MÓDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA EL INSPECTOR
Tecnología de Inspección
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la
metalurgia de la soldadura, concierne a los
distintos cambios que ocurren en los metales
cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecánicas.
Ciertamente es apropiado que el
inspector de soldadura sea entendido en las bases
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es
poco probable que el inspector sea responsable de
la especificación de las aleaciones del metal base
o del metal de soldadura o de su tratamiento. Sin
embargo, el entender las bases de la metalurgia de
la soldadura no sólo ayuda al inspector de
soldadura, sino también frecuentemente para
muchas funciones de inspección. Una razón para
esto es que las propiedades mecánicas de los
metales, tales como resistencia, dureza,
ductilidad, tenacidad, resistencia a la fatiga, y
resistencia a la abrasión son todas afectadas por
las transformaciones metalúrgicas como resultado
de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por
distintos factores metalúrgicos, incluyendo el
agregado de aleantes, tratamientos térmicos y
tratamientos mecánicos. El inspector de soldadura
que tenga una mejor comprensión de estas
propiedades tendrá una mejor percepción sobre la
razón de la necesidad de ciertas operaciones de
fabricación. Algunos requerimientos de
fabricación, tales como el precalentamiento, post
calentamiento, control de temperatura entre
pasadas, control de aporte de calor, granallado
(peening), alivio térmico de tensiones, y otros
tratamientos térmicos que puedan producir algún
tipo de cambio metalúrgico el cual, afectará las
propiedades mecánicas del metal. Por esto, esta
sección principalmente describirá algunos
aspectos de la metalurgia de la soldadura de
ferrosos (base de hierro) poniendo énfasis en la
necesidad de métodos de fabricación para
controlar los cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia de
la soldadura incluye numerosas facetas, sería
irracional pensar que esta discusión pueda
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios más importantes que
puedan ocurrir durante la operación de soldadura.
Estos cambios pueden ser resumidos y ser
divididos en dos categorías.
8-1
DE de Soldadura
La primer categoría incluye aquellos
cambios que ocurren en un metal cuando se
calienta desde la temperatura ambiente hasta una
temperatura mayor. La segunda categoría es el
efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de
temperatura. Más específicamente, nos interesa
que tan rápido se enfría un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.
Nuestra discusión comenzará con
referencia específica a los cambios que ocurren en
metales en la medida en que son calentados y
enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
notarse que la soldadura presenta problemas muy
diferentes debido a que la operación de soldadura
tiende a calentar áreas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la
necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
Estructuras Básicas de los Metales
Para ganar en entendimiento de las
propiedades metalúrgicas de los metales, es
necesario comenzar la discusión describiendo
algunas propiedades de las partículas que
comprenden todas las formas de materia. Estas
partículas básicas que se combinan para formar
un material sólido, líquido o gaseoso, se conocen
como átomos. Esos átomos son tan pequeños que
no pueden ser vistos, incluso con los microscopios
más potentes. Sin embargo, comenzando la
discusión a este nivel y explicando las
propiedades de dichos átomos y sus estructuras,
podrán entender de mejor forma algunos de los
fenómenos que podemos observar en forma
macroscópica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de
estos átomos, es que, en ciertos rangos de
temperatura, tienden a formar sustancias con
formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas
definidas que actúan entre estos átomos
individuales cuando están ubicados dentro de
cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia
el otro, mientras que al mismo tiempo otro átomo
es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos
individuales se mantienen en su ubicación original
en relación con todo el resto de los átomos
alrededor por estas fuerzas en oposición. Ver
Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones
originales están alineados fila sobre fila, y capa

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sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en una
estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no están estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posición de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrán con una
separación equilibrada para dicha temperatura
particular. Cuando hay un balance entre las
fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que
la energía interna del metal está en un mínimo.
Cualquier intento de forzar los átomos
más cerca uno de otro tendrá la oposición de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
medida que son llevados más cerca. Este
comportamiento se evidencia por el hecho que los
metales muestran resistencias a la compresión
excesivamente altas. Igualmente, cualquier
intento por de separar los átomos, dará como
resultado una fuerza opositora de atracción. Estas
fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a
decrecer en la medida que los átomos son llevados
muy lejos.
Se puede observar la evidencia de este
último comportamiento en el ensayo de tracción.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de tracción, y se
incrementa la separación entre cada átomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportará en
forma elástica; esto es, que volverá a su tamaño
original en un nivel macroscópico, lo que significa
que los átomos retornan a su equilibrio de espacio
original.
Si la carga de la probeta de tracción se
incrementa más allá del punto de fluencia del
metal, se comportará en forma plástica. Ahora, ya
no volverá a su tamaño original, debido a que los
átomos fueron forzados suficientemente lejos unos
de otros, de manera que las fuerzas de atracción
ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posición original. Cuando el
espacio interatómico se incrementa más aún, al
punto que las fuerzas de atracción ya no son
suficientemente grandes para mantener juntos a
los átomos, el material fallará.
8-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando
la Ubicación de los Atomos y los Electrones
Se marcó anteriormente que los átomos de
los metales exhiben una separación muy
específica a una temperatura dada, o energía
interna. Debido a que el calor es una forma de
energía, la energía interna del metal se incrementa
cuando aumenta la temperatura. Esta energía
adicional tiende a hacer que los átomos vibren
más, lo que incrementa la distancia entre los
átomos. Podemos observar el resultado de dicha
energía adicional, visualmente, debido a que el
tamaño total de la pieza de metal se incrementará
en la medida que se separan los átomos
individualmente. Inversamente, cualquier
disminución en la temperatura del metal hará que
los átomos se juntan; en cambio, se observa como
contracción del metal.
Figura 8.2 – Sólido versus Líquido
A medida que se agrega calor adicional al
metal, la vibración de los átomos se continúa
incrementando causando que se aumente el
espacio y, que en consecuencia se expanda el
metal. Esto sucederá hasta un cierto punto en que
la distancia entre los átomos es tan grande que ya
no se atraen en forma suficiente para exhibir una
estructura específica. El metal sólido se
transforma en líquido. Ver Figura 8.2. La
temperatura asociado con este cambio se conoce
como punto de fusión. Un calentamiento mayor
eventualmente transformaría el líquido en gas;
esta última transformación ocurre a una
temperatura conocida como de vaporización.
El metal sólido tiene la energía interna
más baja, y la menor distancia interatómica. El
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metal líquido tiene mayor energía interna con

mayor distancia interatómica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energía interna, y la mayor
distancia entre los átomos, y también carece de
estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es más significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte
introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocará una expansión del metal.
Si estuviéramos considerando un calentamiento
uniforme del metal, podríamos medir el cambio de
longitud, o de tamaño, de una pieza de metal en la
medida que esta se calienta. Cada aleación de
metal tiene asociada consigo un coeficiente
específico de dilatación térmica. Esto es, hay un
cierto valor numérico que describe cuanto se
dilatará un metal para un incremento de
temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del
metal se lleva hasta una temperatura muy alta,
mientras que el metal adyacente a la zona de
soldadura se mantiene a una temperatura menor. Figura 8.3 – Contracción en una
Esto provoca diferentes cantidades de expansión soldadura causado por Dilatación y
del metal en distintas ubicaciones relativas a la Contracción
zona de soldadura. La parte del metal que se
calienta en forma directa, tenderá a dilatarse, y Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
esta dilatación es resistida por el metal que esta a la porción caliente y fundida comienza a enfriarse
una temperatura menor. y contraerse. El calor siempre fluye desde el área
La Figura 8.3, ilustra los cambios caliente hacia el área fría, entonces durante el
dimensionales que ocurren en una barra recta enfriamiento, el calor fluye dentro del área
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por previamente fría calentándola. Ahora, en la
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se medida que la parte dilatada comienza a enfriarse,
establece un arco y se comienza a calentar la se contrae, revirtiendo la dirección de las fuerzas
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se de deformación que finalmente causan que la
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que longitud de la zona superior de la barra se acorte
está parcialmente embridado por la parte de la y los extremos de la barra se levanten dándole a la
barra que no se calentó, la barra tiende a barra un perfil cóncavo cuando se enfría, como se
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la muestra en la Figura 8.3e. Entonces, cuando
fuente de calor. Debido a que la parte caliente es aplicamos el calor a una pieza en manera no
más débil (parte de esta en realidad está líquida y uniforme, como en el caso para la soldadura, el
es muy débil) no tiene éxito para forzar a la barra resultado es un cambio dimensional por los
a flexionarse demasiado. La parte caliente está esfuerzos térmicos desarrollados causando que la
menos restringida en las direcciones laterales, parte se distorsione o encorve cuando se enfría.
entonces tiende a ensancharse en el lado donde se La Figura 8.3f representa la barra resolidificada
aplicó el calor. con un cierto nivel de tensiones residuales que
permanecen en ella, denotada por la
representación de un resorte.
Siempre que se funde un metal en una
zona pequeña, y localizada, como en soldadura, se
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generan esfuerzos por la contracción. Inclusive, si
la barra fue restringida externamente durante este
ciclo de calentamiento y enfriamiento, la parte
enfriada todavía contiene tensiones causadas por
este calentamiento y enfriamiento diferencial.
Conocemos estas tensiones como tensiones
residuales. Estas tensiones residuales tienden a
mantener la barra en su perfil flexionado. Sin
embargo, la barra no se flexionará más debido a
que se enfrió hasta temperatura ambiente y ahora
es más resistente que las fuerzas ejercidas por las
tensiones residuales. Las tensiones residuales
permanecerán en la barra salvo que se realice algo
para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o
eliminar las tensiones residuales. Se puede
realizar en forma térmica cuando se calienta en
forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda
larga que contiene la zona de soldadura a alguna
temperatura y es mantenida por un período de
tiempo prescrito. El resultado de este método es
que el calentamiento uniforme que permite un
alivio en las tensiones residuales debido a que se
reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento
lento y uniforme hasta la temperatura ambiente
producirá una pieza con tensiones residuales
mucho más bajas. Hay métodos para proveer este
alivio de tensiones mediante la aplicación de
tratamientos vibratorios, o mecánicos. Ambos
métodos mostraron ser efectivos en varias
aplicaciones.
Figura 8.4 – Martillado (peening) de
Cordones de Soldadura Intermedios para
Alivio de Tensiones Residuales
Puede realizarse un tercer método para
reducir las tensiones residuales que puede
realizarse junto a la operación de soldadura, y que
se conoce como martillado (peening). Ver Figura
8.4. Este también es un tratamiento mecánico. El
martillado involucra el uso de pesados martillos
neumáticos (no un piquete para quitar la escoria)
que se usa para golpear en la superficie de los
cordones intermediarios de una soldadura
multipasada. Esta acción de martillado tiende a
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Tecnología de Inspección de Soldadura
deformar la superficie haciendo disminuir el
espesor del cordón. Esta deformación tiende a
desparramar la cara de la soldadura para hacerla
más ancha y larga. Debido a que es metal se
distribuye ligeramente, se reducen las tensiones
residuales.
Cuando se usa el martillado para el
alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de evitar
las fisuras de la soldadura por un tratamiento
mecánico agresivo. No es recomendable martillar
el cordón de raíz que se puede fisurar fácilmente
al ser golpeado. Normalmente, el cordón final
tampoco se martilla, pero por una razón diferente;
superficies muy martilladas pueden ocultar la
presencia de discontinuidades, haciendo más
difícil la inspección. Cuando se aplica en forma
adecuada, el martillado provee una forma efectiva
de reducir las tensiones residuales cuando se
realizan soldaduras en grandes secciones, o en
situaciones donde están restringidas con rigidez.
Estructuras Cristalina
En un metal sólido, los átomos tienden
ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas,
filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tridimensionales. Por definición, los metales son
cristalinos, y cualquier discusión de falla debido a
“cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida erróneamente como
“cristalina” es normalmente típica de una
superficie de fractura por fragilización o fatiga.
El número más pequeño de átomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como “celda unitaria”. Es importante darse cuenta
que las celdas unitarias no existen como unidades
independientes, sino que comparten átomos con
las celdas unitarias vecinas en una matriz
tridimensional.
Las estructuras cristalinas más
comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado
(BCC), cúbica de caras centradas (FCC),
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la
Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro,
existen como una fase sólida a temperatura
ambiente y como otra fase sólida a temperaturas
elevadas. Este cambio con la temperatura de una
fase a otra en un metal sólido se conoce como
transformación alotrópica, o transformación en
fase sólida. Un cristal de metal que posee
diferentes estructuras pero la misma composición

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química se conoce como alotrópico. Esto se
discutirá con mayor detalle más adelante.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas
Comunes de los Metales y Aleaciones
La estructura FCC puede imaginarse
como un cubo con átomos en cada una de los
ocho vértices y un átomo en el centro de cada una
de las seis caras. Entre los metales con FCC
comunes se encuentran el aluminio, cobre, níquel,
y aceros inoxidables austeníticos.
La celda unitaria BCT puede describirse
tomando una celda unitaria BCC básica, y
elongándola en un eje para lograr una forma
rectangular, con un átomo en el centro. La
martensita, una fase del acero que se forma por un
enfriamiento rápido, es una estructura BCT.
La celda unitaria HCP es un prisma
hexagonal puede imaginarse como dos hexágonos
(seis lados) que forman la parte superior e inferior
del prisma. Se ubica un átomo en el centro y en
cada punta del hexágono. Entre los hexágonos,
superior e inferior, se ubican tres átomos, uno en
cada vértice de un triángulo. Entre los metales
HCP comunes, se encuentran el zinc, cadmio y
magnesio.
La celda unitaria BCC puede describirse
como un cubo con un átomo en cada uno de los 8
vértices y un único átomo en el centro de la celda.
Entre los metales BCC comunes se encuentran el
hierro, aceros al carbono, cromo, molibdeno, y
tungsteno.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Solidificación de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleación y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del límite líquido - sólido,
tales como la interface entre el metal de soldadura
fundido y una zona más fría, sin fundir, la zona
afectada por el calor. Tales grupos se llaman
núcleos y aparecen en gran número. En el metal
de soldadura, los núcleos tienden a fijarse a si
mismos a granos existentes de la zona afectada
por el calor en la interface de soldadura. Los
átomos continúan solidificándose y se fijan a los
núcleos. Cada núcleo crece a lo largo de una
dirección preferencial, con los átomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda
unitaria apropiada para formar un grano de forma
irregular, o cristal.
La Figura 8.6 muestra como se forman
los granos de metal de soldadura a medida que
este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 8.6b muestra los granos sólidos
formados cuando crecen dichos núcleos
originales. Debido a que dichos núcleos tienen
distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación
completa del metal de soldadura. Los bordes de
grano se consideran como discontinuidades,
debido a que representan una interrupción en el
arreglo uniforme de los átomos.
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Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación

de Metal de Soldadura Fundido

Las propiedades mecánicas pueden

depender del tamaño de grano del metal. Un metal
que muestra tamaño de grano pequeño tendrá
mejor resistencia a la tracción a temperatura
ambiente, debido a que los bordes de grano
tienden a inhibir la deformación de los átomos
individualmente cuando el metal se encuentra bajo
tensión. Sin embargo, a temperaturas elevadas,
los átomos de los bordes se pueden mover
fácilmente y desplazarse, y así reducir la
resistencia a altas temperaturas. Por esto los
metales de grano fino, se prefieren para servicio a
temperatura ambiente o baja, mientras que los
Figura 8.7 - Aleación Intersticial
materiales con grano grande son preferibles para
el servicio a elevadas temperaturas. Los metales
de grano fino generalmente dan una mejor
ductilidad, tenacidad a la entalla, y propiedades de
fatiga.
Como una revisión rápida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por átomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos lugares
a la vez y crecen en direcciones preferenciales
para formar granos o cristales. La unión entre
granos individuales se conoce como borde de
grano. El tamaño de grano dictará la cantidad de
área de borde de grano presente en un metal que,
en cambio, determina en cierto grado las Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva
propiedades mecánicas del metal.
Los elementos aleantes son incluidos en
Aleantes la red del metal base (la forma general en que se
Las propiedades de los elementos acomoda cada átomo individual) en distintas
metálicos pueden ser alteradas por el agregado de formas que dependen en los tamaños relativos de
otros elementos, que pueden ser o no metálicos. los átomos. Los átomos más pequeños, tales como
Tal técnica se conoce como aleación. El metal que el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden a
resulta de esta combinación se conoce como ocupar lugares entre los átomos que forman la
aleación. Por ejemplo, se agrega el elemento estructura de la red del metal base. Estas se
metálico zinc al metal cobre para formar la conocen como aleaciones intersticiales y se
aleación latón. El elemento no metálico carbón es muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas
uno de los elementos aleantes agregados al hierro cantidades de carbón pueden ocupar sitios
para formar la aleación acero. intersticiales entre los átomos de hierro en el
acero.
Los elementos aleantes con átomos de
tamaños cercanos al de aquel del metal base
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es,
reemplazan uno de los átomos del metal base en la
estructura de la red. Esta se llama aleación
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los

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ejemplos de esto son tanto el cobre en el níquel y componentes microestructurales del sistema hierro
el níquel en cobre. - carbono. Se conoce como “Diagrama de Fase
Como la presencia de los bordes de Hierro - Carbono”, y se muestra en la Figura 8.9.
grano, el agregado de elementos aleantes producen Este diagrama describe la naturaleza de
irregularidades en la estructura cristalina. Como las fases presentes en las aleaciones hierro -
se puede ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
de elementos aleantes ejerce distintos grados de esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
atracción y repulsión para dar un arreglo de la Debe notarse que muchos de estos constituyentes
estructura cristalina que de alguna manera esta microestructurales tienen nombres múltiples y se
distorsionada. Esto tiende a incrementar la energía pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a
interna del metal y puede dar como resultado un temperatura ambiente se conoce como hierro alfa
incremento de las propiedades mecánicas. o ferrita. El carburo de hierro que está presente a
Casi todos los metales de ingeniería son temperatura ambiente se llama cementita o CFe3.
aleaciones que consisten en un elemento principal La estructura cúbica de caras centradas que
y cantidades variables de uno o más elementos aparece a temperaturas intermedias se conoce
adicionales. Si existe más de una fase, cada una como hierro gama o austenita.
tendrá su propia estructura cristalina Mirando el diagrama, se nota que el eje
característica. vertical describe los cambios de temperatura,
mientras que el eje horizontal indica la cantidad
Componentes de la Microestructura de los de carbono presente. En consecuencia, para un
Aceros al Carbono.
contenido de carbono dado, se puede trazar una
El arreglo general de los granos, bordes línea vertical que atraviesa el eje horizontal.
de grano, y fases en una aleación metálica, se Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede
llama microestructura. La microestructura es la determinarse que microestructuras existirán a
principal responsable de las propiedades de la distintas temperaturas.
aleación. La microestructura es afectada por la
composición o el contenido de aleantes, y por
otros factores tales como conformación y
operaciones de tratamiento térmico. La
microestructura se ve muy afectada por la
operación de soldadura, que en cambio, tiene
influencia sobre las propiedades de la aleación.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas microestructuras, esta discusión tratará
exclusivamente con los cambios
microestructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleación que
consiste en combinación de hierro y carbono.
También se pueden agregar otros elementos
aleantes, pero sus efectos en la microestructura no
serán tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es
importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalográfico como
resultado de los cambios en la temperatura. Esto
es, según se calientan o enfrían las aleaciones
hierro-carbono, ocurren cambios alotrópicos. El
hecho que ocurran estos cambios permite el
cambio de propiedades mecánicas para una
aleación específica a través de la aplicación de
distintos tratamientos térmicos. Para entender los
cambios que ocurren, los metalurgistas usan un
diagrama, que muestra los rangos de distintos

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Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro -
Carbono
Como se muestra en la notación debajo
del eje horizontal, se considera que los aceros
incluyen dichas aleaciones que tienen desde
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este
rango, los aceros se dividen en tipo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la línea
divisoria. Los aceros hipoeutectoides son
simplemente dichas aleaciones con menos de 0.8%
C que existen a temperatura ambiente como
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos
a los hipereutectoides que contienen más de 0.8%
C y existen como combinaciones de perlita y
cementita. El equilibrio de la microestructura a
temperatura ambiente para un acero eutectoide
(exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La
perlita es simplemente una mezcla en capas de
cementita y ferrita. La técnica de usar ataque con
ácido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.10 - 8.12.
La Figura 8.10 muestra una
microestructura típica comercial de hierro puro
con casi nada de contenido de carbón. La Figura
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Tecnología de Inspección de Soldadura
8.11 muestra el aspecto típico de la perlita cuando
está pulida, atacada con ácido y observada
mediante un microscopio de alta potencia
(1500X). Las áreas claras son ferrita y las áreas
oscuras son cementita.
Una de las transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformación de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cúbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformación
comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea
horizontal que representa esta transformación se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformación ocurrirá en un rango de
temperaturas, y la transformación completa sólo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformación se completa a 910°C (1670°F),
mientras que un acero eutectoide sufrirá una
transformación completa a 722°C (1333°F).
Con un enfriamiento muy lento, ocurrirá
el mismo cambio en sentido reverso. La existencia
de esta transformación permite endurecer o
ablandar los aceros mediante el uso de distintos
tratamientos térmicos. Cuando se calentó un acero
hasta el rango austenítico y se permitió un
enfriamiento lento en su rango de transformación,
la estructura resultante contendrá perlita. Esta
estructura puede aparecer sólo cuando se permite
un tiempo suficiente para permitir la difusión de
los átomos hasta llegar a esa forma. La difusión
no es otra cosa que la migración de los átomos
dentro de la estructura de metal sólido. Cuanto
mayor es la temperatura, mayor es la movilidad
de los átomos en la estructura cristalina. Cuando
el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma
suficientemente lenta, se formará perlita. Los
aceros que son tratados térmicamente para
producir perlita generalmente son muy blandos y
dúctiles.

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Figura 8.10 - Microestructura de Hierro
Comercialmente Puro, Los Granos
Blancos son Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los glóbulos más
oscuros son inclusiones no metálicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la
Perlita (Aumento 1500X)
Cuando el enfriamiento desde el rango
austenítico ocurre más rápidamente, en esta
transformación hay cambios significativos para
una aleación de un acero dado. Primero, la
transformación ocurrirá a una temperatura menor.
En segundo lugar, la microestructura resultante
cambia drásticamente y se incrementan la dureza
y la resistencia a la tracción, con la
correspondiente caída en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento más grandes, la
principal microestrura incluye perlita, bainita y
martensita.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Con un ligero aumento en la velocidad
de enfriamiento, la temperatura de transformación
desciende, produciendo una estructura perlítica
más fina, con un espacio menor entre las láminas.
Esta estructura es ligeramente más dura que la
perlita gruesa y tiene algo menos de ductilidad. A
velocidades de enfriamiento aún más rápidas, y
temperaturas de transformación menores, ya no se
forma perlita. En cambio, se forma bainita y su
estructura tiene una forma de pluma de finas
agujas de carburo en una matriz ferrítica. La
bainita tiene una resistencia y dureza
significativamente superior y menor ductilidad,
siendo muy difícil de ver bajo el microscopio.
Con un enfriamiento muy rápido, o
temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
la difusión. En consecuencia, algo de carbón
queda atrapado en la red. Si la velocidad de
enfriamiento es suficientemente rápida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formará la martensita. La formación de
martensita es un proceso de falta de difusión (la
velocidad de enfriamiento es tan rápida que los
átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a
causa de una acción tipo corte {shear type} o
mecánica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsión de la
estructura cúbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martensítica
exhibe una energía interna más elevada o
deformación que da como resultado una
resistencia a la tracción y dureza extremadamente
altas. Sin embargo, la martensita tiene como
características baja ductilidad y tenacidad. La
Figura 8.12 muestra la aparición de martensita
con gran ampliación (500X).
Para mejorar la ductilidad y la tenacidad
sin una disminución significativa de la dureza y la
resistencia a la tracción de la martensita, se
emplea el proceso conocido como ‘revenido’. Este
tratamiento térmico consiste en recalentar la
estructura martensítica del temple a alguna
temperatura por debajo de la temperatura más
baja de transformación (722 °C [1333 °F]). Esto
permite al material templado solamente, de
estructura martensítica inestable pasar a ser
martensita revenida permitiendo al carbono
precipitar en forma de partículas reducidas de
carburo. Mediante la elección del tiempo de
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden
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Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura

controlar la resistencia y ductilidad deseada. Este diagrama muestra a los productos

Mayores temperaturas de revenido logran
propiedades más blandas y dúctiles. El
tratamiento térmico de temple y revenido se usa
frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecánicos, debido
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
tracción, altas relaciones resistencia de
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla mejorada
comparando con las propiedades del laminado,
recocido o normalizados. En la Figura 8.13 se
puede observar un ejemplo de los efectos de
distintas temperaturas de revenido para una
aleación de acero particular.
microestructurales como una función tanto de la
temperatura como el tiempo. Se muestran
distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar
el uso del diagrama. Los productos de la
transformación resultante dependen de las
regiones a través de las cuales pasan las curvas de
enfriamiento y la cantidad de tiempo que les toma
a dichas curvas pasar a través de dichas regiones.
Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa por la
región austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva “D” muestra que los componentes
microestructurales serán principalmente ferrita
con sólo cantidades menores de bainita y
martensita. Debido a que la martensita sólo puede
transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.

Figura 8.12 – Martensita por temple –

Mostrando Estructura Acicular (500X)

Para ayudar en la determinación de que

constituyentes microestructurales darán como
resultado velocidades de enfriamiento más
rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo -
Temperatura - Transformación. También son
llamados diagramas de transformación isotérmica
(ITT). Como lo implica el nombre, describe los Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de
productos microestructurales que ocurren luego Revenido en las Propiedades Mecánicas
de tiempos específicos a una temperatura de una Aleación 12,2% Cr
particular para una composición particular del
acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama
de Transformación a Enfriamiento Constante,
muestra los cambios que ocurren durante un
enfriamiento continuo desde el rango austenítico.
Estos dos tipos de diagramas se superponen como
se muestra en la Figura 8.14, que grafica las
características del enfriamiento continuo y la
transformación isotérmica de un acero tipo 8630.

8-10

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento
Contínuo y Transformación Isotermica
para Acero tipo 8630
Consideraciones Metalúrgicas para la
Soldadura
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalúrgicos
pueden resultar de la operación de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relación entre las
temperaturas pico exhibidas en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama de
equilibrio hierro – cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicación del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región de
temperaturas más altas, el metal puede enfriarse
desde el estado líquido a través de distintas
regiones de fase mostradas anteriormente.
Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por
el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusión
pero se alcanzan temperatura extremadamente
altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la región
del metal base adyacente al metal de soldadura
que ha sido elevado a temperaturas justo por
debajo de la temperatura de transformación al
8-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
punto de fusión del acero. Las velocidades de
enfriamiento de esta zona afectada por el calor
son de las más rápidas debido al fenómeno
conocido como temple por contacto. Los cambios
en las condiciones de soldadura pueden tener un
efecto muy significativo en la formación de las
distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la
velocidad de enfriamiento resultante para la
soldadura. Algunas de las condiciones de
soldadura que pueden producir cambios incluyen
la cantidad de aporte de calor, el uso de
precalentamiento, el carbono equivalente del metal
base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte de
calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El uso
de electrodos de soldadura de menor diámetro,
menores corrientes de soldadura, y velocidades de
avance mayores tenderán a disminuir el aporte de
calor, y entonces incrementar la velocidad de
enfriamiento. Para cualquier proceso de
soldadura, puede calcularse fácilmente el aporte
de calor. Sólo depende de la corriente de
soldadura aparente, voltaje del arco y velocidad
de avance, según se mide a lo largo del eje
longitudinal de la junta de soldadura. La fórmula
para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.15 – Relación entre los Picos de
Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlación con el
Diagrama de Fases Hierro – Carburo de
Hierro {Cementita}
Aporte de Calor=
Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
Velocidad de Avance de la Soldadura en in. / min.
Para esta fórmula, el aporte de calor se
expresa en términos de joules por pulgada, y la

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los
Joules también se pueden expresar como watt-
segundo. Entonces el 60 que aparece en el
numerador de la fórmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en
segundos. Se le puede pedir al inspector de
soldadura que registre el aporte de calor de la
soldadura para controlar las propiedades
microestructurales resultantes que aparecen en la
zona afectada por el calor.
Otro ítem que tiene un efecto significativo en la
microestructura resultante es el uso de
precalentamiento. En general, el uso de
precalentamiento tenderá a reducir la velocidad de
enfriamiento en la soldadura y en la ZAC [HAZ]
dando una mejora en la ductilidad. Cuando no se
usa el precalentamiento, la zona afectada por el
calor es relativamente angosta y muestra su
mayor dureza. En algunos casos, dependiendo del
contenido de aleantes, puede formarse martensita.
Sin embargo, cuando se incluye el
precalentamiento, la zona afectada por el calor es
más ancha y la dureza resultante es
significativamente menor debido a una velocidad
de enfriamiento menor que permite la formación
de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar
de martensita. Por esto, se le puede pedir al
inspector de soldadura que monitoree el
precalentamiento requerido para una operación
particular de soldadura. Este requerimiento está
relacionado principalmente con la disminución de
la velocidad de enfriamiento en la zona afectada
por el calor, para producir microestructuras que
tengan propiedades deseables.
Otro factor importante para la soldadura
de acero es el carbono equivalente. Debido a que
el carbono tiene el efecto más pronunciado en la
templabilidad (la facilidad con que el metal se
endurece por el enfriamiento desde una
temperatura austenítica, o su capacidad de formar
martensita) del acero, nos interesa cuánto de este
se encuentra presente en una aleación particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor
templabilidad del acero.
Otros elementos de aleación también
promoverán la templabilidad, en distinto grado.
Un contenido de carbono equivalente es entonces
una expresión empírica que se usa para
determinar como los efectos combinados de los
distintos aleantes se encuentran presentes en la
templabilidad del acero. Debajo se muestra un
ejemplo de un contenido de carbono equivalente
típico (C.E.).
8-12
Tecnología de Inspección de Soldadura
C.E.  %C  %Mn 
% Ni %Cr %Cu %Mo
  
6 15 5 13 4
Está fórmula está dirigida a aceros al
carbono y aleados que no contienen más que 0,5%
Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5% Níquel, 1%
de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de Molibdeno.
Una vez que se determinó un contenido
de carbono, podemos predecir el rango
aproximado de precalentamiento que será
necesario para los mejores resultados. La tabla
debajo resume algunas de las temperaturas de
precalentamiento sugeridas para distintos rangos
de carbono equivalente.
Carbono Temperatura de
Equivalente Precalentamiento
Sugerida
Hasta 0.45 Opcional
0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a
204.4°C)
Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a
371.11°C)
Usando estas orientaciones, el Ingeniero
en soldadura puede tomar una decisión preliminar
de que temperatura de precalentamiento será
satisfactoria para una aplicación dada. Esta
decisión será afectada por otros factores, pero
esto sirve al menos como un punto de partida.
El espesor del metal base también tiene
un efecto en la velocidad de enfriamiento;
generalmente las soldaduras en metal base de
mayor espesor se enfrían más rápidamente que las
soldaduras en secciones delgadas. La mayor
capacidad calorífica, o disipación del calor,
asociada con las secciones de mayor espesor
producen un enfriamiento más veloz en el cordón
de soldadura. Entonces cuando se sueldan
secciones de mayor espesor, pueden especificarse
distintos requerimientos de soldadura, tales como
precalentamiento, para reducir la velocidad de
enfriamiento con el objeto de mejorar las
propiedades mecánicas resultantes de la zona
afectada por el calor. Entonces, cuando se sueldan
secciones de mayor espesor, normalmente se
incrementan los requerimientos de
precalentamiento y entre pasadas para ayudar a
disminuir la velocidad de enfriamiento resultante.
Tratamientos Térmicos
Se ha hecho mención de alguno de los
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a
la soldadura o a la totalidad de la construcción
soldada para producir unas propiedades
mecánicas específicas. Como inspector de
soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar
dichas operaciones de tratamiento térmico para
asegurar que se observan los requerimientos de
tiempo y temperatura.
Los tratamientos térmicos básicos,
incluyen recocido, normalizado, temple, revenido,
precalentamiento, postcalentamiento, y alivio de
tensiones térmico.
El recocido es un tratamiento para
ablandar, usado para incrementar la ductilidad del
metal a expensas de su resistencia. Para realizar
el recocido, el metal es llevado hasta el rango
austenítico, mantenido una hora por pulgada de
espesor o un mínimo de una hora, y luego
enfriado muy lentamente. En un horno, este
enfriamiento se realiza simplemente apagando la
potencia del horno y permitiendo a la pieza
enfriarse hasta temperatura ambiente mientras
permanece en el horno.
El normalizado también ablanda el
metal, pero no en una forma tan significativa
como el recocido. Se lo considera como un
tratamiento térmico de “homogeneización”
haciendo la estructura del metal muy uniforme a
través de la sección transversal. El tratamiento de
normalizado se inicia elevando la temperatura del
metal hasta el rango austenítico, manteniéndolo
por un período corto de tiempo, y permitiendo
luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este
enfriamiento es más rápido que el enfriamiento en
horno, entonces las propiedades resultantes
incluyen una dureza y resistencia ligeramente
superior y posiblemente una ductilidad menor
comparando con el recocido. Los aceros al
carbono y de baja aleación normalizados son
normalmente fáciles de soldar.
El temple difiere del recocido y el
normalizado en que las propiedades mecánicas
resultantes muestran una dureza y resistencia
significativamente incrementadas y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austenítico, manteniéndolo por un cierto
tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersión de la
pieza en un medio de temple, tal como agua,
aceite o sales disueltas en agua. El temple se
realiza para producir principalmente estructura
martensítica que tiene característicamente alta
8-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mejorar la ductilidad sin una degradación
significativa de las características de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de
revenido. Para revenir, el metal es calentado
nuevamente a una temperatura por debajo de la
temperatura de transformación más baja,
mantenido por un corto tiempo para permitir que
la estructura martensítica altamente tensionada se
relaje algo, y luego es enfriado.
Los tratamientos de precalentamiento se
usan, como se discutió previamente, para
disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
metal base adyacente a la soldadura para permitir
la formación de constituyentes microestructurales
distintos de la martensita. El precalentamiento se
aplica previo a la soldadura. Los tratamientos de
postcalentamiento, se usan para reducir las
tensiones residuales y para revenir fases duras,
frágiles formadas durante el enfriamiento o
temple. El postcalentamiento se aplica luego que
se terminó la soldadura. Generalmente, las
temperaturas de postcalentamiento son superiores
a aquellas usadas para el precalentamiento.
El tratamiento térmico a ser discutido
finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que
cae dentro de la categoría de tratamiento de
postcalentamiento. Este se discutió antes como un
método de reducir la cantidad de tensiones
residuales que están presentes luego de la
soldadura. El alivio térmico de tensiones se
realiza a temperaturas por debajo de la menor
temperatura de transformación de 722°C
(1333°F). Aumentando la temperatura de la
soldadura y el metal base gradual y
uniformemente, se permite una relajación de los
esfuerzos térmicos creados por el calentamiento
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones
ocurre debido a que la resistencia del metal se
reduce en la medida que se eleva la temperatura,
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y
una recuperación del metal. Este tratamiento
ayudará a la eliminación de los problemas
asociados con la distorsión.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia
de la soldadura a ser discutidos debido a que
también ayudarán al inspector a entender los
principios físicos involucrados en los distintos
cambios metalúrgicos discutidos antes. Estos son
la difusión y la solubilidad en el sólido.
Difusión

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Previamente hemos notado que los
átomos en estado líquido pueden moverse con
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los
átomos en estado sólido pueden cambiar de
posición. En efecto cualquier átomo puede
“vagar” fuera, paso a paso, de su posición inicial.
Estos cambios de posición en estado sólido se
conocen como difusión.
Se ve un ejemplo de difusión si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijados
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si se
las deja fijadas juntas a temperatura ambiente por
varios días, las dos hojas permanecerán fijadas
cuando se quitan las fijaciones. Esta fijación se
debe a que los átomos de plomo y oro han
migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalúrgico muy débil.
Este enlace es muy débil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
línea de unión. Si se incrementa la temperatura de
ambos metales, incrementa la cantidad de
difusión, y a temperaturas arriba del punto de
fusión de ambos, se da una mezcla completa.
Otro ejemplo de difusión tiene lugar
cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
como una soldadura. La fuente más común de
hidrógeno es la humedad (H2O), o contaminación
con material orgánico en las superficies de las
piezas a ser soldadas. Muchos de los
contaminantes encontrados normalmente en los
metales son componentes orgánicos tales como
aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su
composición química inicial. El calor de la
soldadura romperá las moléculas de agua o
contaminantes orgánicos en átomos individuales,
que incluyen el átomo de hidrógeno (H+).
El átomo de hidrógeno es de tamaño
muy reducido, y se puede difundir fácilmente
dentro de la estructura del metal base. Cuando
entran al metal base, los átomos de hidrógeno
frecuentemente se recombinan en la molécula de
hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos
de hidrógeno, que tiene un tamaño mucho mayor
que un átomo de hidrógeno individual. Las
moléculas, con un tamaño mayor, frecuentemente
quedan atrapadas en el metal en discontinuidades
tales como bordes de grano o inclusiones. Esas
moléculas de hidrógeno, debido a su mayor
tamaño, pueden causar altos esfuerzos en la
estructura interna del metal, y para metales de
baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura
8-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
por hidrógeno se conoce frecuentemente como
fisura en frío (bajo cordón).
Figura 8.16 – Difusión de los átomos de
Oro y Plomo
La primera solución para la fisuración
por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno;
el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
las superficies a ser soldadas. Otra aproximación
es especificar “electrodos de bajo hidrógeno” par
el uso con aceros al carbono o de baja aleación.
Estos electrodos de bajo hidrógeno están
formulados especialmente para mantener su
contenido de hidrógeno muy bajo, pero requieren
un manipuleo especial para evitar que absorban
humedad luego que se abren los contenedores de
embalaje sellados. También es efectivo el
precalentamiento del metal base para eliminar la
absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se
difundirá hacia fuera de la mayoría de los metales
a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200° a
450°F). Los métodos mencionados arriba pueden
ayudar a reducir la posibilidad de fisuración por
hidrógeno en aquellos metales que son
susceptibles.
Solubilidad Sólida
La mayoría de nosotros es familiar a la
solubilidad normal de los sólidos en líquidos.
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso de
agua y agitando, la sal se disolverá. Sin embargo,
la mayoría de nosotros no estamos familiarizados
con un sólido que se disuelve en otro sólido. Con
el ejemplo dado antes del plomo y el oro, los dos
metales se estaban difundiendo a través de una
solución sólida dentro de otro. Y, volviendo a
nuestro ejemplo de la sal y el agua, si se agrega
más sal, encontramos que una parte de esta no se
disuelve, independientemente de cuanto agitemos.

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Lo que ha ocurrido es que para cierta
cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos al
‘límite de solubilidad crítica’. Ninguna cantidad
de agitación disolverá más sal. En orden a
disolver más sal, deberá incrementarse el volumen
de líquido, o aumentada su temperatura. Entonces
vemos que en la disolución de un sólido en un
líquido, hay una solubilidad límite que depende
del volumen del liquido y su temperatura. Cuando
mayor es la temperatura de un metal, habrá una
mayor solubilidad del segundo elemento. Por esto
podemos ver metales combinándose aún cuando
ambos sean sólidos. En efecto, en cuando se eleva
la temperatura del metal, aumenta la cantidad de
difusión y solubilidad.
Un ejemplo de un sólido que se disuelve
en otro sólido es el método que usamos para
incrementar la dureza superficial de un acero. Si
este acero es envuelto en una cuna con partículas
de carbono, y luego se lo calienta a temperaturas
de 870° a 925°C (1600-1700°F), que está bien
por debajo de el punto de fusión tanto del carbono
como del acero, parte del carbono se difundirá
(disolverá) dentro de las superficies del acero.
Este carbono agregado en la superficie del acero
hace la superficie mucho más dura, y esto es útil
para resistir el desgaste y la abrasión. Esta técnica
es llamada comúnmente ‘cementado’
La superficie del acero también puede
endurecerse exponiendo el acero a un ambiente de
amoniaco a temperaturas similares a la del
cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes individuales, nitrógeno e hidrógeno,
y los átomos de nitrógeno entran a la superficie.
Esta técnica se llama ‘nitrurado’ (nitruración).
Ambas técnicas de endurecimiento superficial
demuestran la difusión y la solubilidad sólida de
los metales. El conocimiento de la difusión y la
solubilidad sólida ayudará al inspector de
soldadura a entender la importancia de la
limpieza en soldadura, y la necesidad de una
protección adecuada durante las operaciones de
soldadura.
A este punto, la principal aleación usada
para la discusión fue el acero al carbono y el
acero de baja aleación. Esta última sección hará
una revisión de la metalurgia en soldadura de tres
materiales comúnmente utilizados, acero
inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
aleaciones de cada uno.
Aceros Inoxidables.
8-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
La palabra ‘inoxidable’ es un poco
incorrecta cuando se aplica a las clases de metales
conocidos como aceros inoxidables, debido a que
normalmente significa que resisten a la corrosión.
Sin embargo, en ambientes severamente
corrosivos, muchos aceros inoxidables se corroen
a muy altas velocidades. Los aceros inoxidables
se definen como los que contienen al menos un
12% de cromo. Hay muchos tipos de aceros
inoxidables, y el inspector de soldadura debe
reconocer cuando se habla de ellos y usar la
denominación adecuada para cada tipo.
Las cinco clases principales de aceros
inoxidables son ferríticos, martensíticos,
austeníticos, de endurecimiento por precipitación,
y los duplex. Las primeras tres categorías se
refieren a la fase estable que se encuentra a
temperatura ambiente en cada clase. La cuarta,
frecuentemente llamados aceros inoxidables ‘PH’,
se refiere al método para endurecerlos por un
tratamiento de ‘envejecimiento’, un mecanismo de
endurecimiento por precipitación como opuesto al
temple y revenido conocido como endurecimiento
por transformación. Por último, los grados
duplex, son aproximadamente mitad ferrita y
mitad austenita a temperatura ambiente con
resistencia mejorada para fisuración por corrosión
bajo tensiones con cloruro.
La fase estable de los aceros inoxidables
encontrada a temperatura ambiente, depende de la
química del acero, y algunos aceros inoxidables
pueden contener una combinación de diferentes
fases. Los aceros inoxidables más comunes son
los grados austeníticos, los que se identifican
como grados de series ‘200’ y ‘300’; los aceros
inoxidables 304 y 316 son grados austeníticos. El
acero 416 es un grado martensítico, y el 430 es un
grado ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex
popular es A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de
dichos grados varía en forma significativa. Los
grados austenítico son muy soldables con las
composiciones de metal de aporte disponibles
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a
fisuración en caliente, que ocurren cuando el
material está muy caliente. Este problema se
soluciona controlando la composición de los
metales base y de aporte para favorecer la
formación de la fase ‘ferrita delta’, que ayuda a
eliminar el problema de la fisuración en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarán
seleccionando metales de aporte con ferrita delta
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura

en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje puede evitarse por medio de distintos métodos. El
frecuentemente se conoce como ‘Número de primer método involucra el tratamiento de
Ferrita’ y puede medirse con un medidor de recalentamiento de la totalidad de la estructura
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante un calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y
medidor de ferrita debido a que la ferrita delta es templando rápidamente en agua. Este
BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética, recalentamiento rompe los carburos de cromo
mientras que la fase principal, austenita, es FCC permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
(cúbica de caras centrada) y no magnética. la estructura. Sin embargo, este tratamiento puede
Los aceros ferríticos, también se causar serias distorsiones a las estructuras
consideran soldables con los metales de aporte soldadas.
adecuados. Los grados martensíticos son inclusive Un segundo método es el agregado de
más difíciles de soldar, y frecuentemente requieren estabilizadores al metal base y los metales de
tratamientos de precalentamiento y calentamiento aporte. Los dos ejemplos más comunes de
posterior a la soldadura especiales. Se han estabilización son el agregado de titanio y niobio
desarrollado procedimientos para soldar dichos (columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
materiales, y deben seguirse cuidadosamente para cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
evitar problemas de fisuración y mantener las carbono. Estos estabilizadores de aleación se
propiedades mecánicas de los metales base. Los combinan preferentemente con el carbono y
aceros inoxidables PH y duplex también son reducen la cantidad de carbono disponible para la
soldables, pero deben tenerse en cuenta los formación del carburo de cromo, manteniendo el
cambios en las propiedades mecánicas causadas contenido de cromo de la aleación y la resistencia
por la soldadura. a la corrosión. Cuando se agrega titanio, tenemos
Uno de los problemas comunes la aleación de inoxidable austenítico 321; cuando
encontrados cuando se sueldan grados se agrega niobio, tenemos el grado 347.
austeníticos se conoce como ‘precipitación de
carburos’, o ‘sensitización’. Cuando se calienta
hasta temperaturas de soldadura, una parte del
metal base alcanza el rango de temperaturas de
427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono
presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura más severa
para esta transformación es alrededor de 677°C
Figura 8.17 – Corrosión por Ataque
(1250°F), y en cada ciclo de operación de
Intergranular en Aceros Inoxidables
soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
Austeníticos Causados por la
una en el calentamiento para soldar y nuevamente
Sensitización durante la Soldadura.
para enfriar hasta temperatura ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran
típicamente a lo largo de los bordes de grano de la
estructura. El resultado de su formación es la
reducción del contenido de cromo dentro del
mismo grano adyacente al borde de grano,
llamado ‘decromización’, dando una reducción del
contenido de cromo debajo del deseado. El
resultado final de la decromización del grano es
una reducción de la resistencia a la corrosión del
mismo grano debido al contenido reducido de
cromo. En algunos ambientes corrosivos, los Figura 8.18 –Temple del Acero Inoxidable
bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo Austenítico para Maximizar la Resistencia
llama ‘corrosión por ataque intergranular’, o IGA. a la Corrosión
Ver Figura 8.17.
La sensitización de los aceros
inoxidables austeníticos durante la soldadura
8-16

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Figura 8.19 – Prevención de la
Sensitización en Aceros Inoxidables
Austeníticos
Un tercer método es la reducción del
contenido de carbono del metal base y los metales
de aporte. Inicialmente, estos aceros inoxidables
austeníticos de bajo carbono eran conocidos como
‘Carbono extra Bajo’, o la abreviatura ELC. Hoy
en día, son conocidos por la letra “L” que
significa que el contenido de carbono es menor
que 0.03%. (Los grados estándar contienen hasta
un 0.08% de carbono). Reduciendo el contenido
de carbono en la aleación, hay menos carbono
disponible para combinarse con el cromo, y se
reduce la sensitización durante la soldadura. Estos
grados de bajo carbono tienen las propiedades
mecánicas ligeramente reducidas debido a su
menor contenido de carbono, y esto se debe
considerar cuando se seleccionan estas aleaciones,
especialmente para el uso a altas temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones
Las aleaciones de aluminio tienen una
película muy tenaz de óxido en sus superficies,
que se forman rápidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta película de óxido
le da protección en ambientes corrosivos. Estos
mismos óxidos en la superficie interfieren en la
con los procesos de unión. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la película de óxido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el óxido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la película de óxido
protegiendo con gas argón o helio. El método de
soldadura con AC a veces es conocido como
‘técnica de limpieza superficial’.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
térmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
8-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
Cobre y sus Aleaciones
El cobre puro y muchas de sus
aleaciones no pueden ser endurecidas por
tratamiento térmico de temple y revenido como el
acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen y
se hacen más resistentes mediante la cantidad de
‘trabajo en frío’ introducido cuando se conforma
en los distintos moldes. El hecho de soldar
ablanda el material trabajado en frío y debe ser
considerado antes de soldar en aleaciones de cobre
endurecidas por trabajo. Hay series de aleaciones
de cobre que mejoran su resistencia por
“envejecimiento”, un tratamiento similar al
endurecimiento por precipitación usado en los
aceros inoxidables PH. Cuando se suelda en
dichas aleaciones, usualmente se especifica un
tratamiento térmico de post soldadura para
restablecer las propiedades mecánicas originales.
Uno de los mayores problemas soldando
cobre y sus aleaciones es debido a su punto de
fusión relativamente bajo y su muy alta
conductividad térmica. Se debe aplicar un calor
considerable al metal para superar su pérdida
debido a la conductividad, y el punto de fusión
relativamente bajo tiene como consecuencia que el
metal funda antes de lo esperado y fluya fuera de
la junta. La mayor parte de las aleaciones de
cobre son soldables con la técnica y práctica
adecuada.
Resumen
La metalurgia de la soldadura es una
consideración importante para cualquier
componente soldado porque los cambios
metalúrgicos que ocurren pueden tener efectos
muy significativos en las propiedades mecánicas
de la soldadura y metales base. Existen una
cantidad de requerimientos en los procedimientos
de soldadura porque el metalurgista o Ingeniero en
soldadura quiere controlar las propiedades
mecánicas de la construcción soldada. En
consecuencia, se le puede solicitar al inspector de
soldadura que controle alguno de estos
requerimientos para asegurar que la fabricación
resultante sea satisfactoria.
Los cambios en las propiedades
del metal tendrán lugar en base a la
cantidad de calor que se aplica, así
como la velocidad a la que se extrae ese
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura

calor del metal. Ustedes vieron la entender que variables son importantes
manera que esos factores causan y porque es necesario controlarlas
cambios en las propiedades del metal. durante la operación de soldadura.
En consecuencia, ahora es más fácil

8-18