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TALLER NO 6

IDENTIFICACIN DE LA GUA: ASEGURAMIENTO DE LA


CALIDAD E INOCUIDAD EN LOS ALIMENTOS

ID: 232973
NOMBRE DEL INSTRUCTOR- TUTOR: RUBN DARO
BETANCOURT OSORIO.

FORMULACIN DE ACTIVIDADES:

1 Establecer los orgenes, importancia y ventajas de un sistema de


aseguramiento de la calidad en alimentos como el sistema HACCP

2 Elaborar el listado de acciones previas para la documentacin e


implementacin del sistema HACCP

3 Determinar los peligros a los que se exponen los alimentos

4 Identificar la relacin entre los principios del sistema HACCP

5 Relacionar las actividades necesarias para dar aplicabilidad a los


principios del sistema HACCP en la lnea de produccin
seleccionada por la empresa.

6 Con base en los conocimientos generales adquiridos en este


mdulo, registre en el siguiente proceso de elaboracin, las
condiciones que posibilitan la presentacin de los peligros
biolgicos, fsicos, qumicos e identifique las medidas preventivas
que implementara para la eliminacin/reduccin o prevencin de
los peligros identificados.

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1. Establecer los orgenes, importancia y ventajas de un sistema de


aseguramiento de la calidad en alimentos como el sistema HACCP

HACCP = Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control.

El origen del sistema HACCP, se desarrollo en Estados Unidos en los aos


sesentas en un conjunto formado por la NASA, Ejercito Americano y la
firma de Alimentos Pillsbury, con el fin de crear alimentos cero
defectos, y con destino a los programas de la NASA. Fueron
presentados oficialmente en el ao 1971, en la Conferencia Nacional de
Proteccin de Alimentos de los Estados Unidos. En 1983 el comit mixto
FAO / OMS, reunido en Ginebra lo seala como un mtodo claro para
fomentar la inocuidad de los alimentos.

Posteriormente la Organizacin Mundial de la Salud, lo avalo en el ao


de 1985, y se comenz a aplicar en diferentes pases del mundo. En el
ao 1989 las entidades que regulan los alimentos en Estados Unidos:
FDA, USDA y NMFS, crearon el comit nacional asesor y establecieron el
HACCP como sistema oficial, para la proteccin de los alimentos y su
inocuidad. En 1991, la comisin del Cdex Alimentario recomend
fomentar su utilizacin. En Colombia su aplicacin viene del ao 1997
cuando el gobierno dicta el Decreto 3075 de Diciembre 23 de 1997.

La importancia del sistema HACCP, es la herramienta ms importante


para el aseguramiento de la inocuidad, la calidad y proteccin de los
alimentos en el mundo. A travs de este sistema nos permite identificar
los peligros y ubicar los riesgos que pueden afectar la inocuidad y la
calidad de un alimento y establece las medidas que se deben tomar
para controlar. Las medidas que se deben tener en cuenta desde la
manipulacin, produccin, comercializacin, transporte, almacenamiento
y su consumo final.

Como ventajas en la implementacin del sistema HACCP, segn los


rganos de control recomiendan para brindad una calidad e inocuidad en
los alimentos, las siguientes:

Ventajas:

Brinda confianza a los consumidores


Es garanta de inocuidad de los alimentos
Reduce las prdidas de materia prima e insumos
Disminuye las devoluciones y las quejas de los clientes
Mejora la imagen de la empresa

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Facilita las posibilidades de exportar


Mejora los procesos
Reduce las inspecciones

Barreras:

Ausencia o deficientes programas que son requisito previo


como las Buenas Prcticas de Manufactura
El costo de los asesores y la capacitacin del personal
Poco o ningn compromiso de la Direccin de la empresa
El desconocimiento del programa y la diversidad de criterios
para su desarrollo

2. Elaborar el listado de acciones previas para la documentacin e


implementacin del sistema HACCP

Las empresas que van a implementar el sistema HACCP, deben tener en


cuentas las siguientes acciones;

Establecimiento de parmetros de evaluacin y seleccin de


proveedores de materias primas e insumos.
Especificaciones sobre materias primas y fichas tcnicas de los
productos.
Criterios para la identificacin, aceptacin, almacenamiento,
liberacin y rechazo de materia prima y productos no conformes.
Manuales, guas e instructivos relacionados con los procesos,
equipos e instalaciones.
Documentacin de los procedimientos de anlisis de laboratorio
para las empresas que lo requieran.
Disponer de profesionales idneos para los procesos de alimentos
de mayor riesgo para la Salud Pblica.

3. Determinar los peligros a los que se exponen los alimentos

El sistema HACCP, considera tres tipos de peligros que pueden sufrir los
alimentos y que pueden afectar la calidad e inocuidad de los alimentos
procesados, as:

Peligros Biolgicos
Peligros Fsicos
Peligros Qumicos

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1. Peligros biolgicos:

Los peligros biolgicos y que ya habamos visto en tema anterior, incluye


todos los microorganismos como: bacterias, parsitos, virus y protozoos.
Que ocasionan en el ser humano: diarrea, vmito, deshidratacin y en
ocasiones hasta la muerte

2. Peligros fsicos:

Los peligros fsicos esta dado por la presencia de materias extraas en el


alimento, por infestacin, tales como: Insectos enteros, larvas, huevos,
excretas, fragmentos de insectos que ocasionan intoxicaciones y
alergias. Por materias extraas como: fragmentos de metal, madera,
hueso, plstico, vidrio, caucho, arena, piedra, objetos personales que
ocasionan heridas, mal sabor y heridas a los consumidores.

3. Peligros qumicos:

Son los producidos por contaminantes naturales, agroqumicos, aditivos


y otras sustancias. Los podemos agrupar as:

Contaminantes naturales: Micotoxinas, toxinas de algunos


moluscos que afecta los productos pesqueros, bifenilos y
alcaloides de algunos alimentos que ocasionan cncer de vas
digestivas, intoxicaciones y alergias.
Agroqumicos: Comprende sustancias de uso veterinario,
antibiticos, pesticidas, fungicidas, insecticidas, fertilizantes que
afectan las carnes, frutas y hortalizas, los cereales, las leches y
ocasionan por exposicin prolongada tumores, deformaciones
congnitas, resistencia a los antibiticos, trastornos fisiolgicos.
Aditivos: Colorantes, resaltadores e sabor, conservantes, nitritos.

Otras sustancias como pinturas, lubricantes, residuos de


detergentes y desinfectantes

4. Identificar la relacin entre los principios del sistema HACCP

El sistema HACCP, nos habla de siete principios, as:

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Principio N. 1: Principio No 1: Identificar los peligros, estimar los riesgos


y establecer medidas para controlarlos.

Principio N. 2: Identificar los puntos donde el control es crtico para el


manejo de la inocuidad del alimento.

Principio N. 3: Establecer criterios de control (lmites crticos) a cumplir


en esos puntos crticos.

Principio N. 4: Establecer procedimientos para vigilar mediante el


monitoreo el cumplimiento de los criterios de control.

Principio N. 5: Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica


que no se satisfacen los criterios de control.

Principio N. 6: Establecer procedimientos para verificar el correcto


funcionamiento del sistema.

Principio N. 7: Mantener un sistema de registros y documentacin sobre


el sistema.

Como gua tomo la parte pertinente a las ayudas enviadas por nuestro
TUTOR, las cuales transcribo tal como nos las ha enviado.

Principio N. 1

Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para


controlarlos.

Para abordar este principio se debe definir la secuencia de las etapas del
proceso diagrama de flujo de la lnea seleccionada para obtener el
producto de acuerdo con la descripcin del proceso o narrativa del
mismo.

Para que el anlisis de peligros facilite el control de los mismos, puede


utilizarse algunas estrategias con el equipo asignado como la lluvia de
ideas, la experiencia de la empresa y la consulta de la normatividad y de
literatura cientfica relacionada con el tema, la entrevista, el concepto e
expertos entre otros.

El anlisis de peligros considera una revisin de los peligros asociados


con la materia prima, los antecedentes de calidad de los proveedores,
revisin de los procesos y el conocimiento exhaustivo de las

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caractersticas de los microorganismos patgenos y dems peligros


fsicos y qumicos que pueden afectar la inocuidad y salud de los
consumidores.

No es posible establecer medidas de control si se desconoce el


comportamiento de los peligros en las diferentes etapas de proceso.

El anlisis de peligros involucra tres actividades bsicas:

Identificar y listar los peligros que afectan la inocuidad del


producto
Evaluar la probabilidad real de que se presenten estos
peligros y la severidad de las consecuencias
Identificar las medidas de control y preventivas para cada
peligro

Existen mltiples fuentes de los peligros relacionados con la composicin


y caractersticas fsico qumicas de los alimentos y las instalaciones, el
equipo, la materia prima, los empaques, la forma de consumo, las
condiciones de preparacin / procesamiento y caractersticas de los
consumidores (edad, actividad, salud).

Las medidas de control utilizadas deben eliminar el o los peligros o


reducirlos a niveles aceptables.

Principio N. 2

Identificar los puntos donde el control es crtico (PCC) para el manejo de


la inocuidad del alimento.

Una vez analizados los peligros, se debe identificar las etapas o


puntos/fases consideradas crticas del proceso donde si no se toman las
medidas apropiadas es posible que ocurra un riesgo inaceptable para la
salud de los consumidores.

Para el HACCP un PCC es:

Un peligro que no se puede controlar solo con BPM.


Alta variabilidad de los parmetros de operacin.
Alto riesgo de afectar la inocuidad.
La ltima oportunidad de controlar la inocuidad.

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Un PCC no es:

Lo que incumple una condicin higinica sanitaria como


deficiente limpieza.
Una sola variable como el tiempo, la temperatura, el pH.
Una etapa donde falla las condiciones de almacenamiento o
las condiciones del equipo.
Una etapa donde no hay alta variabilidad, es decir donde las
condiciones son estables y garantizan la inocuidad.

Principio N. 3

Establecer criterios de control (Lmites Crticos) a cumplir en esos puntos


crticos.

El objetivo de identificar los PCC es poder controlar en la lnea cualquier


desviacin, para esto es indispensable definir los lmites de control
crtico o los criterios que permiten separar la aceptabilidad de la no
aceptabilidad.

Los LCC son parmetros cualitativos o cuantitativos que presentan un


valor mnimo o mximo que controlan un peligro biolgico, fsico o
qumico para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables la
ocurrencia de un peligro.

Estos parmetros deben.

Ser de lectura inmediata.


Establecerse sobre evidencia CIENTFICA.
Fcilmente medible.
Facilitar la toma de decisiones durante el proceso.
Ser precisos, exactos.
Tener una escala de medicin.
Confiables.
Definirse en una relacin costo beneficio.
Fciles de manejar y ajustar.

Principio N. 4

Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el


cumplimiento de los criterios de control.

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No es suficiente determinar los LCC, estos sin un control apropiado


conducirn a aumentar la posibilidad de presentacin de un peligro. El
sistema HACCP, establece una serie de acciones planificadas de
observaciones y mediciones de esos LCC o parmetros de control para
determinar s el PCC est bajo control.

Estas acciones deben documentarse y evidenciarse a travs registros,


por esta razn deben responder a:

Qu hacer: Medida de control.


Qu medir: Las variables, parmetros y sus lmites o rangos.
Cundo medir: La frecuencia.
Quin lo hace: Responsable.
Evidencia y archivo: Registros.

La frecuencia del monitoreo va a depender de la tecnologa utilizada, de


las caractersticas del proceso, de los costos entre otros.

El responsable de realizar el control / monitoreo debe estar entrenado,


entender claramente el propsito e importancia del mismo, identificar
oportunamente la accin a tomar cundo se presenta una desviacin,
reportarla y registrarla en los formatos indicados para ello.

Principio N. 5

Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se


satisfacen los criterios de control.

Cuando durante el monitoreo se presenta una desviacin, se debe tomar


una accin que:

Ajuste el proceso para regresarlo a control.


Evale el peligro o el dao de los productos que se afectan
por la desviacin y definir que se hace con ellos.
Identifique las causas para que no se vuelva a presentar la
desviacin.
Determine las acciones preventivas para evitar posibles
desviaciones.
Permita su registro, identifique las acciones con los
productos que no cumplen y la informacin a quien
corresponda.

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Principio N. 6

Establece procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del


sistema.

El sistema HACCP se documenta en el plan HACCP, este documento


recopila toda la informacin relacionada con los principios y garanta de
inocuidad del proceso seleccionado y debe revisarse previa a su
implementacin para verificar si lo documentado permitir una vez
desarrollado obtener los resultados esperados.

El principio No 6 comprende determinar tres aspectos fundamentales:

a. Recolectar y evaluar la informacin tcnica y cientfica para


determinar si lo que est documentado en el plan controlar
efectivamente la inocuidad.

b. Durante la implementacin, verificar si lo que funciona est de


acuerdo con el plan HACCP y determinar reas para la mejora y el
cumplimiento de los requisitos exigidos para el sistema.

c. Verificar los resultados obtenidos(eficacia) mediante muestreos y


anlisis de materia prima, productos en proceso y terminados y
revisin del cumplimiento de objetivos y metas definidas por la
empresa

Principio N. 7

Mantener un sistema de registros y documentacin sobre el sistema.

La planificacin, implementacin, implantacin, verificacin y mejora del


sistema HACCP, genera una serie de documentos y registros que deben
seguir las polticas sobre el control y manejo documental establecidas
por la empresa.

Parte de estos documentos son el plan HACCP, los registros sobre el


control de los PCC, registros de las actividades de verificacin, toda la
documentacin de los prerrequisitos del sistema y la exclusiva con la
inocuidad.

Una vez ledos y analizados los siete principios bsicos en el sistema


HACCP, vemos que todos se relacionan entre si y su finalidad es la
elaboracin de productos alimenticios, basados en normas estrictas de

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control y procedimientos definidos en cada uno de los procesos y


contemplados en guas informativas para garantizar productos de
calidad e inocuidad para el consumidor final. Es un sistema que deben
adoptar todas las empresas dedicadas a la produccin de alimentos y
una vez adoptados nos garantiza que al ser ejecutados y teniendo el
orden y ejecucin de cada uno de los procesos y teniendo auditorias que
velen por el cumplimiento estricto de las normas, garantizaremos y
tendremos productos de calidad.

5. Relacionar las actividades necesarias para dar aplicabilidad a los


principios del sistema HACCP en la lnea de produccin
seleccionada por la empresa.

Toda empresa dedicada a la produccin de alimentos, es responsable de


la implementacin de medidas sanitarias, destinadas a proveer de
alimentos inocuos, libre de microorganismos, para lo cual debe
implementar el sistema HACCP que es la garanta de entregar productos
de calidad, adems da cumplimiento a las normas emanadas de los
organismos de control. La seguridad comienza desde el recibo de
materias primas hasta el consumo final por parte de los clientes.

Para dar inicio a la implementacin del sistema HACCP en la empresa


debemos considerar algunas pautas importantes y que nos llevan con
xito a la culminacin del programa y su cumplimiento: Informar,
capacitar y comprometer los niveles directivos.

Capacitacin a los empleados.


Definir la responsabilidad de las reas y el personal que participa
en el programa.
Establecer objetivos claros, con metas que se puedan evaluar y
con compromiso por parte de los empleados.
Capacitacin e integracin a los procesos, al personal operativo de
la empresa.
Revisar, controlar y asegurar el cumplimiento de los requisitos del
programa.
Analizar la documentacin tcnica y legal disponible.
Elaborar formatos donde se registre la informacin de los procesos
hechos en la empresa.

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El Decreto 60 de 2002, establece una seria de requisitos que se deben


cumplir por parte de las empresas productoras de alimentos, en la
implementacin del sistema HACCP, entre los cuales tenemos:

BPM, Buenas Prcticas de Manufactura, son las normas


establecidas en el Decreto 3075 de 1997.
Programa de Capacitacin, orientado al personal que va a
implementar el sistema HACCP.
Programa de Mantenimiento Preventivo de reas, equipos e
instalaciones.
Programa de Calibracin de Equipos e Instrumentos de Medicin.
Programa de Saneamiento que incluya e plan de vectores, (control
de plagas), artrpodo, volador y roedor.
Programa de limpieza y desinfeccin. Debe contener el plan de
disposicin de residuos slidos y lquidos. Contar con
abastecimiento de agua potable.
Control de proveedores y materias primas, siguiendo parmetros
del Decreto 3075 de 1997.
Planes de Muestreo.
Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

El cumplimiento de las normas anteriormente descritas, debe estar


plasmadas en formato, firmados por el representante legal o por quien
cumpla con esas funciones y deben permanecer en las plantas de
procesamiento como pruebas del cumplimiento de las normas si son
solicitadas por la autoridad sanitaria competente. As lo dispone el
Decreto 60 de 2002.

6. Con base en los conocimientos generales adquiridos en este


mdulo, registre en el siguiente proceso de elaboracin, las
condiciones que posibilitan la presentacin de los peligros
biolgicos, fsicos, qumicos e identifique las medidas preventivas
que implementara para la eliminacin/reduccin o prevencin de
los peligros identificados.

Con el principio No 1 (identificar los peligros y estimar los riesgos), con


las ayudas de las normas, formatos y dems herramientas que
utilizamos en la aplicacin del HACCP, podemos identificar los riesgos y

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peligros de cada una de las etapas: recepcin de materias primas,


manipulacin, elaboracin, almacenamiento, comercializacin y
consumo de los alimentos preparados. Para garantizar que no se
presenten o sean una realidad los peligros identificados es necesario
tomar una serie de medidas preventivas como: desarrollar un control de
los proveedores, implementar las Buenas prcticas de Manufactura,
aplicar los programas de Limpieza y desinfeccin o capacitar el personal.

El principio 2 se selecciona a travs de unas preguntas las etapas


crticas y las que requieren control. Las etapas criticas estn en los PCC
(puntos de control critico), en los cuales si no se ha tenido una buena
aplicacin de las normas sanitarias y procedimientos adecuados,
tenemos un alto porcentaje de riesgos sanitarios en los productos
elaborados, conllevando a un problema grave de salud pblica,
afectando la salud de los consumidores.

El principio 3 (definir los lmites crticos), importantisimo ya que en este


punto o principio debemos tener parmetros claros y precisos de los
procesos, lo que debemos hacer y controlar para un producto de buena
calidad. En el proceso de elaboracin de los alimentos las variables que
debemos tener en cuenta como: temperatura, tiempo acidez,
alcalinidad, porcentaje de humedad, peso y dimensiones, el tipo de
microorganismos, las condiciones del proceso y la caracterstica de
calidad a controlar; rangos determinados en el objetivo del desarrollo del
sistema HACCP.

El principio 4 (monitorear los limites crticos), este punto es de gran


ayuda ya que nos permite ver si un PCC, est controlado
adecuadamente. Nos apoyamos en los registros o formatos que
debemos registrar como procedimiento o apoyarnos tambin en la
observacin directa. Como anexo a las anteriores ayudas podemos
tener recursos tecnolgicos como: basculas, equipos de medicin,
instrumentos como detectores de metales, termmetros, pH metros y
una variedad de equipos e instrumentos que encontramos en el
mercado.

El principio 5 (establecer medidas correctivas), al observar o detectar


problemas en la produccin de los alimentos podemos tomar como
medidas correctivas, como: parar los procesos de produccin, rechazar
el producto, si es posible reutilizar o volver a procesarlo, sin que se
afecte el producto y se ponga en riesgo la salud de los consumidores.

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El principio 6 (verificar el sistema), punto importante y que no debemos


dejar de aplicar es el de las auditorias, ya que estas nos garantizan el
cumplimiento cabal de los procedimientos aplicados, en las plantas de
procesamiento de alimentos y avala el cumplimiento de las normas
sanitarias, dando con su firma el visto bueno a que se han producido
alimentos de buena calidad e inocuidad. El personal que vigila y da
cumplimiento a estas auditoras debe estar lo suficientemente
capacitado en el rea de los alimentos y procesos que debe verificar.
Una buena auditoria permite revisar los diagramas, los pcc, los limites
crticos, verifica los registros y las medidas correctivas aplicadas.

La verificacin en el sistema HACCP incluye revisar los diagramas, los


Puntos Crticos, los Limites Crticos, los registros, las medidas
correctivas.

Las actividades que usted realiz en el mes las escribieron en su libreta


o agenda y dispone de los recibos como constancia de los pagos totales
o parciales efectuados y los conservar como una evidencia de lo
realizado.

El principio No 7 (documentar y registrar), en la correcta aplicacin del


sistema HACCP debe consignar toda la informacin y datos que lleguen
a afectar la calidad e inocuidad de los alimentos, es esencial para
demostrar ante las autoridades sanitarias, el correcto funcionamiento de
la planta de alimentos y la aplicacin leal de las normas contenidas en el
Codex Alimentarius y en Colombia adems el Decreto 3075 de 1997 y el
Decreto 60 de 2003.

Sobra enumerar todos los procedimientos que se deben llevar en las


plantas de alimentos ya que han sido de amplio conocimiento en este
taller y en anteriores.

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