cargas puede inducir a

una postura forzada y favorecer un desplazamiento peligroso de la carga.
 Un suelo desigual, inestable o resbaladizo puede aumentar el riesgo de
accidente.
 Con el calor, los trabajadores se sienten cansados y el sudor dificulta el manejo
de las herramientas, lo que significa que se debe ejercer una fuerza mayor. por
el contrario, el frío entumece las manos y dificulta el agarre de los objetos.
 Una iluminación insuficiente puede aumentar el riesgo de sufrir un accidente
u obligar a los trabajadores a adoptar posturas forzadas para ver lo que están
haciendo.

2.5.3.4. Las personas

Algunos factores personales pueden afectar al riesgo de sufrir lesiones de espalda:

 La falta de experiencia, formación o familiaridad con el trabajo.

 La edad: el riesgo de sufrir trastornos dorso lumbares aumenta con la edad y
con el número de años de trabajo.
 La complexión física, como la altura, el peso y la fuerza.
 Un historial previo de trastornos de espalda.

2.5.4. Evaluación de riesgos

Los empresarios deberán evaluar los riesgos para la salud y la seguridad a los que
están expuestos los trabajadores. Los pasos para realizar una evaluación de riesgos
eficaz son muy sencillos:

 Identificación de los riesgos que pueden provocar accidentes, lesiones o

enfermedades.

26
  Análisis de las personas que pueden resultar lesionadas y del modo en que se
produciría la lesión.
 Estudio de si las medidas preventivas existentes son adecuadas o si se deberían
ampliar.
 Control de los riesgos y revisión de las acciones preventivas adoptadas.

2.5.5. Medidas preventivas

Los accidentes y las enfermedades se pueden prevenir eliminando o, al menos,

reduciendo los riesgos que entraña la manipulación manual de cargas. Para ello se
deben aplicar las medidas que se enumeran a continuación, por orden de prioridad
(Benitez, 2012, pág. 29):

 Eliminación: analizar si se puede evitar la manipulación manual de cargas, por

ejemplo, usando equipos eléctricos o mecánicos como cintas transportadoras
o carretillas elevadoras.

2.5.5.1. Medidas técnicas:

Si la manipulación manual de cargas no se puede evitar, se debe considerar el uso de

equipos de apoyo, como cabrestantes, carros y equipos neumáticos.

2.5.5.2. Medidas organizativas:

Si la eliminación o reducción de los riesgos que entraña la manipulación manual de

cargas no es posible, se han de aplicar medidas organizativas, como la rotación de los
trabajadores y la introducción de pausas lo suficientemente prolongadas.

 Información sobre los riesgos y las consecuencias negativas para la salud de

la manipulación manual de cargas y formación sobre el uso de los equipos y
las técnicas de manipulación correctas.
 La rehabilitación y reintegración de los trabajadores con trastornos musculo
esqueléticos (TME) al trabajo debería ser parte integrante de la política laboral

27
 en materia de TME. Con ello se mejorará la salud y el bienestar de los
trabajadores y se evitará la disminución de la productividad.
 La participación de los trabajadores y de sus representantes es esencial cuando
se abordan los riesgos laborales.

2.5.6. Técnicas de manipulación correctas

2.5.6.1. Levantamiento

Antes de levantar una carga, es necesario planificar y preparar la tarea. Asegúrese de

que:

 Sabe hacia dónde va.

 La zona en la que se mueve está libre de obstáculos.
 Tiene un buen agarre de la carga.
 Sus manos, la carga y las asas no están resbaladizas.
 Si la carga se levanta con la colaboración de otra persona, ambos deben saber,
antes de comenzar, lo que tienen que hacer. Para levantar una carga se deben
seguir los pasos que se describen a continuación:
 Ponga los pies alrededor de la carga y el cuerpo sobre ella (si esto no es
factible, acerque el cuerpo a la carga lo más posible).
 Flexione las piernas al efectuar el levantamiento.
 Mantenga la espalda derecha.
 Acerque la carga al cuerpo todo lo que pueda.
 Levante y transporte la carga con los brazos estirados y hacia abajo.

2.5.6.2. Empuje y tracción

Es importante recordar que:

 El empuje y la tracción de la carga se realizan utilizando el propio peso del

cuerpo. inclínese hacia adelante al empujar y hacia atrás para la tracción.
 Los pies no deben resbalar al inclinarse hacia delante o hacia atrás.

28
  Debe evitar torcer o doblar la espalda.
 Los dispositivos de manipulación tienen asas o asideros para poder ejercer la
fuerza necesaria con las manos. dichas asas deberían encontrarse entre su
hombro y su cintura, de forma que el empuje y la tracción se realicen en una
postura cómoda.
 Debe realizarse un mantenimiento adecuado de los dispositivos de
manipulación, de modo que las ruedas tengan siempre las dimensiones
correctas y giren suavemente.
 Los suelos deben ser firmes, estar igualados y limpios.

2.6. CAJA DE VELOCIDADES

“Las cajas de cambios son parte de la transmisión del automóvil, y juegan un papel
muy importante, para establecer la fuerza de tracción apropiada y así adaptarse a las
necesidades del camino o la carga” (Cardona Salazar, 1999, pág. 41). La cantidad de
etapas de cambio dependerá del campo de utilización del automóvil y de la elasticidad
del motor. Esta caja de cambios se acopla directamente al motor, a través de un
embrague mecánico, hidráulico, o de un convertidor de torque o convertidor de par.

2.6.1. Tipos de caja de velocidades o de cambio

2.6.1.1. La caja de cambios manual

Es el tipo de caja utilizado por la mayoría de vehículos. Se sitúa entre el embrague y el

diferencial y está compuesta de engranajes montados sobre ejes. El conductor puede, a
través de un selector de velocidades, escoger la marcha a engranar.

2.6.1.2. Funcionamiento de una caja de velocidades manual

Muchas personas, manejamos o conducimos un vehículo, movemos la palanca de

cambios, y sentimos que podemos controlar el vehículo hacia atrás o hacia adelante;
pero que pasaría si no tuviéramos una caja de velocidades:

29
Recordemos, que un motor, cuando asimila la aceleración, adquiere más revoluciones;
y esto le da más fuerza. Utilizamos el termino asimilar para describir lo siguiente:

Si aceleramos, y el vehículo no puede moverse debido a que tiene trabado el freno de

mano o algo en su camino le impide moverse; el motor no podrá asimilar y quemar la
mezcla de combustible, y en consecuencia se ahogará, y apagará.

Con este ejemplo pretendemos describir el hecho de que, un motor debe mantener sus
revoluciones, por encima de las necesidades del vehículo. Lo mencionado en el párrafo
anterior, pretende dar la idea, de: que si el motor trasladara sus revoluciones,
directamente a las ruedas que ejercen la tracción, el acople sería tan brusco que el motor
se ahogaría.(se apaga el motor)

Es, este el motivo, o la razón por la que se hace necesaria la instalación de una caja de
velocidades, la cual sirve para administrar las revoluciones del motor. La rueda volante
(flywheel), pertenece al motor; en ella se acopla el disco de embrague, y prensa. El
disco de embrague (clutch), y prensa, sirven para dar suavidad, o amortiguar el acople
del motor con la caja de velocidades.

2.6.2. Diferencias de Cajas de Velocidades en vehículos de tracción trasera y

tracción delantera

La diferencia, entre una caja de velocidades usada en un vehículo con tracción trasera,
y uno con tracción delantera; consiste, en que la caja de velocidades, que se usa para
tracción delantera, trae integrado el diferencial.

Se llama diferencial, a la parte que se conecta con los ejes que transmiten las
revoluciones, de la caja, hacia las ruedas que mueven el vehículo. Una caja de
velocidades, tiene la función de recibir las revoluciones del motor, y transmitirlas hacia
las ruedas impulsoras, (en este caso las ruedas de atrás).

Cuando un vehículo inicia su salida, necesita fuerza. Pero esta fuerza debe ser
transmitida con suavidad; para este fin sirve el disco de embrague y prensa. Cuando

30
tenemos pisado el pedal del embrague [clutch]; estamos presionando el diafragma o
resorte de una prensa. En consecuencia cuando el vehículo esta parado; debemos soltar
el pedal poco a poco, de esta manera, la prensa dejara que el disco de embrague, tome
las rpm del motor, primero acariciando, y luego pegándose a la rueda volante; en la
medida que el vehículo empiece su movimiento hacia adelante o hacia atrás. (Cardona
Salazar, 1999, pág. 25).

Cuando el vehículo esta en movimiento; el acople con suavidad es relativo; debido a

que en esta etapa; solo se deja de acelerar; y se pisa el pedal para hacer el cambio de
velocidad, luego se suelta el pedal y se sigue acelerando.

Ventajas - El cambio de marchas manual permite una conducción adaptada - La BVM

tiene bajo coste

Inconvenientes - Cambio de marchas manual - Interrupción de la transmisión del par

durante el cambio de marcha

2.6.3. La caja de cambios automática

Engranes Helicoidales de una caja de Velocidades

La caja de cambios automática es capaz de cambiar las marchas de forma autónoma y

progresiva. La caja de cambios automática se compone de un conversor de par, trenes
epicicloidales, embragues multidiscos, un selector de marchas y una bomba de aceite
que favorece la lubricación del mecanismo de la caja. Así, gestiona el arranque del
vehículo, la selección y el cambio de marchas durante la conducción. Esta solución se
utiliza en vehículos de alta gama en razón de la autonomía y el confort que proporciona.

La caja de cambio automáticas se prescinde del embrague que se usa en las manuales,
y su función la realiza ahora un convertidor hidráulico. De este modo, el conductor no
se encarga de embragar o desembragar como sucede en los cambios manuales.

La idea de funcionamiento de un convertidor hidráulico se entiende muy bien si nos

imaginamos dos ventiladores enfrentados, si conectamos uno de ellos, produce viento

31
que actúa sobre las palas del segundo ventilador y lo hace girar según el sentido de
inclinación de sus palas. En este caso se ha producido un acoplamiento fluido entre los
dos ventiladores y el fluido utilizado es el aire.

Si reducimos la distancia entre los dos elementos y los ponemos herméticamente

cerrados o muy juntos mejoramos la eficiencia de este tipo de acoplamiento.

Basándonos en esta idea cogemos dos elementos, como medias “rosquillas huecas”
partidas por la mitad, en cuyo interior haya unas aletas con la inclinación adecuada.

Las enfrentamos una con otra de forma que “hagan una rosquilla” y llenamos su interior
de aceite, al hacer girar una de las dos mitades, el aceite también gira transportado por
las aletas y al describir este movimiento de rotación, el aceite, por causa de la fuerza se
va hacia el exterior lejos del eje, es decir que el aceite se mueve según una banda
circular.

De esta manera el aceite que está siendo arrastrado junto con el elemento motriz,
penetra en el elemento conducido, (la media rosquilla que tiene en frente) con un
ángulo que depende de la inclinación de las paletas, y de este modo el aceite al chocar
contra las aletas del conducido con un cierto ángulo de incidencia, le transmite un par.

En principio, cuanto más deprisa gira el elemento motriz respecto al conducido, más
fuerte es el impacto del aceite sobre las aletas y por lo tanto transmite un mayor par.
A medida que la velocidad del conducido se aproxima a la del elemento motriz
disminuye la fuerza efectiva del aceite sobre las aletas de aquél. Si los dos miembros
se mantienen a la misma velocidad no pasa aceite de uno a otro, y no se transmite
energía a través del acoplamiento, por lo que esta condición de igual velocidad de
las dos partes no se produce cuando el motor está en marcha. (Cardona Salazar,
1999, pág. 56).

Si la velocidad del motor se reduce de manera que sea el coche el que mueva el motor
sucede que habrá un punto en que ambos elementos giren a la vez y a partir de este
punto el conducido se convertirá temporalmente en el elemento motriz y el que

32
normalmente es el motriz pasa a ser conducido, con lo que se produce el efecto de freno
motor.

Este sistema a la hora de llevarlo a la práctica tiene el inconveniente de que las

turbulencias que se forman en el aceite en su interior provocarían un estado de
movimiento violento e irregular en ciertas condiciones y se formarían remolinos en
todas las direcciones, en especial en las secciones centrales con lo que se reduciría
notablemente su eficacia, para solucionar este problema se incorpora un anillo guía que
es como una rosquilla hueca que ocupa la parte central, está dividido en dos mitades,
una corresponde a la parte del elemento motriz, y otra al elemento conducido.

Con este sistema el aceite no puede hacer turbulencias y se encuentra mucho mejor
guiado. Las aletas en este sistema no son planas, sino que tienen unas aletas curvadas
con un diseño muy estudiado para optimizar la circulación de aceite y que permite que
el aceite cambie de dirección bastante gradualmente cuando pasa del miembro
propulsor a propulsado, y sobre todo evitar el efecto rebote que se puede producir
cuando el elemento motriz gira bastante más deprisa que el conducido y el aceite es
impelido sobre las aletas de este con un fuerza considerable, al chocar contra ellas
rebota contra e elemento motriz produciéndose una pérdida de par.

Con las aletas que utiliza el convertidor de par el resultado es que cuando existe una
gran diferencia de velocidad entre los elementos motriz y conducido, el par no
disminuye, sino que, por el contrario, en el convertidor de par el momento se multiplica.

Al elemento conductor se le llama impulsor o bomba, porque es el que recibe el

movimiento del motor, al que está unido, e impulsa el aceite contra el conducido. El
elemento conducido se llama turbina, y va acoplada a la caja de cambios. Pero el
convertidor de par incluye un tercer elemento que viene a mejorar las condiciones de
funcionamiento en la circulación del aceite, se trata del estator.

Está montado sobre un mecanismo de rueda libre que le permite desplazarse libremente
cuando los elementos del convertidor giran a una velocidad aproximadamente igual.

33
Sin embargo, cuando tiene lugar un incremento del par, que conlleva una reducción de
la velocidad, el estator para y actúa como un elemento de reacción, es decir que el
aceite se desvía en los bordes de salida de la turbina a una dirección más favorable
antes de que se introduzca en la bomba. Gracias a esto el aumento máximo del para
producido es algo superior al doble.

2.6.3.1 Ventajas: - Capacidad de cambiar de marcha bajo carga - Selección automática

de las marchas que mejor se adaptan en cada momento

Inconvenientes: - Coste elevado - Menor rendimiento (92% a 96%)

2.6.4. Averías en las cajas de cambio

2.6.4.1. Holgura entre engranajes

La holgura entre engranajes produce que la caja de cambios haga un ruido excesivo.
En coches con muchos kilómetros a sus espaldas es lógico que los engranajes de
desgasten y se produzcan ruidos.

Este molesto sonido se produce por un mal asiento de los engranajes entre ellos ya que
han ido perdiendo material a lo largo de los años. ¿Solución? Desmontar la caja de
cambios y abrirla. Este trabajo tiene un coste elevado, como medida provisional, puede
ser una buena solución utilizar algún aditivo con base de teflón.

2.6.4.2. Desgaste de los cojinetes

El desgaste de los cojinetes de la caja de cambios sobre la que se apoyan los ejes pueden
producir un mayor ruido del normal.

Al igual que la holgura entre engranajes, la única solución es desacoplar el motor de la

caja de cambios y abrirla. Un trabajo con muchas horas de mano de obra que tiene un
coste elevado. Como primera medida a tomar, te recomendamos el uso de un aditivo
que elimine estos ruidos.

34
2.6.4.3. Fallos en las varillas del cambio

Un fallo en las varillas del cambio puede producir que tengas una dificultad en la
inserción de las marchas. Las varillas o mecanismo de mando son los elementos que
transmiten el movimiento desde la palanca de cambio al interior de la caja de cambios.

La deformación de estos elementos o de los ‘silenblocks’ que los unen es una de las
mayores averías de los cambios manuales. Una simple revisión de estos elementos
puede ser suficiente para que las marchas entren con suavidad.

2.6.4.4. Aceite inadecuado

El aceite es uno de los elementos más importantes de una caja de cambios ya que debe
de garantizar en todo momento la lubricación correcta de todo el mecanismo. Por
supuesto, si quieres evitar averías en tu caja de cambio manual, debes llevar un
mantenimiento periódico y sustituir el aceite de forma periódica.

Eso sí, cuando cambies el aceite de la caja de cambios debes utilizar el recomendado
por el fabricante. Un lubricante demasiado espeso o con características diferentes
puede hacer que tengas dificultades para cambiar de marcha.

2.6.4.5. Sincronizadores desgastados

Si los sincronizadores del cambio manual está desgastados es posible que alguna
marcha se desengrane por arte de magia. Esta avería suele suceder en los coches que
llevan recorridos muchos kilómetros.

Reparar esta avería de la caja de cambios manual es muy costosa ya que tendrás que
desmontar el cambio y abrir la caja. De nuevo, te vuelves a encontrar con muchas horas
de trabajo y un coste elevado.

35
2.6.4.6. Defectos en el embrague

Un defecto en el embrague puede producir que tengas dificultad a la hora de insertar

las marchas. Es decir, el desembrague no se realiza de forma total y este mecanismo
no estará funcionando de forma correcta.

Puede que sea que el embrague ya está gastado, que no está lo suficientemente
tensado (en coche antiguos) o, simplemente, que el conductor tiene la manía de no
pisar a fondo el pedal. Cambiar un embrague en un coche medio tiene un precio de
unos 600 euros.

2.6.4.7. Juntas en mal estado

Las juntas en mal estado pueden provocar fugas de aceite por la carcasa del cambio.
Esta avería en la caja de cambios suele suceder en coches con muchos kilómetros a
sus espaldas.

Una solución temporal, que no te recomendamos, es alguna pasta tapajuntas que se

solidifican en la zona de las fugas. Es muy similar a los tapa fugas del sistema de
refrigeración. ¿La mejor solución? Abrir el cambio y sustituir las juntas dañadas.
Aunque lo mejor es saber bien cómo funciona una caja de cambios.

2.7. GATO MECÁNICO

Los gatos mecánicos se utilizan preferentemente para cargas relativamente pequeñas,

y es habitual que estén diseñados para accionarse manualmente o mediante pequeños
motores (como en el caso de los gatos que se incluyen en los automóviles para sustituir
una rueda en caso de avería).

Sus principales ventajas son su simplicidad de construcción, sus mínimos

requerimientos de mantenimiento, y su reducido precio. Por el contrario, sus
principales inconvenientes son su lentitud de accionamiento (y también de repliegue)
y su limitada capacidad de carga.

36
Esto los hace adecuados para aplicaciones de uso ocasional (como el caso ya citado de
los gatos que portan la inmensa mayoría de los automóviles para la sustitución de una
rueda averiada), en los que prima la simplicidad y la ligereza, aun a costa de un
accionamiento lento y en ocasiones engorroso. Así mismo, en procesos de edificación
sencillos (como la sujeción de encofrados o cimbras), se utilizan mecanismos de izado
muy sencillos, que son meramente sistemas de vástagos roscados, que se accionan
manualmente con barras metálicas que se utilizan como palancas.

2.7.1. Principio de funcionamiento

Los sistemas habituales utilizados en los gatos están basados en máquinas simples
(como son las palancas, los engranajes o los tornos), que utilizan el principio de la
equivalencia del momento de fuerzas (una fuerza manual pequeña ƒ con un gran brazo
de palanca D; es capaz de equilibrar una fuerza mayor Mg como el peso de un vehículo,
pero que dispone de un brazo de acción muy corto d):

ℳℊ𝒹 = ƒ𝒟

de donde se deduce que:

𝒟
ℳℊ = ƒ
𝒹

siendo el cociente

𝒟
𝒦=
𝒹

el coeficiente de multiplicación mecánica que proporciona el gato.

En términos de energía, una fuerza pequeña aplicada a lo largo de una gran distancia,
es capaz de desplazar una gran masa a una distancia pequeña. En un gato de tijera, este
coeficiente (despreciando las fuerzas de rozamiento y el efecto del cambio de geometría
del cuadrángulo, que hará que vaya variando la relación entre el desplazamiento
horizontal del husillo y el vertical del punto de soporte; en este ejemplo se supone que

37
se está accionando cuando las cuatro varillas del gato forman aproximadamente un
cuadrado) depende de la longitud de la manivela con la que se acciona el gato, y del
paso de la rosca que desplaza el husillo.

Ejemplo:

En un gato de tijera normal, la manivela puede medir unos 20 cm, y el paso de la rosca
del husillo, unos 0,2 cm. Esto significa que por cada vuelta completa a la manivela, la
tijera se desplaza 0,4 cm (dos milímetros por cada una de las dos tuercas ensartadas en
el husillo), y la mitad de distancia en el extremo superior. El coeficiente de
multiplicación resultante en este caso será:

𝒟 20
𝒦= = 2𝜋 = 628
𝒹 0,2

Esto significa que por cada kilopondio de fuerza aplicado en la manivela del gato, se
pueden elevar 628 kg, de lo que se deduce que una persona capaz de ejercer una
modesta fuerza de dos kilopondios, es capaz de izar más de 1200 kg.

2.8. MOTORES ELÉCTRICOS

El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía

mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos generados en sus bobinas.
Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estator y un rotor.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores o dinamo. Los motores
eléctricos de tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos realizan a
menudo ambas tareas, si se diseñan adecuadamente.

Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales,

comerciales y particulares. Su uso está generalizado en ventiladores, vibradores para
teléfonos móviles, bombas, medios de transporte eléctricos, electrodomésticos,
esmeriles angulares y otras herramientas eléctricas, unidades de disco, etc. Los motores

38
eléctricos pueden ser impulsados por fuentes de corriente continua (CC), y por fuentes
de corriente alterna (AC).

La corriente directa o corriente continua proviene de las baterías, los paneles solares,
dínamos, fuentes de alimentación instaladas en el interior de los aparatos que operan
con estos motores y con rectificadores. La corriente alterna puede tomarse para su uso
en motores eléctricos bien sea directamente de la red eléctrica, alternadores de las
plantas eléctricas de emergencia y otras fuentes de corriente alterna bifásica o trifásica
como los inversores de potencia.

Los pequeños motores se pueden encontrar hasta en relojes eléctricos. Los motores de
uso general con dimensiones y características más estandarizadas proporcionan la
potencia adecuada al uso industrial. Los motores eléctricos más grandes se usan para
propulsión de trenes, compresores y aplicaciones de bombeo con potencias que
alcanzan 100 megavatios. Estos motores pueden ser clasificados por el tipo de fuente
de energía eléctrica, construcción interna, aplicación, tipo de salida de movimiento.

2.8.1. Historia

Probablemente, el primer motor eléctrico fue un motor electrostático simple,

construido por el benedictino escocés Andrew Gordon en 1740.1

Werner von Siemens patentó en 1866 la dinamo. Con ello no sólo contribuyó al inicio
de los motores eléctricos, sino también introdujo el concepto de Ingeniería Eléctrica,
creando planes de formación profesional para los técnicos de su empresa. La
construcción de las primeras máquinas eléctricas fue lograda en parte, sobre la base de
experiencia práctica. A mediados de la década de 1880, gracias al avance en el
electromagnetismo, con contribuciones como las desarrolladas por Nikola Tesla,
Michael Faraday o al éxito de Werner von Siemens, la ingeniería eléctrica se introdujo
como disciplina en las universidades. En 1886, el ingeniero español Isaac Peral,
desarrollaría el primer sumergible (el Submarino Peral), empleando motores eléctricos.
(Fernandez Castillo, 1995, pág. 46)

39
La fascinación por la electricidad aumentó con la invención de la dinamo. Karl Marx
predijo que la electricidad causaría una revolución de mayores alcances que la que se
vivía en la época con las máquinas de vapor. Antonio Pacinotti inventó el inducido en
forma de anillo en una máquina que transformaba movimiento mecánico en corriente
eléctrica continua con una pulsación, y dijo que su máquina podría funcionar de forma
inversa. Ésta es la idea del motor eléctrico de corriente continua.

Los primeros motores eléctricos técnicamente utilizables fueron creados por el

ingeniero Moritz von Jacobi, quien los presentó por primera vez al mundo en 1834.

2.8.2. Principio de funcionamiento

Los motores eléctricos son dispositivos que transforman energía eléctrica en energía
mecánica. El medio de esta transformación de energía en los motores eléctricos es el
campo magnético. Existen diferentes tipos de motores eléctricos y cada tipo tiene
distintos componentes cuya estructura determina la interacción de los flujos eléctricos
y magnéticos que originan la fuerza o par de torsión del motor.

El principio fundamental que describe cómo es que se origina una fuerza por la
interacción de una carga eléctrica puntual q en campos eléctricos y magnéticos es la
Ley de Lorentz.

“En física, la fuerza de Lorentz es la fuerza ejercida por el campo electromagnético

que recibe una partícula cargada o una corriente eléctrica”.

𝐹 = 𝑞(𝐸 + 𝑣 × 𝐵)

Donde:

Carga eléctrica puntual E v B

En el caso de un campo puramente eléctrico la expresión de la ecuación se reduce a:

𝑭 = 𝑞𝑬

40
La fuerza en este caso está determinada solamente por la carga y por el campo eléctrico
. Es la fuerza de Coulomb que actúa a lo largo del conductor originando el flujo
eléctrico, por ejemplo en las bobinas del estátor de las máquinas de inducción o en el
rotor de los motores de corriente continua.

En el caso de un campo puramente magnético:

𝐹 = 𝑞(𝑣 × 𝐵)

La fuerza está determinada por la carga, la densidad del campo magnético y la

velocidad de la carga . Esta fuerza es perpendicular al campo magnético y a la dirección
de la velocidad de la carga. Normalmente hay muchísimas cargas en movimiento por
lo que conviene reescribir la expresión en términos de densidad de carga

y se obtiene entonces densidad de fuerza

Fv

(fuerza por unidad de volumen)

𝐹𝑣 = 𝜌(𝐸 + 𝑣 × 𝐵)

Al producto se le conoce como densidad de corriente (amperes por metro cuadrado):

Entonces la expresión resultante describe la fuerza producida por la interacción de la

corriente con un campo magnético:

Este es un principio básico que explica cómo se originan las fuerzas en sistemas
electromecánicos como los motores eléctricos. Sin embargo, la completa descripción
para cada tipo de motor eléctrico depende de sus componentes y de su construcción.

41
A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos que un motor de combustión
interna equivalente.

Se pueden construir de cualquier tamaño y forma, siempre que el voltaje lo permita.

Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.

Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75 %, aumentando a medida

que se incrementa la potencia de la máquina).

Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía

eléctrica de la mayoría de las redes de suministro, sí se emiten contaminantes.

En general no necesitan de refrigeración ni ventilación externa, están autoventilados.

No necesita de cajas de cambios de más de 1 velocidad.

2.8.3. Motores de corriente continua

Los Motores de Corriente Directa (CD) o Corriente Continua (CC) se utilizan en casos
en los que es importante el poder regular continuamente la velocidad del motor,
además, se utilizan en aquellos casos en los que es imprescindible utilizar corriente
directa, como es el caso de motores accionados por pilas o baterías. Este tipo de
motores debe de tener en el rotor y el estator el mismo número de polos y el mismo
número de carbones. Los motores de corriente directa pueden ser de tres tipos:

• Serie
• Paralelo
• Mixto

Como su nombre lo indica, un motor eléctrico de corriente continua, funciona con

corriente continua. En estos motores, el inductor es el estator y el inducido es el rotor.
Fueron los primeros en utilizarse en vehículos eléctricos por sus buenas
características en tracción y por la simplicidad de los sistemas de control de la

42
electricidad desde las baterías. Presentan desventajas en cuanto al mantenimiento de
algunas de sus piezas (escobillas y colectores) y a que deben ser motores grandes si se
buscan potencias elevadas, pues su estructura (y en concreto el rozamiento entre
piezas) condiciona el límite de velocidad de rotación máxima. (Fernandez Castillo,
1995, pág. 69)

Figura6. Principio de Funcionamiento

Fuente: https://erenovable.com/como-funciona-un-motor-electrico/

Además, internamente está conformado por:

• Inductor.
• Polo inductor.
• Inducido, al que va arrollado un conductor de cobre formando el
arrollamiento.
• Núcleos polares, va arrollando, en forma de hélice al arrollamiento de
excitación.
• Cada núcleo de los polos de conmutación lleva un arrollamiento de
conmutación.
• Conmutador o colector, que está constituido por varias láminas aisladas entre
sí.

El arrollamiento del inducido está unido por conductores con las láminas del colector.
Sobre la superficie del colector rozan unos contactos a presión mediante unos

43
muelles. Dichas piezas de contacto se llaman escobillas. El espacio libre entre las
piezas polares y el inducido se llama entrehierro.

Figura:7 Principio de funcionamiento Motor electrico

Fuente: https://erenovable.com/como-funciona-un-motor-electrico/

Figura 8. Componentes

Fuente 9: https://okdiario.com/curiosidades/2016/10/31/motor-electrico-como-
funciona-491386

44
2.8.4. Motores de corriente continua de imán permanente:

Existen motores de imán permanente (PM, permanent magnet), en tamaños de

fracciones de caballo y de números pequeños enteros de caballos. Tienen varias
ventajas respecto a los del tipo de campo devanado. “No se necesitan las alimentaciones
de energía eléctrica para excitación ni el devanado asociado” (Fernandez Castillo,
1995, pág. 13). Se mejora la confiabilidad, ya que no existen bobinas excitadoras del
campo que fallen y no hay probabilidad de que se presente una sobre velocidad debida
a pérdida del campo. Se mejoran la eficiencia y el enfriamiento por la eliminación de
pérdida de potencia en un campo excitador. Así mismo, la característica par contra
corriente se aproxima más a lo lineal. Un motor de imán permanente (PM) se puede
usar en donde se requiere un motor por completo encerrado para un ciclo de servicio
de excitación continua.

2.8.5. Excitación Independiente:

Los motores de excitación independiente tienen como aplicaciones industriales el

torneado y taladrado de materiales, extrusión de materiales plásticos y goma,
ventilación de horno, retroceso rápido en vacío de ganchos de grúas, desenrollado de
bobinas y retroceso de útiles para serrar. “El motor de excitación independiente es el
más adecuado para cualquier tipo de regulación, por la independencia entre el control
por el inductor y el control por el inducido” (Fernandez Castillo, 1995, pág. 15). El
sistema de excitación más fácil de entender es el que supone una fuente exterior de
alimentación para el arrollamiento inductor. En la siguiente figura, se representa el
inducido por un círculo; la flecha recta interior representa el sentido de la corriente
principal y la flecha curva, el sentido de giro del inducido; el arrollamiento inductor o
de excitación, se representa esquemáticamente, y el sentido de la corriente de
excitación, por medio de una flecha similar.

2.8.6. Motores de corriente alterna

Existen tres tipos, siendo el primero y el último los más utilizados:

45
Los motores eléctricos se utilizan en la gran mayoría de las máquinas modernas. Su
reducido tamaño permite introducir motores potentes en máquinas de pequeño tamaño,
por ejemplo taladros o batidoras. Su elevado par motor y alta eficiencia lo convierten
en el motor ideal para la tracción de transportes pesados como trenes; así como la
propulsión de barcos, submarinos y dúmperes de minería, a través del sistema Diésel-
eléctrico.

2.8.7. Cambio de sentido de giro

Para efectuar el cambio de sentido de giro de los motores eléctricos de corriente alterna
se siguen unos simples pasos tales como:

Para motores monofásicos únicamente es necesario invertir las terminales del devanado
de arranque, esto se puede realizar manualmente o con relés conmutadores

Para motores trifásicos únicamente es necesario invertir dos de las conexiones de

alimentación correspondientes a dos fases de acuerdo a la secuencia de trifases.

Para motores de corriente continua es necesario invertir los contactos del par de
arranque.

Síncronos trifásicos existen dos formas de poder variar la velocidad, una es variando
la frecuencia mediante un equipo electrónico especial y la otra es variando la polaridad
gracias al diseño del motor. Esto último es posible en los motores de devanado separado
o los motores de conexión Hilandera,4 pero sólo es posible tener un cambio de
polaridad limitado, por ejemplo, de dos y cuatro polos. (Fernandez Castillo, 1995, pág.
27).

2.9. EQUIPO LIMPIAPARABRISAS

Este equipo auxiliar y necesario de los vehículos realiza la limpieza del parabrisas,
permitiendo una buena visibilidad al conductor en caso de lluvia, nieve, polvo, etc.
El conjunto está formado por un motor eléctrico con un sistema de reducción
incorporado, que transforma la velocidad del motor (unas 2500 a 3000 r.p.m.), a la

46
velocidad necesaria en los brazos porta escobillas (raquetas) para obtener en las mismas
un desplazamiento de vaivén de unas 50 o 70 oscilaciones por minuto. El equipo se
complementa con unos dispositivos mecánicos situados en el panel delantero de la
carrocería, los cuales reciben el movimiento del motor y constituyen el sistema de
transmisión, para realizar el barrido y limpieza del cristal.

Figura 9. Equipo Limpia Parabrisas

Fuente: http://www.automotriz.mobi/coches/car-maintenance/general-car-
maintenance/128531.html

2.9.1. Motor eléctrico

Este motor debe ser capaz de vencer la fuerza de rozamiento que ejerce las raquetas o
escobillas contra el cristal, en cualquier condición de funcionamiento. Este motor
funciona con una tensión nominal de 12 voltios y una intensidad de 4 a 6 amperios.

Figura 10. Motor eléctrico, partes.

47
 Fuente: http://www.automotriz.mobi/coches/car-maintenance/general-car-
maintenance/128531.html

2.9.2. Sistema de transmisión

Según la forma de transmitir el movimiento del motor a los brazos de raqueta, el

sistema de transmisión y, por tanto, el conjunto de motor limpiaparabrisas puede ser
normalmente de dos tipos:

 Motor con transmisión por biela-manivela.

 Motor con transmisión por cable flexible.

2.9.3. Motor con transmisión por biela-manivela

Este sistema consiste en transformar exteriormente el movimiento circular de la rueda

dentada en movimiento alternativo en los brazos de raqueta por medio de un conjunto
de bielas y manivelas. El motor se acopla a un soporte (1) y transmite el movimiento
de giro incompleto en los dos sentidos a los ejes (3) por medio del del brazo de mando
(2), la biela de unión (4) y las manivelas (5). Estos mecanismos articulados reciben el
movimiento del giro excéntrico del tetón (9) del extremo de la biela (4) montada en el
eje de salida de la rueda reductora del motor (figura superior).

48
 Figura 11. Motor de transmisión por biela

Fuente: https://diccionario.motorgiga.com/diccionario/limpiaparabrisas

2.9.4. Motor con transmisión por cable flexible

Este tipo de motor transforma interiormente el movimiento circular de la rueda dentada

en movimiento alternativo, por medio una placa excéntrica montada a presión sobre la
rueda, con un pistón excéntrico en el que se acopla una biela que transmite el
movimiento alternativo a un soporte unido al cable flexible de transmisión, el cual se
desliza por una guía montada sobre el soporte motor.

Figura 12. Motor con transmisión por cable flexible

49
 Fuente: https://diccionario.motorgiga.com/diccionario/limpiaparabrisas

2.9.5. Funcionamiento

El cable flexible de transmisión está formado por un alma de acero, el cual lleva
enrollado un alambre, también de acero, en forma helicoidal, y se desliza por el interior
de unos tubos

engranando con las ruedas dentadas de los ejes secundarios de giro, a los cuales
transmite el movimiento de vaivén y estos a las ruedas moleteadas, donde se acoplan
los brazos porta escobillas. Este sistema tiene la ventaja de que se le puede acoplar
adaptándose a las formas de la carrocería, y apenas ocupa espacio. (Fernandez Castillo,
1995, pág. 65)

50
 Figura:13 Funcionamiento

Fuente:https://www.google.com/search?q=diagrama+electrico+de+motor+limpiapara
brisas

Figura 14. Funcionamiento

Fuente:https://ar.answers.yahoo.com/question/index?qid=20070505174710AAREOu
e&guccounter=1

51
2.9.6. Funcionamiento eléctrico

El motor limpiaparabrisas funciona al recibir corriente de la batería a través de un

interruptor conmutador situado generalmente en el volante y pasando por el interruptor
de encendido (llave de contacto). El motor del limpia lleva un dispositivo en su
reductora que sirve para hacer una parada automática. Esta parada automática sirve
para cuando desconectamos la llave de contacto con el limpia parabrisas activado, hace
que las raquetas no se queden en mitad del recorrido sobre el cristal sino que lo retorna
a su posición inicial. El dispositivo, que se explica a continuación, consiste en una leva
integrada a la rueda de reducción, la cual acciona un interruptor de parada situada en
el soporte motor.

Figura 15. Funcionamiento eléctrico

Fuente:https://ar.answers.yahoo.com/question/index?qid=20070505174710AAREOu
e&guccounter=1

Al cerrar el interruptor en posición de marcha (M), la corriente de batería llega al motor

directamente a través de un borne (1), con lo cual funciona normalmente hasta que se
interrumpe la corriente. Al pasar el conmutador a la posición (P), el motor sigue
funcionando al recibir corriente por el borne (2) a través del interruptor interior, hasta

52
que la leva en su giro o desplazamiento abre los contactos del interruptor interior
poniendo el borne (1) a masa, actuando como freno eléctrico en la posición en final o
de reposo de las escobillas (Cardona Salazar, 1999, pág. 36).

Figura 16. Circuito electrico

Fuente:https://www.google.com/search?q=potencia+motor+limpiaparabrisas+12v&sa
=X&ved

Existen motores con dos velocidades de funcionamiento para marcha lenta y rápida,
los cuales incorporan en su circuito eléctrico una tercera escobilla y, dependiendo de
la escobilla positiva que se conecta a la fuente de alimentación, se obtendrá una u otra
velocidad de giro, funcionando ambas con un paro automático idéntico a los de una
sola velocidad. La puesta en servicio de una u otra velocidad se realiza a través de un
interruptor de tres posiciones (P; L y R) situado generalmente en el volante.

53
 Figura 17. Circuito eléctrico

Fuente: https://diccionario.motorgiga.com/diccionario/limpiaparabrisas

En la figura inferior se puede ver el esquema eléctrico para un limpiaparabrisas de dos

velocidades, además cuenta con otra posición de intermitencia donde el
limpiaparabrisas se activa cada cierta segunda haciendo un barrido del cristal. Además,
el esquema eléctrico muestra también un motor eléctrico para la bomba del
lavaparabrisas, que se encarga de proyectar agua sobre el cristal.

54
 Figura. 18 Circuito eléctrico en el vehículo

Fuente: http://www.automotriz.mobi/coches/car-maintenance/general-car-
maintenance/128531.html

55
 CAPITULO III

PROPUESTA DE INNOVACIÓN O SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

3.1. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA CAMILLERO ELECTROMECÁNICO

3.1.1. Procesos de Construcción y montaje

Todo trabajo o realización de un producto es un proceso, por lo cual es muy importante

para nuestro proyecto el conocimiento del proceso. En el cual nos basamos para llevar
un control explícito de cada acción a realizarse.

Muchas de las empresas o fábricas no ponen atención a este proceso, lo cual resulta ser
un producto mal elaborado y desconociendo donde ocurrió el error y el porqué de una
producción mala.

Definición de proceso. Es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u

organizados) que se realizan o suceden con un fin determinado. Este término tiene
significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica en que se utilice.

Proceso industrial o proceso de fabricación, que es el que utilizaremos en nuestro

proyecto de construcción de camilla electromecánica, es el conjunto de operaciones
necesarias para cambiar las características de las materias primas, dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la resistencia, el tamaño o
la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.

Para la construcción de la camilla electromecánica primero se realizará una hoja de

proceso.

Por medio de esta hoja se realiza la parte escrita, y después se empieza la construcción
de la máquina.

Se detalla las partes principales para el proceso de construcción y montaje de la camilla

electro mecánica.

56
 Tabla 3

TABLA DE PROCESOS
Responsables:
Tabla
Saúl Cordero y. Proyecto: Camilla Electromecánica
Nº 3
Roberto A. Cadena T.
Nº
Nº Pieza Operaciones Materiales Herramientas
Piezas
Medir
Lápiz
Marcar Amoladora
Regla
Cortar Sierra
1 1 Flexómetro
Pulir Mecánica
Electrodo
Soldar Soldadora
Brocha
Base 1 de camilla Pintar

Medir
Lápiz
Marcar Amoladora
Calibrador
Cortar Sierra
2 2 Flexómetro
Agujerar Soldadora
Electrodo
Soldar Taladro
Brocha
Pintar
Articulación

Medir
Marcar Amoladora
Cortar Lápiz Sierra
3 5 Agujerar Flexómetro Mecánica
Soldar Serra de corte Soldadora
Empernar Taladro
Base de descanso de la Pintar
caja de velocidades

Lápiz
Medir
Calibrador Amoladora
Marcar
Electrodo Sierra
4 2 Cortar Pulir
Arandelas de Soldadora
Soldar
goma Torno
Punto de unión del gato Pintar
Brocha
mecánico con el motor

57
 Medir
Marcar Lápiz
Amoladora
Cortar Flexómetro
5 1 Sierra
Pulir Electrodo
Soldadora
Soldar Brocha
Pintar
Soporte del motor

Lápiz
Flexómetro
6 7 Medir Soldar Soldadora
Electrodo
Brocha
Ruedas de la camilla 1
Lápiz
Flexómetro
Medir Sierra de corte
7 1 Electrodo
Cortar Madera
Brocha
Bisagras
Base de apoyo camilla 1
Medir
Lápiz
Marcar Amoladora
Flexómetro
8 1 Cortar Pulir Sierra
Electrodo
Soldar Soldadora
Brocha
Pintar
Base 2 de camilla

Lápiz
Medir
Pernos Llaves alicate
9 1 Marcar
Electrodo de presión
Dispositivo de Empernar
Brocha
inclinación camilla 2

Acoplar
Herramientas
10 14 Pintar
Manuales
Engrasar
Montaje de estructura 1

Acoplar Herramientas
11 5
pintar Manuales
Montaje de estructura 2

Medir Lápiz
6 Marcar Flexómetro Soldadora
Soldar Electrodo
12 Ruedas de la camilla 1

58
 Destornillad.
Cautín
Medir Cables
Alicate
1 Marcar Conmutador
universal
Conectar Conectores
Alicate de
13 Sistema eléctrico punta

Herramientas y equipos a utilizar. Durante el proceso de construcción y montaje de la

camilla electromecánica se utilizaron los siguientes equipos, herramientas y accesorios:

Tabla 4. Herramientas Equipo

Numero Equipo
1 Soldadora SMAW
2 Torno
3 Taladro de mano
4 Taladro de pedestal
5 Amoladora
6 Esmeril
7 Arco de sierra
8 Brocas
9 Calibrador pie de rey
10 Escuadra
11 Martillo
12 Flexómetro
13 Rayador o tiza,etc

59
3.1.2. Construcción de la articulación

La construcción de la articulación, se utiliza hierro angular, que será cortado a las

medidas correspondientes del diseño.

Figura 19. Fabricación de articulación

Fuente: (Autores)

La función que cumple esta articulación es la de unir y transmitir el giro del motor
eléctrico al gato mecánico y de esa manera obtener una elevación del gato.

Figura 20. Fabricación de articulación

Fuente: (Autores)

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3.1.3 Construcción de arandelas de gomas

Para la construcción de estas arandelas de goma se utiliza bujes de vehículo que serán
cortados a medida de 2 mm de espesor.

Figura 21. Fabricación Arandelas de goma

Fuente: (Autores)

La función de estos bujes son la de reducir las vibraciones que se dan por el movimiento
giratorio del motor al transmitirlo al gato mecánico

Figura 22. Fabricación Arandelas de goma

Fuente: (Autores)

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3.1.4. Construcción de la base de la gata electromecánica

En esta parte podemos observar el corte la pieza de hierro angular que serán unidos
para base de la gata electromecánica esta base tendrá una dimensión de 80 cm de
largo por 26 cm de ancho.

Figura 23. Fabricación de la base del sistema electromecánico

Fuente: (Autores)

Acá vemos la base de la gata construido con un material de hierro (angular)

Figura 24. Fabricación de la base del sistema electromecánico

Fuente: (Autores)

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3.1.5. Construcción del soporte del motor eléctrico

Para la construcción de este soporte tomaremos una pieza de acero y lo cortaremos a

una medida medida de 8 cm x 7cm con una ranura central de 2.5cm x 2, perforaremos
2 orificios para los pernos que lo sujetaran al motor.

Figura 25. Fabricación soporte del motor eléctrico

Fuente: (Autores)

Su función será sostener el motor eléctrico para que se acople a la gata mecánica

Figura 26. Fabricación Soporte del motor eléctrico

Fuente: (Autores)

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3.1.6. Construcción de sujetadores del motor

Para esta pieza utilizaremos dos piezas de platino que será cortado a una medida de
9cm

Figura 27. Fabricación de sujetadores

Fuente: (Autores)

Su función será la de unir el soporte del motor eléctrico con la gata mecánica y con
esto tener un sistema electromecánico de elevación.

Figura 28. Fabricación de sujetadores

Fuente: (Autores)

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3.1.7. Construcción de los pernos sujetadores de articulación

Para esta pieza se utilizarán dos tuercas las que se moldearán en el torno desgastando
una superficie de cuatro milímetros.

Figura 29. Fabricación pernos de sujetadores

Fuente: (Autores)

Su función será unir la articulación con la gata mecánica mediante un perno para que
el motor eléctrico proporcione giro para la elevación.

Figura 30. Fabricación pernos de sujetadores

Fuente: (Autores)

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3.1.8. Fabricación de la base de descanso de la caja de velocidades

Para la construcción de esta base se utilizó láminas de hierro de tres y cuatro

milímetros de espesor.

Figura 31. Fabricación base de descanso de la caja de velocidades

Fuente: (Autores)

Su función será la de soportar el peso de la caja de velocidades ayudándose con los

brazos apoyadores que van soldados a la base.

Figura 32. Fabricación base de descanso de la caja de velocidades

Fuente: (Autores)

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3.1.9. Montaje del motor en el gato mecánico

En las siguientes graficas describimos todo el proceso de montaje, como se fue

construido tomando en cuenta sus respectivas características de los materiales.

Figura 33. Montaje del motor eléctrico al gato mecánico

Fuente: (Autores)

Figura 34. Montaje del de la base al gato mecánico

Fuente: (Autores)

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 Figura 35. Montaje de los brazos sujetadores de la caja de velocidades y a la base
con las ruedas

Fuente: (Autores)

Figura montaje a la base con ruedas

3.1.10. Construcción de la camilla

Para la construcción de la camilla se necesita una barra de hierro angular que será
cortado con una medida de 40 x 90 cm.

Figura 36 : Construcción de camilla

Fuente: (Autores)

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3.1.11. Construcción del sistema reclinable

Para esta fabricación se torneará un pasador de hierro dulce para el sistema reclinable
y se utilizará un asiento de vehículo en desuso

Figura 37. Fabricación del pasador

Fuente: (Autores)

Figura 38 Asiento en desuso para la base de apoyo en la camilla

Fuente: (Autores)

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3.2. PRUEBAS DE FIABILIDAD DEL SISTEMA CAMILLERO

Al cabo de la finalización de los procesos de fabricación del sistema camillero, y

montaje de los elementos mecánicos y eléctricos, se procedió a realizar las pruebas de
campo correspondientes, con el fin de evaluar el desenvolvimiento del sistema
camillero en condiciones reales de funcionamiento.

Para las pruebas se ha dispuesto de tres parámetros que son peso y maniobrabilidad y
comodidad:

1. Peso

Para esta prueba se dispuso de 2 pesos: un sin carga 0 kg y otro una caja de velocidad
de 70kg aproximadamente, con estos pesos se realizó las pruebas pertinentes, para
poder dar el visto bueno de seguridad y garantizar el correcto funcionamiento del
mecanismo.

Figura: 39 Prueba sin peso

Fuente: (Autores)

70
 Figura:40 Prueba con peso

Fuente: (Autores)

2. Maniobrabilidad del mecanismo

Para esta prueba se utilizó una caja de velocidades y se transportó 10 metros por un
terreno irregular de adoquín, se tomaron en cuenta:

Estabilidad: El sistema se mantiene el equilibrio a las perturbaciones que sufre por

el peso de la caja de velocidades del vehículo gracias a los brazos apoyadores
regulables que cuenta el sistema.

Facilidad de cambio de rumbo: El sistema cuenta con ruedas giratorias que se

encargan de direccionar y transportar el sistema fácilmente sin mucho esfuerzo

3. Comodidad de la camilla:

Para la prueba de comodidad se realizó una encuesta a potenciales usuarios de

preferencia mecánicos.

71
3.3. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la primera prueba sin peso (0 kg) el sistema de desmontaje de la caja tuvo un

funcionamiento adecuado, no se registró ninguna deformación en los brazos, ni en los
pasadores ya que estos soportan el movimiento con el peso.

En la segunda prueba con un peso de 40 kg de igual manera no se registraron ninguna

anomalía ni con el sistema mecánico tampoco con el sistema eléctrico.

Es importante reiterar que la máquina no presenta fatiga alguna luego de haber

realizado las pruebas pertinentes que hicieron posible obtener los valores para los
análisis, y el trabajo en el campo.

Cuando el equipo trabaja sin carga, las revoluciones a simple vista se mantienen
constante excepto al momento en que el elevador empieza a levantar un peso mayor a
los 65kg, esto se debe a que en ese momento el motor ejerce una fuerza de empuje que
ejerce el peso de la caja sobre la plataforma.

A medida que el gato electromecánico sube, las revoluciones aumentan ya que la fuerza
que el gato mecánico ejerce sobre la plataforma se distribuye de una mejor manera al
cerrarse el gato mecánico en una posición vertical

Comprobamos que con todas las pruebas realizadas camilla electromecánica funciona
correctamente y nos garantiza un buen funcionamiento para el montaje y desmontaje
de cajas de cambio de vehículos.

Es un equipo muy útil ya que puede ayudarnos en la fácil manipulación y levantar el

peso estipulado con mayor facilidad que las formas convencionales de desmontar una
caja, nos produce cansancio físico y daños a la salud corporal.

En cuanto a la camilla los usuarios tuvieron una gran aceptación por la comodidad y
en particular por el mecanismo de reclinación que lleva esta camilla, que se encarga de
darle mayor comodidad a la parte superior del cuerpo y la cabeza.

72
3.4. ANÁLISIS DE COSTOS

El análisis es un informe de los costos directos e indirectos que influyeron en el proceso

de construcción del presente proyecto, también detallamos el costo de construcción.

3.4.1. Costos directos

Son todos aquellos egresos producto de la mano de obra, materiales, equipo, y

transporte, que pueden ser identificados plenamente con productos o departamentos de
producción.

3.4.1.1. Costo de material

Costo unitario
Descripción Unidad Cantidad costo (Bs)
(Bs)
Motor Eléctrico 1 80 80
Barra de hierro angular 1 54 54
Planchas de acero 20cm x 20 cm 1 40 40
Arandelas de goma 2 1 2
Gato mecánico 1 45 45
Madera prensada 1m x 70cm 1 10 10
Cinturón de seguridad 1 15 15
Ruedas 12 3,5 42
Pernos y tuercas 18 0,6 10,8
Soporte de rueda de auxilio 1 15 15
Barra de platino 40 cm 1 3 3
Pintura litro 3 13 39
Electrodo kilo 1 12 12
Cables metros 4 2 8
Conmutador 3 tiempos 1 12 12
Resorte 1 0,5 0,5
Lija 2 10 20
Cuerina metros 1 15 15
Protector de plástico metros 4 5 20
Esponja metros 1 10 10
Grapas caja 1 10 10
Total 463,3

73
3.4.2. Costo de mano de obra.

Se conoce como la mano de obra del esfuerzo físico y mental que se pone al servicio
de la fabricación de un bien.

Costo por
Descripción Horas/Hombre Costo (bs)
hora (bs)
Tornero 8 10 80
Soldador 1 20 20
Total 100

3.4.3. Otros gastos.

Otros gastos Costo (Bs)

Transporte / traslado de material 25
Refrigero 50
Total 75

3.4.4. Costo total del proyecto

Con la suma de los costos directos, costos de mano de obra, y otros el gasto total del
proyecto:

Costo total del proyecto Costos (Bs)

Costos directos 463,3
Costos mano de obra 100
Otros gastos 75
Total 638,3

74
3.5. CONCLUSIONES

Se determinó las cargas necesarias para el diseño y construcción del sistema camillero
electromecánico que son las siguientes:

1. Momento de fricción

2. Momento estático

3. Momento de inercia

Se determinó la estructura del sistema camillero electromecánico.

Se seleccionó todos los elementos mecánicos que forman parte del sistema mecánico
estos son:

1. Soporte principal

2. Base

3. Eje principal

4. Pernos de anclaje

5. Pasadores

6. Mecanismo de giro

Se seleccionó los elementos eléctricos considerando voltaje de funcionamiento y las

cargas a la que está sometida la estructura en base, con estos parámetros tenemos:

1. Motor eléctrico de 12 voltios

2. Conmutador de 3 tiempos

Se realizaron las pruebas de fiabilidad del sistema camillero electromecánico, donde se

observó un buen funcionamiento y no se registró ninguna deformación estructural.

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3.6. RECOMENDACIONES

El área de trabajo debe ser moderadamente plana para el buen funcionamiento del
sistema camillero

Revisar que en las conexiones eléctricas.

El área de trabajo debe ser lo suficientemente amplia para una operación eficaz de la
máquina.

Tomar muy en cuenta que el mecanismo electromecánico está diseñado para subir,
bajar, girar y trasladar cargas solamente hasta 80 kg.

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3.7. BIBLIOGRAFÍA

Benitez, I. (2012). Manipulacion manual de carga. Peru, Lima: Inkas.

Cardona Salazar, M. (1999). Manual Practico del automovil. Mexico D.F: Castillo.

Fernandez Castillo, R. (1995). Motores Electricos. Mexico D.F.: Aventura.

Giraldo, A. (2008). Seguridad Industrial. Mexico D.F.: Complemeto Virtual.

Hernández Sampieri, R. (1999). Metodología de la investigación. Colombia: Nomos S.A.

Melgar Arguello, O. (1994). Riesgos Talleres Mecanicos. Argentina, Buenos Aires:

Juventud.

Viñas , J. (2001). Materiales peligrosos. España, Barcelona: Peseta.

77
ANEXOS
Anexos 1:

Modelo de gato mecánico

Anexos 2:

Motor de limpia parabrisas

Anexos 3:

Artículo de prensa internet

Anexos 4:

Desmontaje de la caja de cambios del vehículo de forma peligrosa