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PRÁCTICA 3: Extrusión y Trefilado I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL


FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRÁCTICA 3:
Extrusión y
Trefilado
Laboratorio de Conformado Mecánico

Asignatura: Introducción a Procesos de Manufactura


Periodo 2019-A
II

Ing. Willan Monar MSc. MBA.


william.monar@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio

Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Conformado Mecánico
022976300 / 3013
Edificio 14 Formación Básica, 1er Piso, 203.

Ing. Marcela Acuña Rivera


Ing. Willam Monar
Ing. Santiago Camacho
Autores

Tercera edición 2019-A


PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado 1

PRÁCTICA 3: Procesos de deformación Plástica por compresión


indirecta

1. OBJETIVOS

1.1. Identificar las variables que intervienen en los procesos de compresión


indirecta
1.2. Realizar los procesos de extrusión directa e inversa y trefilado.
1.3. Calcular la deformación real en el material sometido a procesos de
compresión indirecta
1.4. Calcular el porcentaje de recuperación elástica del material sometido a
procesos de compresión indirecta.

2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1. Introducción

Los procesos de manufactura por deformación plástica empleados en la


industria son en su mayoría de compresión, esto debido a la facilidad y
versatilidad que representan. Sin embargo, existen piezas que se logran
únicamente al emplear otros procesos de manufactura por deformación
plástica, o en muchos casos la fabricación de estas piezas por procesos de
manufactura por compresión representa una dificultad o un gasto innecesario
en la producción.(Kalpakjian & Schmid, 2008) Por esta razón tiene una gran
importancia en la ingeniería conocer las variables individuales y las diferencias
que existen entre los procesos de manufactura por deformación plástica.

Todos los procesos de manufactura que se aplican a la industria, son


constantemente modificados según la necesidad específica, aunque las
variables o condiciones que requiere cada proceso respecto al material y a las
herramientas empleadas se mantienen constantes para asegurar que el
resultado sea el esperado, se puede modificar ciertos mecanismos o métodos
para ejecutar el proceso de manufactura. (Kalpakjian & Schmid, 2008)

2.2. Procesos de manufactura por deformación plástica por compresión


indirecta.

En este proceso de manufactura por deformación plástica, se aplica una fuerza


única que posiciona el material, a diferencia de los procesos por compresión
directa, esta fuerza aplicada no deforma al material, son las fuerzas de
compresión que se generan indirectamente en la herramienta las que lo hacen.
2 PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado

2.3. Condiciones o variables


Las condiciones para este proceso son:

 Materiales en estado sólido.


 No existen variación en volumen de material.
 La fuerza aplicada es única, no deforma al material solo lo posiciona.
 Las fuerzas que deforman al material son fuerzas de compresión
generadas de manera indirecta en la herramienta.
 Fi, fuerza impuesta o aplicada, es paralela al flujo de material.

Los procesos de manufactura por deformación plástica que cumplen estas


condiciones son: Extrusión y Trefilado.

2.4. Extrusión
En la extrusión la fuerza se aplica sobre el material, lo que provoca que este pase
a través de la matriz o dado de extrusión y de inmediato adquiera esa forma. Al
igual que todos los procesos de manufactura por deformación plástica se debe
considerar que el material presenta una recuperación elástica, por lo cual se
debe dimensionar correctamente la matriz para obtener las medidas deseadas
en la pieza sometida al proceso.
La extrusión puede ser directa o inversa según el sentido de la fuerza aplicada.

2.5. Extrusión directa


La fuerza es aplicada en el mismo sentido que el flujo de material se ilustra en
la Figura1.

Figura 1. Proceso de Extrusión directa (Kalpakjian & Schmid, 2008)

Mediante este proceso se producen especialmente en aluminio, vigas de


aviones, perfiles estructurales y arquitectónicos por ejemplo para ventana y
rieles para puertas corredizas.

2.6. Extrusión inversa


Fuerza aplicada en dirección contraria al flujo de material, en este caso se
generar una fuerza en la matriz o dado de extrusión y mantener al material en
un contenedor de tal manera que al aplicar la fuerza el material pase por la
matriz deformándolo plásticamente. En este proceso se puede notar que el flujo
PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado 3

de material en los extremos tiene una velocidad menor al flujo de material en el


centro, esto debido a que el material conserva su volumen. Figura 2.

Figura 2. Proceso de extrusión inversa (Kalpakjian & Schmid, 2008)

Mediante este proceso se fabrican tubos sin costura, y tuberías de diferentes


secciones transversales en general.

2.7. Trefilado.

En este proceso se busca cambiar de diámetro de una barra o alambre largo,


por lo general jalándolo a través de un dado de trefilado. Es necesario reducir
el diámetro paulatinamente para lo cual se emplea un tren de hileras de
trefilación, de esa manera se obtiene una gran cantidad de material con un
diámetro muy delgado. A diferencia del proceso de extrusión donde se empuja
el material a través de la matriz en el trefilado la fuerza que se ejerce hala el
material a través de la matriz. Fig. 3

Figura 3. Proceso de Trefilado (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. –

 1 probeta cilíndrica (tocho) de plomo de 30 mm de diámetro, con


corte longitudinal y marca cuadriculada (grilla) en sección
longitudinal.
4 PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado

 1 probeta cilíndrica (tocho) de plomo de 30 mm de diámetro.


 Varilla o alambrón de 6,5 mm de cobre o aluminio.
 Herramientas. -
o Calibrador
 Equipos. -
o Prensa de tornillos (capacidad 10 T)
o Herramental para extrusión directa (émbolo, contenedor, dado
para extrusión o matriz)
o Herramental extrusión inversa (émbolo con vaciado, contenedor y
dados para extrusión con diferentes formas o matriz)
o Herramental para trefilación (Dados de trefilación, mordaza para
sujeción en un extremo.)

4. INSTRUCCIONES

Extrusión Directa

1. Colocar herramental para extrusión directa en la prensa de tornillos. El


émbolo estará sujeto al carro móvil de la prensa.
2. Medir las dimensiones iniciales de la probeta cilíndrica seccionada
longitudinalmente. Medir las dimensiones iniciales de la cuadrícula marcada
en la sección longitudinal. Registrar los valores obtenidos.
3. Observar la matriz de extrusión o dado de extrusión.
4. Colocar la matriz o dado de extrusión en el contenedor considerando la
dirección que tendrá el flujo del material.
5. Introducir en el contenedor el material.
6. Bajar el carro móvil de la prensa de manera que el émbolo quede en
contacto con el material.
7. Bajar el émbolo con la velocidad más baja disponible en la prensa para
generar el flujo del material a través de la matriz hasta obtener al menos 10
mm de longitud extruida. Observar con ayuda de un espejo la salida del
material a través de la matriz.
8. Elevar el émbolo. Extraer el material y la matriz del contenedor.
9. Observar el material deformado. Medir las longitudes representativas del
tocho deformada. Registrar los valores.
10. Medir las longitudes de la cuadrícula deformada para obtener
posteriormente la relación de velocidades. Registrar los valores.
PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado 5

11. Medir las dimensiones de la matriz de manera que posteriormente pueda


obtener el porcentaje de recuperación elástica.

Extrusión Inversa

1. Colocar herramental para extrusión inversa en la prensa de tornillos. El


émbolo estará sujeto al carro móvil de la prensa.
2. Medir las dimensiones iniciales de la probeta cilíndrica. Registrar los
valores.
3. Observar la matriz o dado de extrusión inversa.
4. Introducir en el contenedor el material.
5. Colocar la matriz o dado de extrusión sobre el material en el contenedor
considerando la dirección que tendrá el flujo del material.
6. Bajar el carro móvil de la prensa de manera que el émbolo quede en
contacto con la matriz.
7. Bajar el émbolo con la velocidad más baja disponible en la prensa para
generar el flujo del material a través de la matriz de manera que el émbolo
baje 10 mm.
8. Elevar el émbolo. Extraer el material y la matriz del contenedor.
9. Observar el material deformado. Extraer la matriz del material Medir las
longitudes representativas de la probeta deformada, medir la longitud de
material extruido. Registrar los valores.
10. Medir las dimensiones de la matriz de manera que posteriormente pueda
obtener el porcentaje de recuperación elástica.

Trefilado

1. Colocar el herramental para trefilación, mordaza de sujeción, en la prensa


de tornillos. El dado de trefilación estará sujeto al carro móvil de la prensa.
2. La varilla o alambrón debe haber sido previamente aguzada en uno de
los extremos.
3. Medir las dimensiones iniciales de la varilla o alambrón a utilizar. Registrar
los valores obtenidos.
4. Sujetar la varilla en la mordaza por el extremo aguzado de manera que
haya pasado por el dado de trefilación colocado en el cabezal móvil.
6 PRÁCTICA 3: Extrusión y trefilado

5. Elevar el cabezal móvil para forzar el paso del material a través del dado
de trefilación. Observar la variación en el diámetro del material.
6. Retirar el material trefilado.
7. Observar el material. Medir el diámetro obtenido en la varilla o alambre,
medir el dado de trefilación de manera que pueda calcular posteriormente
la recuperación elástica del material. Registrar los valores.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

 Tabular los datos obtenidos en los tres procesos.


 Realizar esquemas que permitan identificar todas las longitudes medidas
(iniciales y finales) de las probetas y matrices o dados utilizados para
cada proceso.
 Calcular las deformaciones reales de los materiales para cada proceso.
Realizar un ejemplo de cálculo para cada proceso.
 Calcular los porcentajes de recuperación elástica de los materiales para
cada proceso. Realizar un ejemplo de cálculo para cada proceso.
 Calcular la relación de velocidades del material para el proceso de
extrusión directa. Realizar un ejemplo de cálculo.

6. RESULTADOS OBTENIDOS

Analizar los resultados obtenidos en los tres procesos. Explicar la relación de


velocidades obtenida en el proceso de extrusión directa. Analizar los valores de
recuperación elástica en cada proceso, explicar de qué depende este
porcentaje.

7. REFERENCIAS

[1] J. W. D. Callister, Introducción a la ciencia e Ingeniería de los Materiales,


Utah: Editorial Reverté S.A., 1985.
[2] ASTM International., «ASTM E18-16 Standard Test Methods for Rockwell
Hardness of Metallic Materials., » ASTM International., 2016.
[3] ASTM International, «ASTM E140-12be1 Standard Hardness Conversion
Tables for Metals Relationship Among Brinell Hardness, Vickers Hardness,
Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness, Scleroscope
Hardness, and Leeb Hardness.,» ASTM International, 2012.
[4] Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología
(5th ed.). Pearson-Prentice Hall.

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