EL FORDISMO

1. 1. El fordismo Su impacto en la organización del trabajo y en el cambio social.

Universidad de San Pablo – T Taller de Análisis Contemporáneo Profesor Esteban
Campero
2. 2. LA HISTORIA DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRÍZ Se considera 1896 como el año
de nacimiento de la industria automovilística americana. En Springfield,
Massachussets, J.F. Duryea fabricó 13 vehículos idénticos en el mismo taller. En 1899
se introduce la transmisión directa, en 1901 se embute el chasis, en 1904 el freno de
disco, luego se mejoran motores, cambios de marchas, radiador en celdilla de abeja
etc. En 1909, 69 fabricantes suministraban los primeros automóviles en los Estados
Unidos. Pero las nuevas máquinas eran cada vez más complejas y para su fabricación
no bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal. Este fue el nicho de mercado
que supo ocupar Ford.
3. 3. Ford elaboró un procedimiento de management de la fabricación, centrado en la
producción en cadena y gran serie, que le permitió hacer popular el auto (el famoso
modelo T). Es el práctico de la producción mecanizada en masa. En 1899, todos los
fabricantes americanos habían producido 2.500 coches. En 1920, gracias a la
innovación de Ford se llega cerca de dos millones. LA PRODUCCION EN CADENA
Ford basa toda su estrategia de producción en la estandarización. La diversidad del
producto se reduce al mínimo y esto abarata el producto.
4. 4. Muchos dicen que el fordismo es la "segunda revolución industrial". La
primera, con la aplicación del vapor, el manejo de la máquina etc. comienza ya en el
XVIII. La tercera parece haber comenzado con el dominio del hombre sobre el recurso
de la información como medio para reducir y manejar complejidad.
5. 5. EL FORDISMO El concepto de "Fordismo" se entiende aquí como
"tipo puro" (en el sentido acuñado por Max Weber) que describe una
importante forma de organización industrial de economía de producción en grandes
series y orientada a la "distribución". Distintas formas de realización de este
 tipo de organización industrial se difundieron por todo el mundo industrial desde los
años de la Primera Guerra Mundial hasta mediados de los setenta, en que este
sistema empezó a dejar paso a nuevas formas de organización industrial.
6. 6. EL FORDISMO COMO IDEOLOGÍA Una "ideología" de optimismo
(infundado) sobre lo técnico y lo económico, una ideología pronto difundida por todos
los países industrializados. Optimismo incuestionado ante el avance industrial puede
considerarse como una continuación o evolución de la fe decimonónica en el progreso
continuado, en que la confianza en la máquina como elemento de creación de
bienestar no diferencia aún el avance cuantitativo en bienes materiales del estado
"cualitativo" del trabajador o de la misma sociedad marcada por producción
en grandes series. La cinta transportadora en la producción en serie fue vista ante
todo como una máquina más aportada por el "progreso", como un
instrumento de transporte, y no se captó su efecto estructurador sobre el trabajo al que
imponía ritmo constante y monotonía. Es interesante notar una medida
complementaria a las medidas organizativas de Ford: la prohibición de los sindicatos
en sus fábricas. Esta decisión haría ya por lo menos sospechosa la tendencia
ideológica.
7. 7. EL FORDISMO COMO IDEOLOGÍA EL CONSUMO DE MASAS Esta fe en el
progreso no se limita al campo de la producción de bienes. Ante sus éxitos iniciales,
Ford tuvo la "visión" de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad
caracterizada por la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan
el doble de la media normal entonces, también podrán consumir el doble. Y Ford cree
que ese modelo deberá difundirse en todo el mundo empresarial. El sistema se
autoalimentará hacia el crecimiento en una espiral indefinida. DOS PILARES
FUNDAMENTALES Estandarizar la producción. Popularizar el consumo. El concepto
de fordismo se basa en la cadena de montaje, la construcción de un sujeto uniforme y
la intervención estatal Keynesiana, que produjo la conciliación entre capital y trabajo.
8. 8. EL SUEÑO AMERICANO DEL FORD – T La primera serie de su flamante Ford-T a
un precio único y revolucionario en el mercado, 500 dólares, bastante bajo en
comparación con los 2.000 dólares que constituían el precio medio de un coche por
aquella época. El éxito fue fulminante y las ventas se multiplicaron por cinco.
"Daré a cada americano un automóvil del color que prefiera, con tal de que sea
negro". De repente, una gran cantidad de campesinos y obreros de las ciudades
podían disponer de su propio vehículo, lo cual revolucionó incluso los hábitos sociales
del país. Las apabullantes cifras de ventas: en 1916 se vendieron medio millón de
unidades, dos millones en 1923 y, para 1927, fecha de su retirada de producción, se
había alcanzado la friolera cantidad de 15 millones de Ford-T (todos ellos negros, por
supuesto).
9. 9. De la Sociedad Fordista a la Sociedad de la Información
10. 10. Hoy vemos que el propio capitalismo tiene muchas fases, y que la actual poco
tiene que ver ya con la forma que adoptó en el siglo XX: la de la gran firma industrial,
en la que los intereses de asalariados y dirigentes coincidían, ya que todos querían
preservar la empresa. Se sellaba así la unidad entre la cuestión económica y la social.
11. 11. CINCO RUPTURAS La primera fue la producida por la tercera revolución industrial
que emerge en los 70 con los inicios de Internet y del microprocesador. La segunda
ruptura es social, con nuevos principios de organización del trabajo: adaptabilidad a la
demanda, capacidad de reacción y uso de todas las competencias humanas. Métodos
que recuerdan al toyotismo japonés, pero que se han multiplicado con la informática.
12. 12. La tercera ruptura es una revolución cultural, la de mayo del 68, que supone un
mayor individualismo, pero sobre todo por la emergencia de la juventud como fuerza
social autónoma. La ecuación salario igual a obediencia es inaceptable, y serán los
estudiantes educados en la contracultura de los campus norteamericanos de los 60,
los que quiebren la estandarización del mundo de sus padres a través de la
 informática. La cuarta ruptura es la financiera, la toma de poder de la bolsa en la
gestión de las empresas desde los 80. La quinta ruptura es la globalización, la llegada
de China e India al juego capitalista mundial.
13. 13. Una llegada que no sólo permite deslocalizar producción, la esfera económica ya
no propaga un modelo social, como antes" cuando el fordismo reducía las
diferencias entre los países y la gente. La fábrica ya no es el lugar de la
heterogeneidad social: hoy los ingenieros están en oficinas de estudios, el
mantenimiento en sociedades de servicios, y los empleos industriales tercerizados o
deslocalizados. Los barrios también están separados y los cercanías separan cada
vez más los suburbios. Vivimos un liberalismo económico, sino también social. En el
nuevo milenio es necesario reinventar instituciones laicas, el sindicalismo, la
universidad, la gobernabilidad mundial y la de las ciudades para "construir una
infraestructura social que ayude a las personas y a los países a vivir un lugar mejor
14. 14. Pero también: Más creatividad Más independencia Se recupera la capacidad
creadora La red como modelo de organización, etc.

Taylorismo,Fordismo,Toyotismo,OPEX.
1. 1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL MATERIA: sistemas de
manufactura PRESENTA: Castro Hernández Jorge Luis. No. Control: 11500749
MAESTRO:M.C. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
2. 2.   Denominado así por el estadounidense Frederick Winslow Taylor, se refiere a la
división de las distintas tareas del proceso de producción. Este fue un nuevo método
de organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el control que
el obrero podía tener en los tiempos de producción. ¿Qué es el Taylorismo?
3. 3.   Taylor buscaba lograr mayor eficiencia a nivel nacional, para aumentar la
productividad; y la eficiencia para él era obtener mayor cantidad de productos en
menos tiempo. Según él, el principal derroche de la época era el del trabajo humano, a
causa de los errores. La supresión del ocio y de la vagancia sistemática ("tiempo
muerto")
4. 4.   El obrero cree que si produce más lo pueden llegar a despedir; el obrero trabaja
a media máquina, porque él no se beneficia con la mayor producción; propone que,
cada uno va a cobrar en función de la cantidad de cosas que haga y no de las horas
que trabaje. Esto es lo que se conoce como “destajo”. Las soluciones que plantea a el
"tiempo muerto" son:
5. 5.   Según Taylor las “trabas” antes planteadas se resuelven si se dispone de
estadísticas exactas acerca del trabajo que realiza cada obrero y cuando los salarios
son proporcionales al rendimiento, siendo despedidos o reemplazados los obreros que
no alcanzan cierto nivel básico
6. 6.   No hay un estudio científico acerca de cómo acabar con este "tiempo muerto"; la
solución es justamente aplicar el método científico. Taylor estudió el peso de las
herramientas, la forma de las herramientas, etc.
7. 7.   El taylorismo se construye desde la perspectiva del técnico, del ingeniero que
aplica al mundo real los conocimientos de la nueva Ciencia, como lo hicieron los
ingenieros y técnicos casi desde el comienzo de la Revolución Industrial, y es desde
ese enfoque desde el que se desarrollan las ideas y modelos sobre la organización.
8. 8.  Hoy, los planteamientos de Taylor conservan su interés. Estas teorías surgidas en
lo que podemos denominar "madurez" de la revolución industrial, y en las no sólo
culminan los trabajos anteriores sobre organización sino que marcaron las pautas a la
organización industrial de casi todo un siglo, nos resultan incluso más interesantes al
contrastarlas con los nuevos enfoques sobre la "eficiencia técnica" de los sistemas de
organización de la producción. En la que ya muchos consideran como una nueva
revolución industrial:
9. 9.   Ventajas: a) Mayor especialización. b) Se obtiene la más alta eficiencia de cada
persona. c) La división del trabajo es planeada y no incidental. d) El trabajo manual se
separa del trabajo intelectual e) Disminuye la presión sobre un solo jefe por el número
de especialistas con que cuenta la organización.
10. 10.  Desventajas: a) Dificultad de localizar y fijar la responsabilidad, lo que afecta
seriamente la disciplina y moral de los trabajadores. b) Se viola el principio de la
unidad de mando, lo que origina confusión y conflictos.
11. 11.   http://www.wikilearnig.com/monografias/las_nuevas_
formas_de_organizacion_del_trabajo- el_valor_de_la_calidad/15611-e
hptt://academic.uprm.edu/mvpizzini/MVP/HTMLobj20 3/fordismo_taylorismio.pdf
BIBLIOGRAFIA.-
12. 12. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL MATERIA: sistemas de
manufactura PRESENTA: Castro Hernández Jorge Luis. No. Control: 11500749
MAESTRO:M.C. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
13. 13.   A diferencia del Taylorismo, en que se nos ofrece un modelo de visión
“teórica”, con una intención de interpretar el ámbito de la organización según
esquemas sacados de la ciencia moderna (en concreto, de la Fisica clásica), el
Fordismo nos ofrece un modelo de observación-práctica, orientado esencialmente a la
acción. Por tanto, en él debemos ver algo más que la realización paradigmática del
modelo de la "economía de escala" o una subordinación de la racionalidad técnico-
organizativa a los imperativos de la acción económico- empresarial. ¿Qué es el
Fordismo?
14. 14.   Se considera 1896 como el año de nacimiento de la industria automovilística
americana. En Springfield, Massachussets, J.F. Duryea fabricó 13 vehículos idénticos
en el mismo taller. En 1899 se introduce la transmisión directa, en 1901 se embute el
chasis, en 1904 el freno de disco, luego se mejoran motores, cambios de marchas,
radiador en celdilla de abeja etc. Las nuevas máquinas eran cada vez más complejas
y para su fabricación no bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal. Este fue el
nicho de mercado que supo ocupar Ford. La industria del automovil y la aportación de
Henry Ford a las nuevas formas de organización industrial:
15. 15.   Aumento de la división del trabajo.  Profundización del control de los tiempos
productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).  Reducción de costos y
aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e
interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la
élite).  Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista. 
Producción en serie Elementos centrales del Fordismo:
16. 16.  El "Fordismo" realiza no sólo el principio de división del trabajo según
especialización total, tal como lo había formulado anteriormente Babbage, y lo había
perfeccionado el taylorismo, sino va más allá e inicia lo que se ha llamado, con cierta
exageración, la "segunda revolución industrial". La primera, con la aplicación del
vapor, el manejo de la máquina etc. comienza ya en el XVIII. La tercera parece haber
comenzado con el dominio del hombre sobre el recurso de la información como medio
para reducir y manejar complejidad.
17. 17.   En el Fordismo se configuró una "ideología" de optimismo (infundado) sobre lo
técnico y lo económico, una ideología pronto difundida por todos los países
industrializados y envidiada en los todavía no desarrollados que llegó a impregnar la
 "cultura" de la llamada sociedad industrial: no sólo de los directivos sino también de los
mismos trabajadores y de los sindicatos que aceptaron casi sin resistencias las duras
exigencias del sistema.
18. 18.   La falta de cualificación del personal.- Para llegar a elaborar su sistema, Ford
no comenzó con reflexiones teóricas sobre la optimización del trabajo, sino tuvo que
resolver el problema práctico de trabajar con personas de mínima formación
(analfabetos funcionales), es decir, sin cualificación para un trabajo técnico Los
principales problemas que resuelve el Fordismo son:
19. 19.   Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo.- Al
mismo tiempo experimentó con la ordenación de las tareas a lo largo de un flujo de
trabajos, algo revolucionario frente a los métodos usuales de fabricación en aquella
época
20. 20.   Simplificación de los problemas de remuneración.- El trabajo en cadena
simplificó la complicación de los sistemas de remuneración e incentivos que también
habían preocupado a Taylor. Los tiempos de las tareas se mantienen
independientemente del contenido de dichas actividades.
21. 21.  Los estudios de tiempos iniciados por Taylor y Gilbreth no se emplean entonces
para medir posibilidades de trabajo y preparar remuneración por destajo, sino para
equilibrar los trabajos parciales. No se busca velocidad, sino "ritmo" continuado en el
trabajo. Y el "ritmo" del trabajo era un elemento que ni estudió Taylor.
22. 22.   Medio para la reducción de los tiempos de fabricación.- La organización óptima
del trabajo, ordenando personas y máquinas en el montaje de productos uniformes, le
permitió reducir los tiempos de fabricación: desde los 728 minutos que necesitaba al
principio el montaje de un Ford T (Tin Lizzy), a los 93 minutos conseguidos en la
cadena de producción en serie. Así pudo reducir los precios de venta, desde 950 $ en
1909 a 290 $ en 1926.
23. 23.   Como consecuencia de la revolución industrial , se empezó a introducir poco a
poco tecnología, para ser más eficiente la producción, el fordismo surge a
consecuencia de ello, el capitalista se beneficiaría grandemente gracias a la
producción en masa, ganaría más y produciría más, el trabajador sería más calificado,
por ende tendría una remuneración más respetable. Ventajas del Fordismo:
24. 24.   Emplea menor cantidad de mano de obra lo cual reduce el sistema de empleo
lo cual genera problemas no para los propietarios si no para la cantidad de
trabajadores desempleados, también existe cierto distanciamiento entre el patrono y el
empleado lo cual también puede generar problemas dentro del entorno de trabajo lo
cual tendría nuevos acontecimientos como el uso de sindicatos con mayor presión.
Desventajas del Fordismo:
25. 25.  [1] Abernathy, W.J. (1978): The Productivity Dilemma, Roadblock to Innovation
in the Automobile Industry. Baltimore: John Hopkins University Press, pp. 10 ss.  [2]
Wulf, H.A. (1987): Maschinenstürmer sind wir keine. Technischer Fortschritt und
sozialdemokratische Arbeiterbewegung. Frankfurt a.M.; Vershofen, W. (1927) Die
Grenzen der Rationalisierung. Nürnberg.  [3] Sólo en el prólogo escrito por Curt
Theising a la traducción de la autobiografía de Ford (Ford H (1924): Mein Leben und
Werk, Leipzig) se dice que Ford tuvo grandes dudas antes de introducir los métodos
tayloristas.  [4] Lo cuestionan: Williams, K./ Cutler, T./ Williams,J./ Haslem,C. (1987):
The end of mass production?, en: Economy and Society, 16 (3), pp. 421-423.  [5] Una
situación que trato en el capítulo de mi Proyecto Docente dedicado a la Metateoría de
la Teoría de la Organización y de la Empresa.  [6] Krafcik, J.F. (1988): Triumph of the
Lean Production System. En: Sloan Manage- ment Review, 1/88 pp. 41-52.
BIBLIOGRAFIA.-
26. 26. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL MATERIA: sistemas de
manufactura PRESENTA: Castro Hernández Jorge Luis. No. Control: 11500749
MAESTRO:M.C. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
27. 27.   El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japon durante el largo
período de crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en
la década de los años sesenta. La principal aportación del sistema Toyota es haber
generado un sistema, una forma de organización del trabajo para lograr producir a
bajos costos, volúmenes limitados de productos diferenciados.
28. 28.   Toyota apuesta por realzar el valor del trabajo de cara a los trabajadores, de
manera que éstos puedan combinar las habilidades individuales con el trabajo en
equipo mediante la instauración de sistemas de producción en los que cada trabajador
puede asumir las tareas encomendadas a otros miembros, buscando de esta forma
una polivalencia de los individuos:
29. 29.   "En el sistema americano, un operador de torno es siempre un operador de
torno y un soldador es siempre un soldador hasta el final. En el sistema japonés, un
operario tiene un amplio abanico de posibilidades. Puede trabajar con un torno,
manejar una perforadora y hacer funcionar una fresadora. ) El modelo toyotista
permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia
mundial en sólo décadas.
30. 30.   Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.  Estímulos
sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre
jefe-subalterno.  Sistema just in time; que revalora la relación entre el tiempo de
producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del
obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock
0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje. 
Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar
progresivamente el consumo en las distintas clases sociales. Características del
Toyotismo.
31. 31.   La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción
vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento
aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño
grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado
formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el
estímulo social a los trabajadores.
32. 32. 
33. 33.   El sistema toyotista se complementó con la serie de reformas neoliberales que
el mundo presenció en la década de los 80 y que maduraron en los años 90 bajo la
idea de globalización. Este complemento ha sido virtuoso en el sentido que sí se han
cumplido efectivamente las metas de circulación de la mercancía (expansión del
consumo), reducción de costos derivados y pérdida de poder e injerencia del obrero
(paralelo a la destrucción de la unidad de la clase obrera) pero también ha traído
consecuencias negativas en el modelo socio-cultural de occidente que es si no la
cultura moderna industrial. Estos puntos serían: Toyotismo como eje industrial del
neoliberalismo:
34. 34.   Desaceleramiento en la innovación tecnológica en términos de creatividad y
reconfiguración permanente de la cosmovisión (idea de los "grandes inventos"). En
ese escenario, el crecimiento se da en el plano de la nanotecnología (reducción
progresiva del tamaño de los chips para mayor confortabilidad y ahorro) y la
biotecnología, que al estar en manos privadas no se sabe si su uso será
mayoritariamente para el beneficio científico o para un programa dual de
redireccionamiento bélico (armamento biológico) y prestación utilitarista de mercado
35. 35.   La caída generalizada de salarios, desprotección creciente del otrora Estado
de bienestar, potencialización del individualismo y el desempleo estructural (entre
otros factores) minan la contención ideológica del trabajador de la época toyotista
bajando la productividad esperada. Si bien es cierto que este sistema ha llevado al
siglo XXI al control social, de extracción de plusvalía y de pérdida de los tiempos
 productivos del obrero más altos de la historia del hombre, aún no se ha podido
controlar finalmente al obrero en un escenario totalizante del tipo Un mundo feliz o
1984. Esto posibilita la "fuga" de productividad y eventuales crisis que llevan a muchas
empresas a fusiones, planes agresivos de reducción cuando no directamente a
declararse en quiebra para repactar su déficit.
36. 36.   La crisis ecológica y el agotamiento de las materias primas tradicionales
aumentan el riesgo en la empresa contemporánea e impiden la perfección del modelo
toyotista, aún cuando en muchas empresas sí se logre su implantación ideal.
37. 37.   http://es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo 
http://ingysoc12.blogspot.mx/2012/06/toyotismo.html BIBLIOGRAFIA.-
38. 38. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL MATERIA: sistemas de
manufactura PRESENTA: Castro Hernández Jorge Luis. No. Control: 11500749
MAESTRO:M.C. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
39.

Taylorismo
EL TAYLORISMO (TÉRMINO DERIVADO DEL NOMBRE DEL ESTADOUNIDENSE FREDERICK
WINSLOW TAYLOR), EN ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO, HACE REFERENCIA A LA DIVISIÓN
DE LAS DISTINTAS TAREAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.
SE BASA EN LA APLICACIÓN DE MÉTODOS CIENTÍFICOS DE ORIENTACIÓN POSITIVISTA Y
MECANICISTA AL ESTUDIO DE LA RELACIÓN ENTRE EL OBRERO Y LAS TÉCNICAS
MODERNAS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL, CON EL FIN DE MAXIMIZAR LA EFICIENCIA DE
LA MANO DE OBRA Y DE LAS MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS, MEDIANTE
LA DIVISIÓN SISTEMÁTICA DE LAS TAREAS, LA ORGANIZACIÓN RACIONAL DEL TRABAJO
EN SUS SECUENCIAS Y PROCESOS, Y EL CRONOMETRAJE DE LAS OPERACIONES, MÁS
UN SISTEMA DE MOTIVACIÓN MEDIANTE EL PAGO DE PRIMAS AL RENDIMIENTO,
SUPRIMIENDO TODA IMPROVISACIÓN EN LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL.
CARACTERÍSTICAS:
TAREAS INTELECTUALES: DISEÑADORES Y ORGANIZADORES (TÉCNICOS E
INGENIEROS). TAREAS MANUALES: EJECUTANTES (TRABAJADORES MANUALES Y
OBREROS). SISTEMATIZACIÓN DEL TRABAJO OBRERO POR MEDIO DEL TRASLADO A LA
GERENCIA DE LA EMPRESA DEL CONOCIMIENTO TRADICIONAL QUE POSEÍAN LOS
TRABAJADORES CALIFICADOS.

LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO TAYLORISTA TRANSFORMÓ A LA INDUSTRIA EN

LOS SIGUIENTES SENTIDOS:
AUMENTO DE LA DESTREZA DEL OBRERO A TRAVÉS DE LA ESPECIALIZACIÓN Y EL
CONOCIMIENTO TÉCNICO. MAYOR CONTROL DE TIEMPO EN LA PLANTA, LO QUE
SIGNIFICABA MAYOR ACUMULACIÓN DE CAPITAL. IDEA INICIAL DEL INDIVIDUALISMO
TÉCNICO Y LA MECANIZACIÓN DEL ROL. ESTUDIO CIENTÍFICO DE MOVIMIENTOS Y
TIEMPO PRODUCTIVO. LA DIVISIÓN DEL TRABAJO PLANTEADA POR TAYLOR
EFECTIVAMENTE REDUCE LOS COSTOS Y REORGANIZA CIENTÍFICAMENTE EL TRABAJO,
PERO ENCUENTRA UN RECHAZO CRECIENTE DEL PROLETARIADO, ELEMENTO QUE
SUMADO A LA CRISIS DE EXPANSIÓN ESTRUCTURAL DE MERCADO (POR VELOCIDAD DE
CIRCULACIÓN DE LA MERCANCÍA) LO LLEVARÍA A UNA REFORMULACIÓN PRÁCTICA EN
EL SIGLO XX QUE ES LA IDEA DE FORDISMO.
Publicado por Zimmermann Evelin en 6:40 No hay comentarios:

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SÁBADO, 9 DE JUNIO DE 2012

Fordismo
El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica
Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema comenzó con la
producción del primer automóvil a partir de 1908- con una combinación y organización
general del trabajo altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje,
maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en
plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos
países, hasta la década de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo). El
fordismo como modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda
venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salarios promedio, generalmente
en una economía desarrollada.

Características del sistema fordista:

Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de producción
en cadena en los grandes mataderos y conservas cárnicas de Cincinnati y Chicago (el departamento
de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de
automóviles de Highland Park, Michigan. En lugar de despiezar, se trataría en el método fordista de
fabricar y "montar".
Se incorporó en las fábricas la línea de montaje o cinta sin fin. El trabajador debía moverse
 rápidamente siguiendo el ritmo de la cinta: movimientos repetitivos y rutinarios, eliminando
todo movimiento ajeno a la actividad específica asignada (tiempos muertos).

Elementos centrales del modelo fordista:

 Aumento de la división del trabajo.

 Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación

tiempo/ejecución).

 Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de

mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados

 Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

 Producción en serie

Objetivos

Producción masiva de unidades estandarizadas, al permitirse el flujo continúo de

procesamiento. Producción en serie.

Impacto industrial

 Alta demanda por trabajadores no especializados.

 Procesos mecanizados y estandarizados.

 Producción eficiente

 Optimización de la producción y alza en el rendimiento del trabajo.

 Producción en masa.

 Reducción del tiempo para producir y reducción en los costos.

 Precios más bajos de las mercancías en el mercado.

 Mayor capacidad para extraer ganancias, o plusvalía.

Impacto social

Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por la

producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de la media
normal entonces, también podrán consumir el doble. Y Ford cree que ese modelo deberá
difundirse en todo el mundo empresarial.

Algunas características fueron:

 Aplicación del taylorismo y el fordismo a todos los ordenes de la vida.

 Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
 Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
 Tiempo de ocio.
 Nueva Sociedad: consumista.
 Crecimiento de las ciudades y los suburbios.
Publicado por Zimmermann Evelin en 17:49 No hay comentarios:
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Toyotismo
 Introducción:

El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue

pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después
de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial
en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el
trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador,
elemento característico del proceso de la cadena fordista.

Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un

agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial
comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del
subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del
modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista.
Estos puntos serían:

 Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

 Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase
entre jefe-subalterno.

 Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación
de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y
un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y
sus altos costos por concepto de almacenaje.

 Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar

progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Características:
 La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución
tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de
mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese
escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el
objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las
innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota,
impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:

 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la
producción.

 La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero
avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de
supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y
depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie
como en el fordismo).

 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el

fordismo que producía masivamente un solo producto).

 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.

 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y

lo necesario.

 La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de

máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

PRINCIPALES ENFOQUES TEÓRICOS PARA LA ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

Los estudios sobre Economía de la Empresa comenzaron en el siglo XV, pero tuvieron su gran
desarrollo a fines del siglo XIX y durante el siglo XX. En todo tiempo, las condiciones del contexto
social han influido en la problemática empresarial y en el surgimiento de enfoques teóricos para
intentar comprenderlas y actuar frente a ellas.

El cuadro siguiente resume los principales aportes que tuvieron lugar durante el siglo XX, según
Chase, Aquilano y Jacobs

• La “administración científica”. El taylorismo y el fordismo.

Frederic W. Taylor (1856 1915) fue un ingeniero y economista norteamericano que elaboró un
sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su obra “Principles of
Scientific Management” (1912), en un planteo integral que luego fue conocido como “taylorismo”.

Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de

la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar
la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática
de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje
de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento,
suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

Henry Ford (1863 1943) fue un ingeniero e industrial norteamericano, pionero de la industria del
automóvil, quien fundó en 1903 la Ford Motor Company, donde aplicó muchas de sus ideas,
parcialmente fundadas en la obra de Taylor, y que recibieron posteriormente el nombre de “fordismo”.

Los elementos más característicos son la línea de montaje, la producción en serie, la estandarización
e intercambiabilidad de las piezas. Otros aspectos de sus ideas son la exportación como medio
importante de expansión comercial; el principio de la participación en los beneficios de todo el
personal y un sistema de ventas a crédito que permitía a todos sus trabajadores poseer un automóvil.
Quizás la frase más recordada de Ford sea aquella de “El obrero es el mercado”.

En su momento fueron planteos adecuados, aunque a veces los continuadores de estas escuelas
tergiversaron en parte sus ideas. Las condiciones del actual contexto plantean la necesidad de
buscar nuevos modos de gestión, de orientación más participativa.

Cabe mencionar también los estudios supervisados por el sociólogo Elton Mayo, sobre los efectos
de los cambios ambientales en la producción industrial, que mostraron la importancia predominante
de la motivación y de la forma de presentar los cambios a los trabajadores, lo que tuvo gran impacto
en el diseño del trabajo y en la creación de departamentos de administración de personal y de
relaciones humanas.

La Segunda Guerra Mundial, con sus complejos problemas de diseño, producción masiva y logística
de armas y pertrechos, creo las condiciones para el desarrollo de un campo interdisciplinario entre
Matemáticas, Sicología y Economía , para analizar problemas en términos cuantitativos, para lograr
una solución optima desde el punto de vista matemático: la Investigación de Operaciones, que aun
hoy proporciona la mayor parte de las herramientas cuantitativas que se usan en la Administración
de la Producción y en otras disciplinas de la gestión empresarial.

Las diferencias fundamentales entre las empresas tradicionales y las modernas pueden verse
claramente en la siguiente comparación de sus estilos de gestión: la llamada “gestión científica” de
la empresa tradicional (basada en los estudios de Taylor, fundamentalmente) y la “gestión
participativa” de la empresa moderna (basada en diversos enfoques de la Calidad Total).
  Las necesidades de las personas se hacían cada vez mayor.

El 21 de noviembre de 1981, inician formalmente las actividades productivas en la planta, la cual

nació bajo el nombre de SERENCA (Servicios de Ensamblaje Compañía Anónima). El primer
vehículo ensamblado fue el modelo Land Cruiser Station Wagon FJ-60.
2004. Tijuana, México.
1934
Kiichiro Otoyoda desarrolla el primer
motor automotriz en Japón
1891
Para 1974 se produjo el TOYOTA COROLLA GT

 Los demás ensambladores de automóviles, no estaban dispuestos a importar grandes

cantidades de autos al extranjero

AVALON XLS
Su arduo trabajo le dejo más beneficios, cuando inventó el primer telar automático en Japón.
En este mismo año se abre la planta Toyota Argentina creando el primer vehículo híbrido el cual
fue nombrado Toyota Prius.
2015. La regiòn de Norteamèrica se consolida como el mayor comprador de Toyota en el mundo.

1935
Inventó una maquina que rebanaba el hilo en un carrete
1954
Lanza al mercado local sus automóviles
Toyota Caetano Portugal S.A. inició la producción en 1971, y actualmente fabrica el vehículo
comercial Toyota Dyna.

1930
Con el dinero que su padre le dio kiichiro visita los Estados Unidos y ahí observa los procesos de
las compañías mas importantes en autos de la época
1867

1929
1952
Fallecio Kiichiro Otoyoda
El 14 de Febrero nace Sakichi Toyoda, en el Pueblo de Yamaguchi, Japón.
1937
Toyota More City en Tomoso Japon
1998. Se abre una nueva planta llama Toyota Do Brazil. Además de Toyota Motor Europe
Manufacturing en Indiana y West Virginia.
1989División de lujo de Toyota 1st lexus
Obteniendo Recods en Automóviles de Lujo
Sigue la expansión territorial de Toyota llegando a Indonesia con una producción mayor
Los valores y ética profesional con los que Toyota inició siguen presentes en los actuales directivos
de la compañía. Continuando con adaptaciones internas y poniendo por encima de todo el respeto
hacia sus empleados.
En la década de los 80´s de abre la ensambladora en Filipinas
1940
los eventos casi llevan a la compañía
Toyota a la banca rota seduciendo el salario de empleados
1910

La crisis petrolera de los 70´s hizo que se produjeran autos mas

pequeños y que consumieran menos combustible
2000. Plantas nuevas de ensamble en Francia, Polonia y Sichuan en China.
2001. Las ventas de artículos Toyota aumentan en Norteamèrica 2000000 de unidades por año, en
Europa 2/3 de millón de unidad y en Latinoamèrica y Medio Oriente un 19%.
Fue obligado a renunciar de su propia compañía, perdiendo fabrica, empleados y los derechos
sobre muchas maquinas inventadas.
2005. Se fusionan Toyota Motor Europe Mnufacturing, Toyota Motor Mrketing Europe y Toyota
Motor Engineering y Manufacturing creando Toyota Motor Europe.
Años 80´ control de la calidad total; filosofía kaizen o mejora continua.
En 1979 motivado a un acuerdo entre el Ministerio de Fomento y Tocars, se inician los estudios
para construir una planta ensambladora de vehículos en la Ciudad de Cumaná.

TOYOTISMO
En 1935 fabricaron su primer automóvil gracias al reclutamiento de ingenieros procedentes
sobretodo de la MG, este coche era muy parecido al Crysler Airflow. Solo dos años después la
Compañía cambia su nombre por el de Toyota Motor Co. Ltd.
1997. Se abre la planta de ensamble Toyota Motor Tailandia.
Además, el montaje Land Cruiser en Kenia comenzó en 1977.
Con el Hilux y corolla
Llega también a Australia una ensambladora mas, con mejoras en el CORONA
En los principios de los 80´s es iniciada la ensambladora de autos en Brasil. como parte de la
creciente demanda de automóviles
1994. La asociación de la planta Toyota S.A. inicia sus actividades en Turquía.
SIENNA SYMPHONY
Camery Le
1894
2011. Toyota pierde su liderazgo mundial debido a las bajas ventas, pero este liderazgo es
recuperado en 2012.
1897

1937
1968 La Compañía Oliveira Do Douro es nombrado distribuidor exclusivo de los productos de
Toyota para Portugal
2002. Surge la Filosofía Toyota ò Toyota Way, basada en la mejora continua y en el respeto por la
gente.
2014. Toyota cierra su año fiscal con màs de 9000000 de unidades vendidas.
De acuerdo a la tradición japonesa, se esperaba que siguiera los pasos de su padre, quien era
carpintero, pero el deseaba algo más, ser inventor.
Sakichi Toyoda muere en octubre de este año dejando al cargo de sus compañías a su hijo Kiichiro
Toyoda

1894
Inventó una maquina que rebana
el hilo en un carrete
1988 Toyota motor manufacturing Kentuky, propiedad absoluta en Toyota

Inicios

 Toyota empieza con sitios de ensamblaje global

1999. Termina una década de expansión mundial en fabricación, comercialización, distribucion y

ventas con una nueva empresa Toyota en la India.
Segunda etapa de su desarrollo: manufactura a gran escala en otros países.
La Toyota Motor Co. Ltd. fue fundada en 1937 como una rama de la Toyoda Automatic Loom
Works, que desde 1926 era uno de los principales fabricantes de máquinas de coser.
1936
Nacimiento de Toyota
estableciendo décadas de liderazgo
1935
Creación del primer prototipo de automóvil de Toyoda modelo A1 concebido y diseñado en solo 5
años
Operada por:
1942
La compañía serró 2 ensambladores se pidió
la renuncia de 1600 trabajadores
Sakichi Toyoda a la edad de 24 años, patenta su primer telar de madera que se operaba
manualmente.
1929-1940
FASE 3

FASE 2
1973

 Crisis economica de 1949

 Una gran huelga que termina con el despido de 1.600 obreros, que hacían pedidos
masivos a la casa Toyota después de la guerra de Corea.
  Frente a esto la empresa se ve forzada a buscar medios para aumentar vigorosamente su
oferta de productos sin tener que recurrir a la contratación de obreros, para no quedar en
ridículo.

1947
LA GRAN DEPRESION
Los CQ estudian el proceso de trabajo, inventan nuevos métodos o elaboran mejoras a los que
existen y luego se los proponen a la patronal. Cada individuo y cada grupo es alentado a hacer
proposiciones y si la patronal encuentra que su proposición es excelente, premia al grupo.

CAIDA DE LA BOLSA DE USA

29 DE OCTUBRE 1929
DISMINUCION DEL COMERCIO
TAZA DE DESEMPLEO DEL 25 %
FASE 1
Se reveló un instrumento eficaz de integración, pequeños grupos combinados al control de la
calidad, los llamados Equipos de Calidad (CQ).
1940
1970
FASE 4
1950

1949
El objetivo es mejorar la vida de los operarios liberandolos de las tareas
repetitivas
1929
1960
Extensión del método Kan-Ban a subcontratistas y abastecedores
FASES DE FORMACION
1933
Se realizan las primeras innovaciones en la organización que tienen
por objeto introducir la "automatización" en la industria automotriz
aprovechando el capital de conocimiento práctico adquirido en la rama
textil.
Surge el Kan-Ban: produccion basada en el impulso de la demanda, los
materiales van llegando en tiempo forma y calidad requerida.

1. TOYOTISMO
2. 2. MATERIA: SISTEMA DE MANUFACTURA. TRABAJO: Investigación Toyotismo
FACILITADOR: ING. RAUL LEONEL GUZMAN SAMPAYO PRESENTA:
 HERNÁNDEZ AQUINO DIANA ESPECIALIDAD: INGENIERIA INDUSTRIAL
PERIODO: AGOSTO-DICIEMBRE 2014
3. 3.  El sistema Toyota es resultado de un lento proceso de maduración, formado por
innovaciones sucesivas o por importaciones de métodos y conceptos que parecían
lejanos a él.  Fase 1 (1947-1950): se realizan las primeras innovaciones en la
organización que tienen por objeto introducir la "automatización" en la industria
automotriz aprovechando el capital de conocimiento práctico adquirido en la rama
textil.  Fase 2 (1949-1950): tres acontecimientos hacen que se produzcan soluciones
originales e innovadoras: la crisis financiera del '49, una gran huelga que termina con
el despido de 1.600 obreros, que hacían pedidos masivos a la casa Toyota después
de la guerra de Corea. La empresa se ve forzada a buscar medios para aumentar
vigorosamente su oferta de productos sin tener que recurrir a la contratación de
obreros, para no quedar en ridículo.
4. 4.  Fase 3(años '50): nace el método Kan-Ban, "producir justo lo necesario y hacerlo
justo a tiempo"( Just in Time).  Fase 4 ( del '62 al '73 y después): extensión del
método Kan-Ban a subcontratistas y abastecedores. Además durante los años '60 y
'70 se reveló un instrumento eficaz de integración, pequeños grupos combinados al
control de la calidad, los llamados Equipos de Calidad (CQ). Estos grupos se
transformaron en el pilar principal de la transformación del movimiento obrero y del
control del proceso de producción. Los CQ estudian el proceso de trabajo, inventan
nuevos métodos o elaboran mejoras a los que existen y luego se los proponen a la
patronal. Cada individuo y cada grupo es alentado a hacer proposiciones y si la
patronal encuentra que su proposición es excelente, premia al grupo.
5. 5. El precursor mas importante del toyotismo fue Eiji Toyoda, tras una visita a la planta
de Ford Motor en Estados Unidos en 1950, Toyoda volvió a Japón con la idea de
adaptar los métodos de producción en masa a los estándares japoneses. Esta se
convirtió en la base de la producción eficiente de Toyota que promovió como kaizen, o
mejora continua. El segundo precursor del toyotismo fue: Taiichi Ohno: Diseño el
sistema de producción Toyota, just in time (JIT), dentro del sistema de producción del
fabricante de automóviles.
6. 6.  JIDOKA (automatización) y  POKA-YOKE (a prueba de fallas) que, junto a
conceptos posteriores como JUST IN TIME (justo a tiempo) y MUDA (desperdicio)dan
inicio al llamado sistema de producción Toyota.  MUDA
7. 7.  JUST IN TIME: Es la producción justa en el momento preciso. KAIZEN “mejora
continua” . Este principio esta siempre presente en todos los procesos, los cuales
están abiertos a cambios y mejoras que son potenciados con la participación de todos.
Demanda un trabajador multiespecializado.
8. 8. PRODUCCIÓN FLEXIBLE” pone fin a las tareas repetidas. Los trabajadores
participan en “equipos” en los cuales una variedad de tareas son rotadas entre los
integrantes del grupo. KAN-BAN “Sistema de tarjetas”  Es una metodología de origen
japonés que significa “tarjeta enumerada” o “tarjeta de identificación”.  Sirve para
cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de
producto terminado.  Reduce los niveles de inventario.
9. 9. FUNCIÓN DEL KAN-BAN
10. 10.  La eficacia del TOYOTISMO: Está dado por los llamados “cinco ceros”: CERO
ERROR CERO PAPEL CERO DEMORA CERO EXISTENCIAS CERO
AVERIAS(ROTURA DE UNA MAQUINA
11. 11. METODO TOYOTA 5 S
12. 12.  La tecnología necesaria para la implantación del sistema de producción flexible
demanda una fuerza de trabajo apta para un proceso laboral donde la inteligencia del
obrero debe ser movilizada.  La “producción flexible” pone fin al trabajo en detalle
especializado, es decir, que a cada trabajador no se le asigna una tarea simple para
 ser realizada repetidamente.  Orientación hacia el aseguramiento continuo de la
calidad, de tal manera que los obreros deben ser capaces de diagnosticar problemas
en la línea de producción y corregirlos inmediatamente.
13. 13.  Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.  Estímulos
sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre
jefe-subalterno.  Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al
consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales. 
Se produce a partir de la demanda.  Diversidad de producción.  Un trabajador
multifuncional  Producir lo justo y lo necesario. (JIT)  Paro automático de máquinas
defectuosas, para evitar fallos. (POKA-YOKE)
14. 14. VETAJAS: DESVENTAJAS: Trabajo en equipo. Enriquecimiento de tarea Procesos
de producción y organización del trabajo flexibles Mejoramiento continuo de la calidad.
Método de inventario justo a tiempo (JIT). Empleo de por vida. Trabajador
multiespecializado. Produce los vendido. Organizaciones de red. Intensificación y
explotación en el trabajo. La dependencia de los trabajadores. Mano de obra casi
siempre menos controlada, difícil y a menudo rebelde. Trabajador limitado. Trabajador
los hacen parte de los procesos en la empresa de por vida.
15. 15.  Industrias automotriz.  Sector electrónico textil  Lo emplean empresas como lo
es ,McDonald's que utilizan el JIT
16. 16. Bibliografía  Investigación científica. Ing. Zubieta Zúñiga, Zhenya. Lima, Peru. 
http://es.slideshare.net/petidelcerro28/caracterstica s-del-fordismo-taylorismo-y-
toyotismopptx-terminado  El toyotismo y sus híbridos Mario Ortega Olivares
Universidad Autónoma Metropolitana-Xochimilco  Modelo Toyotismo Martha Janeth
Dulcey Parra Universidad Manuela Beltrán

1892-Henry Ford lanza al mundo su coche experimental el cuatriciclo, con motor a explosión de
dos cilindro y dos velocidades y preparado para recorridos largos.

Elizabeth Molina
Nº Lista: 25
1877-amadeo bolee construyo otro coche a vapor con la característica de una diligencia este
resulto ser un coche muy lento y a la ves muy pesado.
1920-varias fabricas de ee.uu y Europa comenzaron la fabricación en serie de automóviles y
camiones. eléctrico. es decir con motor accionado por la electricidad.
1961- entra en face experimental el auto sin el uso del cambio y el embrague.
1889-Bez aleman fabrica el primer motor a explosión alimentado con nafta. tenia forma de cabriole,
con cuatro ruedas y una barra en lugar de un volante.
1769-coche de vapor inventado por el frances N.cognot. constaba de tres ruedas y una caldera en
forma de tetera. en su viaje experimental cubrió la distancia de paris a vincennes a un promedio de
3 km por hora.
Linea de Tiempo del Automóvil
1. EL FORDISMO
2. 2. EL FORDISMO El Fordismo es una forma de organización de la producción
industrial caracterizada por una gran especialización del trabajo, estructurada a través
de cadenas de montaje, llevada a la práctica por Henry Ford a partir de 1908 en sus
fábricas de automóviles.
3. 3. CONTEXTO HISTÓRICO Y SOCIOECONÓMICO DE LA ÉPOCA EN QUE SURGIÓ
EL MODELO Período entre guerras: Finalización de la Primera Guerra Mundial en
1918 y comienzo de la Segunda Guerra Mundial en 1939. Crisis económica de 1929,
Caída de la bolsa de valores norteamericana. Establecimiento de políticas
Keynesianas del Estado benefactor.
4. 4. FORDISMO (1908) Henry Ford . Revolucionó la forma de ejecución del trabajo .
Introdujo la cinta eléctrica en la línea de producción. . El operario fijo en su lugar de
trabajo. consecuencia . Reducción de los tiempos de producción reduciendo los
déficits. . Aumento de la producción acelerando la cinta de trans- porte. Ford
comprende que el aumento de sueldo impulsa el consumo, siempre y cuando el
operario tuviera comportamiento consumista.
5. 5. EMPRESAS Y SECTORES INDUSTRIALES DONDE EMPEZÓ A SER UTILIZADO
El Fordismo fue el creador de las grandes transnacionales norteamericanas, de aquí
que se afirma que esta teoría con basamento en el taylorismo ha intervenido en el
desarrollo de la mayoría de las empresas organizadas del mundo capitalista de
décadas anteriores. Influenció principalmente las empresas del sector automotriz y la
Industria armamentista motivada por la primera y segunda guerra mundial y la guerra
fría.
6. 6. PRINCIPALES REPRESENTANTES Y APORTES ESPECÍFICOS DEL MODELO
Henry Ford Industrial estadounidense conocido por sus innovadores métodos en la
industria de los vehículos a motor. Ford nació en una granja cerca de Dearborn,
Michigan, el 30 de julio de 1863. En 1893 logró construir su primer coche, y en 1903
creó la Ford Motor Company. En las primeras décadas del siglo, Henry Ford
 presentaba su proyecto del modelo T, un auto accesible, que lograría que la empresa
pagara altos salarios e impulsara a la naciente clase media norteamericana. Henry
Ford instituyó la producción industrial masiva, pero lo que realmente le importaba era
el consumo masivo. Inventó el sistema de franquicia de ventas y auto servicios. Ford
basa toda su estrategia de producción en la estandarización. La diversidad del
producto se reduce al mínimo y esto abarata considerablemente su precio.
7. 7. PRINCIPALES PREMISAS DEL MODELO • Aumento de la división del trabajo •
Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación
tiempo/ejecución). • Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía
e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a
la élite). • Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista. •
Producción en serie
8. 8. ELEMENTOS FUNDAMENTALES DEL MODELO Los elementos más
característicos son: • La línea de montaje • La producción en serie • La estandarización
e intercambiabilidad de las piezas • La construcción de un sujeto uniforme y • La
intervención estatal Keynesiana que produjo la conciliación entre capital y trabajo.
9. 9. TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS POR EL MODELO Las principales
técnicas utilizadas por el modelo Fordista son: • Cadena de Montaje. • Desarrollo
vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y horizontal (desde la
manufactura hasta la distribución).
10. 10. CONTRIBUCIÓN DEL MODELO PARA EL DESARROLLO DE LA
ADMINISTRACIÓN • Disminución de los tiempos de producción • Reducción de
inventarios en proceso. • Aumento de la producción. • Salario mínimo por día y hora y
jornada máxima laboral de 8 horas. • Líneas propias de crédito para la financiación de
los vehículos. • Cedió acciones de la Ford Motor Co. a sus trabajadores, con el fin de
incrementar los ingresos de los empleados.
11. 11. CRÍTICAS Y DEBILIDADES DEL MODELO • Subordinación del trabajo obrero a la
máquina industrial. • No existe construcción colectiva de conocimiento. • Esta forma de
organización presuponía un mercado en constante expansión, y no es cierto que la
demanda va siempre aumentando. • Dependencia de la labor repetitiva que realizan
los obreros quienes al final se desgastaban.
12. 12. POSICIÓN CRÍTICA PERSONAL FRENTE A LAS VENTAJAS Y DEBILIDADES
DEL MODELO Ventajas: • Incremento de la Producción. • Híper especialización en un
paso puntual de la cadena de producción. • Disminución de los costo por pieza
terminada. Debilidades: • Deshumanización del trabajo • Creacoón de cultura de
masas
13. 13. POSICIÓN CRÍTICA SOBRE EL USO ACTUAL DEL MODELO Este modelo ha
sufrido cambios sustanciales desde su aparición en la primera mitad del siglo XX. Su
utilización en la empresa moderna ha sido sustituida por la industrialización
macanizada o robótica. Los modelos de producción en la actualidad no están basados
en producción en serie ni acumulación.