METALURGIA UNIDAD 1

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

1.METALES, INTRODUCCIÓN
2.ESTRUCTURA DE LOS METALES
 Estructura Cristalina
 Estructura Granular
3.INFLUENCIA DE LA ESTRUCTURA
4.CURVA DE ENFRIAMIENTO
5.METALES CON CAMBIOS ALOTRÓPICOS
6.PROPIEDAD DE LOS METALES
 Prop. Físicas
 Prop. Químicas
 Prop. Tecnológicas
 Prop. Mecánicas
7.TEXTURA DE LA DEFORMACIÓN
8.DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y ELÁSTICA
9.ALEACIONES
 Estructura de las aleaciones
 Dureza y resistencia de una aleación

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LOS METALES

Los metales poseen un conjunto de propiedades llamadas metálicas. Con el carácter suficiente
para caracterizarlos.
Este carácter especial es consecuencia de la naturaleza de sus átomos y enlaces.
Generalmente los metales presentan un color blanco argentino brillante, a excepción del oro y el
cobre, que son amarillos y rojizo respectivamente.
Todos se encuentran en forma sólida salvo el mercurio, que a temperatura ambiente su densidad
puede ser variable.
En su estado natural son buenos conductores de la electricidad y el calor.
Poseen diversas propiedades y todas ellas pueden cambiarse mediante tratamientos y
aleaciones con otros metales.

ESTRUCTURA DE LOS METALES:

Es la disposición ordenada y geométrica en el espacio de los átomos que constituyen la materia

en estado sólido.
La estructura determina el comportamiento de un metal. Se deben tener en cuenta dos tipos de
estructuras:

ESTRUCTURA CRISTALINA:

Los átomos están ordenados en el espacio según una red geométrica construida por la repetición
del cristal. Se conocen 14 formas posibles de ordenar los átomos en el espacio las más comunes
son: cúbica centrada en las caras, cúbica centrada y hexagonal compacta.

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ESTRUCTURA GRANULAR:

Su elemento fundamental es el grano, construido por agrupación de cristales.

Los granos tienen gran importancia en las propiedades mecánicas de los materiales, los granos
son de forma irregular.
El tamaño de los granos oscila entre 0.02 y 0.2 mm, esto depende del proceso de fabricación del
metal pues según esto varia el tamaño de los granos.
Ej. Los aceros desoxidados con aluminio son de grano más fino que los desoxidados con silicio.
También depende de los procesos térmicos a los que se halla sometido el metal, el grano de
acero, por ejemplo, crece al calentar el material a partir de 850°C.
Cuanto mayor es el grano del que está constituido el metal, peor son en general, sus propiedades
mecánicas.
Esto es debido a que los metales de uso técnico, tales como los que se utilizan en la industria,
contienen siempre cierta cantidad de impurezas insolubles formadas por óxidos, sulfuros,
silicatos, etc. Estas impurezas, bastante frágiles, rodean a los granos y los separan unos de
otros. Por esto se busca que la capa de impurezas sea lo más delgada posible, llevando a que
esta capa sea discontinua y no rodee completamente al grano quedando los granos bien unidos.

INFLUENCIA DE LA ESTRUCTURA:

Las propiedades de los metales varían según el tamaño de sus granos o cristales.
Cuanto más pequeños sean sus granos es decir cuánto más fina sea su estructura, más duro y
resistente será el metal, por el contrario cuanto más grandes sean los granos más frágil será.
El número de granos y su tamaño dependen del proceso de fabricación del metal y de los
procesos térmicos a los que se halla sometido. Cuanto más rápido es el enfriamiento más fina es
su estructura.
Por este motivo la solidificación en moldes metálicos da lugar a estructuras más finas que las
piezas solidificadas en moldes de arena, pues por ser la arena mala conductora del calor, la
velocidad de enfriamiento es más lenta y se obtiene una estructura de grano grueso.

CURVA DE ENFRIAMIENTO:

Al pasar de un estado al otro, los metales sufren transformaciones y estas pueden ser estudiadas
con gran precisión a través de las curvas de enfriamiento.
Estas son la representación gráfica del proceso de enfriamiento, en función del tiempo, hasta que
el metal se solidifica.
Los metales puros pueden ser representados en tres clases de curvas distintas:

1.La primer curva muestra el caso ideal teórico: la curva AB representa el enfriamiento del líquido;
la solidificación empieza en B y termina totalmente en C. La temperatura de solidificación t s,
permanece constante entre B y C y corresponde a un tiempo bc. La curva CD es el enfriamiento
del metal solidificado.

2.La curva dos muestra que un metal no experimenta un cambio de estado, al enfriarse

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3.En la tercera curva es un ejemplo de las curvas que resultan en la práctica, y que debido a
fenómenos de sobre enfriamiento, que tienen lugar antes de iniciarse la solidificación, presentan
ciertas irregularidades.

METALES CON CAMBIOS ALOTRÓPICOS:

Existen metales que pueden sufrir cambios alotrópicos (cambios de estructuras a determinadas
temperaturas llamados PUNTOS CRITICOS), en estos casos, a la curva de enfriamiento básica
se le deben agregar otras curvas que representan dichas variaciones de temperatura.

Estos cambios son reversibles y a cada

variedad alotrópica se la representa con
las letras griegas , , , etc.

PROPIEDADES DE LOS METALES

De todas las características de los metales, se deben tener en cuenta aquellas de las cuales
depende su utilización en la industria Metalúrgica.
Estas características, son algunas veces cualidades, otras, son defectos y otras son constantes
físicas.

PROPIEDADES FÍSICAS:

Aquí se reúnen propiedades primarias o Básicas de la materia, con otras que aparecen por
consecuencia de fenómenos motivados por agentes físicos externos, de los cuales a continuación
se mostrarán los más importantes:

 Extensión: esta propiedad es la de ocupar espacio. Este se llama volumen.

 Impenetrabilidad: este nombre se le da a las propiedades de algunos cuerpos que no

permiten que su espacio sea ocupado, al mismo tiempo, por otro cuerpo. Esta cualidad se
debe a la sustancia que llena su volumen, y lleva el nombre de masa. La unidad de masa
es el gramo, igual al peso de 1 cm3 de agua destilada a 4 °C.

 Gravidez: todo los cuerpos sufren la acción de la gravedad sobre ellos. Esto se llama
Peso Específico que es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo. Comparando los
metales se observa que, a igual volumen unos pesan más que otros, como si su masa
fuera más compacta.

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 Densidad: se denomina Densidad, a la relación entre el peso del volumen de un cuerpo y

el peso del mismo volumen de agua destilada a 4°C. Esta relación es un Nº que no posee
magnitud. Ej: El hierro consta de una densidad de 7.8, lo cual indica que pesa 7.8 veces
más que el agua.

 Calor específico: es la cantidad de calor que se necesita para elevar la temperatura de la

unidad de masa de un cuerpo desde 0 hasta 1ºC. Se expresa en calorías-gramos y es
muy alto en los metales. Su valor es de gran importancia, por la razón de que esto permite
conocer la cantidad de calor que se necesita dar a una masa de metal para aumentar su
temperatura hasta la de transformación o de fusión.

 Calor Latente de Fusión: es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de un

metal al cambiar de sólido a líquido. Se expresa en calorías-gramos. A menor temperatura
de fusión de un metal, menos calor especifico, y por ende es menor su calor latente de
fusión.

 Conductividad calórica: también llamada térmica, permite transmitir el calor por su masa.
Esta propiedad es la cantidad de calor (en calorías) que puede traspasar
perpendicularmente en un segundo una placa metálica de 1cm 2 de superficie y 1cm de
espesor, con una diferencia entre las caras de la placa de un gramo.

 Dilatación: es cuando a los cuerpos se le aumenta su temperatura y esto hace que

aumente su volumen. Esta propiedad se suele ver por el aumento unitario de longitud que
experimenta el metal al elevar en 1ºC su temperatura, y se lo conoce con el nombre
coeficiente de dilatación lineal.

 Conductividad eléctrica: es la facilidad que tienen algunos metales de transmitir la

corriente eléctrica a través de su masa. La inversa de la conductibilidad es la resistivilidad
eléctrica, es decir la oposición al paso de los electrones.

PROPIEDADES QUÍMICAS:

Las propiedades más interesantes desde la química son la resistencia que oponen los materiales
frente a las acciones químicas y atmosféricas; (oxidación y corrosión).

 Oxidación: Es el efecto originado por el oxígeno en la superficie del metal y se acentúa al

incrementar la temperatura.

La oxidación directa, sin interrupción del calor, aparece en casi todos los metales por dos causas:

1.Por la acción del oxígeno en estado atómico, que siempre está presente en la atmósfera.
2.Por la menor estabilidad de los átomos superficiales del metal.

Pero esta oxidación directa es muy débil, debido a esto la delgada película de óxido que se forma
en la superficie, cuyo espesor impide el contacto del resto de la masa metálica con el oxígeno
atmosférico, hace que no progrese la oxidación.
Si la temperatura se eleva, la oxidación puede aumentar por un fenómeno de doble difusión. Por
un lado, los átomos de oxígeno exteriores pasan a través de la capa de óxido y atacan el interior
del metal, en consecuencia aumenta por sus 2 caras, la exterior y la interior.
A medida que el espesor de la película aumenta también lo hace la dificultad de difusión, hasta
que a un determinado espesor se detiene, y se detiene la oxidación.
A la vista de lo expuesto parece que la oxidación se frenaría siempre alcanzando la capa de
óxido un espesor crítico protector perfectamente determinado para cada temperatura. Pero esto
no sucede así, porque la diferencia existente entre el coeficiente de dilatación de la capa de óxido
y del resto del metal, termina acabando por agrietarse y en esas grietas la oxidación progresa,

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inclusive cuando la capa alcanza determinado espesor llega a desprenderse en forma de

cascarilla.
En resumen no hay ningún metal que resista la oxidación a cualquier temperatura. Pero todos los
metales resisten la oxidación a una determinada temperatura por debajo de la cual las películas
de óxido que se conforman son suficientemente impermeables para impedir la difusión de la
temperatura en la que se encuentran.

 Corrosión: Se puede definir como el deterioro lento y progresivo de un metal por un

agente exterior. La corrosión atmosférica es la que se produce por efecto combinado del
oxígeno del aire y la humedad, pero también se da la corrosión química que se produce
por los ácidos y los álcalis. Para que esta se produzca necesitamos disponer de un
ANODO, un CATODO, un ELECTROLITO, y un MEDIO CONDUCTOR DE LOS
ELECTRONES.

Debido a que la atmósfera se encuentra siempre húmeda a temperatura ambiente, los metales se
destruyen más por corrosión que por oxidación.
Se pueden distinguir diversos tipos de corrosión, de los cuales nombraremos:
1.Corrosión uniforme: El metal adelgaza uniformemente, igual a cuando se ataca una placa de
cobre con ácido nítrico. La resistencia del metal decrece proporcionalmente a la disminución del
espesor.
2.Corrosión localizada: El metal queda picado y suele terminar mostrando grandes rugosidades
en la superficie del mismo. En este caso la resistencia del material a la deformación disminuye
más rápidamente de lo que se podría esperar por la pérdida de masa. Esta es la clase de
corrosión del agua del mar sobre un hierro.
3.Corrosión intergranular: Es la que afecta a la cohesión de granos que constituyen el metal
debilitando la resistencia del conjunto, de manera que a veces se rompen las piezas al menor
esfuerzo y sin que exteriormente se observe alteración alguna en la superficie.
4.Corrosion Galvánica: Se produce cuando tenemos dos o más metales en contacto, por la
diferencia entre uno y otro en base a sus propiedades (disponibilidad de cedencia de electrones).

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS:

Son las inherentes al grado de adaptación del material que se encuentra frente a diversos
procesos de trabajo a los que puede estar sometido. Las más importantes son:

 Maquinabilidad: Mayor o menor facilidad al ser trabajado por herramientas o cuchillas de

corte.

 Colabilidad: Mayor o menor facilidad a llenar bien el molde cuando se encuentre en

estado líquido.

 Soldabilidad: Capacidad de permitir ser soldado. Tiene la posibilidad de ser soldado por
soldadura de autógena o de baja temperatura (Blanda o Fuerte ).

 Ductilidad: Aptitud para la deformación de un material plástico en forma de hilo.

 Maleabilidad: Aptitud de un material plástico para deformarse en láminas. El oro sería el

más maleable de los metales.

 Templabilidad: Aptitud que tienen los aceros para dejarse penetrar por el temple.

 Fusibilidad: Es la propiedad de fundirse bajo la acción del calor. La temperatura precisa

para que se produzca se denomina temperatura o punto de fusión, y es una constante
bien definida para los metales puros. En las aleaciones la fusión no aparece a una
determinada temperatura, sino en un intervalo de temperaturas que va variando para los
mismos metales según sea la proporción en que integran la aleación.
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PROPIEDADES MECÁNICAS:

Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales cuando estos se encuentran frente
a esfuerzos o cargas tendientes a alterar su forma.
Tienen gran importancia porque son las que dan a algunos metales su superioridad frente a otros
materiales en cuanto a sus aplicaciones mecánicas.
Para clasificar mejor estas propiedades, debe entenderse la naturaleza de los esfuerzos que
inciden sobre ellos.

 Resistencia: es la capacidad de soportar una carga externa. Si el metal debe soportarla

sin romperse, se llama carga de rotura. Como la rotura de un material puede producirse
por distintos tipos de esfuerzos habrá una resistencia a la rotura para cada uno de los
esfuerzos.

 Dureza: es la propiedad en que se expresa el grado de deformación permanente que

sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada.

Hay que distinguir dos clases de dureza: La física y la técnica. La física es aquella que opone
resistencia de un cuerpo a ser rallado por otro más duro. La técnica es la que opone resistencia a
ser penetrado por otro más duro.
La dureza se valora en función de los resultados obtenidos en distintos tipos de ensayos.
El primer procedimiento para averiguarla se basa en la escala de Mohos, que consta de diez
minerales ordenados de modo que cada uno de ellos es rayado por el que le sigue:

1. Talco 6. Feldespato
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante

Para determinar la dureza de un material se empieza tratando de rayarlo con él más blando y
siguiendo hasta llegar a uno que lo raye. Su dureza estará comprendida entre la de éste y la del
anterior en la tabla.

Sin embargo, los ensayos más importantes, por ser los que se utilizan para designar las durezas
a nivel investigación, son los de penetración, en los que se aplica un penetrador (bola, cono o
diamante) sobre la superficie del material, con una presión y en un tiempo determinados, a fin de
dejar una huella. Que depende de la dureza del material. Los métodos más utilizados son:

 Método Brinell: Ideado por el ingeniero sueco Brinell en 1900, consiste en comprimir,
sobre el material a ensayar, una bola de acero templado de un diámetro determinado, por
medio de una carga y durante un tiempo también establecidos. Se mide el diámetro de la
huella y se halla la dureza del material por la relación entre la carga citada y el área del
casquete de la huella; pues, evidentemente, y dentro de ciertos límites, este área será
tanto mayor cuanto menos duro sea el material. Se practica perfectamente con piezas de
perfil grueso de hierro o acero, pues las huellas conseguidas con ellas son claras y de
contornos limpios.

 Método Rockwell: El método Brinell no permite medir la dureza de los aceros templados,
porque con ellos se deforman las esferas empleadas. Por esto se emplea la escala
Rockwell, que apareció en 1924 y se basa también en la resistencia que oponen los
materiales a ser penetrados, pero que, en lugar de determinar la dureza del material en
función de la superficie de la huella que deja el cuerpo penetrante, la determina en función
de la profundidad de esta huella. Los cuerpos penetrantes son diamantes en forma de cono
de 120°, con la punta redondeada con un radio de 0,2 mm (llamado penetrador Brale), y

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esferas de 1/8´´ y 1/16´´, también, aunque menos empleadas, de ½´´ y 1/4´´. Se utilizan
cargas de 60, 100 y 150 kg para materiales gruesos y de 15, 30 y 45 kg para materiales
delgados.

 Método Vickers: El ensayo por este método ingresó en 1925 y es utilizado mayormente
en los laboratorios y particularmente, para piezas delgadas y templadas con espesores
mínimos de 0.2 mm. Aquí es utilizado como cuerpo penetrante una punta de pirámide de
base cuadrada y ángulos en el vértice entre caras de 136º, con una obligada precisión de
20 Segundos. Este ángulo fue elegido para que la bola Brinell quedase circunscripta al
cono en el borde de la huella en donde su diámetro debe ser previsto que sea aproximado
o igual a 0.375 D. Se utilizan cargas de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kg
(preferentemente la de 30 Kg). El tiempo de mantención de la carga va entre 10 y 30
Segundos, (utilizándose más el de 15 Segundos).

 Elasticidad: es la capacidad de un cuerpo elástico para volver a su forma original si cesa

la causa que lo ha deformado (con cierto remanente). El Límite Elástico es la carga
máxima que soporta un metal sin sufrir una deformación permanente.

 Plasticidad: es cuando un metal sufre una deformación sin llegar a romperse. Se llama
ductilidad si la deformación es producida por alargamiento mediante esfuerzos de
tracción. Y se denomina maleabilidad cuando es por aplastamiento mediante un esfuerzo
de compresión.

Ley de Hooke:

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Zona elástica:
Es la parte donde al retirar la carga el material regresa a su forma y tamaño inicial, en casi toda la
zona se presenta una relación lineal entre la tensión y la deformación y tiene aplicación la ley de
Hooke. La pendiente en este tramo es el módulo de Young del material. El valor de la tensión en
donde termina la zona elástica, se llama Limite Elástico, y a menudo coincide con el límite
proporcional en el caso del acero.

Meseta de fluencia:
Región en donde el material se comporta plásticamente, es decir, en la que continúa
deformándose bajo una tensión constante o, en la que fluctúa un poco alrededor de un valor
promedio llamado límite de cedencia o fluencia.

Endurecimiento por deformación:

Zona en donde el material retoma tensión para seguir deformándose; va hasta el punto de
tensión máxima, llamado por algunos tensión o resistencia última por ser el último punto útil del
grafico

Zonas de tensión post-máximas:

En este último tramo el material se va poniendo menos tenso hasta el momento de la fractura. La
tensión de fractura es llamada también tensión última por ser la última tensión que soporta el
material.

 Tenacidad: es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman al metal. Dicha

tenacidad depende de la existencia de la resistencia y de la plasticidad. Esto significa que
aquellos materiales que son resistentes y plásticos, son TENACES.

 Fragilidad: es cuando un material no posee plasticidad y, por ende, tenacidad. Este tipo de
materiales se rompen en el límite elástico, (su rotura se produce bruscamente al
sobrepasar, la carga, el límite elástico).

 Resiliencia: es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de volumen
que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada.

 Fluencia: es cuando un metal se deforma lenta y progresivamente bajo la acción de su

propio peso o de cargas muy pequeñas. Este tipo de deformación se conoce también con
el nombre de Creep o Creeping. En general, se presenta con mayor frecuencia en los
metales con bajas temperaturas de fusión, como por ejemplo El Plomo

 Fatiga: si una pieza sufre la acción de cargas alternativas o intermitentes, puede llegar a
tener una rotura incluso con cargas que, si actuasen en forma continua no producirían
deformaciones. Este fenómeno de “desfallecimiento” del metal provocado por cargas
periódicas se denomina FATIGA.

TEXTURA DE LA DEFORMACIÓN

Fuerzas activas: las fuerzas que actúan entre las partículas más pequeñas de una misma
sustancia se llaman de cohesión.
La fuerza entre 2 partículas es realmente muy pequeña, pero como en un trozo de metal hay
muchas partículas para dividirlo habrá de emplearse fuerzas considerables capaces de vencer la
cohesión.
En el caso de la Dureza, la cohesión evita que otro cuerpo dañe o penetre la superficie del metal
es decir que le deja una huella.
La energía calórica reduce la dureza del material ya que aumenta el movimiento de las partículas
de esta manera aumenta la distancia entre ellas y disminuye la cohesión.

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DEFORMACIÓN PLÁSTICA y ELÁSTICA:

Deformación elástica: Se puede realizar con fuerzas generalmente pequeñas ya que la distancia
entre átomos en la retícula cristalina aumenta, y el grano se alarga. Cuando cesa la fuerza los
átomos vuelven a su posición de reposo o normal.
Deformación plástica: Básicamente trabaja con fuerzas mucho mayores que el caso anterior ya
que se presenta un alargamiento permanente hasta que bajo cierta carga el material se rompe.

ALEACIONES

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales
con algunos elementos no metálicos. Se puede observar que las aleaciones están constituidas
por elementos metálicos en estado elemental (estado de oxidación nulo). Pueden contener
algunos elementos no metálicos. Para su fabricación en general se mezclan los elementos
llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan.

CLASIFICACIÓN:

Esta clasificación tiene en cuenta cual es el elemento que se halla en mayor proporción
(aleaciones ferrosas, aleaciones base cobre, etc.). Cuando los aleantes no tienen carácter
metálico suelen hallarse en muy pequeña proporción, mientras que si únicamente se mezclan
metales, los aleantes pueden aparecer en proporciones similares al metal base.

ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES:

Los átomos de los metales mesclados al solidificarse forman núcleos de cristalización, desde los
cuales parte el crecimiento de los cristales.

a) Mesclas de cristales: los componentes de la aleación forman cristales por sí mismo

resultando entonces una serie de cristales diferentes ósea una textura heterogénea.

b) Cristales mesclas: los componentes de la aleación forman una retícula común. En

cada cristalita están contenidos los diferentes átomos metálicos y se habla de cristales
mezclas siendo la textura homogénea.

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DUREZA Y RESISTENCIA DE UNA ALEACIÓN:

Frente a un metal puro las aleaciones poseen una dureza y resistencia mayor, lo cual se explica
por las irregularidades en la estructura de la retícula.
Si actúan fuerzas externas la resistencia adicional consecuencia del tamaño diferente de los
átomos dificultan la propagación del desplazamiento.

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