Metalurgia de la soldadura

1.4 Metalurgia de la soldadura

La metalurgia es el estudio de los metales, tanto en estado puro como aleado. La metalurgia
de la soldadura es por lo tanto la aplicación de todo lo que tiene que ver con ésta área
relacionado con la aplicación de la soldadura.
La metalurgia de la soldadura comprende las especificaciones de un metal base, de la
aleación de un metal de soldadura y su tratamiento. Además hace énfasis en las necesidades
en cuanto a métodos de fabricación y control de las variaciones que en un momento dado
pueden ocurrir.
Propiedades mecánicas de los materiales:
  Resistencia.
  Dureza.
   Ductilidad.
  Impacto.
  Resistencia A La Fatiga.
 Resistencia A La Abrasión.
Estas propiedades pueden verse afectadas por los tratamientos metalúrgicos a los que se
somete el metal durante la soldadura, o los requerimientos de fabricación; estas propiedades
son afectadas por varios factores metalúrgicos, los cuales incluyen:
 Adición De Elementos Aleantes.
 Tratamientos Térmicos.
 Tratamientos Mecánicos.
 Pre-calentamiento.
 Post-Calentamiento.
 Control De Temperatura Entre Pases.
 Control De Calor De Aporte.
 Equilibrio Térmico.
 Relevo De Esfuerzos.
 2.4 Soldadura
La AWS (American Welding Society) define la Soldadura como:
 Una coalescencia localizada de metal, en donde esa conglutinación se produce por el
calentamiento a temperaturas adecuadas con o sin la aplicación de presión y con o sin
la utilización de metal de aporte.
 Realización de una unión entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de
cohesión que derivan de un enlace metálico, utilizando las fuerzas interatómicas para
lograr la concreción de un empalme resistente.
El proceso de la Soldadura es uno de los métodos más usados actualmente para la unión de
materiales metálicos, a la vez es el más complejo desde el punto de vista metalúrgico. La
metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los procesos de calentamiento, fusión,
solidificación y enfriamiento que giran en torno a la soldadura.

Fig1:
Proceso de soldadura
por electrodo
revestido

Prácticamente todos los tipos de fenómenos metalúrgicos ocurren durante la realización de

una soldadura:
 Fusión.
 Solidificación.
 Reacciones gas-metal.
 Fenómenos de superficie.
 Reacciones en estado sólido.
Estas reacciones son sumamente rápidas, si las comparamos con lo que sucede en las los
diferentes procesos metalúrgicos.
La estructura de un cordón de soldadura, es el resultado de diferentes pasos, los cuales
comienzan con las reacciones en estado líquido y terminan con las reacciones en el estado
sólido. En el momento en el que comienza la solidificación, se empiezan a formar las
diferentes estructuras cristalográficas, después de esto se dan las transformaciones
termomecánicas las cuales solo se pueden realizar en un estado sólido, acabados estos
procesos se llega al resultado final.
El objetivo, a la hora de realizar una soldadura, es controlar la estructura final, a través de las
variables operativas de los procesos de soldadura
2.1 La Unión Soldada: Metal de Soldadura y Zona Afectada por el Calor. (ZAC,
ZAT, HAZ).

La unión soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada
por el calor (ZAT) en el material base (MB), tal como se esquematiza en la figura.
Fig2: Unión soldada indicando regiones

El metal de soldadura es la región que corresponde a la pileta líquida de la soldadura o la que

alcanza la fusión completa. Desde el punto de vista metalúrgico en esta región ocurre un
proceso de solidificación de relativa complejidad con la presencia de una microestructura
primaria de granos columnares cuya morfología dependerá del modo de solidificación.
La soldadura como tal se divide en dos pasos o estructuras, la estructura primaria y la
estructura secundaria, solo si conocemos y entendemos a la perfección que es lo que sucede
en cada estado, podremos producir y hasta mejorar todo lo relacionado con la soldadura.
El primer fenómeno se da cuando comienza el proceso de soldadura, el número de cristales
empieza a aumentar, y a medida que el proceso se desarrolla, la rapidez a la cual se aumentan
los cristales aumenta, pero al mismo tiempo dichos cristales empiezan a crecer lo que
produce que llegue a un punto en el que los cristales están tan juntos que este proceso pasara
a ser mucho más lento.
El segundo fenómeno representa la forma en la cual crecen los cristales, ya que los cristales
del metal mientras está rodeado de líquido suelen crecer de una forma regular, pero al haber
un cristal con una diferente ubicación espacial (otro metal), los cristales crecerán de forma
irregular y solo la interacción de dichos cristales podrán dictar su estructura final.
Por ser poco la cantidad de metal fundido en la soldadura, este solidifica muy rápido, en
cuestión de segundos, dando lugar a que las reacciones químicas que se inician en el metal
fundido y en la escoria no tienen tiempo para completarse. La solidificación en soldaduras es
la transformación de sólido a líquido está gobernada por un proceso combinado de nucleación
y crecimiento de cristales, y el tamaño, orientación y distribución de los granos producidos
define las propiedades mecánicas y la sanidad de la estructura solidificada.
Los granos aparecen primero en la línea de fusión, donde la temperatura es relativamente
baja, y crecen con rapidez diferente. Los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera
las inclusiones no metálicas hasta la superficie de la soldadura, al hacer presión los cristales
unos contra otros al comenzar a formarse.
2.2 Direcciones de crecimiento de granos
El crecimiento de los cristales se da con la misma orientación cristalina que los granos de
metal base parcialmente fundidos. Este fenómeno recibe el nombre de crecimiento
“epitaxial”.
La solidificación epitaxial es el mecanismo común a todos los procesos de soldadura por
fusión, posibilitando la coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal base y el
metal de soldadura
Fig 3: esquema de dirección de crecimiento,
epitaxial, de los cristales a solidificar

Durante el crecimiento de estos

granos iniciados epitaxialmente, se produce una selección de unos a expensas de otros, formándose
una textura de crecimiento. Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee
direcciones preferenciales de crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen esa orientación, o
cercana a ella, tendrán mayor chance de sobrevivir. La característica epitaxial de la solidificación
aparece también en cada pase de una soldadura multipasada.
 Fig 4: imagen de crecimiento epitaxial

En resumen, la forma de la pileta líquida

determina la dirección de crecimiento de los granos, así como la velocidad de crecimiento y
el gradiente térmico en el líquido. Cuando la pileta de fusión tiene forma de gota, el gradiente
térmico máximo permanece casi invariable en su dirección en todos los puntos del frente de
solidificación y cuando la pileta de fusión es elíptica, la dirección de gradiente máximo
cambia continuamente desde el borde hacia el centro del cordón.
2.3 Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)

Algo esencial para entender la estructura primaria es el diagrama hierro-carbono (Fe-C).

Podemos encontrar hasta 11 constituyentes diferentes las cuales son: Ferrita, Cementita,
Perlita, Austenita, Martensita, Troostita, Sorbita, Bainita, Ledeburita, Steadita y Grafito.

Fig 5: diagrama hierro-carbono (Fe-C)

En particular, por la importancia que tienen las aleaciones de hierro y carbono, que son las
más aplicadas en la técnica moderna, el DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO (Fe)-
CARBONO (C) es uno de los más estudiados.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, en base a la cual
se obtienen propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En los aceros participan
otros elementos de aleación tales como manganeso, níquel o cromo. El hierro es un
constituyente fundamental de las aleaciones más importantes de la ingeniería. Es un metal
alotrópico, lo que implica que puede existir en más de una estructura reticular (forma de
cristal), dependiendo fundamentalmente de la temperatura.
En conclusión la formación de la estructura primaria resulta del pasaje de líquido a sólido,
por el cual se obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos
parcialmente fundidos del metal base. Ésta estructura primaria corresponde a una
determinada fase estable a la temperatura de solidificación.

2.4 Aleaciones Hierro-Carbono

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el
carbono (además de otros elementos), es el metal más utilizado en la industria moderna. Las
aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen características muy
bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporción de carbono dentro
de los límites citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros
aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta
el 2.5% de C. Los aceros generalmente son forjables, y es ésta una cualidad muy importante
que los distingue.
Si la proporción de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones,
siendo la máxima proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura.
Las fundiciones, en general, no son forjables.

Fig 6 : Imagen
del porcentaje de
carbono en peso
 2.5 Origen de la Estructura secundaria en soldadura
La estructura primaria o de solidificación, que resulta del pasaje de líquido a sólido, por el
cual se obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos parcialmente
fundidos del metal base. Ésta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable
a la temperatura de solidificación.
A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las subsiguientes transformaciones
de estado sólido aparece una microestructura secundaria que confiere buena parte de las
propiedades mecánicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unión soldada.
Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones para las
transformaciones de fase mencionadas sean de no equilibrio, por esta razón, no es posible
utilizar los diagramas de fase de equilibrio, se recurre entonces a los diagramas TTT
(temperatura-transformación-tiempo).
2.6 Diagramas TTT (temperatura-transformación-tiempo).
Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en escala
logarítmica) y la temperatura requeridos para una transformación a temperatura constante.
Se construyen a partir de las curvas de transformación isotérmicas, representando los puntos
de inicio, 50% y fin de transformación, para las diferentes temperaturas.
Restricciones de estos diagramas:
 Composición fija.
 Referidos a transformaciones isotérmicas (Temperatura cte.)
 Fig 7: imagen de diagraman TTT

Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:

 Composición química del acero:
 Elementos que mueven las líneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
 Elementos que además cambian la forma (Cr, Mo, V)
 Tamaño de grano austenítico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano
disponible para nuclear.
 Heterogeneidad de la austenita: en las áreas segregadas la austenita se transforma de
acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.

2.7 Metal de soldadura

El metal de soldadura por su parte es resultado de un proceso de dilución entre el material o
metal de aporte y el metal base. Tiene una composición resultante que es consecuencia del
aporte de metal base fundido en los bordes de la junta y el metal de aporte propiamente dicho.
Esta última se define en % como una relación, en la sección de la junta, entre el área de metal
diferente al de aporte y el área total de la sección de la junta.
Por su parte la ZAC es una región del metal base adyacente a la línea de fusión cuyo tamaño
dependerá del aporte térmico de la soldadura. En la ZAC se producen transformaciones
metalúrgicas de estado sólido, similares a las que ocurren en los tratamientos térmicos.
Fig 8; imagen del metal de soldadura
3. Zona afectada por el calor (ZAC).

La ZAC se puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto de vista micro estructural
en función del tipo de transformación que se produce en el acero. Porción del metal base
inmediatamente adyacente a la soldadura y que es alternada por el calor de la soldadura.

fig. 8: Solidificación progresiva del metal fundido en un depósito de soldadura

Zona 1: fusión incompleta. Alta temperatura. Granos Grandes.

Zona 2: baja la temperatura de sobrecalentamiento. Disminuye T. de grano
Zona 3: campo de normalización. Grano fino. Enfriamiento rápido. Expulsa granos finos de
perlita y ferrita
Zona 4: zona de re cristalización incompleta. La perlita se descompone en granos más finos.
Zona 5: zona de re cristalización. Recuperación de granos deformados.
La zona adyacente a la línea de fusión está caracterizada por una microestructura de granos
gruesos donde se alcanza una temperatura por encima del punto crítico superior del acero
(ac3) produciendo austenitización con crecimiento de grano.
3.1 Transformaciones en la zona afectada por el calor (ZAC)
La respuesta del área próxima a la línea de fusión en una junta soldada depende de la
naturaleza del material soldado y del proceso empleado. Debido a que el ciclo térmico es muy
rápido, los materiales más afectados serán aquellos que aumentan su resistencia por
tratamiento térmico. Las temperaturas en la ZAC varían entre las temperaturas ambiente y de
liquidus, por lo tanto muchos procesos metalúrgicos que se producen lentamente a
temperatura ambiente, pues dependen de la difusión en estado sólido, pueden ocurrir muy
rápidamente a temperaturas próximas a las liquidas.
Los efectos del calor de soldadura en la ZAC, para algunos tipos de aleaciones que pueden
ser soldadas:
 Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en frío.
 Aleaciones que aumentan su resistencia por transformación martensítica.

 Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en frío:

Debido a que los materiales endurecidos por trabajo en frío recristalizarán (conforman
nuevamente su estructura cristalina) cuando son llevados a temperaturas próximas al punto de
fusión, debemos esperar cambios importantes en la resistencia de la ZAC. Originalmente los
granos estarán alargados y aplastados, producto del trabajo en frío. Luego, en algún punto de
la ZAC, el metal alcanza la temperatura necesaria para recristalizar, apareciendo pequeños
granos equiaxiales en la microestructura. En la línea de fusión, además de la recristalización,
se producirá un crecimiento de grano significativo. Por tanto en este caso la resistencia se
verá sensiblemente disminuida, y finalmente la resistencia de la junta será del orden de la
chapa en estado recocido
Fig. 9: imagen del proceso de enfriamiento en diferentes zonas del diagrama
El efecto del grano grueso deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa región, sea más
susceptible a la propagación de una fisura. Además, dependiendo del aporte térmico, la
velocidad de enfriamiento y la composición del acero pueden originarse, por transformación,
fases duras o frágiles sensibles a la aparición de fisuras.
A la región de grano grueso le sigue una región de transformación de fase que determina una
microestructura de grano fino, en general, de buenas propiedades mecánicas. Finalmente
tiene lugar una región subcrítica con transformaciones parciales, similares a las del recocido
subcrítico de un acero, cuyo límite es la aparición de material base no afectado.
 Aleaciones que aumentan su resistencia por transformación martensítica:
Las aleaciones de interés en este grupo son los aceros con suficiente C y elementos de
aleación, que pueden formar estructuras martensíticas con el rápido enfriamiento de la
soldadura. Estos pueden ser aceros templados y revenidos previamente a la soldadura, o
simplemente aceros con la composición adecuada para obtener estructuras de temple, aunque
previamente no hayan sido tratados. La figura siguiente muestra la variación de la
temperatura máxima que se alcanza en diversos planos de la ZAC de un empalme soldado
sobre un acero con 0,30% C. Gran parte de esta zona se ha calentado a temperaturas
superiores a A1.
Fig 10: Relación de picos de temperatura en diversas religiones
por un cordón soldado
  Punto 1: se ha calentado a más de 1315°C. La austenita formada será de grano grueso
por cuanto a esa temperatura los granos crecen.
 Punto 2: se ha calentado a 982°C y se ha austenizado totalmente. No ha tenido lugar
el crecimiento de grano y sí puede haber afinamiento de granos.
 Punto 3: se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es
suficientemente elevada como para homogeneizar por completo a la austenita.
 Punto 4: esta zona se ha calentado aproximadamente a 760°C, que está comprendida
entre A1 y A3. "Parte de la estructura se transforma en austenita y la mezcla de
estructuras resultante, durante el enfriamiento, puede degradar las propiedades de
impacto de la junta.
 Punto 5: La esta zona se la ha calentado a 649°C que es inferior a A1, y por lo tanto
no ha habido transformación austenítica. El metal base conservará su estructura de
ferrita y cementa pero se habrá ablandado.

Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los siguientes

conceptos:
 La energía de arco: Una mayor energía (joules/pulgada) provoca menores velocidades
de enfriamiento. El uso de electrodos de menor diámetro, una menor corriente de
soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores concurrentes para reducir la
energía de arco y con ello incrementar las velocidades de enfriamiento.
 El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfría
más rápidamente que otro más fino. La mayor capacidad para absorber el calor,
relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.
 Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al
iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en toda
la zona afectada por el calor y en el cordón de soldadura; a mayor precalentamiento
corresponden menores velocidades de enfriamiento.

Pre-calentamiento
Esta operación consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura. Su principal
efecto es reducir la velocidad de enfriamiento de la unión soldada Tiene como Ventajas:
 Evitar el templado.
 Aumentar la difusión de hidrógeno en la junta.
Desventaja: aumenta la extensión de la ZAC.
Veamos algunos ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a través de las
mismas.
Post-Calentamiento
Esta operación consiste en mantener la junta soldada a una temperatura mayor que la
ambiente, durante un cierto tiempo, para aumentar la difusión de hidrógeno. Buscamos
enlentecer el enfriamiento de la unión.
Vemos uno de los problemas más importantes en lo que hace a soldadura, fruto de la
presencia de hidrógeno.
Fisuración por hidrógeno

La fisuración en frío, más correctamente denominada fisuración asistida por

hidrógeno, se manifiesta por la aparición de fisuras inmediatamente, o transcurridos
minutos y en algunos casos hasta horas después de completada la soldadura. Estas
fisuras pueden presentarse en el cordón de soldadura o en la zona afectada por el calor
del material base. Requiere para su aparición de la concurrencia de los siguientes
factores:

 Hidrógeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada

térmicamente del material base.
 Una microestructura susceptible, típicamente martensita de dureza superior a
los 350 Hv. (Las microestructuras de baja tenacidad como martensita y
bainita, son especialmente frágiles cuando están saturadas de hidrógeno).

 Alto grado de restricción o tensión residual en la junta, por ejemplo tensiones

residuales o térmicas. (entallas como mordeduras, falta de penetración e
inclusiones promueven deformaciones plásticas que ponen en movimiento los
defectos cristalinos. Cuando el grado de restricción de la junta es bajo, la
fisura será intergranular, en tanto que para altos factores de restricción, la
fisura será transgranular).

 Faja de temperaturas entre –100 y 200 ºC.

El mecanismo por el cual se produce una fisura por hidrógeno viene de la mano con la
disolución de este elemento en forma intersticial, y en sitios preferenciales tales como
bordes de grano, inclusiones y defectos cristalinos.

La teoría más aceptada es la de “decohesión”, la cual sostiene que donde existe una
discontinuidad (pre-fisura), y se aplica una tensión de tracción, el hidrógeno se
acumula en la región de mayor deformación (en el extremo de la discontinuidad). Esto
reduce la energía cohesiva de la red cristalina, hasta un punto en que se produce la
fisura.

Consideremos las curvas ilustrativas siguientes, a la izquierda se muestra como varía

la cantidad de H en el metal depositado en función del H en la atmósfera del arco.

En la gráfica de la derecha se muestra la solubilidad del H en Fe a distintas

temperaturas. Puede observarse la brusca variación de solubilidad en la
transformación líquido - sólido.
 Las alteraciones estructurales que ocurren en el área afectada por el calor varían con
el contenido de C y los elementos aleantes en el acero.
 En el área de normalizado, el metal de soldadura puede ser superior en propiedades
mecánicas que el metal base.
 En el área sobre calentada en lo que el grano es grueso, el metal pierde algo de su
ductilidad, y su resistencia al impacto especialmente.
 La zona afectada por el calor muestra cambios de dureza, sobretodo en acero sensibles
al tratamiento térmico.
 El incremento de la dureza va generalmente acompañado por aumento de la fragilidad
y reducción de la ductilidad
 Aceros simples con bajos % de C, la zona cercana a la soldadura no es tan afectada en
su resistencia.
 En el acero al carbono o carbono- manganeso, particularmente de composición
hipoeutectoide, el metal de soldadura presenta una microestructura secundaria de
ferrita o ferrita y perlita. Dependiendo del tipo de morfología de la ferrita resultante
serán sus propiedades mecánicas, particularmente la relación entre resistencia y
tenacidad.
 En general un alto contenido de ferrita del tipo acicular resulta en un metal de
soldadura con un buen nivel de tenacidad. Es necesario señalar que en pasadas
múltiples se produce un efecto de refinamiento de la microestructura de la pasada o el
cordón como consecuencia de un calentamiento por encima de la temperatura de
transformación, por la acción de la pasada siguiente.
 Este efecto de tratamiento térmico produce una recristalización con refinamiento de
grano, mejorando notablemente la tenacidad del metal de soldadura.
 Para soldadura multipasda permite un revenido tanto del metal de soldadura como de
la ZAC, refinando la microestructura y mejorando las propAiedades mecánicas de la
misma.
En conclusión la formación de la estructura primaria resulta del pasaje de líquido a sólido,
por el cual se obtiene una estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos
parcialmente fundidos del metal base. Ésta estructura primaria corresponde a una
determinada fase estable a la temperatura de solidificación.
Cuando un acero recién solidificado cuando se enfría hasta la temperatura ambiente Se
producen transformaciones de fase en estado sólido que dan origen a la llamada
ESTRUCTURA SECUNDARIA. Estas transformaciones son sumamente importantes a la
hora de la soldadura ya que en esta estructura se pueden alterar las propiedades mecánicas
del metal.
Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones para las
transformaciones de fase mencionadas sean de NO EQUILIBRIO, por esta razón, no es
posible utilizar los DIAGRAMAS DE FASE DE EQUILIBRIO, se recurre entonces a los
diagramas TTT (temperatura-transformacióntiempo).
DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformación-tiempo): Se denomina curva TTT al
diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en escala logarítmica) y la temperatura
requeridos para una transformación a temperatura constante

La templabilidad indica la tendencia a la formación de microestructuras de temple,

martensita, cuya susceptibilidad a la fisuración bajo determinadas condiciones de
soldadura es muy importante. En los aceros las características de temple se evalúan a
través de las curvas denominadas temperatura- tiempo- transformación (TTT) que
permiten medir la proporción de la transformación a temperatura constante (curvas
isotérmicas).
Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:
a. Composición química del acero:
i. Elementos que mueven las líneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
ii. Elementos que además cambian la forma (Cr, Mo, V)
b. Tamaño de grano austenitico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano
disponible para nuclear.
c. Heterogeneidad de la austenita: en las áreas segregadas la austenita se transforma de
acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.
Las condiciones de soldadura que influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los
siguientes conceptos:
 La energía: Una mayor energía (joules/pulgada) provoca menores velocidades de
enfriamiento.
  El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfría
más rápidamente que otro más fino. La mayor capacidad para absorber el calor,
relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.
 Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al
iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en
toda la zona afectada por el calor y en el cordón de soldadura; a mayor
precalentamiento corresponden menores velocidades de enfriamiento.
Durante la solidificación del pozo de soldadura los granos en la soldadura crecen por
crecimiento epitaxial en el metal base, donde el tamaño de grano y textura controla el
crecimiento. La estructura del grano depende de la forma del pozo de soldadura, siendo la
forma controlada por la velocidad de soldadura y la alimentación de calor.
Otro aspecto que se debe tener en cuenta en la estructura secundaria es el enfriamiento en
la zona afectada por el calor (ZAC). La respuesta del área próxima a la línea de fusión en
una junta soldada depende de la naturaleza del material soldado y del proceso empleado.
Relación de aspecto de la ranura (RAR).

Ancho de la soldadura vs profundidad de penetración si RAR<1 => las bolsas de metal

fundido formadas de ultimo se encontraran en el centro de la sección transversal de la

soldadura => acumulación de escoria, gas entre otros.

Si RAR>1=> bolsas de metal fundido al final estarían en la parte media de la superficie,

eliminándose todas las impurezas media del metal de la soldadura.
El pre calentamiento es un factor importante para obtener una ZAC óptima.
Esta operación consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura, su
principal efecto es reducir la velocidad de enfriamiento de la unión soldada.
Tiene como Ventajas:
 Evitar el templado.
 Aumentar la difusión de hidrógeno en la junta.
Desventaja: aumenta la extensión de la ZAC.
Para finalizar es necesario tener un buen post-calentamiento el cual consiste en mantener
junta la soldadura a una temperatura mayor a la del ambiente por un lapso de tiempo para
aumentar la difusión de hidrogeno, lo que se busca es enlentecer el enfriamiento de la
junta para que así no se presente la fisuración por hidrogeno, estas fisuras pueden
presentarse en el cordón de soldadura o en la ZAC.