TRABAJO DE INVESTIGACION

1. ENSAYO JOMINY
Es un procedimiento estándar para determinar la templabilidad.

La templabilidad es la capacidad de una aleación para transformarse en martensita durante

un tratamiento térmico llamado temple.

Para la realización del ensayo Jominy se utiliza una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro
y 100 mm de longitud del material a ensayar.

El ensayo consiste en realizar el templado de la probeta según un proceso definido. El

estudio de los resultados permite definir el comportamiento del material ante el tratamiento
de temple.

Figura 1. Diagrama del Ensayo de Jominy

En primer lugar se calienta la probeta a la temperatura de austenización durante 30 minutos,

tratando que no aparezca cascarilla superficial sobre la probeta. Para ello el temple se
realiza en atmósfera controlada.

Tras finalizar el calentamiento, se cuelga la probeta por un extremo de modo que un chorro
de agua, a temperatura constante, incida directamente sobre su extremo inferior durante 10
minutos. La probeta se irá enfriando a distinta velocidad según la distancia respecto al punto
de incidencia del chorro de agua. El extremo inferior de la probeta se enfriará rápidamente,
sufriendo un temple más severo y será más duro que el otro extremo.

Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0.4
milímetros de espesor y se determina la dureza Rockwell C a lo largo de los 50 mm primeros

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de la probeta. En los primeros 12.5 mm las lecturas de dureza se toman a intervalos de 1.6
mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2 mm.

Después se traza una curva de templabilidad representando los valores de dureza en

función de la distancia al extremo templado, obteniéndose así la curva de templabilidad.

Si la dureza disminuye rápidamente conforme nos alejamos del extremo templado, el acero
tendrá una templabilidad baja, mientras que los aceros cuyas curvas son casi horizontales
serán de alta templabilidad, es decir, serán susceptibles de endurecerse rápido cuando
sufren temple.

Figura 2. Curva de Templabilidad

Figura 3. Probeta sometida a chorro de agua (ensayo jominy)

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 2. TRATAMIENTO TERMICO

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para

efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se
pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o
varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más
fácilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos
del endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia
de manufactura para lograr resistencia y dureza.
2.1. Etapas del tratamiento térmico:
Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:
• Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser
uniforme en la pieza.
• Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de
unos 2 minutos por milímetro de espesor.
• Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.

Figura 3. Etapas del Tratamiento Térmico

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 2.2. Tipos de Tratamientos Térmicos:

Existen varios tipos de Tratamientos Térmicos, pero en ésta práctica solo se trabajarán tres
de estos: Recocido, Temple y Revenido. A continuación se presentan las principales
características de cada uno de estos tipos de Tratamientos Térmicos:
- Recocido:
Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material metálico a
temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la densidad de dislocaciones
y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de aliviar
los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado
previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual
ayuda a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de otra
manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos.
Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las características
más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al material se le realiza un
tratamiento posterior con el objetivo de obtener las características óptimas deseadas.

Figura 4. Proceso de Recocido

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Temple:
El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia
mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y
después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte
en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo,
además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica
para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados
en función del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan
casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que
a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del
acero.

Figura 5. Proceso térmico (Temple)

Revenido:

El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente prosigue a

éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles para los
usos a los cuales están destinados. Lo anterior se puede corregir con el proceso de
Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad.
Por ejemplo, se han utilizado estos tratamientos térmicos para la fabricación del acero de
Damasco (Siglo X a.C.) y de las espadas de los samuráis japoneses (Siglo XII d.C.). Es
posible obtener una dispersión excepcionalmente fina de Fe3C (conocida como martensita
revenida) si primero se templa la austerita para producir martensita, y después se realiza el
revenido. Durante el revenido, se forma una mezcla íntima de ferrita y cementita a partir
de la martensita. El tratamiento de revenido controla las propiedades físicas del acero.

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Figura 6. Efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades mecánicas de un acero SAE 1050

Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado un

Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto crítico (o temperatura de
recristalización), seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se
pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al máximo las
tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se eliminan
los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y
tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.

3. ENSAYO DE CHARPY
Flexión por choque sobre barras simplemente apoyadas
Con la finalidad de que el material esté actuando en las más severas condiciones, el método
Charpy utiliza probetas ensayadas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de
deformación de 4,5 a 7m/s, entorno recomendado por las normas el de 5 a 5,5m/s.
Las probetas se colocan simplemente apoyadas sobre la mesa de máquina y en forma tal
que la entalladura se encuentra del lado opuesto al que va a recibir el impacto.
Para realizar este ensayo se utiliza el péndulo Charpy, que consta de un brazo giratorio con
una maza en su extremo, que se hace incidir sobre la probeta provocando su rotura.
El péndulo, de masa m, se encuentra a una altura inicial H, por lo que tiene una determinada
energía potencial antes de iniciar el ensayo.

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Cuando se inicia el ensayo, se libera el péndulo que, tras golpear la probeta y romperla,
continua con su giro, alcanzando una altura final h, por lo que tendrá una nueva energía
potencial.
La energía que ha absorbido la probeta durante su rotura será la diferencia de energías
potenciales inicial y final.
Si la probeta no se rompe y el péndulo se detiene al chocar sobre ésta, es necesario
aumentar la energía potencial del péndulo, o bien aumentando la masa, o bien aumentando
la altura inicial.
La temperatura también juega un papel muy importante en cuanto al ensayo Charpy, ya
que: A mayor temperatura es mayor la energía para romper el material, y con poca
temperatura, el material, se fractura con poca energía absorbida. A temperaturas elevadas
el material se comporta de manera dúctil con gran deformación y estiramiento antes de
romperse.
A temperaturas reducidas el material es frágil y se observa poca deformación en el punto
de fractura. La temperatura de transición es aquella a la cual el material cambia de presentar
una fractura dúctil a una frágil.

Figura 7. Péndulo de Charpy

 Cuanto más frágil sea el material y menor su tenacidad, menos resiliencia presentará.
 Materiales muy dúctiles y tenaces absorben grandes cantidades de energía de
choque.
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  Este comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la composición
química del material.

Figura 8. Esquema de fundamento del método Charpy

4. PROTECCION CONTRA LA CORROSION
La complejidad del fenómeno de la corrosión puede escapar del dominio de un ingeniero
estructural por lo que requerirá del asesoramiento de especialistas desde la etapa de pre-
anteproyecto y poder decidir sobre los materiales y los sistemas de protección contra la
corrosión tomando en cuenta que ya su cliente ha elegido una localización para la obra, y
que el equipo técnico responsable por el proyecto conocen las condiciones ambientales y
climáticas a las que estará expuesta la construcción durante su vida útil, y aun proyectar
situaciones como las que plantea el cambio climático (Anexos Mapa de corrosividad;
Corrosión: Cambio climático y seguridad estructural; Corrosión: Cambio climático y
durabilidad). En muchas ocasiones, con esta información y la experticia de un buen taller
puede ayudar a evaluar, técnica y económicamente, todas las opciones disponibles para la
protección de la construcción contra la corrosión. Todas estas variables y las decisiones que
se tomen, tienen incidencia en la procura de materiales, en los métodos, costos y tiempos
de fabricación, en la inspección, la construcción, así como en el mantenimiento preventivo
y correctivo durante la vida útil de la obra. Por todos estos motivos, la información entregada
en el presente Cuaderno se apoya en la bibliografía y los Anexos para suministrar un primer
acercamiento a un tema tan extenso y especializado, pero suficiente como para facilitar una
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mejor interacción entre el ingeniero estructural con sus clientes y con sus asesores en
protección contra la corrosión.

Figura 9. Corrosión en el ala inferior de la viga de un puente urbano

El acero se corroe porque es un producto humano, inestable porque por ejemplo el hierro,
uno de sus principales componentes siempre tenderá a volver a su estado natural, óxido de
hierro, propiciado por la corrosión, que prospera en los ambientes con alta humedad (por
encima del 60%), con la polución atmosférica de impurezas tales como los sulfuros y los
cloruros, y la presencia de la cascarilla de laminación en las superficies de los materiales
metálicos.
El proceso de corrosión es una reacción química que tiene lugar en la superficie del metal,
y actúa como una barrera entre el metal y su entorno. Este es el fenómeno que observamos
cuando un metal se corroe en el aire, en lo que se denomina corrosión seca, a diferencia de
la corrosión que se produce en un ambiente acuoso, llamada corrosión húmeda (Figura 10).

Figura 10. Modelo simplificado de corrosión

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 Figura 11. Corrosión en una conexión
En este mecanismo de corrosión hay diferencias en la concentración de oxígeno:

Figura 12. Corrosión electroquímica producida por las tensiones del doblado en frío

En este mecanismo, el área de grandes tensiones (Area of high stress) actúa como cátodo
y la corrosión se produce en el ánodo)

Cuando dos metales entran en contacto, se produce la corrosión galvánica, donde se

destruye el metal menos noble. La (figura 13) muestra la ordenación de la serie galvánica.
El metal ofrece protección a cualquier otro que esté por debajo de él. Así el Aluminio y el
Zinc tiene un potencial eléctrico negativo, y por eso se llaman anódicos, mientras que el oro
y el platino son menos activos y se les adjetiva como metales nobles o catódicos.

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 Figura 13. Serie galvánica de los metales

En la literatura especializada se reconocen los siguientes tipos de protección contra la

corrosión:
1. Protección de Barrera: Es la que dan las pinturas, ya sean líquidas o en polvo. El
depósito electrolítico, como el cincado, el cromado, el estañado, etc.
2. Protección de sacrificio o Catódica: En el ánodo se generan electrones y por tanto
es donde ocurre la corrosión, el ánodo se sacrifica. Mientras que el cátodo recibe
electrones y está protegido de la corrosión.
El galvanizado por inmersión en caliente ofrece tanto protección de barrera como de
sacrificio. Es un proceso de tratamiento superficial que consiste en la aplicación de un
recubrimiento de zinc sobre piezas de acero mediante inmersión de las mismas en un baño
de zinc fundido a 450° C. El galvanizado se rige por las normas internacionales ASTM A123
y ASTM A153.
La industria siderúrgica ha desarrollado aceros resistentes a la corrosión o aceros
patinables, que han mucho uso en estructuras de puentes. Debe usarse con pernos ASTM
325 Tipo 3.

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Selección del sistema de protección:
Toda selección es difícil y debe estar justificada. El ingeniero revisara primero que
recomiendan las normas con que trabaja.

ESPECIFICACIÓN REQUISITOS

Sección 7 Montaje

7.17 Pintura en campo

Aclara responsabilidades del fabricante y del montador

Sección 8 Control de Calidad

8.4 Preparación de superficies e inspección de la pintura en

taller
ANSI/AISC 303-16

Incluye el material y la medición de espesor durante la

Code of Standard Practice for Steel Buildings and
aplicación.
Bridges

Capitulo J Diseño de conexiones

J3 Pernos y partes roscadas

8. Pernos de alta resistencia en conexiones de deslizamiento

critico

9. Combinación de tracción y corte en conexiones de

deslizamiento crítico.

Tabla 1. Normativa relacionada con la protección contra la corrosión en estructuras de acero

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ESPECIFICACIÓN REQUISITOS

Sección 3 Partes empernadas

3.2 Superficies de falla

RSCC 2014 Sección 4 Tipo de juntas

Specification for Structural Joints Using High- 4.3 Juntas de deslizamiento crítico
Strength Bolts
Apéndice A. Método de ensayo para determinar el
deslizamiento

A3. Ensayo de deslizamiento

Tabla 2. Normativa relacionada con la protección contra la corrosión en estructuras de acero

De optar por un sistema de pinturas, el fabricante de las mismas suministrará ensayos que
demuestren la idoneidad para el ambiente donde van a trabajar.

Figura 14. Ensayo de diferentes tipos de sistemas de protección

Por supuesto que también se compararan entre sí las diferentes opciones de protección,
como se muestra en la (Tabla 3).

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 Para un elemento de
GALVANIZADO Pintura Alquídica Pintura Epóxica
e=6mm

Costo inicial
$ 800 - $ 90 $ 600 $ 1.350
Kilo

Duración Más de 30 años Tres años Ocho años

Al cuarto año y cada Al noveno año y cada

Mantenimiento No necesita
año sucesivo dos años sucesivos

Tabla 3. Comparación de costos de sistemas de protección

Y se complementará el sistema de protección con una disposición adecuada de los
componentes de acero en la estructura, tal como se aprecia en la (figura 15).

Figura 15. Combinación entre la separación, a, y la altura, h, en secciones compuestas

El 90% del desempeño de un sistema de protección depende única y exclusivamente de la buena y
correcta preparación de la superficie, el 10 % de los productos y la destreza del aplicador y de las
condiciones ambientales. En el costo de mantenimiento el 50% de los costos se va en la preparación

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de la superficie, que comprende la limpieza y la obtención de la rugosidad exigida normativamente
o por recomendaciones del proveedor de la pintura. También debe monitorearse la temperatura del
aire, la del sustrato y la humedad relativa. La temperatura del sustrato debe quedar por encima de
la temperatura de rocio o de condensación, al menos en 3°C, para que no se produzcan ampollas
que acaben con la pintura.

Corrosión en suelos de los pilotes de acero:

Para solucionar situaciones de emergencia, las autoridades recurren a los llamados puentes de
guerra o puentes Bailey, como el que se ve en la Figura 8. En estas emergencias no se dispone de
la información geotécnica correspondiente y no se dispone del tiempo para hacer los estudios de
suelos. En estas condiciones, los pilotes de acero hincados permiten la rápida instalación de los
puentes de emergencia.

Figura 16. Instalación de un puente de emergencia

Estudios hechos en pilotes de acero hincados hace 10 o 20 años, no reportan corrosión. La
vasta información disponible fundamenta que en la mayoría de las normas internacionales
se considera suficiente descontar 1.5 mm de la superficie del perfil en contacto con el suelo
para tomar en cuenta una posible corrosión en los cálculos de la capacidad resistente de
los pilotes.

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NOTA:
El espesor de la protección se mide en micrones en lugar de mils (mili pulgadas en inglés).
Entonces se establece en la siguiente equivalencia:
1 mil = 1 milésima de pulgada
1 mil = 25.4 micrones
1 mm = 40 mils

Como valores referenciales, se usará 20 mils en cascos de buques y 50 mils en oleoductos

enterrados

BIBLIOGRAFIA:

 www.academia.edu/17018943/Prueba_Jominy

 educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/.../2_ensayo_de_jominy.ht
ml
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermicosr2.p
df
 https://es.scribd.com/doc/43036261/Prueba-Charpy
 www.sye.com.es/pdf_informacion/SYE_indust_02.pdf
 www.construccionenacero.com/blog/ndeg-39-proteccion-contra-la-corrosion

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