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Estudio de los Tiempos de Trabajo

1. - Generalidades.

Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea
determinada siguiendo un método preestablecido. El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un
trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera, la empresa,
para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de
fabricación.

En relación con la maquinaria:

- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, para
programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los
medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.

En relación con el personal.

- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costes de mano
de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos, etc.

En relación con el producto:

- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar métodos de
trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.

2.- Conceptos básicos

El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el denominado tiempo tipo
o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según
un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino
además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su
realización y para sus necesidades personales

- El tiempo de reloj (TR)

Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se
cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la
fatiga producida por el propio trabajo) .

- El factor de ritmo (FR).

Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios
rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.

El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la
tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.

- El tiempo normal (TX).

Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la
ejecución de la tarea objeto del estudio.

Su valor se determina al multiplicar TR por FR:

TN = TR x FR = Cte

y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
- Los suplementos de trabajo (K).

Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que
realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus
necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las
características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea.

En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.

Suplementos = TN x K = TR x FR x K

- El tiempo tipo (Tp)

Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los
suplementos

Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más
los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio
trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

3.- Métodos de medición de tiempos.

Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no nos debe extrañar que
existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un lado
se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le produce su exacta determinación.

Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a de aplicar a la
fabricación de una o muy pocas piezas.

Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar gran número de
tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en
general, la economía de los resultados con la empresa con creces a los gastos producidos por su determinación. En el
segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los
beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el
cálculo de dicho tiempo.

Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación , datos históricos, muestreo, tiempos predeterminados,
empleo de aparatos de medida: el cronometraje. Datos tipo

Los dos primeros sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la experiencia profesional.
su utilización es muy necesaria en la industria.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la
medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los
retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en
datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones. El analista de tiempos debe saber cuándo es
mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa y correctamente.

Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método
continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada
elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor
numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero
de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el
cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los
movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los
movimientos innecesarios y simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más
favorables para lograr una eficiencia máxima.El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los
movimientos y el estudio de los micromovimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo,
el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de nucha actividad cuya duración y repetición son elevadas.

3. TIEMPO ESTANDAR Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin
mostrar síntomas de fatiga. [1].

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y
adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. [5].

3.2 Aplicaciones del tiempo estándar

1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares
después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las
conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y
métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para
medir la eficiencia productiva de su departamento.

4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse
en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los
nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

3.4 Como se calcula el tiempo estándar?

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los
tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

Tα = ( Mt ) ( C )

Donde:

Tα = Tiempo elemental asignado

Mt = Tiempo elemental medio transcurrido

C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o
margen aplicable.

Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será:

Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148

Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se
registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.
4. TIEMPO REAL El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por el operario durante un
estudio de tiempos. [5].

5. TIEMPO NORMAL La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estándar para
realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario
durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a
veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el
tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario
superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el
tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador
normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación
normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

Tiempo Estándar Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado, adiestrado y trabajando a un
ritmo normal lleve a cabo la operación.

TN = TMO(FCO) = TMO(FV)(FD)
TE = TN(S)

TE = Tiempo Estándar
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
FCO = Factor de calificación Objetiva
FV = Factor de Calificación por Velocidad
FD = Factor de Dificultad
S = Suplementos o Tolerancias

Suplementos

Cantidad Adicional de tiempo que se agrega al tiempo Normal.

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