Cálculo del tiempo estándar

Por: Adriana Ornelas Peraza

Calificación del desempeño

Además de conocer los tiempos de una operación, el analista responsable de la mejora de procesos debe
ser capaz de identificar si el operario es apto para realizar sus funciones, proporcionando una calificación
de su desempeño. Para brindar dicha calificación, deben haberse identificado previamente los tiempos más
adecuados en los que se llevará a cabo una tarea para, posteriormente, realizar una comparación entre el
tiempo que requiere el operario para llevarlo a cabo y el tiempo establecido inicialmente.

En un estudio de tiempos se requiere identificar la competencia que tiene el operario respecto a la

velocidad con la que efectúa la tarea completa. Con base en su habilidad se le proporcionará una
calificación que describa el desempeño logrado.

De acuerdo con Freivals & Niebel (2014) para proporcionar las calificaciones se puede recurrir a la
siguiente tabla (p. 420):

Figura 1. Relaciones de tiempo observado, calificación y tiempo normal (Freivalds & Niebel, 2014, p. 420).

Por ejemplo, si el operario realiza la tarea en el tiempo estimado previamente, se le puede otorgar una
calificación de 100, ya que no supera el tiempo ni tampoco termina antes.
El tiempo normal se obtiene de la fórmula:

TN = TO x C /100
Donde TO representa el tiempo observado, mientras que C representa la calificación en una escala de
100 (p. 395).

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Cálculos del estudio

Tomando como base las lecturas que registró el observador, se deberá efectuar el siguiente procedimiento:
si se está utilizando un método de toma de tiempos donde el reloj no se detiene, cada lectura del
cronómetro se resta de la lectura anterior para identificar la duración específica de dicha lectura. El valor
obtenido se conoce como tiempo observado.

Los tiempos que deberán registrarse durante el estudio son:

• El tiempo de inicio

• El tiempo de terminación

El analista deberá hacer la suma de los siguientes tiempos: los tiempos observados totales, conocidos
como tiempo efectivo, los tiempos de elementos extraños totales conocidos como tiempo inefectivo y total
del tiempo transcurrido antes del estudio y el tiempo transcurrido después del estudio.

Tiempo estándar

Se requiere identificar el número de piezas que se producirán por hora. A través del análisis de operaciones
podrás identificar las mejoras en tiempo implementadas en el proceso, debido a la modificación de
acciones como la eliminación de actividades que no proporcionan valor. El objetivo es proporcionar normas
de tiempo que hacen más eficiente el proceso.

De acuerdo con Freivals & Niebel (2014), la fórmula de tiempo estándar es la siguiente:

Tiempo Normal
Tiempo estándar =
1 − 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Dentro de los cálculos más representativos se obtendrá el estándar de tiempo requerido para realizar una
tarea o completar la elaboración de una pieza. Se refiere al tiempo ideal establecido que se compone de
tres elementos:

• Horas por unidad. Corresponde al tiempo estándar en minutos dividido entre 60 minutos por hora.
Sin embargo, al obtenerse lapsos muy pequeños y poco representativos, es mejor establecer las
horas por mil unidades o por ciento.

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 • Piezas por hora. Se divide el número uno entre las horas por unidad para calcular las piezas por
hora. Esta es la cifra más utilizada al establecer estándares de tiempo.

• Tiempo normal en minutos. Al inicio de la lectura se explicó su cálculo. Sin embargo, en su

aplicación se deben considerar las holguras (Tiempo destinado a cualquier imprevisto que cause
demora en el proceso). Se obtiene de la siguiente manera:

Después de registrar un gran número de operaciones, el porcentaje del total de observaciones que la
instalación o la operación trabaja se aproxima al porcentaje del tiempo total que, en realidad, ocurre en
dicho estado.

El tiempo observado (TO) se calcula a partir del tiempo de trabajo dividido entre el número de unidades
producidas durante ese tiempo:

𝑇 𝑥 𝑛𝑖
𝑇𝑂 =
𝑃 𝑥 𝑛

T= tiempo total
ni= número de ocurrencias para el elemento i
n= número total de observaciones
P= producción total por periodo estudiado

El tiempo normal (TN) se encuentra multiplicando el tiempo observado por la tasa de producción
promedio:

TN= TO x Ṝ / 100

Donde Ṝ= tasa promedio de desempeño = ∑ R / ni

Las holguras de tiempo requeridas para el estudio se conocen como suplementos, los cuales deben
sumarse al tiempo normal. En caso de que existan demoras o cualquier tiempo adicional que deba
considerarse para el estudio, se echará mano de esta fórmula para el cálculo del tiempo estándar:

TS = TN x (1 + suplemento)

Cuando el tiempo de producción es muy breve, conviene expresar los estándares en horas por cientos de
piezas. Por ejemplo, si se tiene una maquinaria con un ciclo de operación que dura: 0.00085 horas por
pieza. Se recomienda expresar el ciclo de una operación como 0.085 por cien piezas.

El porcentaje de eficiencia del operario se expresa de la siguiente manera:

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 E= 100 x He / Hc ó 100 x Oe/Oc

Lo que representa:
E= porcentaje de eficiencia
He= horas estándar trabajadas
Hc= horas de reloj en el trabajo
Oe= producción esperada
Oc= producción actual

Por ejemplo si un operario llegara a producir 20 000 piezas durante la jornada laboral con un logro de 8.5
horas de producción y su desempeño alcanza una eficiencia de 8.5/8 = 106%.

El tiempo estándar para una operación es 11.46 minutos por pieza. En un turno de 8 horas, se espera que
el operario produzca (pp.395-398):

GH I JK LMN/H
= 41.88 piezas
PP.RJ LMN / SMTUV

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 Referencia

Freivals, A. & Niebel, B. (2014). Ingeniería industrial de Niebel: métodos, estándares

y diseño del trabajo (13.ª ed.). McGraw-Hill Interamericana. Recuperado
de la base de datos e-libro Cátedra (XX).

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