Universidad Politécnica del Estado de Morelos

“Determinación de los puntos de control en el equipo proceso (sintonización PID) ”

Materia: Control de Bioprocesos

Docente: Luis Hernández Alvarez

Integrantes:
Escobar Montaño Liani
Espinosa Hernandez Ulises Jared
Reina Astudillo Mariana Ialhy
Rojo Acosta Rainer Arkin
Tapia Diaz Ximena

Ingeniería en Biotecnología
8º “A”

Fecha de entrega: 13 de marzo del 2024.

Introducción

El algoritmo control PID, es un control Proporcional-Integral-Derivativo regula la

respuesta de procesos físicos mediante un lazo de retroalimentación, en donde
calcula la señal de control en función de la diferencia entre el valor deseado y el
valor actual de la magnitud que se desea controlar (Ilundain, 2022).

La utilidad del controlador PID es controlar y regular de forma precisa y estable

variables críticas de diversos procesos. Las aplicaciones que puede tener es en el
control de temperatura en sistemas de calefacción, refrigeración y climatización, en
donde se controla la temperatura y se mantiene en un rango en específico este tipo
de industria alimentaria, farmacéutica y de procesos químicos. Por otro lado,
también tiene aplicaciones en el control de velocidad en motores eléctricos, en
donde se ajusta y se mantiene la velocidad este tipo de control se puede
implementar en maquinaria industrial, robótica y sistemas de transporte, donde es
necesario un control preciso de la velocidad de rotación. Así mismo el PID se
implementa en el control de presión en procesos industriales químicos, petróleo y
gas donde se regula la presión en los diferentes puntos del sistema permitiendo
tener una presión estable y segura. Otro ejemplo de aplicación es en el control de
nivel esto con el fin de mantener un nivel constante de líquido en plantas de
tratamiento, almacenamiento de productos químicos (Edibon,2023).
El presente reporte se tiene como objetivo alcanzar los parámetros óptimos de las
variables de proceso, tales son; Ti, Tp y Td para lograr la sintonización adecuada del
sistema en cuestión.

Antecedentes

En su artículo "Estabilidad direccional de cuerpos dirigidos automáticamente",

Nicolás Minorsky investigó las características de los controladores PID. Esta
publicación, considerada una de las primeras contribuciones a la Teoría de Control,
detalla cómo se utilizan los controladores de tres términos para controlar la dirección
del buque "New Mexico". Por lo tanto, se puede afirmar que los controladores PID
fueron desarrollados originalmente para el control automático de buques y se les
atribuye su descubrimiento al científico Nicolás Minorsky (Liñan Ortega, 2017). No
fue hasta finales de la década de 1930 cuando se introdujo la noción de un
controlador de tres términos con una acción de control ajustable. Se atribuye a la
Taylor Instrument Company la introducción del primer controlador de este tipo,
primero en 1936 con una constante derivativa predefinida y luego, finalmente, en
1939, con una acción derivativa variable.

Los sistemas PID funcionan mediante tres acciones: proporcional, integral y

derivativa. La acción proporcional es una corrección que se aplica al proceso en
proporción al error entre el valor real y el deseado. La acción integral es una
corrección proporcional al producto del error y el tiempo, que corrige errores
pequeños pero de larga duración. La acción derivativa es una corrección
proporcional a la tasa de variación del error, que reduce la tasa de cambio si el error
varía muy rápidamente. La ecuación PID más habitual es la siguiente: Kp * (SV -
PV) + Ki * ∫(SV - PV) * dt + Kd * (d(SV - PV) / dt), donde Kp, Ki y Kd son las
ganancias de las partes P, I y D y definen la intensidad de cada acción. Los
dispositivos PID de diferentes fabricantes implementan esta ecuación de diferentes
maneras (Roth-NOVUS, 2020).

La configuración de un controlador PID implica ajustar los parámetros manualmente

mediante prueba y error, cambiando los valores y evaluando el rendimiento del
proceso hasta lograr el desempeño deseado (NOVUS, 2020). Existen diferentes
métodos para ajustar los parámetros de un controlador PID, como el Método de
Oscilación o Método de Respuesta en Frecuencia y el Método Ziegler-Nichols
(Mazzone, 2002).
Los parámetros principales del controlador PID son:
Proportional Gain (Kp): Controla la acción proporcional del sistema y afecta la
rapidez de respuesta. Un valor alto de Kp hace que el sistema responda
rápidamente, pero puede causar oscilaciones .
Integral Gain (Ki): Controla la acción integral del sistema y afecta la capacidad del
sistema para eliminar el error de seguimiento. Un valor alto de Ki hace que el
sistema elimine el error de seguimiento más rápidamente, pero puede causar
oscilaciones
Derivative Time (Kd): Controla la acción derivativa del sistema y afecta la estabilidad
del sistema. Un valor alto de Kd hace que el sistema sea más estable, pero puede
causar una respuesta más lenta (Madrid, 2023).
La configuración de un controlador PID puede realizarse de forma manual o
automática. En la configuración manual, se ajustan los parámetros del PID mediante
prueba y error, cambiando los valores y evaluando el rendimiento del proceso hasta
lograr el desempeño deseado (Roth-NOVUS, 2020). Es esencial comprender el
efecto de cada parámetro PID en el control y tener experiencia con diferentes
procesos para lograr una optimización manual efectiva.
Por otro lado, muchos controladores PID industriales cuentan con funciones de
"Ajuste Automático", donde el controlador realiza pruebas en el proceso para
obtener los parámetros PID óptimos (Pb, Ir y Dt). Aunque este cálculo automático es
adecuado para la mayoría de los procesos, en ocasiones se requiere una corrección
manual para mejorar el rendimiento del control, como una estabilización más rápida
(Roth-NOVUS, 2020).

Para el funcionamiento de un controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo), se

necesitan distintos elementosfundamentales que trabajan en conjunto para controlar
un sistema en lazo cerrado y alcanzar un estado deseado (Mazzone, 2002):

- Control Proporcional (P): Este componente realiza una medición del valor
actual y del set-point en porcentaje, permitiendo aplicar cambios para reducir
el error entre el estado deseado y el conseguido. La ganancia proporcional
varía según la aplicación, como un valor del 10% para aplicaciones
centrífugas y del 50% para aplicaciones sumergibles.
- Control Integral (I): La acción integral se refiere al periodo de tiempo
necesario para la acción correctiva. Valores más altos de integral implican un
tiempo de respuesta más lento pero pueden causar inestabilidades en el
sistema si no se ajustan adecuadamente.
- Control Derivativo (D): La acción derivativa genera una corrección
proporcional al cambio de rango del error, lo que tiende a tener un efecto
estabilizante en el sistema. Ajustar la constante derivativa es crucial para
mantener la estabilidad y evitar oscilaciones indeseadas
- Error: El error es la diferencia entre la variable controlada (la salida real del
sistema) y la referencia (la salida deseada). Este error es la entrada principal
del controlador PID y es lo que el controlador intenta minimizar.
- Sistema de control: Es el sistema que se está controlando. Puede ser un
proceso industrial, un sistema mecánico, un sistema eléctrico, etc. El
 controlador PID envía la señal de control al sistema para influir en su
comportamiento y mantenerlo en el estado deseado.
- Sensor de retroalimentación: Para que el controlador PID funcione
correctamente, necesita conocer la salida actual del sistema. Esto se logra
mediante un sensor de retroalimentación que mide la variable controlada y la
devuelve al controlador.
- Actuador: El actuador es el dispositivo que recibe la señal de control del
controlador PID y afecta al sistema para cambiar su comportamiento. Por
ejemplo, un motor eléctrico podría ser el actuador en un sistema de control
de velocidad.

Esto se puede representar en la figura 1:

Figura 1.- Diagrama de sistema de control (lazo cerrado) PID.

Objetivo
General:
Alcanzar los parámetros óptimos de las variables de proceso Ti, Tp y Td con el
propósito de lograr la sintonización adecuada del sistema en cuestión.

Objetivos Específicos:
● Reconocer las variables del programa M4 y reducir la discrepancia.
● Observar y analizar la variación del error en función de las modificaciones de
las variables del programa M4.
● Determinar la relevancia de la aplicación de un control Proporcional- Integral-
Derivativo (PID) en un proceso.

Hipótesis
Se procederá a la manipulación de los bucles de control fundamentados en el
controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) con el fin de alcanzar la
minimización del error.
Procedimientos
Resultados
Con el fin de evaluar de manera práctica el comportamiento de un sistema de
control PID empleado en un tanque de nivel, se realizaron simulaciones del proceso
de nivel mediante la sintonización del sistema es decir, se modificaron las
constantes hasta el punto de equilibrio y se obtuvieron los siguientes datos:
● Prueba 1: se modificaron los valores de temperatura del tanque de nivel con
a un valor de 28 ºC así como el setpoint a un valor de 30 ºC, por otra parte
las constantes bajo las que el control PID funciona es decir la proporcional
(Kc) , integrativa ( Ti min) y derivativa (Td min) fueron las que se sintonizaron
para llegar al punto de equilibrio, en esta primer prueba solo se cambio la
constante Kc a un valor de 0.025. Al momento de correr el sistema con este
valor en la gráfica proporcionada por el programa de Labview se observó la
relación entre el set point con la temperatura del tanque, en este caso la
temperatura empezó a incrementar hasta llegar a un punto en donde rebasó
al set point con un valor de 31.2 ºC, sin embargo este valor de temperatura
está correlacionado con el valor del error el cual se esperaba que mantuviera
un valor constante y cercano a cero, sin embargo este empezó a disminuir a
tal punto de presentar valores negativos, con estos resultados se puede
inferir que en la prueba 1 el sistema no se mantuvo estable.
● Prueba 2: se modificaron los parámetros del set point cambiándolo a un valor
arriba de 31.2 ºC es decir a 33 ºC, mientras que la variable de Kc se cambió
2 valores arriba es decir de 0.025 se cambió a 0.045. Una vez que se corrió
el sistema la temperatura se comportó de la misma manera que en la prueba
1, ya que ésta rebasó el valor del setpoint llegando hasta 33.2 y el valor de
Kc no mantuvo valores positivos, con esto se infiere que tanto la prueba 1
como la 2 no presentaron un sistema estable.
● Prueba 3: se modificó el set point a un valor de 35 ºC y la variable de Kc a
0.1, una vez que se corrió el sistema el error empezó a disminuir hasta
números negativos de la misma manera que en la prueba 1 y 2, por lo que se
optó por prender el agitador del tanque una vez que esté empezó a operar se
observó como el error empezó a estabilizarse, esto se debe a que se empezó
a homogeneizar el tanque; sin embargo, el error empezó a incrementar sin
estabilizarse y la temperatura llegó hasta 36 ºC, por lo tanto se infiere que el
sistema con estos valores tampoco se mantuvo estable al igual que la prueba
1 y 2.
● Prueba 4: en esta última prueba la variable de Kc se mantuvo con el mismo
valor que en la prueba 3 y está vez se modificó el valor de Ti a 0.025 y el set
point a un valor de 38 ºC ya que se siguió respetando el hecho de modificar
los valores de las variables uno o dos valores por arriba del anterior. En este
caso se volvió a hacer uso del agitador. Se observó como el error empezó a
disminuir de manera más homogénea y controlada en comparación a la
prueba 1, 2 y 3. Por otra parte en la gráfica se pudo observar como las líneas
del setpoint y de la temperatura se mantuvieron paralelas y estables, en este
 último caso el error se mantuvo constante y cercano a cero y la temperatura
no rebaso el valor del set point, por lo que se puede inferir que los valores
establecido en la prueba 4 son los ideales para tener un sintonización del
control PID correcta.

Discusión

Como bien es sabido, en todo tipo de sistema existe la presencia de variables, las
cuales serán las responsables del comportamiento que va a tomar un sistema en
específico, de esta manera el sistema PID no es una excepción, ya que de acuerdo
con Åström y Hägglund (2005), el sistema presenta variables como Kp, Ki, Kd
(siendo en nuestro sistema cambiadas por Kc, Ti y Td, respectivamente) siendo las
variables del controlador proporcional, integral y derivativo, respectivamente,
también esta es set point, el cual representa una variable a la que se tiene como
referencia y se desea alcanzar, también está presente el tiempo de muestreo, ya
que esta puede influir en la estabilidad y la respuesta transitoria del sistema, con
esto está de igual manera la condición a la que se encuentra el sistema, ya que este
puede influir en los resultados y aunado a esto se encuentran las posibles
limitaciones tanto físicas y teóricas que puede llegar a presentar el sistema.
De esta manera, es importante conocer las implicaciones que se tiene al cambiar
estas variables, ya que esta acción conlleva distintas implicaciones, como nos
menciona Khalil (2002) el modificar variables en el sistema PID, dará como
resultado la posible linealización del sistema, puesto que el cambio de variables
puede linealizar o aproximar el comportamiento del sistema a una línea, lo que da
una mayor facilidad el diseño y sintonización del controlador; también puede facilitar
el modelado matemático, ya que este cambio puede ser seguido de una
simplificación del sistema; algunos cambios pueden derivar a un sistema más
propenso a cambios en condiciones de operación, lo que puede llegar a mejorar la
estabilidad y rendimiento de dicho controlador e incluso puede derivado de la
manipulación y cambio de variables puede llegar a generar que ciertas restricciones
del sistema sean más evidentes y fáciles de ser manipuladas.
No obstante, cuando se cambian las variables de Kp, Ki y Kd, de acuerdo con lo
dicho por Ackermann y Kaesbauer (2001), el cambio de estas variables en el
sistema PID, afectarán la respuesta del controlador en el sistema que se está
controlando, siendo partidario a la modificación de la estabilidad, la precisión y la
velocidad a la que el sistema responde, cuando se aumenta el valor de Kp puede
dar lugar a un aumento de la respuesta del controlador a variaciones pequeñas del
punto ajustado, lo que puede mejorar la precisión, pero si es ajustado demasiado
alto, como pudo verse en los resultados, ya que genera oscilaciones más agresivas
y variables, además de inestable. Al momento de aumentar Ki puede ser reducido el
error tras permitir al controlador acumular una corrección después del paso de un
tiempo, pero si el valor de Ki es demasiado grande, puede derivar a un aumento de
oscilaciones, siendo que en nuestro caso la modificación a un valor no tan elevado
de esta variable, estabilizar más el sistema (prueba 4), por último, si se aumentaba
el valor de Kd puede derivar a la mejora de la estabilidad, ya que se logra
amortiguar las oscilaciones derivadas a los cambios rápidos en el error, pero al
aumentar excesivamente el valor puede dar paso a una respuesta excesivamente
agresiva y oscilaciones no deseadas, en donde no fue modificado en dichas
pruebas realizadas.
De esta manera se puede mencionar que este tipo de sistemas de PID, pueden ser
aplicados en ámbitos industriales, como es en la automatización de bioprocesos, en
el control y automatización de fabricación, control de parámetros en la industria
alimenticia y agrícola o inclusive en el control de los vehículos y transporte, por lo
que es de suma importancia como ingenieros el conocer dicha herramienta, ya que
puede ser de gran utilidad en posteriores usos (Sotelo et al., 2017).

Conclusiones

En conclusión, a pesar de que no se logró cumplir con el objetivo que es encontrar

los parámetros óptimo, a partir de la experimentación pudimos reconocer las
variables entre ellas para la primera prueba donde al cambiar la Kc a un valor de
0.025 y 0,045, no se logró llegar a la estabilidad por lo que se puede influir que entre
más pequeño la Kc se puede llegar a la estabilidad con un error de cero. Por el otro
lado, al utilizar un valor de Ti de 0.025 e implementar el uso del agitador se logró
estabilizar el error así como la variación del setpoint evitando que este se basará.
Por lo que, el control Proporcional-Integral y Derivativo tiene relevancia en la
linealización de las variables para lograr llegar al valor deseado y de una forma
estable, en el cual es de importancia el cambio de las variables; Kp, Ki y Kd.

Referencias
- Liñan Ortega L. (2017) TEORÍA DE CONTROL. CONTROLADOR PID.
https://es.slideshare.net/JuanLianOrtega/clase-7-pid
- Admin. (2023). Control PID: ejemplo de un control de nivel con Studio 5000.

ProLogic.

https://www.germanmadrid.com/2019/09/11/control-pid/#google_vignette

- Roth, R. (2020). Control PID básico. Novus Blog.

https://blog.novus.com.br/control-pid-basico/?lang=es
- Mazzone Virginia (2002). Controladores PID. Automatización y Control
Industrial. Universidad Nacional de Quilmes.
https://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
- Ilundain, C., & Ignacio, J. (2022). Sistema de control pid de temperatura para
la docencia de asignaturas de regulación automática. Trabajo para obtener el
título de graduado en ingeniería electrónica industrial y automática.
Universidad de Cantabria.
- Edibon (2023). Control de procesos.
https://www.edibon.com/es/control-de-procesos
- Åström, K. J., & Hägglund, T. (2005). PID Controller: Theory, Design, and
Tuning; ISA The Instrumentation.
- Khalil, H. K. (2002). Nonlinear Systems (3rd ed.). Prentice Hall.
- Ackermann, J., & Kaesbauer, D. (2001). Diseño de controladores PID
robustos. En 2001 Conferencia Europea de Control (CEC) (pp. 522-527).
IEEE.
- Sotelo, J. A. L., Marín, A. D., & Navas, A. F. (2017). Sintonización De Un
Controlador PID En Un PLC Haciendo Uso De Inteligencia De Enjambres.
Prospectiva, 15(1), 35-41.