Facultad de ingeniería química

Proceso de obtención de azúcar a partir de caña azucarera

Trabajo de balance de materia sin reacción química

Presentado a:

Miguel Ángel Mueses PhD

Presentado por:

Kristian Pérez

Juan Luis Viaña

Santiago Montes

31/08/2018

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 Especificaciones del problema
molienda calentador 1 mezclador
caña 4500 Kg/h jugo mixto frio 4650 Kg/h jugo mixto caliente 4650 Kg/h
agua 1500 Kg/h jugo mixto caliente 4650 Kg/h jugo filtrado 744 Kg/h
jugo mixto 4650 kg/h Vapor sobrecalentado ? jugo mezclado ?
bagazo ? Condensado de vapor ?
encalado calentador 2 flash tank
jugo mezclado 5394 Kg/h Jugo encalado ? Jugo caliente encalado ?
Jugo encalado ? Jugo caliente encalado ? Jugo concentrado ?
Lechada de ca 2.1 % jm Vapor caliente ? vapor 2% JCax
Condensado ?
clarificador filtro de lodos evaporadores
Polímero 10.79 Kg/h Agua 40.558 kg/ h Jugo clarificado X= 16%
Jugo ? Lodo ? Jz2 x=50%
Jugo
clarificado 85% (Jcm+pl) Jugo filtrado 744 Kg/h Jz3 x = 60%
lodo ? Cachaza 107.72 Kg/h vapor vt 122 Kg/h
Humedad= 20% Jz X=80%
vapor vv ?
cristalizadores secador
jz ? Azucar refinada 474.29Kg/h; % H=2%
az 474.29 Kg/h Azucar comercial 464.8 Kg/h ;%H=0.44%
aire seco ?
aire humedo ?

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 Diagrama de flujos de proceso

Diagrama de proceso del azúcar (Tresvalles)

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 Balance de materia

Molienda
Balance de masa en trapiches

Agua; A= 1500
Kg/h

Caña; C = Molienda Bagazo; Bg = 1350 Kg/h

4500 Kg/h

Jugo mixto; Jm =?
C + A =Jm + Bg

4500 Kg/h + 1500 Kg/h = Jm + Bg

6000 kg/h = Jm + 1350 kg/h

Jm = 6000 kg/h – 1350 kg/h

Jm = 4650 kg/ h

Calentamiento I
Balance de masa en calentadores
En esta parte del proceso solo se aumenta la temperatura y la misma cantidad de jugo
mixto que entra es la misma cantidad de jugo mixto que sale caliente.
Vapor
sobrecalentado; Vs

Jugo mixto frio

Jugo mixto caliente
Jmf = 4650 Kg/h
Jmc =4650 Kg/h

Jmf + Vs = Jmc + Vc Condensado de vapor;

Vc

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 Mezclado
Balance de masa en tanque de mezcla
Cuando el jugo mixto llega a temperatura requerida, este es mezclado con el jugo
filtrado proveniente de los filtros de lodo donde se hizo la extracción de la cachaza, se
puede entender como una corriente recirculada.

Jugo mixto
caliente; Jugo filtrado
Jmc =4650Kg/h Jf = 744 Kg/h

Jugo mezclado; Jm =?
Jmc + Jf = Jm

Jm = 4650 kg/ h + 744 kg/ h

Jm = 5394 Kg/h

Encalado
Balance de masa en el encalado
El jugo mezclado posee un sin número de impurezas que deben ser retiradas antes de la
cristalización para así obtener un producto limpio. Mediante un procedimiento de
preparación de una lechada de cal, el cual se refiere a cal hidratada este será mezclado
con la corriente de jugo mezclado proveniente del mezclador el % de lechada de cal será
equivalente al 2%.
Jugo mezclado; Jmx = Jugo encalado;
b
5394 Kg/h JCa = ?

Lechada de cal; CaO =?

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El valor de CaO es el 2.1 % de la alimentación que viene del mezclador

CaO = 0.021 * 5394 kg/h

CaO = 113 kg / h

Jmx + CaO= JCa

5394kg/h + 113 kg/h = 5507 kg/ h

Calentamiento II
Balance de masa en calentadores
Antes de realizar la precipitación de impurezas el jugo debe entrar con una temperatura
superior a los 100°C, lo que aumentara el % de extracción en el flash tank y el
clarificador, usando vapor caliente el jugo es llevado a esta temperatura. La materia no
se ve afectada por el cambio de temperatura.

Vapor caliente;
Vc

Jugo encalado Jugo caliente

JCa = 5507 encalado; JCax = 5507
Kg/h Kg/h

Condensado; Vc

JCa + Vs = JCax + Vc

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Clarificación
Comprende dos etapas primero es pasado por un tanque de venteo donde se produce una
auto evaporación por disminución de la presión, luego el líquido restante se lleva al
clarificador donde por decantación provocada mediante la adición de polímeros se
separa de las impurezas, el lodo restante es llevado a un filtro de lodo donde se retira la
cachaza y el sobrenadante de jugo es recirculado al proceso en la operación de
mezclado.

Balance de masa en el flas tank

En esta operación se evapora el 2% del agua del jugo.
Vapor; Va =?

Jugo caliente
encalado JCax =
5507 Kg/h

Jugo concentrado; Jcm=?

Va = 0.02 * 5502 kg/h = 110 kg / h

Jcax = Va + Jcm

5507 Kg/h = 110 kg / h + Jcm

5507 Kg/h - 110 kg / h = Jcm

5397 Kg/h = Jcm

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 Balance de masa en el clarificador
El jugo ingresa al tanque de clarificación, antes de esto se le agrega 1000 ppm de un
polímero o enzima (carboximetilcelulosa, papaína, peptidasa) el cual se asocia con las
impurezas y clarifica, este es preparado con agua en relación 1:1. La operación tiene un
porcentaje de extracción del 85%.

Polímero; Pl = 10.79
Kg/h

Jugo; Jcm =
5397 Kg/h

Jugo clarificado; Jcl=?

Lodo; Ld =?

(5397 Kg/h + 10.79 kg/h) 0.85 = Jcl

5407 kg/ h * 0.85 = Jcl

4596 Kg/h = Jcl

Jcm + Pl = Ld + Jcl

5397 Kg/h + 10.79 kg /h - 4596 Kg/h = Ld

811.16 kg /h = Ld

Balance masa en el filtro de lodos

El lodo obtenido en el tanque es llevado a un filtro (vacío, prensa, carbón activado,
micro filtros), en donde se recupera jugo y este es recirculado al sistema. En esta
operación se agrega agua caliente para solubilizar la sacarosa y llevarla de nuevo al
sistema.

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 Agua; A= 40.558 kg/ h

Lodo; Ld = 811.16 Kg/h

Cachaza; Ch=
107.72 Kg/h
Humedad= 20%

Jugo filtrado; Jf= 744 Kg/h

Evaporación
La evaporación quizás es una de las principales operaciones unitarias en la industria
azucarera en esta se obtiene un jugo concentrado y puro el cual está listo para la
obtención de cristales.

Balance de masa en los evaporadores

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Balance efecto 1
Jcl + Vv = V1 + Jz2 + Vc1

Consideración: Vv = Vc1

Jcl = V1 + Jz2

Balance parcial
Jcl(Xcl) = V1(Xv)+Jz2(Xz2)

4596(0.16) = V1 (0) + Jz2(0.5)

Jz2 =1470.72 kg/h

Balance efecto 2
Jz2 + V1 = V2 + Jz3 + Vc2

Consideración: V1 = Vc2

Jz2 = V2 + Jz3

Balance parcial
Jz2(Xz2) = V2(Xv)+Jz3(Xz3)

1470.72 (0.5) = V1 (0) + Jz3(0.6)

Jz3 =1225 Kg/h

Balance efecto 3
Jz3 + V2 = Vt + Jz +Vc3

Consideración V2= Vc3

Jz = Jz3 –Vt

Jz = 1225 –122

Jz= 1103 Kg/h

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Obtención de Cristales
La obtención de cristales de azúcar comprende la sucesión de tres operaciones.
Inicialmente el jugo concentrado obtenido de los evaporadores e lleva a un tanque de
flotación el cual se encarga de inicial separación solido-liquido, posteriormente este
ingresa al primer tacho en el cual se produce la evaporación y posterior cristalización,
cuando se obtienen los cristales estos son centrifugados y están listos para el secado y
empacado, el sistema de cristalización mostrado es de tres tachos de calandria con su
respectivo cristalizador y centrifugador, este tiene recirculación de magma desde el
ultimo tacho hacia el tanque de flotación, los cristales obtenidos poseen un 98.87% de
pureza.

Balance de masa en última etapa

En el proceso de cristalización ingresa 1103 Kg/h de jugo concentrado proveniente de
los evaporadores, en el sistema se produce 474.29 Kg/h de azúcar refinada en la última
etapa.

Centrifuga
C3=Az+M3 donde C3: son cristales de azúcar sin centrifugar, Az: azúcar refinada, M3:
melaza obtenida de la centrifuga

C3 = 474.29+556.77 = 1031.66Kg/h de cristales

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Entonces en el tacho
Cr = C3 + V3 donde V3 es el vapor de la última etapa proveniente del tacho 3

Cr = 1031.66+343.68= 1374 Kg/h de cristales provenientes de etapa I

Cantidad de melaza recirculada

R2 = M3+A3

R2 = 556.77 + 278.38 = 835.65 Kg/h de melaza recirculada

Balance en primera etapa

Tanque de dilución
Cr = Cr1 +A1 donde Cr1 es la azúcar refinada de primera etapa, A1 agua de dilución,
Cr cristales diluidos enviados a la última etapa.

Cr1 = Cr –A1 = 1374 –458.54 = 916.49 Kg/h

En la centrifuga
C1 = Mo + Cr1

C1 = 851.99 + 916.49 = 1768.48 Kg/h de cristales en etapa I

En el tacho I
J1 = V1 + C1

Donde J1 = R2 + Jo

Jo = Jz + R1

Jo = 1103 + 835.65 = 1938.65 Kg/h de alimentación de tanque de meladuras

J1 = 623.02+ 1938.65 = 2562.27Kg/h de alimentación de tacho I

V1 = J1 –C1 = 2562.27 –1768.48 = 792.56 Kg/h de vapor de etapa I

En tanque de dilución de melaza

Mo = J2 - Ag1

Mo = 1064.99- 213 = 851.99 Kg/h de melaza

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Balance en segunda etapa
En el tacho I
J2 = C2 + V2

J2 = 798.74 +226.75 = 1064.99 Kg/h cristales de etapa II

En centrifuga
C2 = M2 + Cr2

Cr2 =C2–M2 = 798.74 –383.39 = 415.34 Kg/h de azúcar refinada en II

En tanque de dilución refinado

R2 = cr2 + A2

R2 = 415.34 + 207.67

R2 = 623.02 Kg/h

Secado
En esta última etapa se utiliza un secador rotario donde habrá un flujo de aire seco a
temperatura entre 30-40ºC el cual, no está caliente, debido a que, si lo es, puede
perjudicar las propiedades sensoriales y organolépticas del producto. El porcentaje de
humedad del producto final es de 0.44%

Balance de masa en el secador

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 REFERENCIAS

 Asocaña (2014). Sector azucarero colombiano en la actualidad. Recuperado de:

http://www.asocana.org/publico/info.aspx?Cid=215
 Instituto de investigaciones del azúcar: La caña de azúcar. Editorial Ciencia y
Cenicaña (2004). Proceso de obtención de azúcar. Recuperado de:
http://www.cenicana.org/pop_up/fabrica/diagrama_obtencion.php
 Ingenio Risaralda (2013). ¿Qué es el azúcar?. Recuperado de:
https://www.ingeniorisaralda.com/es/ipaginas/ver/158/que-es-el-azucar/
 Técnica. La Habana. La Caña de azúcar. Recuperado de:
http://www.perafan.com/azucar/ea02cana.html
 Orjuela.L. (2012).Diseño de planta ingenio. Recuperado de:
https://es.scribd.com/doc/100968471/DISENO-DE-PLANTA-INGENIO.

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