MODULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA EL INSPECTOR DE

SOLDADURA

La Metalurgia es la ciencia que trata sobre la estructura interna de los metales y las relaciones entre
las estructuras y las propiedades que exhiben los metales. Cuando se refiere a la metalurgia de la
soldadura, concierne a los distintos cambios que ocurren en los metales cuando se unen por
soldadura, especialmente aquellos que afectan las propiedades mecánicas.

Ciertamente es apropiado que el inspector de soldadura sea entendido en las bases de la metalurgia
de la soldadura. Igualmente, es poco probable que el inspector sea responsable de la especificación
de las aleaciones del metal base o del metal de soldadura o de su tratamiento. Sin embargo, el
entender las bases de la metalurgia de la soldadura no sólo ayuda al inspector de soldadura, sino
también frecuentemente para muchas funciones de inspección. Una razón para esto es que las
propiedades mecánicas de los metales, tales como resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad,
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasión son todas afectadas por las transformaciones
metalúrgicas como resultado de la soldadura.

Estas propiedades son afectadas por distintos factores metalúrgicos, incluyendo el agregado de
aleantes, tratamientos térmicos y tratamientos mecánicos. El inspector de soldadura que tenga una
mejor comprensión de estas propiedades tendrá una mejor percepción sobre la razón de la necesidad
de ciertas operaciones de fabricación. Algunos requerimientos de fabricación, tales como el
precalentamiento, post calentamiento, control de temperatura entre pasadas, control de aporte de
calor, granallado (peening), alivio térmico de tensiones, y otros tratamientos térmicos que puedan
producir algún tipo de cambio metalúrgico el cual, afectará las propiedades mecánicas del metal.
Por esto, esta sección principalmente describirá algunos aspectos de la metalurgia de la soldadura
de ferrosos (base de hierro) poniendo énfasis en la necesidad de métodos de fabricación para
controlar los cambios que puedan ocurrir.

Debido a que el tema de la metalurgia de la soldadura incluye numerosas facetas, sería irracional
pensar que esta discusión pueda cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la cobertura a los cambios
más importantes que puedan ocurrir durante la operación de soldadura.
Estos cambios pueden ser resumidos y ser divididos en dos categorías. La primera categoría incluye
aquellos cambios que ocurren en un metal cuando se calienta desde la temperatura ambiente hasta
una temperatura mayor. La segunda categoría es el efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de temperatura. Más específicamente, nos interesa que tan
rápido se enfría un metal caliente hasta la temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.

Nuestra discusión comenzará con referencia específica a los cambios que ocurren en metales en la
medida en que son calentados y enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe notarse que la
soldadura presenta problemas muy diferentes debido a que la operación de soldadura tiende a
calentar áreas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de calentamiento/enfriamiento no uniforme crean la
necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.

Estructuras Básicas de los Metales

Para ganar en entendimiento de las propiedades metalúrgicas de los metales, es necesario comenzar
la discusión describiendo algunas propiedades de las partículas que comprenden todas las formas de
materia. Estas partículas básicas que se combinan para formar un material sólido, líquido o gaseoso,
se conocen como átomos. Esos átomos son tan pequeños que no pueden ser vistos, incluso con los
microscopios más potentes. Sin embargo, comenzando la discusión a este nivel y explicando las
propiedades de dichos átomos y sus estructuras, podrán entender de mejor forma algunos de los
fenómenos que podemos observar en forma macroscópica, o a simple vista.

Una de las propiedades importantes de estos átomos, es que, en ciertos rangos de temperatura,
tienden a formar sustancias con formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas definidas que
actúan entre estos átomos individuales cuando están ubicados dentro de cierta distancia uno de otro.
Estas fuerzas tienden tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia el otro, mientras que al
mismo tiempo otro átomo es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos individuales se mantienen
en su ubicación original en relación con todo el resto de los átomos alrededor por estas fuerzas en
oposición. Ver Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones originales están alineados fila sobre fila,
y capa sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en una estructura o modelo de red cristalina.

Sin embargo, no están estacionarios en esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar alrededor de
una posición de equilibrio para mantener un espacio balanceado. A una temperatura dada se
mantendrán con una separación equilibrada para dicha temperatura particular. Cuando hay un
balance entre las fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que la energía interna del metal está
en un mínimo.

Cualquier intento de forzar los átomos más cerca uno de otro tendrá la oposición de fuerzas
repulsivas que se incrementan en la medida que son llevados más cerca. Este comportamiento se
evidencia por el hecho que los metales muestran resistencias a la compresión excesivamente altas.
Igualmente, cualquier intento por de separar los átomos, dará como resultado una fuerza opositora
de atracción. Estas fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a decrecer en la medida que los
átomos son llevados muy lejos.

Se puede observar la evidencia de este último comportamiento en el ensayo de tracción. Por debajo
del punto de fluencia del metal, la carga alarga la probeta de tracción, y se incrementa la separación
entre cada átomo. Cuando se descarga, la probeta se comportará en forma elástica; esto es, que
volverá a su tamaño original en un nivel macroscópico, lo que significa que los átomos retornan a
su equilibrio de espacio original.

Si la carga de la probeta de tracción se incrementa más allá del punto de fluencia del metal, se
comportará en forma plástica. Ahora, ya no volverá a su tamaño original, debido a que los átomos
fueron forzados suficientemente lejos unos de otros, de manera que las fuerzas de atracción ya no
son suficientemente grandes para mantenerlos en su posición original. Cuando el espacio
interatómico se incrementa más aún, al punto que las fuerzas de atracción ya no son suficientemente
grandes para mantener juntos a los átomos, el material fallará.

Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando

la Ubicación de los Átomos y los Electrones
Se marcó anteriormente que los átomos de los metales exhiben una separación muy específica a una
temperatura dada, o energía interna. Debido a que el calor es una forma de energía, la energía
interna del metal se incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta energía adicional tiende a
hacer que los átomos vibren más, lo que incrementa la distancia entre los átomos. Podemos
observar el resultado de dicha energía adicional, visualmente, debido a que el tamaño total de la
pieza de metal se incrementará en la medida que se separan los átomos individualmente.
Inversamente, cualquier disminución en la temperatura del metal hará que los átomos se juntan; en
cambio, se observa como contracción del metal.

Figura 8.2 – Sólido versus Líquido

A medida que se agrega calor adicional al metal, la vibración de los átomos se continúa
incrementando causando que se aumente el espacio y que en consecuencia se expanda el metal. Esto
sucederá hasta un cierto punto en que la distancia entre los átomos es tan grande que ya no se atraen
en forma suficiente para exhibir una estructura específica. El metal sólido se transforma en líquido.
Ver Figura 8.2. La temperatura asociada con este cambio se conoce como punto de fusión. Un
calentamiento mayor eventualmente transformaría el líquido en gas; esta última transformación
ocurre a una temperatura conocida como de vaporización.

El metal sólido tiene la energía interna más baja, y la menor distancia interatómica. El metal líquido
tiene mayor energía interna con mayor distancia interatómica, y se considera amorfo, lo que
significa sin estructura. El metal gaseoso tiene la mayor energía interna, y la mayor distancia entre
los átomos, y también carece de estructura.

Mientras que todo esto es bastante intrigante, es más significativo darse cuenta porque es
importante para usted, como inspector de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte introducen
calor dentro del metal; este calentamiento provocará una expansión del metal. Si estuviéramos
considerando un calentamiento uniforme del metal, podríamos medir el cambio de longitud, o de
tamaño, de una pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleación de metal tiene asociada consigo un coeficiente específico de dilatación térmica. Esto
es, hay un cierto valor numérico que describe cuanto se dilatará un metal para un incremento de
temperatura dado.

Con la soldadura, sin embargo, el calor no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del metal se
lleva hasta una temperatura muy alta, mientras que el metal adyacente a la zona de soldadura se
mantiene a una temperatura menor. Esto provoca diferentes cantidades de expansión del metal en
distintas ubicaciones relativas a la zona de soldadura. La parte del metal que se calienta en forma
directa, tenderá a dilatarse, y esta dilatación es resistida por el metal que está a una temperatura
menor.

La Figura 8.3, ilustra los cambios dimensionales que ocurren en una barra recta (Figura 8.3a) que se
calienta de un solo lado por una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se establece un arco y se
comienza a calentar la chapa bajo la influencia del arco. La parte que se calienta se expande (Figura
8.3c) y, debido a que está parcialmente embridado por la parte de la barra que no se calentó, la barra
tiende a flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la fuente de calor. Debido a que la parte
caliente es más débil (parte de esta en realidad está líquida y es muy débil) no tiene éxito para forzar
a la barra a flexionarse demasiado. La parte caliente está menos restringida en las direcciones
laterales, entonces tiende a ensancharse en el lado donde se aplicó el calor.

Figura 8.3 – Contracción en una soldadura causado por Dilatación y

Contracción

Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d), la porción caliente y fundida comienza a enfriarse y
contraerse. El calor siempre fluye desde el área caliente hacia el área fría, entonces durante el
enfriamiento, el calor fluye dentro del área previamente fría calentándola. Ahora, en la medida que
la parte dilatada comienza a enfriarse, se contrae, revirtiendo la dirección de las fuerzas de
deformación que finalmente causan que la longitud de la zona superior de la barra se acorte y los
extremos de la barra se levanten dándole a la barra un perfil cóncavo cuando se enfría, como se
muestra en la Figura 8.3e. Entonces, cuando aplicamos el calor a una pieza en manera no uniforme,
como en el caso para la soldadura, el resultado es un cambio dimensional por los esfuerzos térmicos
desarrollados causando que la parte se distorsione o encorve cuando se enfría. La Figura 8.3f
representa la barra resolidificada con un cierto nivel de tensiones residuales que permanecen en ella,
denotada por la representación de un resorte.

Siempre que se funde un metal en una zona pequeña, y localizada, como en soldadura, se generan
esfuerzos por la contracción. Inclusive, si la barra fue restringida externamente durante este ciclo de
calentamiento y enfriamiento, la parte enfriada todavía contiene tensiones causadas por este
calentamiento y enfriamiento diferencial. Conocemos estas tensiones como tensiones residuales.
Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra
no se flexionará más debido a que se enfrió hasta temperatura ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones residuales. Las tensiones residuales permanecerán en la
barra salvo que se realice algo para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o eliminar las tensiones residuales. Se puede realizar en forma
térmica cuando se calienta en forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda larga que contiene
la zona de soldadura a alguna temperatura y es mantenida por un período de tiempo prescrito. El
resultado de este método es que el calentamiento uniforme que permite un alivio en las tensiones
residuales debido a que se reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento lento y uniforme hasta la
temperatura ambiente producirá una pieza con tensiones residuales mucho más bajas. Hay métodos
para proveer este alivio de tensiones mediante la aplicación de tratamientos vibratorios, o
mecánicos. Ambos métodos mostraron ser efectivos en varias aplicaciones.
Figura 8.4 – Martillado (peening) de Cordones de Soldadura Intermedios para Alivio
de Tensiones Residuales
Puede realizarse un tercer método para reducir las tensiones residuales que puede realizarse junto a
la operación de soldadura, y que se conoce como martillado (peening). Ver Figura 8.4. Este también
es un tratamiento mecánico. El martillado involucra el uso de pesados martillos neumáticos (no un
piquete para quitar la escoria) que se usa para golpear en la superficie de los cordones
intermediarios de una soldadura multipasada. Esta acción de martillado tiende a deformar la
superficie haciendo disminuir el espesor del cordón. Esta deformación tiende a desparramar la cara
de la soldadura para hacerla más ancha y larga. Debido a que es metal se distribuye ligeramente, se
reducen las tensiones residuales.

Cuando se usa el martillado para el alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de evitar las fisuras de
la soldadura por un tratamiento mecánico agresivo. No es recomendable martillar el cordón de raíz
que se puede fisurar fácilmente al ser golpeado. Normalmente, el cordón final tampoco se martilla,
pero por una razón diferente; superficies muy martilladas pueden ocultar la presencia de
discontinuidades, haciendo más difícil la inspección. Cuando se aplica en forma adecuada, el
martillado provee una forma efectiva de reducir las tensiones residuales cuando se realizan
soldaduras en grandes secciones, o en situaciones donde están restringidas con rigidez.

Estructuras Cristalina

En un metal sólido, los átomos tienden ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas, filas, y capas
para formar estructuras cristalinas tridimensionales. Por definición, los metales son cristalinos, y
cualquier discusión de falla debido a “cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando un metal
solidifica, normalmente lo hace en una estructura cristalina. La apariencia de superficie de fractura
conocida erróneamente como “cristalina” es normalmente típica de una superficie de fractura por
fragilización o fatiga.

El número más pequeño de átomos que puede describir un arreglo ordenado se conoce como “celda
unitaria”. Es importante darse cuenta que las celdas unitarias no existen como unidades
independientes, sino que comparten átomos con las celdas unitarias vecinas en una matriz
tridimensional.

Las estructuras cristalinas más comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado (BCC), cúbica de
caras centradas (FCC), tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y hexagonal compacta (HCP).
Pueden verse en la Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro, existen como una fase sólida a
temperatura ambiente y como otra fase sólida a temperaturas elevadas. Este cambio con la
temperatura de una fase a otra en un metal sólido se conoce como transformación alotrópica, o
transformación en fase sólida. Un cristal de metal que posee diferentes estructuras, pero la misma
composición química se conoce como alotrópico. Esto se discutirá con mayor detalle más adelante.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas Comunes de los Metales y Aleaciones

La estructura FCC puede imaginarse como un cubo con átomos en cada una de los ocho vértices y
un átomo en el centro de cada una de las seis caras. Entre los metales con FCC comunes se
encuentran el aluminio, cobre, níquel, y aceros inoxidables austeníticos.

La celda unitaria BCT puede describirse tomando una celda unitaria BCC básica, y elongándola en
un eje para lograr una forma rectangular, con un átomo en el centro. La martensita, una fase del
acero que se forma por un enfriamiento rápido, es una estructura BCT.

La celda unitaria HCP es un prisma hexagonal puede imaginarse como dos hexágonos (seis lados)
que forman la parte superior e inferior del prisma. Se ubica un átomo en el centro y en cada punta
del hexágono. Entre los hexágonos, superior e inferior, se ubican tres átomos, uno en cada vértice
de un triángulo. Entre los metales HCP comunes, se encuentran el zinc, cadmio y magnesio.

La celda unitaria BCC puede describirse como un cubo con un átomo en cada uno de los 8 vértices
y un único átomo en el centro de la celda. Entre los metales BCC comunes se encuentran el hierro,
aceros al carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.

Solidificación de los Metales

Un metal solidifica en una estructura cristalina por un proceso conocido como nucleación y
crecimiento. En el enfriamiento, grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre impurezas o en
lugares del límite líquido - sólido, tales como la interface entre el metal de soldadura fundido y una
zona más fría, sin fundir, la zona afectada por el calor. Tales grupos se llaman núcleos y aparecen
en gran número. En el metal de soldadura, los núcleos tienden a fijarse a si mismos a granos
existentes de la zona afectada por el calor en la interface de soldadura. Los átomos continúan
solidificándose y se fijan a los núcleos. Cada núcleo crece a lo largo de una dirección preferencial,
con los átomos que se alinean en la forma descrita mediante la celda unitaria apropiada para formar
un grano de forma irregular, o cristal.

La Figura 8.6 muestra cómo se forman los granos de metal de soldadura a medida que este metal
solidifica. En la Figura 8.6a, se comienzan a formar en la interface de soldadura. La Figura 8.6b
muestra los granos sólidos formados cuando crecen dichos núcleos originales. Debido a que dichos
núcleos tienen distintas orientaciones, cuando los granos adyacentes crecen juntos se forman los
bordes de grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación completa del metal de soldadura. Los
bordes de grano se consideran como discontinuidades, debido a que representan una interrupción en
el arreglo uniforme de los átomos.
Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación de Metal de Soldadura Fundido

Las propiedades mecánicas pueden depender del tamaño de grano del metal. Un metal que muestra
tamaño de grano pequeño tendrá mejor resistencia a la tracción a temperatura ambiente, debido a
que los bordes de grano tienden a inhibir la deformación de los átomos individualmente cuando el
metal se encuentra bajo tensión. Sin embargo, a temperaturas elevadas, los átomos de los bordes
se pueden mover fácilmente y desplazarse, y así reducir la resistencia a altas temperaturas. Por esto
los metales de grano fino, se prefieren para servicio a temperatura ambiente o baja, mientras que los
materiales con grano grande son preferibles para el servicio a elevadas temperaturas. Los metales de
grano fino generalmente dan una mejor ductilidad, tenacidad a la entalla, y propiedades de fatiga.

Como una revisión rápida antes de continuar; los metales son estructuras cristalinas formadas por
átomos en matrices ordenadas. Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce como fase y se
describen por una celda unitaria. Los metales solidifican a partir de muchos lugares a la vez y
crecen en direcciones preferenciales para formar granos o cristales. La unión entre granos
individuales se conoce como borde de grano. El tamaño de grano dictará la cantidad de área de
borde de grano presente en un metal que, en cambio, determina en cierto grado las propiedades
mecánicas del metal.

Aleantes

Las propiedades de los elementos metálicos pueden ser alteradas por el agregado de otros
elementos, que pueden ser o no metálicos. Tal técnica se conoce como aleación. El metal que
resulta de esta combinación se conoce como aleación. Por ejemplo, se agrega el elemento metálico
zinc al metal cobre para formar la aleación latón. El elemento no metálico carbón es uno de los
elementos aleantes agregados al hierro para formar la aleación acero.
Figura 8.7 - Aleación Intersticial

Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva

Los elementos aleantes son incluidos en la red del metal base (la forma general en que se acomoda
cada átomo individual) en distintas formas que dependen en los tamaños relativos de los átomos.
Los átomos más pequeños, tales como el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden a ocupar lugares
entre los átomos que forman la estructura de la red del metal base. Estas se conocen como
aleaciones intersticiales y se muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas cantidades de carbón
pueden ocupar sitios intersticiales entre los átomos de hierro en el acero.

Los elementos aleantes con átomos de tamaños cercanos al de aquel del metal base tienden a ocupar
lugares sustitucionales. Esto es, reemplazan uno de los átomos del metal base en la estructura de la
red. Esta se llama aleación sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los ejemplos de esto son
tanto el cobre en el níquel y el níquel en cobre. Como la presencia de los bordes de grano, el
agregado de elementos aleantes producen irregularidades en la estructura cristalina. Como se puede
ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia de elementos aleantes ejerce distintos grados de atracción y
repulsión para dar un arreglo de la estructura cristalina que de alguna manera esta distorsionada.
Esto tiende a incrementar la energía interna del metal y puede dar como resultado un incremento de
las propiedades mecánicas.
Casi todos los metales de ingeniería son aleaciones que consisten en un elemento principal y
cantidades variables de uno o más elementos adicionales. Si existe más de una fase, cada una tendrá
su propia estructura cristalina característica.

Componentes de la Microestructura de los Aceros al Carbono.

El arreglo general de los granos, bordes de grano, y fases en una aleación metálica, se llama
microestructura. La microestructura es la principal responsable de las propiedades de la aleación. La
microestructura es afectada por la composición o el contenido de aleantes, y por otros factores tales
como conformación y operaciones de tratamiento térmico. La microestructura se ve muy afectada
por la operación de soldadura, que en cambio, tiene influencia sobre las propiedades de la aleación.

Mientras que todos los metales exhiben distintas microestructuras, esta discusión tratará
exclusivamente con los cambios microestructurales que ocurren simplemente con el acero al
carbono, que es una aleación que consiste en combinación de hierro y carbono.
También se pueden agregar otros elementos aleantes, pero sus efectos en la microestructura
no serán tan significativos como los del carbono.

Para introducir dicho tema, es importante darse cuenta que el hierro y los aceros sufren cambios en
su arreglo cristalográfico como resultado de los cambios en la temperatura. Esto es, según se
calientan o enfrían las aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios alotrópicos. El hecho que
ocurran estos cambios permite el cambio de propiedades mecánicas para una aleación específica a
través de la aplicación de distintos tratamientos térmicos. Para entender los cambios que ocurren,
los metalurgistas usan un diagrama, que muestra los rangos de distintos componentes
microestructurales del sistema hierro - carbono. Se conoce como “Diagrama de Fase Hierro -
Carbono”, y se muestra en la Figura 8.9.

Este diagrama describe la naturaleza de las fases presentes en las aleaciones hierro - carbono bajo
condiciones cercanas al equilibrio, esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas. Debe notarse
que muchos de estos constituyentes microestructurales tienen nombres múltiples y se pueden
intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a temperatura ambiente se conoce como hierro alfa o
ferrita. El carburo de hierro que está presente a temperatura ambiente se llama cementita o CFe3. La
estructura cúbica de caras centradas que aparece a temperaturas intermedias se conoce como hierro
gama o austenita.

Mirando el diagrama, se nota que el eje vertical describe los cambios de temperatura, mientras que
el eje horizontal indica la cantidad de carbono presente. En consecuencia, para un contenido de
carbono dado, se puede trazar una línea vertical que atraviesa el eje horizontal. Moviéndose
verticalmente hacia arriba, puede determinarse que microestructuras existirán a distintas
temperaturas.
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro - Carbono
Como se muestra en la notación debajo del eje horizontal, se considera que los aceros incluyen
dichas aleaciones que tienen desde 0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este rango, los aceros
se dividen en tipo hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con el punto eutectoide (0.8%
carbono) siendo la línea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son simplemente dichas aleaciones
con menos de 0.8% C que existen a temperatura ambiente como combinaciones de perlita y ferrita
como opuestos a los hipereutectoides que contienen más de 0.8% C y existen como combinaciones
de perlita y cementita. El equilibrio de la microestructura a temperatura ambiente para un acero
eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La perlita es simplemente una mezcla en
capas de cementita y ferrita. La técnica de usar ataque con ácido revela las microestructuras que se
muestran en las Figuras 8.10 - 8.12.

La Figura 8.10 muestra una microestructura típica comercial de hierro puro con casi nada de
contenido de carbón. La Figura 8.11 muestra el aspecto típico de la perlita cuando está pulida,
atacada con ácido y observada mediante un microscopio de alta potencia (1500X). Las áreas claras
son ferrita y las áreas oscuras son cementita.

Una de las transformaciones importantes que ocurren en el acero es la transformación de los

distintos constituyentes a temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita, y combinaciones de
estos) a austenita, que es una estructura cúbica de caras centradas de hierro y carbono. Con
calentamiento, esta transformación comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea horizontal que
representa esta transformación se conoce como AC1. Excepto para un contenido de Carbono de
0.8%, el porcentaje del eutectoide, esta transformación ocurrirá en un rango de temperaturas, y la
transformación completa sólo tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre la curva llamada A3.
En el hierro puro, la transformación se completa a 910°C (1670°F), mientras que un acero
eutectoide sufrirá una transformación completa a 722°C (1333°F).

Con un enfriamiento muy lento, ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La existencia de esta
transformación permite endurecer o ablandar los aceros mediante el uso de distintos tratamientos
térmicos. Cuando se calentó un acero hasta el rango austenítico y se permitió un enfriamiento lento
en su rango de transformación, la estructura resultante contendrá perlita. Esta estructura puede
aparecer sólo cuando se permite un tiempo suficiente para permitir la difusión de los átomos hasta
llegar a esa forma. La difusión no es otra cosa que la migración de los átomos dentro de la
estructura de metal sólido. Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la movilidad de los átomos en
la estructura cristalina. Cuando el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma suficientemente
lenta, se formará perlita. Los aceros que son tratados térmicamente para producir perlita
generalmente son muy blandos y dúctiles.

Figura 8.10 - Microestructura de Hierro Comercialmente Puro, Los Granos Blancos

son Ferrita. Se Observan los bordes de grano, y los glóbulos más oscuros son
inclusiones no metálicas.

Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la Perlita (Aumento 1500X)

Cuando el enfriamiento desde el rango austenítico ocurre más rápidamente, en esta transformación
hay cambios significativos para una aleación de un acero dado. Primero, la transformación ocurrirá
a una temperatura menor. En segundo lugar, la microestructura resultante cambia drásticamente y se
incrementan la dureza y la resistencia a la tracción, con la correspondiente caída en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento más grandes, la principal microestrura incluye perlita, bainita y
martensita.

Con un ligero aumento en la velocidad de enfriamiento, la temperatura de transformación

desciende, produciendo una estructura perlítica más fina, con un espacio menor entre las láminas.
Esta estructura es ligeramente más dura que la perlita gruesa y tiene algo menos de ductilidad. A
velocidades de enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de transformación menores, ya no se
forma perlita. En cambio, se forma bainita y su estructura tiene una forma de pluma de finas agujas
de carburo en una matriz ferrítica. La bainita tiene una resistencia y dureza significativamente
superior y menor ductilidad, siendo muy difícil de ver bajo el microscopio.

Con un enfriamiento muy rápido, o temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra la difusión. En
consecuencia, algo de carbón queda atrapado en la red. Si la velocidad de enfriamiento es
suficientemente rápida y la cantidad de carbono presente es suficientemente alta, se formará la
martensita. La formación de martensita es un proceso de falta de difusión (la velocidad de
enfriamiento es tan rápida que los átomos no tienen tiempo de desplazarse). La transformación de
austenita a martensita se da a causa de una acción tipo corte {shear type} o mecánica. La estructura
cristalina resultante se conoce como una estructura tetragonal de cuerpo centrado, que simplemente
es una distorsión de la estructura cúbica de cuerpo centrado en una rectangular. Debido a la
presencia de esta forma de red distorsionada, la estructura martensítica exhibe una energía interna
más elevada o deformación que da como resultado una resistencia a la tracción y dureza
extremadamente altas. Sin embargo, la martensita tiene como características baja ductilidad y
tenacidad. La Figura 8.12 muestra la aparición de martensita con gran ampliación (500X).

Para mejorar la ductilidad y la tenacidad sin una disminución significativa de la dureza y la

resistencia a la tracción de la martensita, se emplea el proceso conocido como ‘revenido’. Este
tratamiento térmico consiste en recalentar la estructura martensítica del temple a alguna temperatura
por debajo de la temperatura más baja de transformación (722 °C [1333 °F]). Esto permite al
material templado solamente, de estructura martensítica inestable pasar a ser martensita revenida
permitiendo al carbono precipitar en forma de partículas reducidas de carburo. Mediante la elección
del tiempo de revenido y temperaturas adecuadas, se pueden controlar la resistencia y ductilidad
deseada. Mayores temperaturas de revenido logran propiedades más blandas y dúctiles. El
tratamiento térmico de temple y revenido se usa frecuentemente para mejorar las propiedades de los
aceros con requerimientos mecánicos, debido que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
tracción, altas relaciones resistencia de fluencia/tracción y tenacidad a la entalla mejorada
comparando con las propiedades del laminado, recocido o normalizados. En la Figura 8.13 se puede
observar un ejemplo de los efectos de distintas temperaturas de revenido para una aleación de acero
particular.
Figura 8.12 – Martensita por temple – Mostrando Estructura Acicular (500X)

Para ayudar en la determinación de que constituyentes microestructurales darán como resultado

velocidades de enfriamiento más rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se conoce como
diagrama TTT, o Tiempo - Temperatura - Transformación. También son llamados diagramas de
transformación isotérmica (ITT). Como lo implica el nombre, describe los productos
microestructurales que ocurren luego de tiempos específicos a una temperatura particular para una
composición particular del acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama de Transformación a
Enfriamiento Constante, muestra los cambios que ocurren durante un enfriamiento continuo desde
el rango austenítico. Estos dos tipos de diagramas se superponen como se muestra en la Figura 8.14,
que grafica las características del enfriamiento continuo y la transformación isotérmica de un acero
tipo 8630.

Este diagrama muestra a los productos microestructurales como una función tanto de la temperatura
como el tiempo. Se muestran distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar el uso del diagrama.
Los productos de la transformación resultante dependen de las regiones a través de las cuales pasan
las curvas de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les toma a dichas curvas pasar a través de
dichas regiones. Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa por la región austenita a martensita,
entonces la estructura resultante es 100% martensita. Una velocidad de enfriamiento menor
caracterizada por la curva “D” muestra que los componentes microestructurales serán
principalmente ferrita con sólo cantidades menores de bainita y martensita. Debido a que la
martensita sólo puede transformarse desde la austenita, cualquier austenita que se transforma en
ferrita o bainita no puede transformarse en martensita.
 Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento
de Revenido en las Propiedades Continuo y Transformación Isotérmica
Mecánicas de una Aleación 12,2% Cr para Acero tipo 8630

Consideraciones Metalúrgicas para la Soldadura

Debido a que la soldadura puede producir cambios significativos tanto en la temperatura del metal
como en la velocidad de enfriamiento desde esa temperatura elevada, es importante entender que
cambios metalúrgicos pueden resultar de la operación de soldadura. La Figura 8.15 ilustra la
relación entre las temperaturas pico exhibidas en las distintas regiones de la zona de soldadura y el
diagrama de equilibrio hierro – cementita.

Como se puede ver, dependiendo de la ubicación del punto dentro o cercano a la soldadura, pueden
producirse varias estructuras metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región de temperaturas más
altas, el metal puede enfriarse desde el estado líquido a través de distintas regiones de fase
mostradas anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por el calor (ZAC [HAZ]) ,
no se llega a la fusión pero se alcanzan temperatura extremadamente altas. La ZAC [HAZ] es
simplemente la región del metal base adyacente al metal de soldadura que ha sido elevado a
temperaturas justo por debajo de la temperatura de transformación al punto de fusión del acero. Las
velocidades de enfriamiento de esta zona afectada por el calor son de las más rápidas debido al
fenómeno conocido como temple por contacto. Los cambios en las condiciones de soldadura
pueden tener un efecto muy significativo en la formación de las distintas fases, porque las
condiciones de soldadura tienen un efecto muy importante en la velocidad de enfriamiento
resultante para la soldadura. Algunas de las condiciones de soldadura que pueden producir cambios
incluyen la cantidad de aporte de calor, el uso de precalentamiento, el carbono equivalente del
metal base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El uso de
electrodos de soldadura de menor diámetro, menores corrientes de soldadura, y velocidades de
avance mayores tenderán a disminuir el aporte de calor, y entonces incrementar la velocidad de
enfriamiento. Para cualquier proceso de soldadura, puede calcularse fácilmente el aporte de calor.
Sólo depende de la corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y velocidad de avance, según se
mide a lo largo del eje longitudinal de la junta de soldadura. La fórmula para el aporte de calor se
muestra abajo.

Figura 8.15 – Relación entre los Picos de Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlación con el Diagrama de Fases Hierro – Carburo de
Hierro {Cementita}

Corriente de soldadura x Voltaje de soldadura x 60

Aportede Calor=
V elocidad de avance en ¿ .
min

Para esta fórmula, el aporte de calor se expresa en términos de joules por pulgada, y la velocidad de
avance en pulgadas por minuto. Los Joules también se pueden expresar como wattsegundo.
Entonces el 60 que aparece en el numerador de la fórmula simplemente convierte los minutos de
la velocidad de avance en segundos. Se le puede pedir al inspector de soldadura que registre el
aporte de calor de la soldadura para controlar las propiedades microestructurales resultantes que
aparecen en la zona afectada por el calor.

Otro ítem que tiene un efecto significativo en la microestructura resultante es el uso de

precalentamiento. En general, el uso de precalentamiento tenderá a reducir la velocidad de
enfriamiento en la soldadura y en la ZAC [HAZ] dando una mejora en la ductilidad. Cuando no se
usa el precalentamiento, la zona afectada por el calor es relativamente angosta y muestra su mayor
dureza. En algunos casos, dependiendo del contenido de aleantes, puede formarse martensita. Sin
embargo, cuando se incluye el precalentamiento, la zona afectada por el calor es más ancha y la
dureza resultante es significativamente menor debido a una velocidad de enfriamiento menor que
permite la formación de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar de martensita. Por esto, se le
puede pedir al inspector de soldadura que monitoree el precalentamiento requerido para una
operación particular de soldadura. Este requerimiento está relacionado principalmente con la
disminución de la velocidad de enfriamiento en la zona afectada por el calor, para producir
microestructuras que tengan propiedades deseables.
Otro factor importante para la soldadura de acero es el carbono equivalente. Debido a que el
carbono tiene el efecto más pronunciado en la templabilidad (la facilidad con que el metal se
endurece por el enfriamiento desde una temperatura austenítica, o su capacidad de formar
martensita) del acero, nos interesa cuánto de este se encuentra presente en una aleación particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero.

Otros elementos de aleación también promoverán la templabilidad, en distinto grado. Un contenido

de carbono equivalente es entonces una expresión empírica que se usa para determinar como los
efectos combinados de los distintos aleantes se encuentran presentes en la templabilidad del acero.
Debajo se muestra un ejemplo de un contenido de carbono equivalente típico (C.E.).

%Mn %Ni %Cr %Cu %Mo

C . E .=%C + + + + +
6 15 5 13 4
Está fórmula está dirigida a aceros al carbono y aleados que no contienen más que 0,5% Carbono,
1.5% de Manganeso, 3.5% Níquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de Molibdeno.

Una vez que se determinó un contenido de carbono, podemos predecir el rango aproximado de
precalentamiento que será necesario para los mejores resultados. La tabla debajo resume algunas de
las temperaturas de precalentamiento sugeridas para distintos rangos de carbono equivalente.

Carbono Temperatura de Precalentamiento

Equivalente Sugerida
Hasta 0.45 Opcional
0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a 204.4°C)
Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a 371.11°C)

Usando estas orientaciones, el Ingeniero en soldadura puede tomar una decisión preliminar de que
temperatura de precalentamiento será satisfactoria para una aplicación dada. Esta decisión será
afectada por otros factores, pero esto sirve al menos como un punto de partida.

El espesor del metal base también tiene un efecto en la velocidad de enfriamiento; generalmente las
soldaduras en metal base de mayor espesor se enfrían más rápidamente que las soldaduras en
secciones delgadas. La mayor capacidad calorífica, o disipación del calor, asociada con las
secciones de mayor espesor producen un enfriamiento más veloz en el cordón de soldadura.
Entonces cuando se sueldan secciones de mayor espesor, pueden especificarse distintos
requerimientos de soldadura, tales como precalentamiento, para reducir la velocidad de
enfriamiento con el objeto de mejorar las propiedades mecánicas resultantes de la zona afectada por
el calor. Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor espesor, normalmente se incrementan los
requerimientos de precalentamiento y entre pasadas para ayudar a disminuir la velocidad de
enfriamiento resultante.

Tratamientos Térmicos

Se ha hecho mención de alguno de los tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los metales.
Pueden aplicarse al metal base previo a la soldadura o a la totalidad de la construcción soldada para
producir unas propiedades mecánicas específicas. Como inspector de soldadura, uno de sus trabajos
puede ser controlar dichas operaciones de tratamiento térmico para asegurar que se observan los
requerimientos de tiempo y temperatura.
Los tratamientos térmicos básicos, incluyen recocido, normalizado, temple, revenido,
precalentamiento, postcalentamiento, y alivio de tensiones térmico.

El recocido es un tratamiento para ablandar, usado para incrementar la ductilidad del metal a
expensas de su resistencia. Para realizar el recocido, el metal es llevado hasta el rango austenítico,
mantenido una hora por pulgada de espesor o un mínimo de una hora, y luego enfriado muy
lentamente. En un horno, este enfriamiento se realiza simplemente apagando la potencia del horno y
permitiendo a la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente mientras permanece en el horno.
El normalizado también ablanda el metal, pero no en una forma tan significativa como el recocido.
Se lo considera como un tratamiento térmico de “homogeneización” haciendo la estructura del
metal muy uniforme a través de la sección transversal. El tratamiento de normalizado se inicia
elevando la temperatura del metal hasta el rango austenítico, manteniéndolo por un período corto de
tiempo, y permitiendo luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este enfriamiento es más rápido
que el enfriamiento en horno, entonces las propiedades resultantes incluyen una dureza y resistencia
ligeramente superior y posiblemente una ductilidad menor comparando con el recocido. Los aceros
al carbono y de baja aleación normalizados son normalmente fáciles de soldar.

El temple difiere del recocido y el normalizado en que las propiedades mecánicas resultantes
muestran una dureza y resistencia significativamente incrementadas y una baja en la ductilidad. Este
tratamiento de endurecimiento se realiza elevando la temperatura del metal hasta el rango
austenítico, manteniéndolo por un cierto tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta temperatura
ambiente mediante la inmersión de la pieza en un medio de temple, tal como agua, aceite o sales
disueltas en agua. El temple se realiza para producir principalmente estructura martensítica que
tiene característicamente alta dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para mejorar la ductilidad sin
una degradación significativa de las características de resistencia, normalmente se realiza un
tratamiento de revenido. Para revenir, el metal es calentado nuevamente a una temperatura por
debajo de la temperatura de transformación más baja, mantenido por un corto tiempo para permitir
que la estructura martensítica altamente tensionada se relaje algo, y luego es enfriado.

Los tratamientos de precalentamiento se usan, como se discutió previamente, para disminuir algo la
velocidad de enfriamiento del metal base adyacente a la soldadura para permitir la formación de
constituyentes microestructurales distintos de la martensita. El precalentamiento se aplica previo a
la soldadura. Los tratamientos de postcalentamiento, se usan para reducir las tensiones residuales y
para revenir fases duras, frágiles formadas durante el enfriamiento o temple. El postcalentamiento
se aplica luego que se terminó la soldadura. Generalmente, las temperaturas de postcalentamiento
son superiores a aquellas usadas para el precalentamiento.

El tratamiento térmico a ser discutido finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que cae dentro
de la categoría de tratamiento de postcalentamiento. Este se discutió antes como un método de
reducir la cantidad de tensiones residuales que están presentes luego de la soldadura. El alivio
térmico de tensiones se realiza a temperaturas por debajo de la menor temperatura de
transformación de 722°C (1333°F). Aumentando la temperatura de la soldadura y el metal base
gradual y uniformemente, se permite una relajación de los esfuerzos térmicos creados por el
calentamiento localizado de la soldadura. El alivio de tensiones ocurre debido a que la resistencia
del metal se reduce en la medida que se eleva la temperatura, permitiendo a los esfuerzos residuales
relajarse y una recuperación del metal. Este tratamiento ayudará a la eliminación de los problemas
asociados con la distorsión.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia de la soldadura a ser discutidos debido a que también
ayudarán al inspector a entender los principios físicos involucrados en los distintos cambios
metalúrgicos discutidos antes. Estos son la difusión y la solubilidad en el sólido.

Difusión

Previamente hemos notado que los átomos en estado líquido pueden moverse con absoluta facilidad
uno respecto a otro; sin embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los átomos en estado sólido
pueden cambiar de posición. En efecto cualquier átomo puede “vagar” fuera, paso a paso, de su
posición inicial. Estos cambios de posición en estado sólido se conocen como difusión.

Se ve un ejemplo de difusión si barras planas y lisas de plomo y oro son fijados firmemente una
contra otra. Ver Figura 8.16. Si se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente por varios días, las
dos hojas permanecerán fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta fijación se debe a que los
átomos de plomo y oro han migrado, o se han difundido, dentro del otro metal, formando un enlace
metalúrgico muy débil. Este enlace es muy débil, y los dos metales pueden ser separados por un
golpe fuerte en la línea de unión. Si se incrementa la temperatura de ambos metales, incrementa la
cantidad de difusión, y a temperaturas arriba del punto de fusión de ambos, se da una mezcla
completa.

Otro ejemplo de difusión tiene lugar cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se encuentre en la
vecindad del metal fundido, tal como una soldadura. La fuente más común de hidrógeno es la
humedad (H2O), o contaminación con material orgánico en las superficies de las piezas a ser
soldadas. Muchos de los contaminantes encontrados normalmente en los metales son componentes
orgánicos tales como aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su composición química inicial.
El calor de la soldadura romperá las moléculas de agua o contaminantes orgánicos en átomos
individuales, que incluyen el átomo de hidrógeno (H+ ).

El átomo de hidrógeno es de tamaño muy reducido, y se puede difundir fácilmente dentro de la

estructura del metal base. Cuando entran al metal base, los átomos de hidrógeno frecuentemente se
recombinan en la molécula de hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos de hidrógeno, que
tiene un tamaño mucho mayor que un átomo de hidrógeno individual. Las moléculas, con un
tamaño mayor, frecuentemente quedan atrapadas en el metal en discontinuidades tales como bordes
de grano o inclusiones. Esas moléculas de hidrógeno, debido a su mayor tamaño, pueden causar
altos esfuerzos en la estructura interna del metal, y para metales de baja ductilidad pueden causar
fisuras. La fisura por hidrógeno se conoce frecuentemente como fisura en frío (bajo cordón).

Figura 8.16 – Difusión de los átomos de Oro y Plomo

La primera solución para la fisuración por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno; el primer
paso es limpiar cuidadosamente todas las superficies a ser soldadas. Otra aproximación es
especificar “electrodos de bajo hidrógeno” para el uso con aceros al carbono o de baja aleación.
Estos electrodos de bajo hidrógeno están formulados especialmente para mantener su contenido de
hidrógeno muy bajo, pero requieren un manipuleo especial para evitar que absorban humedad luego
que se abren los contenedores de embalaje sellados. También es efectivo el precalentamiento del
metal base para eliminar la absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se difundirá hacia fuera de
la mayoría de los metales a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200° a 450°F). Los métodos
mencionados arriba pueden ayudar a reducir la posibilidad de fisuración por hidrógeno en aquellos
metales que son susceptibles.

Solubilidad Sólida

La mayoría de nosotros es familiar a la solubilidad normal de los sólidos en líquidos. Agregando

una cuchara llena de sal en un vaso de agua y agitando, la sal se disolverá. Sin embargo, la mayoría
de nosotros no estamos familiarizados con un sólido que se disuelve en otro sólido. Con el ejemplo
dado antes del plomo y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a través de una solución
sólida dentro de otro. Y, volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua, si se agrega más sal,
encontramos que una parte de esta no se disuelve, independientemente de cuanto agitemos.

Lo que ha ocurrido es que, para cierta cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos al ‘límite de
solubilidad crítica’. Ninguna cantidad de agitación disolverá más sal. En orden a disolver más sal,
deberá incrementarse el volumen de líquido, o aumentada su temperatura. Entonces vemos que en la
disolución de un sólido en un líquido, hay una solubilidad límite que depende del volumen del
líquido y su temperatura. Cuando mayor es la temperatura de un metal, habrá una mayor solubilidad
del segundo elemento. Por esto podemos ver metales combinándose aun cuando ambos sean
sólidos. En efecto, en cuando se eleva la temperatura del metal, aumenta la cantidad de difusión y
solubilidad.

Un ejemplo de un sólido que se disuelve en otro sólido es el método que usamos para incrementar la
dureza superficial de un acero. Si este acero es envuelto en una cuna con partículas de carbono, y
luego se lo calienta a temperaturas de 870° a 925°C (1600-1700°F), que está bien por debajo del
punto de fusión tanto del carbono como del acero, parte del carbono se difundirá (disolverá) dentro
de las superficies del acero. Este carbono agregado en la superficie del acero hace la superficie
mucho más dura, y esto es útil para resistir el desgaste y la abrasión. Esta técnica es llamada
comúnmente ‘cementado’

La superficie del acero también puede endurecerse exponiendo el acero a un ambiente de amoniaco
a temperaturas similares a la del cementado. El amoniaco (NH 3) se rompe en sus componentes
individuales, nitrógeno e hidrógeno, y los átomos de nitrógeno entran a la superficie. Esta técnica se
llama ‘nitrurado’ (nitruración). Ambas técnicas de endurecimiento superficial demuestran la
difusión y la solubilidad sólida de los metales. El conocimiento de la difusión y la solubilidad sólida
ayudará al inspector de soldadura a entender la importancia de la limpieza en soldadura, y la
necesidad de una protección adecuada durante las operaciones de soldadura.

A este punto, la principal aleación usada para la discusión fue el acero al carbono y el acero de baja
aleación. Esta última sección hará una revisión de la metalurgia en soldadura de tres materiales
comúnmente utilizados, acero inoxidable, aluminio, cobre y las distintas aleaciones de cada uno.

Aceros Inoxidables.
La palabra ‘inoxidable’ es un poco incorrecta cuando se aplica a las clases de metales conocidos
como aceros inoxidables, debido a que normalmente significa que resisten a la corrosión. Sin
embargo, en ambientes severamente corrosivos, muchos aceros inoxidables se corroen a muy altas
velocidades. Los aceros inoxidables se definen como los que contienen al menos un 12% de cromo.
Hay muchos tipos de aceros inoxidables, y el inspector de soldadura debe reconocer cuando se
habla de ellos y usar la denominación adecuada para cada tipo.

Las cinco clases principales de aceros inoxidables son ferríticos, martensíticos, austeníticos, de
endurecimiento por precipitación, y los duplex. Las primeras tres categorías se refieren a la fase
estable que se encuentra a temperatura ambiente en cada clase. La cuarta, frecuentemente llamados
aceros inoxidables ‘PH’, se refiere al método para endurecerlos por un tratamiento de
‘envejecimiento’, un mecanismo de endurecimiento por precipitación como opuesto al temple y
revenido conocido como endurecimiento por transformación. Por último, los grados duplex, son
aproximadamente mitad ferrita y mitad austenita a temperatura ambiente con resistencia mejorada
para fisuración por corrosión bajo tensiones con cloruro.

La fase estable de los aceros inoxidables encontrada a temperatura ambiente, depende de la química
del acero, y algunos aceros inoxidables pueden contener una combinación de diferentes fases. Los
aceros inoxidables más comunes son los grados austeníticos, los que se identifican como grados
de series ‘200’ y ‘300’; los aceros inoxidables 304 y 316 son grados austeníticos. El acero 416
es un grado martensítico, y el 430 es un grado ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH comunes
es un grado 17-4 PH. Un grado dúplex popular es A1-6XN.

Como es de esperase, la soldabilidad de dichos grados varía en forma significativa. Los grados
austenítico son muy soldables con las composiciones de metal de aporte disponibles actualmente.
Estos grados pueden estar sujetos a fisuración en caliente, que ocurren cuando el material está muy
caliente. Este problema se soluciona controlando la composición de los metales base y de aporte
para favorecer la formación de la fase ‘ferrita delta’, que ayuda a eliminar el problema de la
fisuración en caliente.

Normalmente las fisuras se evitarán seleccionando metales de aporte con ferrita delta en un
porcentaje de 4-10%. Este porcentaje frecuentemente se conoce como ‘Número de Ferrita’ y puede
medirse con un medidor deferrita. La ferrita delta puede medirse mediante un medidor de ferrita
debido a que la ferrita delta es BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética, mientras que la fase
principal, austenita, es FCC (cúbica de caras centrada) y no magnética.

Los aceros ferríticos, también se consideran soldables con los metales de aporte adecuados. Los
grados martensíticos son inclusive más difíciles de soldar, y frecuentemente requieren tratamientos
de precalentamiento y calentamiento posterior a la soldadura especiales. Se han desarrollado
procedimientos para soldar dichos materiales, y deben seguirse cuidadosamente para evitar
problemas de fisuración y mantener las propiedades mecánicas de los metales base. Los aceros
inoxidables PH y duplex también son soldables, pero deben tenerse en cuenta los cambios en las
propiedades mecánicas causadas por la soldadura.

Uno de los problemas comunes encontrados cuando se sueldan grados austeníticos se conoce como
‘precipitación de carburos’, o ‘sensitización’. Cuando se calienta hasta temperaturas de soldadura,
una parte del metal base alcanza el rango de temperaturas de 427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro
de este rango de temperaturas, el cromo y el carbono presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura más severa para esta transformación es alrededor de 677°C
(1250°F), y en cada ciclo de operación de soldadura se pasa por esta temperatura dos veces; una en
el calentamiento para soldar y nuevamente para enfriar hasta temperatura ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran típicamente a lo largo de los bordes de grano de la
estructura. El resultado de su formación es la reducción del contenido de cromo dentro del mismo
grano adyacente al borde de grano, llamado ‘decromización’, dando una reducción del contenido de
cromo debajo del deseado. El resultado final de la decromización del grano es una reducción de la
resistencia a la corrosión del mismo grano debido al contenido reducido de cromo. En algunos
ambientes corrosivos, los bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo llama ‘corrosión por
ataque intergranular’, o IGA. Ver Figura 8.17.

La sensitización de los aceros inoxidables austeníticos durante la soldadura puede evitarse por
medio de distintos métodos. El primer método involucra el tratamiento de recalentamiento de la
totalidad de la estructura calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y templando rápidamente en
agua. Este recalentamiento rompe los carburos de cromo permitiendo que el carbono se disuelva
dentro de la estructura. Sin embargo, este tratamiento puede causar serias distorsiones a las
estructuras soldadas.

Un segundo método es el agregado de estabilizadores al metal base y los metales de aporte. Los dos
ejemplos más comunes de estabilización son el agregado de titanio y niobio (columbio) a las
aleaciones de la serie 300 en cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de carbono. Estos
estabilizadores de aleación se combinan preferentemente con el carbono y reducen la cantidad de
carbono disponible para la formación del carburo de cromo, manteniendo el contenido de cromo de
la aleación y la resistencia a la corrosión. Cuando se agrega titanio, tenemos la aleación de
inoxidable austenítico 321; cuando se agrega niobio, tenemos el grado 347.

Figura 8.17 – Corrosión por Ataque Figura 8.18 –Temple del Acero
Intergranular en Aceros Inoxidables Inoxidable Austenítico para
Austeníticos Causados por la Maximizar la Resistencia a la
Sensitización durante la Soldadura. Corrosión

Figura 8.19 – Prevención de la Sensitización en Aceros Inoxidables Austeníticos

Un tercer método es la reducción del contenido de carbono del metal base y los metales de aporte.
Inicialmente, estos aceros inoxidables austeníticos de bajo carbono eran conocidos como ‘Carbono
extra Bajo’, o la abreviatura ELC. Hoy en día, son conocidos por la letra “L” que significa que el
contenido de carbono es menor que 0.03%. (Los grados estándar contienen hasta un 0.08% de
carbono). Reduciendo el contenido de carbono en la aleación, hay menos carbono disponible para
combinarse con el cromo, y se reduce la sensitización durante la soldadura. Estos grados de bajo
carbono tienen las propiedades mecánicas ligeramente reducidas debido a su menor contenido de
carbono, y esto se debe considerar cuando se seleccionan estas aleaciones, especialmente para el
uso a altas temperaturas.

Aluminio y sus Aleaciones

Las aleaciones de aluminio tienen una película muy tenaz de óxido en sus superficies, que se
forman rápidamente cuando el aluminio desnudo se expone al aire, y esta película de óxido le da
protección en ambientes corrosivos. Estos mismos óxidos en la superficie interfieren en la con los
procesos de unión. Para realizar operaciones de brazing o soldering, se usan fundentes para romper
la película de óxido para que se puedan unir las partes. Cuando se suelda, se usa corriente alterna
que hace romper el óxido por la corriente reversa de la soldadura AC, y se evita que se vuelva a
formar la película de óxido protegiendo con gas argón o helio. El método de soldadura con AC a
veces es conocido como ‘técnica de limpieza superficial’.
La metalurgia del aluminio y sus aleaciones es muy compleja, especialmente teniendo en cuenta la
gran cantidad de tipos de aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales de aporte adecuados para
la mayor parte de grados soldables y condiciones de tratamientos térmicos pueden encontrarse en
ANSI/AWS A5.10, Specification for Bare Aluminium and Aluminium Alloy Welding Electrodes
and Rods.

Cobre y sus Aleaciones

El cobre puro y muchas de sus aleaciones no pueden ser endurecidas por tratamiento térmico de
temple y revenido como el acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen y se hacen más
resistentes mediante la cantidad de ‘trabajo en frío’ introducido cuando se