III.

MARCO TEÓRICO
3.1. MEDICIÓN DE NIVEL
El nivel es una de las variables más importantes en los procesos ya que está
vinculado a la operación del equipo. Generalmente se denomina nivel a la
posición de la interface líquido-gas o sólido-gas. Pero también se suele medir
y controlar la interface líquido-líquido. 13 No existe un medidor universal que
sea aplicable a todos o a la mayoría de los casos. La situación en particular
debe ser cuidadosamente analizada, ya que existe un sinnúmero de
condiciones que se deben tener en cuenta como tipo de fluidos, agresividad
física o química, existencia de espuma, ángulos de talud en sólidos, etc. .
Existe una gran variedad de instrumentos de medición de nivel según las
necesidades de la industria. En algunos casos de medición de nivel, la precisión
es relativa y basta con tener una idea aproximada de la variable o conocer
cuando se llega a un límite preestablecido. En otros casos, se necesita un
control preciso de estas variables por su efecto significativo en la calidad del
proceso, por lo que se requiere de instrumentos de alta precisión. Los
medidores de nivel de líquidos, de acuerdo al principio de medición, trabajan
midiendo directamente la altura del líquido sobre una línea de referencia, la
presión hidrostática, el desplazamiento producido en un flotador por el propio
líquido contenido en el tanque del proceso, o aprovechando características
eléctricas del líquido.

3.1.1. CLASIFICACIÓN
Los instrumentos de medición de nivel se pueden clasificar en dos grupos:
directos e indirectos. Los medidores directos aprovechan la variación de nivel
del material (líquido o sólidos granulares) para obtener directamente la
medición. Los medidores indirectos, usan alguna variable como la presión, que
cambia con el nivel del material. Para cada caso en particular, existen
instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles.). Los instrumentos de
medición directos se dividen en:

1. Medidor de sonda.

2. Medidor de cinta y plomada.

3. Medidor de nivel de cristal.

4. Medidor de flotador.

Los instrumentos de medición indirectos se dividen en:

1. Medidor manométrico.

2. Medidor de membrana.

3. Medidor de tipo burbujeo.

4. Medidor de presión diferencial de diafragma.

5. Medidor conductivo.

6. Medidor capacitivo.

7. Medidor ultrasónico.

8. Medidor de radiación.

9. Medidor láser.

3.2. TIPOS DE CONTROL

Los sistemas de control se clasifican atendiendo al procedimiento lógico
usado por el controlador del sistema para regular la evolución del proceso.
Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales son:

NORMALES:

o Sistemas de realimentación (Feedback).

o Sistema anticipativo (Feedforward).
o Sistema en cascada (Cascade).
o Sistema selectivo (Over-Ride).

AVANZADOS

o Control de restricciones (Constraint Control).

o Control del modelo de referencia (Model Reference Control).
o Optimización en línea de unidades.

A continuación, se detalla el fundamento de actuación del control por

realimentación con acción proporcional, integral y derivativa. Para ello se
utiliza el ejemplo práctico de un tanque o recipiente de cierta capacidad en
el que es necesario regular el nivel de líquido.

3.2.1. CONTROLADORES PID ESTRUCTURA DEL PID

Considerando un lazo de control de una entrada y una salida.
 FIGURA 1: Diagrama de bloques

Los controladores PID, incluyen las tres acciones de control: proporcional (P),
integral (I) y derivativo (D). Estos controladores son los denominados: P, PI,
PD y PID.

3.2.1.1. SINTONIZACIÓN DE PARÁMETROS PID

MÉTODOS CLÁSICOS DE AJUSTE DE ZIEGLER Y NICHOLS
Existen dos métodos tradicionales de ajuste de los parámetros de un controlador
PID: el Método de Oscilación o Método de Respuesta en Frecuencia y el Método
Basado en la Curva Reacción o Método de Respuesta al Escalón. El primer método se
basa en un lazo cerrado sólo con ganancia proporcional, la cual es incrementada en
sucesivos pasos hasta que el sistema empiece a oscilar en forma mantenida
obteniéndose la ganancia última y el período último de esas oscilaciones, con los que
se pueden establecer los tres parámetros ajustables del controlador PID. El segundo
método está basado en probar al sistema a lazo abierto con un escalón unitario; luego
se determinan la ganancia estática del proceso, la constante de tiempo y el tiempo
muerto del proceso a partir de la curva de reacción donde se traza la máxima
pendiente y con ellos establecemos los parámetros ajustables del controlador PID.
Estos dos métodos fueron propuestos por Ziegler y Nichols (Z-N) en 1942, quienes
se basaron en pruebas experimentales para poder desarrollarlos.

3.3. CONTROL DE PROCESOS

El objetivo de un sistema de control automático es corregir las

perturbaciones o desviaciones del proceso en la variable a controlar respecto
de un valor determinado llamado valor de referencia o setpoint, que se
considera óptimo para conseguir las propiedades requeridas en el producto.
El sistema de control automático permitirá una operación del proceso más
fiable en comparación al control manual, al encargarse de obtener unas
condiciones de operación estables y corregir toda perturbación o desviación
que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de referencia.
Las principales características que se deben tener en cuenta en un sistema
de control son:

 Mantener el sistema en estado estable, independiente de

perturbaciones y desviaciones.
 Conseguir las condiciones de operación óptimas de forma rápida y
continua.
 Trabajar correctamente en un amplio rango de condiciones de
operación.
 Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implementación de un sistema de control de proceso adecuado y que se

adapte a las necesidades del caso, significa una sensible mejora de la
operación como en la calidad y seguridad.

Los principales beneficios de automatizar un proceso son:

 Incremento de la productividad.
 Incremento del rendimiento.
 Mejora de la calidad del producto.
 Ahorro energético.
 Control medioambiental.
 Seguridad operativa (trabajadores).
 Optimización de la operación del proceso y utilización del equipo.
 Fácil acceso a los datos del proceso para una mejora.

3.4. GANANCIA Y FASE

El elemento G(s) podria ser el proceso, una valula o un

controlador.
 Cada elemto G(s) tiene una señal de entrada y una señal de
salida.
El elelemto H(s) es el elemento de medicion, ajuste y transmision
de señal

3.4.1. GANANCIA (G)

Describe la cantidad de variacion en la salida provocada por una
variacion dada en la entrada.
∆𝑆
𝐺=
∆𝐸
La ganancia (G), define la sensibilidad del proceso o de la planta.

GANANCIA ESTATICA O GANANCIA DE ESTADO ESTACIONARIO(Ge)

Se define como el cociente entre la variacion final de la salida y la
variacion de la entrada.
∆(𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝐺𝑒 =
∆(𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)

GANANCIA DINAMICA 𝑮𝑫

Se define el cociente entre la magnitud de la oscilacion de salida

𝐴𝑆 y la magnitud de oscilacion de emtrada 𝐴𝐸
𝐴𝑆
𝐺𝐷 =
𝐴𝐸
GANANCIA DE LAZO
Se define como el producto de las ganancias de todos los elementos
que componen el lazo de control

𝐺𝐿𝑎𝑧𝑜 = 𝐺1 . 𝐺2 𝐺3 . 𝐻
 VI. BIBLIOGRAFIA

 López, A., Murril, P. y Smith, C. (1969). Tunning PI and PID Digital

Controllers.Instr. and Contr. Systems.
 Ciancone, R. y Marlin T. (1992). Tune controllers to Meet Plant
Objectives. Control, 5, 50 – 57.
 Ollero, C.; Fernández C. y Camacho C. (1997). Control e
Instrumentación de Procesos Químicos. Madrid: Editorial Síntesis.
 Ogunnaike, B. y Ray H. (1994). Process Dynamics, Modeling and Control.
Oxford Univ. Press.
 Corripio, S. (2006). Principles and Practice of Automatic Process
Control. Editorial John Wiley.
 Luyben, W. (1990). Process Modeling, Simulation and Control for
Chemical Engineering. Editorial McGraw Hill.
 Wayne Bequette, B. (1998). Process Dynamics, Modelling, Analysis and
Simulation. Editorial Prentice Hall