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Produccion de Acetona A Partir de Deshidrogenacion de Alcohol Isopropilico PDF
Produccion de Acetona A Partir de Deshidrogenacion de Alcohol Isopropilico PDF
partir de la
Deshidrogenación del
Alcohol Isopropílico
Segunda Entrega
[Diseño de Procesos – ICQ341]
Resumen Ejecutivo
La acetona es un compuesto orgánico, reconocido por industrias de distintas índoles como
un excelente solvente. La producción de este producto en la industria se basa en dos
procesos: la peroxidación de cumeno y la deshidrogenación de alcohol isopropílico (IPA);
este último compuesto se degrada produciendo acetona de alta pureza, sin trazas de
compuestos tóxicos e hidrógeno molecular como subproducto.
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
Índice
Resumen Ejecutivo ................................................................................................................. 2
Índice ...................................................................................................................................... 3
Índice de Tablas ...................................................................................................................... 7
Índice de Figuras .................................................................................................................... 7
1. Control de Procesos ........................................................................................................ 8
1.1. Etapa de Precalentamiento ....................................................................................... 8
1.1.1. Tanque de Alimentación ...................................................................................... 8
1.1.2. Intercambiadores de Precalentamiento................................................................. 8
1.2. Etapa de Reacción .................................................................................................... 8
1.2.1. Reactor ................................................................................................................. 8
1.2.2. Horno .................................................................................................................... 8
1.3. Etapa de Condensación y Recuperación de Hidrógeno ........................................... 9
1.3.1. Enfriamiento ......................................................................................................... 9
1.3.2. Separador Flash.................................................................................................... 9
1.3.3. Torre de absorción ................................................................................................ 9
1.3.4. Compresor ............................................................................................................ 9
1.4. Etapa de Destilación ................................................................................................ 9
1.4.1. Torre de Destilación de Acetona. ......................................................................... 9
1.4.1.1. Zona Superior ................................................................................................. 10
1.4.1.2. Zona Inferior ................................................................................................... 10
1.4.2. Torre de Recuperación de IPA. .......................................................................... 10
1.4.2.1. Zona Superior ................................................................................................. 10
1.4.2.2. Zona Inferior ................................................................................................... 11
2. Tabla de Controladores y Medidores ........................................................................... 12
2.1. Diagrama de Flujo de Proceso (PFD) y sistema de control ................................... 16
3. Plan de Partida .............................................................................................................. 18
3.1. Tareas previas a la puesta en marcha ..................................................................... 18
3.1.1. Mantenimiento ................................................................................................... 18
3.1.2. Inspecciones ....................................................................................................... 18
3.1.3. Test de presión, limpieza, secado y purga .......................................................... 18
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
Índice de Tablas
Tabla 1: Descripción de lazos de control y medidores. ........................................................ 12
Índice de Figuras
Figura 1. P&ID de Planta de Acetona, primera parte ........................................................... 16
Figura 2. P&ID de Planta de Acetona, segunda parte .......................................................... 17
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
1. Control de Procesos
1.1.Etapa de Precalentamiento
La temperatura de las sales fundidas que ingresan a I-1 es medida por el medidor TI-10.
1.2.Etapa de Reacción
1.2.1. Reactor
Un medidor de caída de presión en el reactor (DPI-1) se utiliza para avisar en la sala de
control de posibles ensuciamientos en el lecho catalizador.
Debido a que la reacción es endotérmica, el fluido dentro del reactor se debe mantener a
una temperatura adecuada; para esto, se mide la temperatura de salida del reactor mediante
el TIC-2, que controla la entrada de sales fundidas al reactor.
1.2.2. Horno
Para asegurar la cantidad de oxígeno en exceso óptima en la combustión, un analizador de
composición de los gases de combustión que emanan del horno (AIC-1) controla la
cantidad de aire que ingresa a los quemadores en la corriente 40, cuyo flujo se puede medir
a través del medidor FI-3.
La temperatura de salida de las sales del horno debe ser constante, por lo que es medida por
TIC-3 y controlada por la cantidad de gas natural que se utiliza en los quemadores; los
parámetros de temperatura, presión y flujo del combustible son medidos por TI-6, PI-3 y
FI-2 respectivamente; de la misma forma las sales a la entrada del horno son monitoreadas
por TI-5, PI-2 y FI-1.
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
1.3.1. Enfriamiento
Las temperaturas de salidas de los flujos de producto de los intercambiadores I-3 e I-4, son
controladas por los flujos de servicio que pasan por estos mismos intercambiadores ya
mencionados, gracias al control efectuado por TIC-4 y TIC-5 respectivamente. Las
temperaturas tanto de salida como de entradas de los servicios están indicados por los
indicadores TI-11, TI-12 para el intercambiador I-3 y TI-13 y TI-14 para el condensador I-
4.
Al medir el nivel en el fondo de la torre (LIC-3) se decide cuánto líquido se expulsa para
unirse a la corriente de salida líquida del separador para así evitar la inundación de la torre.
1.3.4. Compresor
Para evitar el surge, se controla la línea de retorno del compresor mediante un medidor de
presión en la descarga (PIC-2).
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
Debido a que el condensador de la torre T-2 debe condensar toda la salida de gas, se
controla la temperatura a la salida del producto del condensador I-5 con el controlador
TIC-7 que modifica la entrada de fluido de refrigeración a I-5; la temperatura de entrada del
producto al mismo es dada por el medidor TI-14 y su salida por TI-15.
Las bombas B-4 poseen indicadores de presión para monitorear su funcionamiento (PI-9).
Las bombas B-5 poseen indicadores de presión para monitorear su funcionamiento (PI-10).
La temperatura de fondo de T-2 es controlada por TIC-8 que regula la cantidad de líquido
que entra al rehervidor I-6.
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equipos. Por lo mismo, el controlador de nivel del tanque LIC-6 (que modifica la cantidad
de IPA que se recicla al tanque de alimentación V-1) tiene un set point definido por la
presión en la torre, dado por PIC-4. El flujo y la temperatura del IPA reciclado son
registrados por FI-8 y TI-25.
Las bombas B-6 poseen indicadores de presión para monitorear su funcionamiento (PI-12).
Las bombas B-7 poseen indicadores de presión para monitorear su funcionamiento (PI-13).
La temperatura de fondo de T-3 es controlada por TIC-11 que regula la cantidad de líquido
que entra al rehervidor I-8.
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3. Plan de Partida
3.1.1. Mantenimiento
- Organizar el personal, que cada uno tenga labores asignadas y que no existan dudas
respecto a la tarea a cumplir.
- Deben existir materiales y equipos de reposición disponibles en el almacén, en caso
de que ocurriese algún imprevisto. Con ello, se tomarán en cuenta los elementos de
primera importancia y que sin estos el desarrollo del proceso no se llevaría a cabo
de forma adecuada o simplemente no podría hacerse efectivo.
- Mantener siempre vigentes herramientas especiales que se deban utilizar y
procedimientos, con el fin de mantener entrenados a los operarios.
- Establecer los procedimientos de inspección para cada uno de los equipos
involucrados en la planta.
3.1.2. Inspecciones
- Realizar inspección al interior de estanques.
- Red de tuberías e instrumentación de acuerdo con los diagramas de ingeniería.
- Disponer de todos los equipos listos para ser operados.
- Revisar que el catalizador esté en condiciones óptimas de operación, con el fin de
propiciar una adecuada reacción.
- Se debe además, analizar que exista un volumen adecuado de sales que se utilizarán
para el servicio de energía para el reactor R-1 e intercambiadores I-1 e I-2.
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3.1.4. Equipamiento
- Motores eléctricos.
- Rotación.
- Test sin carga.
- Compresores centrífugos.
- Comprobar instrumentación y controles.
- Operaciones preliminares de lubricación.
- Realizar test de funcionamiento.
- Analizar bombas y calibrado.
3.1.6. Seguridad
- Corroborar que los medios de primeros auxilios y asistencia médica se encuentren
disponibles y operando.
- Acciones de emergencia, zonas de escape, procedimientos de evacuación, zonas
seguras cercanas a ubicación y zonas con material médico y emergencia, deberán
ser conocidos por cada persona que esté en la planta.
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5. Emergencias
5.1.1. Causas
Falla en el suministro eléctrico.
5.1.2. Consecuencias
Emergencia inmediata en la planta, afecta a todos los equipos.
Falla de equipos que usan energía eléctrica como en bombas y compresor,
provocando ruptura de ejes, cavitación o zona de surge.
Afecta a todos los equipos, incluyendo sistema de control.
5.2.Falta de vapor
5.2.1. Causas
Falta de suministro.
Ruptura de matriz.
5.2.2. Consecuencias
Problemas de reflujo de fondo de torres de destilación, afectando presiones y
perfiles de temperaturas de torres de destilación.
Pérdida de productos de tope de torres: Menos producción de acetona e IPA (estos
compuestos se van por corrientes de fondo de las torres).
Problemas en etapas de puesta en marcha y detención, por lavados de equipos,
llevar equipos a temperatura de procesos, entre otros.
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5.3.Cavitación de bombas
5.3.1. Causas
Disminución de la presión de succión.
Disminución de flujos que pasan por las bombas.
Falla mecánica, eléctrica o filtros sucios.
Desgaste del rodete de la bomba. Recomendable reemplazar esa parte
periódicamente.
Falla instrumental.
5.3.2. Consecuencias
Daño al equipo.
Daño a los rodetes, cavitaciones y ruidos a las bombas. Cavitación en tiempo
prolongado puede provocar daños permanentes en el equipo.
Pérdida de las condiciones del proceso.
Problemas con circulación de fondo de torres de destilación.
5.4.Surge en compresor
5.4.1. Causas
Falla mecánica, eléctrica o filtros sucios.
Problemas de alineamiento por mala instalación del montaje.
Problema de balanceo por descompensación del peso, deformación del eje.
Falla instrumental.
5.4.2. Consecuencias
Daño al equipo. Equipo costoso y caro.
Pérdida de inyección de hidrógeno al horno, aumentando flujo de gas natural
requerido.
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5.5.1. Causas
Falta de suministro.
Problema de ruptura de matriz.
5.5.2. Consecuencias
Problemas de absorción de gases, generando una pérdida de recuperación de la
acetona en el enfriador.
Baja nivel de la torre de absorción.
5.6.1. Causas
Falta de suministro.
Problema de ruptura de matriz.
5.6.2. Consecuencias
Problemas de condensación e intercambio de calor en el circuito de enfriamiento a
la salida del reactor.
Problemas de reflujo de tope de torres de destilación, afectando presiones y perfiles
de temperaturas de torres de destilación.
Aumento de la acetona a la salida del reactor, aumentando la carga de agua de
proceso en el absorbedor.
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5.7.1. Causas
Corrosión y rupturas de tubos, filtraciones.
Ensuciamiento y corrosión de tubos y corazas.
5.7.2. Consecuencias
Pérdida de fluidos de proceso y de servicios.
Pérdida de intercambio de calor, aumento de servicios requeridos.
5.8.Fallas de control
5.8.1. Causas
Contaminación de corrientes de proceso.
Descalibración de sensores, desajuste de rango de operación por instrumento fuera
de especificación.
Problema en transductores I/P.
5.8.2. Consecuencias
Proceso opera sin control, no cumpliendo con los requerimientos del proceso.
Control no recibe información adecuada del proceso.
Problemas pueden afectar a lazos posteriores o anteriores de la planta.
5.9.1. Causas
Falla eléctrica bombas B-1 A/B.
Bajo nivel en el tanque de alimentación V-1.
Bajo nivel de tanques de almacenamiento de materia prima.
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
5.9.2. Consecuencias
Sobrecalentamiento de productos y reactantes, aumentando presión en la línea.
Pérdidas de condiciones operativas del proceso.
Posible detención de la planta
5.10.1. Causas
Falla de instrumentación o sistema de control.
5.10.2. Consecuencias
Disminuye temperatura en el reactor y rendimiento de la reacción.
Inundación de separador flash.
Alteración condiciones de proceso, menor producción acetona.
5.11.1. Causas
Caducidad o envenenamiento del catalizador.
5.11.2. Consecuencias
Reacciones no se llevan a cabo con normalidad.
Pérdida de H2 alimentado al horno, pérdida de acetona, aumento recirculación IPA.
Alteración de condiciones operativas del proceso, alteración de separación en
separador flash y torres de destilación.
Alteración operación torre de absorción, disminuyen gases a absorber.
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5.12.1. Causas
Falla de instrumentación.
Disminución de servicios de sales.
Disminución de transferencia de calor entre sales y materia primas de reacción.
5.12.2. Consecuencias
Disminuye producción de acetona e hidrógeno.
5.13.1. Causas
Fatiga o corrosión del material.
Recalentamiento en una zona de la cámara de combustión, lo que produce ampollas
y posterior rupturas de tubos.
5.13.2. Consecuencias
Combustión incontrolada en el hogar del horno, lo que produce calentamientos
localizados, afectando a otros tubos del horno, lo que podrían romperse también.
Salida de sales a altas temperaturas hacia la cámara del horno, poniendo en peligro
su estructura.
Riesgo de propagación de incendio.
Detención de emergencia de la unidad.
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Producción de Acetona a partir de la Deshidrogenación de Alcohol Isopropílico
5.14.1. Causas
Por excesiva temperatura, producto de gases calientes o contacto con la llama de
manera directa.
5.14.2. Consecuencias
Calentamiento de la carcasa sobre puntos calientes.
Posible rompimiento o formación de ampollas al recubrimiento.
5.15.1. Causas
Corte de suministro de gas natural.
Falla de control o instrumental. Fatiga o corrosión del material.
5.15.2. Consecuencias
Posible alteración operativa del proceso.
Disminución de la producción
Afecta directamente temperatura del reactor, reacción de producción de acetona no
se lleva a cabo como corresponde.
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5.16.1. Causas
Aumento o disminución de flujo de agua del proceso.
Alteración de la temperatura de operación de los equipos.
Alteración en la presión de operación.
Cambio de nivel de líquido en la torre de absorción.
5.16.2. Consecuencias
Se está quemando en el horno más gases de proceso si la absorción disminuye.
Alteración en el flujo de la alimentación a la primera torre de destilación.
Rebalse de la torre de absorción,
Pérdida de acetona o IPA de recirculación.
5.17.1. Causas
Falla mecánica, eléctrica o filtros sucios de bomba B-3 A/B.
Bajo nivel en separador flash o torre de absorción.
Falla instrumental.
5.17.2. Consecuencias
Pérdida del perfil térmico de la torres, provocando más volatilización.
Disminuye composición de acetona en el tope.
Aumento de reflujo en el tope.
Posible detención de la planta.
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5.18.1. Causas
Disminución del nivel de líquidos en las torres.
Disminución en el reflujo de tope.
Falla en el condensador de tope.
Falla instrumental.
5.18.2. Consecuencias
Empeora separación en torres.
Acetona pierde especificaciones por aumento de vaporización (T-2).
Aumento recirculación hacia el tanque inicial del proceso (T-3).
5.19.1. Causas
Incorrecta operación del separador flash.
Disminución del agua de servicio del condensador.
Falla en la instrumentación.
5.19.2. Consecuencias
Afecta volatilización de productos.
Aumenta la temperatura de ebullición de los compuestos.
Aumenta la carga del rehervidor.
Aumenta la temperatura de la torre.
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6. Referencias
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