Sistemas de automatización aplicados.

SEMESTRE OTOÑO 2024

DOCENTE : Fabián E. Toledo.
 Instrumentación, Elementos Finales y Dispositivos de
Control
Objetivo:

Seleccionar los instrumentos de medición de variables

industriales, los elementos finales y los dispositivos de
interacción de señales de control de un sistema de
máquina, en función de modificaciones y mejoras de un
proceso productivo automatizado.
 1.- Introducción

Un proceso industrial se puede definir como un conjunto de operaciones

destinadas a lograr un producto en cierta cantidad definida por la demanda del
mercado, con una eficiencia, seguridad, calidad y manejo medio ambiental
conforme a la normativa internacional.

El control de procesos industriales podemos definirlo como los mecanismos y

las operaciones necesarias para lograr estos propósitos con el mínimo de error,
el mejor compromiso costo-beneficio, el máximo de seguridad para las
personas y la infraestructura con el mínimo impacto medio ambiental o al
menos, el impacto menos dañino, conceptos todos incluidos en el macro
concepto “desarrollo sustentable”.
 ¿Qué es un sistema de control automático?
Se puede definir el control como la acción de aplicar una entrada para causar que
las variables del sistema se ajusten a valores deseados llamados referencia (punto
de ajuste o set point). Un sistema de control está compuesto por la interconexión
de subsistemas – componentes (proceso, controlador, compensador, actuador,
transductor, sensor, etc.), los cuales de forma unida se encargan de que el
comportamiento del sistema sea el deseado, lo que se constituye en una salida de
proceso controlada/deseada.
Cada uno de estos subsistemas de componentes representa una relación entrada –
salida (input-output, causa efecto). La salida de un subsistema pude ser la entrada
de otro. En general un sistema de control está formado por:
a) Una (o más) entradas independientes (Variable manipulada).
b) Una (o más) salidas resultantes (variable controlada).
 2.- ¿Qué es una variable de proceso?
Una variable de proceso es una condición física o química que es de interés
medir y controlar, ya que puede alterar la producción o manufactura. En la
instrumentación industrial se consideran las siguientes cuatro variables como
las principales:

- Presión

- Temperatura.

- Velocidad.

- Nivel

- Caudal Volumétrico.
 Control de Procesos
.
Visualizador

SISTEMA DE MEDIDA

Variable Señal
Señal
física eléctrica
medida
SENSOR ACONDICIONAMIENTO
PROCESO

TRANSMISOR

Medio de
transmisión

ACTUADOR SISTEMA DE CONTROL RECEPTOR

Señal
mando
Fig.1: Control de proceso asistido por un humano y
automático.
Tipos de Sistemas de Control
Control en Lazo Abierto

Este sistema de control requiere de una calibración inicial. Para

lograrla, se debe medir el valor de temperatura dentro del recipiente
para diferentes posiciones del mando del potenciómetro e ir rotulando
el mismo en términos de temperatura. De esta forma, el operador
puede luego seleccionar, a través del cursor, la temperatura deseada
dentro del recipiente (magnitud de consigna) y el sistema de control
suministrará la potencia necesaria para conseguirla.
 Control en Lazo Cerrado

En este sistema de control se retroalimenta la información de la variable de proceso

para hacer correcciones, a fin de acercar su valor al valor deseado. En este sistema se
distinguen cuatro operaciones básicas:

a) Medición de la variable controlada: la variable controlada es la variable de proceso

que se desea controlar. Esta es capturada por el sistema sensor-transductor-transimisor
descrito en el capítulo 2. De aquí resulta una señal compatible con las entradas del
control, por lo general voltaje o corriente.
Esta señal va a representar la variable controlada (Entrada de Retroalimentación).

b) Determinación del error: esto se realiza en la sección del punto de suma del sistema.
En el punto de suma se compara el valor medido de la variable controlada (Entrada de
Retroalimentación) con la Entrada del Punto de Consigna (valor deseado) y se genera
una señal de error. La operación es una simple resta, definida como sigue:

Señal de Error ( ε ) = Entrada del Punto de Ajuste – Entrada de Retroalimentación

 3.- Instrumentos de Control

En general, entenderemos por instrumento al equipo o aparato dedicado a

funciones de manejo del proceso. En este curso, se entenderá por
instrumento tanto a los sistemas de detección de señal de proceso
(sensores), de captura de la información (transductores), de transmisión
(transmisores), de procesamiento de la información (comparadores,
registradores, indicadores, controladores) y de manipulación de la variable
de proceso (actuadores).

En ocasiones, un equipo en particular cumple las funciones de varios

instrumentos, por ejemplo, un transmisor de temperatura particular
detecta (sensor) la temperatura en un punto del proceso, transforma esta
señal física en una señal eléctrica o neumática normalizada (transductor) y
la transmite al controlador (transmisor).
 3.1.- Diferencia entre un sensor y un transductor.

a) Sensor: Las variables de control son medidas evaluando los efectos de los cambios
que experimentan en el desarrollo del proceso a través de un elemento sensible. Este
elemento sensor es llamado elemento primario puesto que es el primer elemento en un
sistema de control.

Para que el sensor realice su trabajo, es necesario que una parte de él esté en contacto
directo con el proceso. Cualquier cambio en la condición de la variable debe reflejarse
en un cambio en la condición del elemento primario. Por ejemplo, se puede usar un
flotador para detectar el nivel de combustible en el tanque a controlar. Si aumenta el
nivel, el flotador sube, si disminuye, éste baja.

b) Transductor: es un elemento que transforma una señal física (mecánica, por lo

general) en una señal eléctrica. Por ejemplo, el flotador se desplaza cierta cantidad de
centímetros hacia arriba o hacia abajo. Mediante un sistema de engranajes, se puede
transformar ese desplazamiento en variación de una corriente eléctrica, al aprovechar
ese movimiento para mover el cursor de un potenciómetro.
CROQUIS DE LA SITUACIÓN
 3.2.- Acondicionamiento de señal.

c) Convertidor: Es un elemento que convierte un tipo de señal en otro tipo de señal (más
adelante estudiaremos en detalles los tipos de señales). Por ejemplo, un convertidor
puede convertir corriente en voltaje o una señal análoga en una señal digital. También
puede convertir una señal eléctrica en una señal neumática. En control de procesos, un
convertidor muy usado es el convertidor corriente a presión, que transforma señales de
corriente de 4 a 20 mA en señales neumáticas de 3 a 15 psig y su contraparte, que
transforma señales neumáticas de 3 a 15 psig a señales de corriente de 4 a 20 mA.

d) Transmisor: Es un dispositivo que convierte la lectura de un elemento primario o de un

transductor en una señal estándar y transmite dicha señal a un monitor o a un
controlador. Por ejemplo, el circuito potenciométrico anterior, la corriente puede tener
cualquier valor. El transmisor tiene la misión de tomar esa señal, transformarla en una
señal de 4 a 20 mA y transportarla hasta el controlador.
CROQUIS DE LA SITUACIÓN
E) Controlador: Es un dispositivo que recibe información de un convertidor, la compara
con un valor deseado, llamado punto de consigna o set point (si usamos la nomenclatura
típica tomada del idioma inglés). A partir de esta comparación toma la decisión
adecuada para hacer que la señal de proceso se acerque lo más posible al punto de
consigna. Los hay desde un simple controlador de una variable hasta sistemas
complejos, donde además de controlar muchas variables a la vez, pueden efectuar
registros históricos, visualizaciones en tiempo real, modificaciones de las condiciones del
proceso y de los puntos de consigna, entre otras funciones.

F) Indicador: Es un elemento que entrega una visualización que puede ser leída como
información acerca del estado actual de una variable del proceso. Algunos de ellos
tienen la facultad de modificar las condiciones de transmisión, así como mostrar
diferentes variables en un mismo instrumento.
g) Registrador: Es un dispositivo que puede efectuar un registro de la información del
proceso, ya sea en una memoria o en un soporte físico de papel, entregando
información a través del tiempo en forma de gráficos lineales o circulares.

h) Actuador: No puede ser considerado un instrumento, en sentido estricto. Lo

ponemos aquí como elemento fundamental en el Sistema de Control de Procesos. Es el
elemento que ejecuta la acción indicada por el controlador. Los actuadores más
comunes son los distintos tipos de válvulas y los distintos tipos de motores.
 4.- Algunas definiciones importantes

a) Variable de proceso: Es una condición del proceso que puede ser modificada
al manipular el proceso de alguna manera, por ejemplo, el nivel de combustible
en un estanque aumenta al aumentar el flujo de entrada mediante la
manipulación de una válvula. Algunas variables de proceso son: temperatura,
flujo, presión, nivel, densidad, acidez, alcalinidad, masa, velocidad, contenido de
un gas, conductividad, entre otros.

b) Punto de consigna (Setpoint): Es un valor de la variable de proceso que debe

ser mantenido para asegurar que el proceso se comporte en la forma deseada.
Por ejemplo, mantener un cierto nivel de combustible en el estanque, sin que se
rebalse, a un 80% del nivel máximo. En el lenguaje común usado en
instrumentación, cuando se establece un “set point” se habla de “setear” un
instrumento, es decir, informar al instrumento de cuál es el valor deseado o
punto de consigna.
c) Variable medida: Es la condición del proceso que debe ser mantenida en el punto de
consigna establecido para lograr cierto resultado. En el ejemplo anterior, es el nivel real
del estanque.

d) Variable manipulada: es el factor que es cambiado a fin de mantener la variable

medida en el punto de consigna, en el ejemplo, es el flujo de alimentación del
combustible.

f) Offset: Es una desviación constante de la variable de proceso respecto del punto de

consigna. Por ejemplo, si queremos que estanque esté vacío, el punto de consigna es 0
mts de nivel, pero si el estanque mantiene en el fondo 15 centímetros de nivel que no se
pueden vaciar, decimos que tiene un offset de 0.15 mts.
g) Error: Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y
el valor real de la variable medida. Si el proceso está en condiciones de régimen
permanente existe el llamado erros estático. En condiciones dinámicas el error varía
considerablemente debido a que los instrumentos tienen características comunes a los
sistemas físicos, absorben energía del proceso y esta transferencia requiere de cierto
tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos a la lectura del aparato, a esto se
llama el error dinámico.

* 100
 Sensibilidad.

Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo

ocasiona, después de haber alcanzado el estado de reposo.

Ejemplo: Si un transmisor electrónico que transforma 0-10 bar, a una señal de

corriente de 4 – 20 mA. La presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de salida de 11,9 a
12,3 ma c.c la sensibilidad es:
Salida,Y

YS

Salida a fondo
de escala
YS-YI

YI
Magnitud a medir, X

XI Xs
Campo de medida límite
límite
Alcance=XS-XI superior
inferior
 𝑉 . 𝑀 á 𝑥 . 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑐𝑟 . (𝑉𝐶 ) − 𝑉 . 𝑚 í 𝑛 . 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑐𝑟 . (𝑉𝐶 )
𝑉 . 𝑚 á 𝑥 . 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 ( 𝑉𝐶 ) − 𝑉 . 𝑚í 𝑛 . 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 (𝑉𝐶 )
𝑉 . 𝑚 á 𝑥 𝑖𝑛𝑐𝑟 . ( 𝑉𝑃 ) − 𝑉 . 𝑚í 𝑛𝑖𝑛𝑐𝑟 . (𝑉𝑃 )
𝑉 . 𝑚 á 𝑥 . 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 ( 𝑉 𝑃 ) − 𝑉 . 𝑚 í 𝑛 . 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 (𝑉𝑃 )

VP = Variable de proceso.
VC = Variable controlada.

Para el ejemplo.

= 0,5 [ mA/bar]
Esto quiere decir que cada incremento de la variable de proceso presión de 1 bar, la
salida tendrá una ganancia de 0,5 mA.
CROQUIS DE LA SITUACIÓN
 5.- Señales de Instrumentación

Normalmente los cambios en las variables de proceso generan cambios muy pequeños
en las salidas de los elementos primarios (por ejemplo, variaciones de voltaje del orden
de los milivolts en las termocuplas, o desplazamientos imperceptibles al ojo humano en
las celdas de carga). Por otra parte, sería necesario tener una gama muy grande de
instrumentos registradores, indicadores o controladores para el mismo tipo de señal,
dependiendo del nivel de salida de los transductores.

El objetivo del transmisor es convertir la salida de un sensor en una señal lo

suficientemente intensa como para que se pueda transmitir a un controlador o a otro
dispositivo. Se han desarrollado un juego de señales estándar para procesar los
cambios en las salidas de los elementos primarios. Estas señales pueden ser
neumática, eléctrica, digital, hidráulica o telemétrica. Veremos algunas de ellas.
a) Señal neumática.

Las señales neumáticas son introducidas por cambios en la presión de aire en una tubería
que son proporcionales a los cambios en la variable de procesos.

La señal estándar neumática es de 3 a 15 psig. El valor 3 corresponde al valor más bajo del
rango de la variable (LRV) y el 15 corresponde al valor mayor en el rango (URV).
Todos los transmisores neumáticos tienen un arreglo de boquilla y mariposa para producir
una señal de salida proporcional a la salida del sensor.

b) Señal eléctrica.

La señal eléctrica estándar es la señal de corriente de 4 a 20 mA. La señal de 4mA

corresponde al nivel más bajo de la variable medida y la señal de 20 mA corresponde al
nivel más alto de dicha variable.

Las señales eléctricas son llamadas también señales análogas. Pueden tener cualquier
lectura dentro del rango y sólo están limitadas por las características de los instrumentos
registradores e indicadores. Transmiten al controlador en forma continua los valores
adquiridos por el elemento primario.
c) Señal discreta.

Las señales discretas son señales de voltaje o corriente que sólo presentan determinados
valores finitos, por ejemplo, una señal que sólo presenta tres valores, + 12 V, 0 V y – 12V, es
una señal discreta.

Algunos sistemas entregan como información estas señales, cuando toman muestras de una
señal análoga. También ocurre cuando la zona muerta de algún instrumento es muy grande,
por ejemplo, un instrumento que entregue lecturas en diferencias de 1 Volt, en determinado
un rango de 0 a 24 V, sólo entregará 24 lecturas distintas, ni más ni menos. Si observamos la
señal entregada por este instrumento, tendrá una forma similar a la figura siguiente:
d) Señal digital.

Las señales digitales son un caso especial entre las señales discretas, puesto que sólo
entregan dos valores, uno alto y otro bajo, que indican presencia o ausencia, encendido o
apagado.

Funcionan de acuerdo a la lógica binaria, donde uno de los valores asume el 1 lógico y el
otro valor asume el 0 lógico. Son señales emitidas en forma de tren de pulsos
compatibles con lenguajes computacionales, que describen las variables de proceso y
que pueden transportar, a la vez, otro tipo de información distinta a las variaciones de la
señal de proceso, como por ejemplo, códigos de errores, bit de signo, bit de paridad, etc.

Estas señales están normalizadas por protocolos de comunicación, y estos protocolos

pueden ser abiertos (disponibles para cualquier usuario) o propietarios (requieren
licencias especiales otorgadas por los propietarios del protocolo)

Algunos protocolos en uso son: HART (highway addressable remote transducer),

FUNDATION Fieldbus, Profibus, MODBUS, DEVICENET.
e) Señal hidráulica.
La señal hidráulica corresponde a una variación en la presión de un fluido,
normalmente algún tipo de aceite, proporcional a la variación de la señal de proceso
medida. Suele usarse en actuadores que deben desarrollar grandes fuerzas.

f) Señal telemétrica.
Son señales acondicionadas para viajar por medio inalámbricos. Pueden ser señales
análogas o digitales.
 Transductores

El transductor toma información acerca de la variable que está siendo medida desde el
elemento primario o sensor y la transforma en una información más adecuada para
dicho sistema de medida.
Esta señal de salida del transductor suele ser muy pequeña y puede tener cualquier
valor, por lo que necesita ser acondicionada y transformada en una señal normalizada.

Esta es la función del transmisor, que finalmente entrega una señal eléctrica o
neumática dentro de ciertos rangos estandarizados (de 4 a 20 mA; de 3 a 15 psig.

También se puede obtener la señal en formato digital, mediante un convertidor

análogo – digital. En tal caso todo el sistema recibe el nombre de “Sistema de
adquisición de datos”.
 Clasificación de los transductores

Los transductores pueden ser clasificados de distintos modos. Uno de los criterios es según
el principio físico que utilizan para efectuar la detección, otro usa como criterio el tipo de
señal de entrada y otro, según el tipo de señal de salida.

Según el modo como usa la energía.

Activos: El elemento genera una señal eléctrica que es proporcional al cambio

producido en la variable medida.

Pasivos: El elemento reacciona a la variación en la variable medida cambiando alguna

característica física, pero no genera ninguna señal eléctrica.
Según el principio físico involucrado.

Eléctricos Pasivos

Resistivos: La variación de la variable de proceso provoca un cambio en la Resistencia del

elemento sensor. Ej. : dispositivo potenciométrico, galga extensiométrica resistiva, medidor de
alambre caliente, termómetro de resistencia, termistor, higrómetro de resistencia, celda foto
conductiva.

Capacitivos: La variación de la variable de proceso provoca un cambio en la capacitancia del

elemento sensor. Ej. : medidor de presión de capacitancia variable, micrófono de capacitor,
medidor dieléctrico.

Inductivos: La variación de la variable de proceso provoca una variación en las propiedades

inductivas del sensor. Ej. : transductor de circuito magnético, detector de reluctancia,
transformador diferencial, medidor de corriente parásita, medidor de magnetostricción.

.
Eléctricos Activos

Termocupla y termopila: La variación de la temperatura hace que se genere una fem

(fuerza electromotriz) del orden de los milivolts entre los terminales de la termocupla.

Detector piezoeléctrico: Al aplicar una fuerza externa a ciertos cristales, como el cuarzo,
se genera una fem.

Celda fotovoltaica: Al recibir la incidencia de energía radiante, se genera un voltaje entre

los extremos de la celda.

Generador de bobina móvil: El movimiento de una bobina en un campo magnético

genera un voltaje.
 Mecánicos

Elasticidad: La presencia de la variable de proceso provoca una elongación en un material.

Esta elongación es proporcional a la magnitud de la variable de proceso. En ausencia de la
variable, el elemento recupera su largo y su posición de reposo. Ej. : Tubo Bourdon,
diafragma, fuelle, termómetro bimetálico, entre otros.

Neumático: Se produce una variación de la presión de aire de salida de un sistema de

medición cuando hay variación de la posición de la lengüeta que obstruye el paso de aire
que escapa de una boquilla. Ej. : medidor de desplazamiento.

Presión diferencial: La diferencia de presión entre un fluido en reposo y otro en

movimiento depende de la velocidad del fluido. Ej. : medidor de caudal.

Turbina: El movimiento de un fluido hace girar una rueda, a su vez, la rueda hace girar un
campo magnético, que induce una fem en una o más bobinas. La fem inducida es
proporcional a la velocidad de giro de la rueda.