GESTION DE LA CALIDAD

CALIDAD ALIMETARIA BUENAS

PRACTICAS
 .Definición BPA

Son todas las acciones, trabajos, que se realizan

durante la fase de producción y cosecha en los
productos de origen vegetal y animal, que tienen como
objetivo minimizar los peligros microbiológicos, físicos
y químicos en los productos con destino a la
alimentación humana.
Normativas de BPA

 Resolución Secretaría de Agricultura

Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la

Producción Primaria (cultivo- cosecha), Empacado,
Almacenamiento y Transporte de Hortalizas Frescas.

 Resolución Servicio Nacional de Sanidad

Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la

Producción Primaria (cultivo - cosecha), Empacado,
Almacenamiento y Transporte de Frutas Frescas.
Normativas de BPA

 U. S. Food and Drug Administration:

Guía para Reducir al Mínimo el Riesgo
Microbiano en los Alimentos, en el Caso de
Frutas y Vegetales Frescos

 U. E.:
GLOBAL GAP
Objetivos

Medio Ambiente

Microbios
BPA Higiene e inocuidad
Químicos
alimentaria
Físicos

Seguridad de las
personas
1.3.1.Contaminantes

 Ambiente de Trabajo e • Aire • Herramientas

Instalaciones • Polvo • Equipos
• Plagas • Restos de productos

 Operarios • Manos
• Líquidos corporales
• Vestimenta
• Conducta
 Agroquímicos
 Abonos orgánicos
 Agua
Incumbencias técnicas

 Elección de variedades y porta injertos

 Sitio de producción
 Suelo o sustrato
 Laboreo
 Material vegetal
 Agua
 Abono orgánico
 Tratamientos Fitosanitarios
 Instalaciones
 Cosecha
 Documentación y registros
 Trazabilidad

¿ Qué es?
La trazabilidad de un producto significa
controlar todos los pasos por los que pasa dicho
producto hasta llegar al consumidor final. Se trata
de controlar el origen de las materias primas, el
proceso productivo, así como la distribución y
ubicación del producto después de la entrega.

La norma ISO 8402 define a la trazabilidad como la posibilidad de

reencontrar los antecedentes, la localización de una entidad,
mediante identificaciones registradas.
 Trazabilidad

Factores desencadenantes

Encefalopatía bovina (Mal de la

vaca loca-BSE), problemática de
los pollos belgas por la presencia
de dioxinas en su dieta, etc.

Mayor demanda de mecanismos

de control y de aseguramiento
de la calidad en procesos y
productos.

Garantizar la protección de la
salud humana.

Aumentar la confianza de los

consumidores en la calidad de
los alimentos.
1.3.3.Trazabilidad

Objetivo

Garantizar la información necesaria al

consumidor en el punto de venta, permitiendo la
identificación del recorrido que ha llevado el
producto desde el campo, pasando por las diferentes
fases del proceso de producción, transformación y
comercialización, es decir, garantizando la
identificación del producto en todo momento.

“ Del CAMPO a la MESA”

 Trazabilidad

Mayoristas
Proveedores Proveedores Minoristas
Viñateros Bodega Consumidor
de Insumos de insumos Bares,
Restaurantes

Miembros de la cadena alimenticia Entidades Influyentes

 Proveedores de insumos Viñas  Gobierno/ Reglamentos

 Proveedores de Materias Primas  Asociaciones de consumidores
 Proveedores de insumos Bodegas  Universidades e Inst. Alimentarias
 Bodegas  Organizaciones Medioambientales
 Cooperativas  Asociaciones Industriales
 Fraccionadores  OMC, FAO...
 Mayoristas - Minoristas
 Distribuidores – Compañías
de servicios
 Consumidores
 Trazabilidad

En el Proceso de Elaboración uva-vino-caja de vino

ENERGIA

BOMBAS
LUBRIC.
ACEITE
ACCIDENTES

ACCIDENTES
CLIMATICOS

CLIMATICOS

AGUA
CAMIONES
TACHOS
CAJAS
BODEGA
AGUA RECEPCION
ENERGIA
LUBRIC. VIÑA COSECHA MOLIENDA
DESCUBE- PILETAS
ACEITE ARAR INGRESO CAMION
UVA FERMENTACION-PILETAS VINO
FERTILIZAR UVA POR INGRESO PERSONAL
MANO OBRA COSECHADA TRASIEGOS-PILETAS TANQUE
CURAR CUARTEL INGRESO CAJAS
EN CAMIONES FILTRACION-PILETAS FRACC.
PODAR COSECHA UVAS
REMONTES-PILETAS
TRACTORES ATAR CARGA CAMION
CORTES-PILETAS
IMPLEMENTOS RALEAR
CONSERVACION-PILETAS
FILTRACION-PILETAS
CORTE FRACC.-PILETAS
INSUMOS LIMPIEZA
BAÑOS CAMPAÑA
PULVERIZADORA

AGUA POTABLE
FERTILIZANTES

IMPLEMENTOS
TRACTORES
MANO OBRA
FITOSANIT.
INSUMOS

ENOLOGICOS.

MANO OBRA
INSUMOS
LIMPIEZA

CO2
SO2
N2
 Trazabilidad

En el Proceso de Elaboración uva-vino-caja de vino

AUTOELEVADOR

CO2
N2
BOTELLAS FRACCIO NAMIENTO
FILTRACION
LAVADO LLENADORA
VIN O LLENADO
PALET DE
TANQ UE CODIFICACIO N BOTELLA
CAJAS D E VINO S
FRAC C. ETIQUETADO
ENCAJADO
AG UA PALETIZADO
ENERGIA CO DIFICACIO N CAJA
LUBRIC.
ACEITE
ENOLOGICOS

ETIQUETADO
MANO OBRA
INSUMOS

INSUMOS

INSUMOS
LIMPIEZA
Calidad alimentaria

Buenas Practicas de Manufactura

Calidad en la industria
alimenticia

Cómo hacerlo bien la

primera vez y siempre
• Adoptar criterio PREVENTIVO en los procesos
productivos, en lugar de uno REACTIVO basado en
la INSPECCIÓN.

“Cuando Enrique inspecciona una botella de vino

comprueba que el vino utilizado en la botella es un factor
importante para la producción de un producto de
prestigio perfectamente elaborado”.
Calidad en la industria
alimenticia
 Sistemas de Gestión
asociados

GESTION TOTAL DE LA CALIDAD

SISTEMA DE CALIDAD
ISO 9000 FACTOR
REQUISITO ISO 22000 DIFERENCIADOR
DEL
MERCADO HACCP

GARANTIA
OBLIGATORIO DE CALIDAD
LEGALMENTE
BPM
2.2 Fabricación
de Alimentos

DISEÑO
BUENAS PRACTICAS HIGIENICO
DE DE
MANUFACTURA INSTALACIONES

ALIMENTOS
PLAN DE LUCHA PLAN DE LIMPIEZA
CONTRA Y
PLAGAS DESINFECCION
Buenas Prácticas
de Manufactura

• Respuestas frente a hechos graves

• Un estilo de trabajo
Definición

¿ Que son las Buenas Prácticas?

Las Buenas Prácticas de

Manufactura son una serie de
normas o procedimientos
establecidos a nivel internacional,
que regulan las plantas que
procesan o almacenan alimentos,
de tal manera que los mismos
sean aptos para el consumo
humano
Normativa

Existen normas obligatorias que exigen

BPM:
• CODIGO ALIMENTARIO
• MERCOSUR; Norma 80/96
• EE.UU;21(CFR/sec820)FDA
• CE; Directriz 93/93

Norma de aplicación voluntaria:

INAM
Buenas Prácticas
de Manufactura

Norma Nº 80/96 del grupo Mercosur

1. Objeto y ámbito de aplicación.

2. Definiciones.
3. Principios generales higiénicos sanitarios de la
Materia Prima.
4. Condiciones higiénico sanitarias de los
establecimientos Elab./Ind. De alimentos.
5. Establecimiento: requisitos de higiene.
6. Higiene personal y requisitos sanitarios
7. Requisitos de higiene en la elaboración.
8. Almacenamiento y transporte de materias primas
y producto terminado.
9. Controles de proceso.
3. Buenas Prácticas
de Manufactura

Norma IRAM-NM 324

1. Objeto y campo de aplicación.

2. Terminos y Definiciones.
3. Requisitos generales de las Materias Primas.
4. Requisitos generales del Establecimiento
5. Requisitos de higiene del Establecimiento.
6. Requisitos sanitarios y de higiene del personal
7. Requisitos de higiene en la elaboración.
8. Almacenamiento y transporte de materias primas
y productos terminados.
9. Controles de alimentos.
10. Otros requisitos de calidad.
Norma

Requisitos generales de las

Materias Primas.
Norma

Requisitos generales del

Establecimiento
Norma

Requisitos de higiene
del Establecimiento.
Norma

Requisitos sanitarios y de
higiene del personal
Norma

Requisitos de higiene en la
elaboración.
Norma

Almacenamiento y transporte
de materias primas y productos
terminados.
Norma

Control de alimentos
Norma

Otros requisitos de Calidad

Norma

Otros requisitos de Calidad

CALIDAD ALIMETARIA
SISTEMAS DE
ASEGURAMIENTO
DE LA INOCUIDAD
 C O N T E N I D O S

1. Plan Haccp

1.1. Introducción, los 7 principios

1.2. Definiciones
1.3. Puntos básicos para la implementación de un plan Haccp
1.4. Arbol de decisión para la identificación de peligros

2. BRC

2.1 Introducción, Historia

2.2. Pre Requisitos
2.3. Sistema de Gestión de la Calidad
2.4. Sistema de Gestión de la Inocuidad.
2.5. Implementación, Certificación

3. ISO 22000

3.1 Introducción, Historia

3.2. Pre Requisitos
3.3. Sistema e Gestión de la Calidad
3.4. Sistema de Gestión de la Inocuidad.
3.5. Implementación, Certificación
IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
HACCP

HAZARD ANÁLYSIS CRITICAL

CONTROL POINTS

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL

SISTEMA PREVENTIVO Y NO
REACTIVO...
Análisis de peligros y
Puntos críticos de control
• El HACCP fue desarrollado en los años 60 por la
compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA
(Administración Nacional Espacial y Aeronáutica),
para su programa espacial tripulado. Su objetivo fue
crear un método que garantizara la producción de
alimentos libres de patógenos.
• Se basó en el sistema de ingeniería: Análisis de
fallas, modos y efectos FMEA (Failure, Mode
and Effect Analysis)
• En 1973 fue implementado en EE.UU, por la
F.D.A. en la industria de conservas de alimentos
de baja acidez.
• En 1985 la Academia Nacional de Ciencias
(NAS) recomendó que el HACCP fuera usado
como base para los sistemas de inspección de
alimentos.
• En 1986 el National Marine Fischeries Service
diseñó un programa obligatorio de inspección
de industria pesquera basado en el HACCP.
Sistema HACCP

• ¿POR QUE UTILIZARLO?

• EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA “LA SEGURIDAD DE LOS
PRODUCTOS”
• !!!PRIORIDAD MAXIMA!!!

• INTERACCION DEL SISTEMA HACCP Y LOS PROYECTOS DE

MEJORA DE LA EMPRESA

Formación en Sistema de gestión de

Formación Básica SSOPs Incidentes y retirada
Manipuladores de
de productos del mercado.
alimentos
PROYECTO IMPLEMENTACION
HACCP

Acreditación del
laboratorio Trabajo de Mejora en GMPs
construcción
Implementación
HACCP

DECIS. USO HACCP AYUDA

EXTERNA
CREAR EQUIP
FORMACION
ESTABLECER BPM
EV. PROV. AMB. PROBLEM
ACRED. PREP. PLAN ESTÁNDARES
LABORAT. HACCP DEFINIDOS
IMPLEMENTAR
S. G.C HACCP AUDITAR
1SO 9000 REGULARMENTE
MANTENIMIENT
CONTINUO CONTROL
FORMACION
ESTADISTICO
AUDITAR
SOLUCION DE DE PROCESO
PROBLEMA ANALISIS DE
DATOS
CAMBIOS EN
PROCESOS REVALIDAC. HACCP
 Implementación
HACCP

Certificación de Seguridad del Producto

Riesgos CAPACITACIÓN
de
contam. BPM + SSOPs

HACCP

VALIDACION AUDITORIAS

etapas de implementación
 HACCP
EL SISTEMA HACCP:
• Control de Procesos

• Inspección de productos (sólo verificación).

• Diferente:

- Para distintos productos en una misma industria.

- Para un mismo producto entre distintas industrias.

- Debe ser modificado si se cambia el proceso tecnológico utilizado.

Análisis de peligros y
Puntos críticos de control

• PROPONE EL “AUTOCONTROL” DE LA EMPRESA PRODUCTORA DE

ALIMENTOS, DESDE “MATERIA PRIMA A PROD. TERMINADO,
TRANSPORTE, COMERCIALIZACIÓN Y SERVICIOS ASOCIADOS EN
TOTAL CORRESPONSABILIDAD CON “ORGANISMOS
GUBERNAMENTALES COMPETENTES”

• EMPRESARIOS; MAYOR LIBERTAD DE ACCION

• AUTORIDAD; VERIFICAR M.P, P.T, ACTIVIDADES Y

ESTABLECIMIENTOS - DIFUNDIR “BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA”

• IDENTIFICA OPERACIONES CON DESVIACIONES, QUE AFECTEN LA

SEGURIDAD DEL ALIMENTO

• DESARROLLA ACCIONES PREVENTIVAS, ANTES QUE OCURRAN

DESVIACIONES

• METODO SISTEMATICO, RACIONAL Y CONTINUO DE PREVENCION Y

ORGANIZACIÓN, LOGRA MEJOR CALIDAD DE ALIMENTOS,
DISMINUYE PERDIDAS POR ALTERACION

• SE APLICA A, PRODUCCION, TRANSPORTE, COMERCIALIZACION DE

ALIMENTOS Y SU MANIPULACION POR EL USUARIO FINAL
Análisis de peligros y
Puntos críticos de control

LIMITACIONES

• APLICACIÓN ERRONEA SIN PARTICIPACION

DE TODOS LOS INVOLUCRADOS EN EL
PROCESO DEL ALIMENTO

• COMPROMISO Y PARTICIPACION PLENA DE

LA DIRECCION DE LA EMPRESA Y DEL
PERSONAL EN EL DESARROLLO DEL PLAN A
SEGUIR
COMO COMENZAR
MI PLAN HACCP
Definicion

SISTEMA HACCP

SISTEMA DE GESTION UTILIZADO PARA

PROTEGER ALIMENTOS CONTRA PELIGROS
QUIMICOS Y FISICOS Y DE MICROBIOS,

ESTA DISEÑADO PARA IDENTIFICAR

PELIGROS, ESTABLECER
CONTROLES Y MONITOREARLOS
Análisis de peligros y
Puntos críticos de control

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP:

1-PRINCIPIO: REALIZAR UN ANÁLISIS DE

PELIGROS
2-PRINCIPIO: DETERMINAR LOS PCC
3-PRINCIPIO: ESTABLECER LIMITES CRITICOS
4-PRINCIPIO: ESTABLECER UN SISTEMA DE
VIGILANCIA
5-PRINCIPIO: ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS
6-PRINCIPIO: ESTABLECER PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACION
7-PRINCIPIO: ESTABLECER UN SISTEMA DE
DOCUMENTACION
HACCP

HACCP NO FUNCIONA SOLO:

- PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO DE PERSONAL.

- PROGRAMA DE HIGIENE Y DESINFECCION ¨GMP¨.

- PROGRAMA DE CONTROL DE PESTES.

- PROGRAMA DE RECUPERACION PRODUCTOS DEL MERCADO.

- PROGRAMA DE RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.

- PROGRAMA DE CONTROL DE AGUA.

- USDA- ¨PRESHIPMENT REVIEW¨ O REVISAR ANTES DE

DESPACHAR.
Análisis de peligros y
Puntos críticos de control
DIRECTRICES DE APLICACIÓN:

1- FORMAR UN EQUIPO HACCP

2- DESCRIBIR EL ALIMENTO Y SU DISTRIBUCION
3- IDENTIFICAR EL USO POR LOS CONSUMIDORES
4- ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO
5- VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO
6- ENUMERAR LOS PELIGROS ASOCIADOS CON CADA
OPERACIÓN DE PROCESO Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
PARA CONTROLARLOS
7- IDENTIFICAR EN CADA OPERACIÓN DE PROCESO PCC
8- ESTABLECER ESPECIFICACIONES PARA CADA PCC
9- ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE MONITOREO PARA
CADA PCC
10- ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS
11- ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y
DOCUMENTACION DE LA APLICACIÓN DEL METODO HACCP
12- VERIFICACION DEL METODO HACCP
COMO LOGRO QUE ME ENTIENDAN ?

EXPLICAR, COMO VISUALIZAN

EN LOS EE.UU, EUROPA, EN
MERCADOS EXIGENTE, LA
GESTION DE LA PRODUCCION
DE ALIMENTOS SANOS
COMO LOGRO QUE ME ENTIENDAN ?

QUE IMPLICA TRABAJAR CON

UN SISTEMA HACCP
COMO LOGRO QUE ME ENTIENDAN ?

COMO USAR LAS DIRECTRICES

DE IMPLEMENTACION HACCP
Y PARA QUE SIRVE ESTO EN LA
PRODUCCION DE ALIMENTOS
SANOS
COMO LOGRO QUE ME ENTIENDAN ?
SE ME OCURRIO PREGUNTARLES:

¿COMO HACEN PARA

PREPARARSE PARA SALIR DE
VIAJE DE VACACIONES EN
AUTO, CON DESTINO, POR
EJEMPLO, LA COSTA
ATLANTICA?
 UN OBJETIVO, DOS POSICIONES

OBJETIVO: PASARSE UNAS MUY BUENAS

VACACIONES Y NO TENER PROBLEMAS EN: EL
VIAJE, EL ALOJAMIENTO, LAS COMIDAS, LOS
SERVICIOS, LA DIVERSION.

POSICIONES:
1- NO PLANIFICO, NO PREVEO NADA, ME SUBO AL
AUTO Y ME VOY.
2- PLANIFICO MIS VACACIONES, ME SUBO AL AUTO Y
ME VOY.
 RESULTADOS - CONSECUENCIAS

POSICIONES:
1- NO PLANIFICO, NO PREVEO NADA, ME SUBO AL AUTO Y ME VOY:
a- NINGUN PROBLEMA: (VOY Y VUELVO TODO OK).
b- INFINIDAD DE PROBLEMAS: ( SE REVENTO UN NEUMATICO, SE QUEDO
SIN ACEITE EL MOTOR, ME EQUIVOQUE DE RUTA, ME DORMI EN EL
CAMINO Y VOLQUE,NO ENCONTRE ALOJAMIENTO, ME VOLVI SIN
DESCANSAR, ME SALIO TODO MAS CARO DE LO PREVISTO, ETC)

2- PLANIFICO CUIDADOSAMENTE, ME SUBO AL AUTO Y ME VOY:

a- NINGUN PROBLEMA: (VOY Y VUELVO TODO OK).
b- INFINIDAD DE PROBLEMAS: ( SE REVENTO UN NEUMATICO, SE QUEDO
SIN ACEITE EL MOTOR, ME EQUIVOQUE DE RUTA, ME DORMI EN EL
CAMINO Y VOLQUE,NO ENCONTRE ALOJAMIENTO, NO ENCONTRE
ALOJAMIENTO, ME VOLVI SIN DESCANSAR, ME SALIO TODO MAS CARO DE
LO PREVISTO, ETC)
 RESULTADOS - CONSECUENCIAS

¿CUAL ES LA DIFERENCIA?
 DIFERENCIAS DE LAS POSICIONES

LOS MISMOS PELIGROS

DIFERENTES PROBABILIDADES O
RIESGOS
 DIFERENCIAS DE LAS POSICIONES

POSICION 1:
NO PLANIFICO, NO PREVEO NADA, ME SUBO AL AUTO Y ME
VOY.
PELIGROS POTENCIALES: ( SE REVENTO UN NEUMATICO, SE QUEDO SIN ACEITE
EL MOTOR, ME EQUIVOQUE DE RUTA, ME DORMI EN EL CAMINO Y VOLQUE, NO
ENCONTRE ALOJAMIENTO, ME VOLVI SIN DESCANSAR, ME SALIO TODO MAS CARO
DE LO PREVISTO, ETC).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: A SU MAXIMA EXPRESION.

 DIFERENCIAS DE LAS POSICIONES

POSICION 2:
PLANIFICO.
PELIGROS POTENCIALES: ( SE REVENTO UN NEUMATICO, SE QUEDO SIN ACEITE
EL MOTOR, ME EQUIVOQUE DE RUTA, ME DORMI EN EL CAMINO Y VOLQUE, NO
ENCONTRE ALOJAMIENTO, ME VOLVI SIN DESCANSAR, ME SALIO TODO MAS CARO
DE LO PREVISTO, ETC).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: A SU MINIMA EXPRESION.

 HACCP NO FUNCIONA SOLO
PREREQUISITOS
-PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO DE PERSONAL.
-PROGRAMA DE HIGIENE Y DESINFECCION ¨GMP¨.
-PROGRAMA DE CONTROL DE PESTES.
-PROGRAMA DE RECUPERACION PRODUCTOS DEL MERCADO.
-PROGRAMA DE RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.
-PROGRAMA DE CONTROL DE AGUA.
-USDA- ¨PRESHIPMENT REVIEW¨ O REVISAR ANTES DE DESPACHAR.

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

PRE-REQUISITO: ( MANDO A REALIZAR EL SERVIS AL AUTO, CONTROL DE
NEUMATICOS, ALINEACION Y BALANCEO, COLOCO EL PORTA EQUIPAJE SI NO PUEDO
COLOCAR TODO EL EQUIPAJE EN EL BAUL, GPS, O MAPAS DE RUTAS, CARGADOR DE
CELULARES, BOTIQUIN PRIMEROS AUXILIOS, HELADERA CON BEBIDAS Y COMIDA,
LINTERNA, BALIZAS, ETC).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU

MINIMA EXPRESION.
 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
√

1) Conformar un equipo de trabajo

denominado equipo HACCP y presentar
un líder de equipo. √
EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO
DETERMINO CON QUIEN O QUIENES DE LOS QUE VIAJO PLANIFICO,
DE ACUERDO A SU EXPERIENCIA Y CONFIANZA, ESTABLECEMOS LAS
PAUTAS DEL VIAJE.

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU

MINIMA EXPRESION.
 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
√
2) Analizar el diagrama de flujo y determinar el uso previsto del producto, (en su
distribución y por el Consumidor). √
3) Analizar los datos y desarrollar el diagrama de flujo. (debe contemplar los ingresos y
egresos de componentes). √
4) Verificar el diagrama de flujo, ( caminar el Establecimiento). √

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

PLANIFICO CON EL GRUPO RESPONSABLE; CARGA DEL AUTO, VIAJES, ESTADIA,
ACTIVIDADES: (ESTABLEZCO CUANTAS PERSONAS VIAJAN, EQUIPAJE, DIA Y HORA DE
SALIDA,HORA PROBABLE DE ARRIBO, ESTUDIO LA RUTA, LAS CONDICIONES DE LA MISMA,
PARADAS,, TOMO RESERVAS DE HOSPEDAJES, RESERVO ESCURSIONES, ESTUDIO POSIBLES
LUGARES DE INTERES A VISITAR, DIVERSOS ENTRETENIMIENTOS, DIA Y HORA DE
REGRESO, ESTUDIO LA RUTA, LAS CONDICIONES DE LA MISMA, HORA PROBABLE DE
ARRIBO, ETC).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU MINIMA EXPRESION.

 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
5) Realizar un listado de peligros asociados a las entradas de materiales respecto al
enfoque HACCP. √

6) Realizar un listado de peligros asociados a las etapas del proceso.

7) Ponderarlos para evaluar la significancia de estos peligros para las etapas e ingresos
de materiales.

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

DETERMINO CON EL GRUPO RESPONSABLE; LOS POSIBLES PELIGROS E

INCONVENIENTES DEL VIAJES Y EVALUO LAS PROBABILIDADES DE OCURRENCIA: (
OLVIDAR TRAER DOCUMENTACION, ROTURAS EN EL AUTO, ACCIDENTES EN EL CAMINO,
INCONVENIENTES EN LA RUTA, INCONVENIENTES EN LOS ALOJAMIENTOS, COMIDAS,
DIVERSION, ETC).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU MINIMA EXPRESION.

 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
8) Incorporarlos al árbol de decisión los peligros significativos y
determinar cual de ellos es un PCC y cual es un PC. √

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

DETERMINO CON EL GRUPO RESPONSABLE; LOS PELIGROS E

INCONVENIENTES INEVITABLES DEL VIAJES Y EVALUO COMO Y EN
DONDE LOS ELIMINO O MINIMIZO SU POSIBILIDAD DE OCURRENCIA:
( ROTURAS EN EL AUTO, ACCIDENTES EN EL CAMINO).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU

MINIMA EXPRESION.
 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
9) Planificar medidas de control del PCC-acciones preventivas y
medidas de monitoreo √

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

DETERMINO CON EL GRUPO RESPONSABLE; LOS PELIGROS E

INCONVENIENTES INEVITABLES DEL VIAJES Y EVALUO COMO Y EN
DONDE LOS ELIMINO O MINIMIZO SU POSIBILIDAD DE OCURRENCIA:
( POR ROTURAS EN EL AUTO, ENTIENDO TODOS LOS CONTROLES DEL AUTO, LOS
MIRO, CONOZCO LAS REACCIONES DEL AUTO, SE DONDE LLAMAR, A DONDE IR EN EL
CAMINO Y EN EL LUGAR DE VERANEO SI APARECEN SIGNOS DE FALLAS, SE CUANDO
PARAR EL AUTO PARA EVITAR LA ROTURA, ACCIDENTES EN EL CAMINO).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU

MINIMA EXPRESION.
 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP
10) Determinar medidas de VERIFICACIÓN para controlar la eficacia de
las AC. √

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

VERIFICO CON EL GRUPO RESPONSABLE; DE LOS PELIGROS E INCONVENIENTES

INEVITABLES DEL VIAJES, SI LAS MEDIDAS DE CONTROL Y LOS LUGARES DE CORRECCION
DE AVERIAS ESTAN FUNCIONANDO: ( EN EL AUTO, VERIFICO QUE TODOS LOSCONTROLES
FUNCIONEN CORECCTAMENTE, VERIFICO QUE LOS AUXILIOS O LUGARES DE REPARACION
REALMENTE EXISTAN Y FUNCIONES, PREGUNTO AL MECANICO DE SINTOMAS DE FALLAS
DEL AUTO QUE ME INDIQUEN DE PARAR ANTES DE ROMPER, VERIFICO QUE POR
PROBABLES ACCIDENTES EN EL CAMINO LOS LUGARES DE ASISTIENCIAS EXISTAN Y
FUNCIONEN).

RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU MINIMA EXPRESION.

 DIRECTRICES DE IMPLEMENTACION HACCP

11) Generar un registro de control, monitoreo y verificación donde se

especifiquen las variables a analizar. √

12) Verificacion del metodo HACCP √

EQUIVALENCIA CON EL VIAJE PLANIFICADO

LLEVO REGISTROS CON EL GRUPO RESPONSABLE; DE LOS PELIGROS E
INCONVENIENTES INEVITABLES DEL VIAJES: ( EN EL AUTO, LLEVO MANUAL
DE MANTENIMIENTO AL DIA, CONTROL DE ALINEACION Y BALANCEO, UNA LIBRETA,
CON TODOS LOS TELEFONOS, DIRECCIONES Y NOMBRES, DE LUGARES DE AUXILIO,
POR ROTURAS O ACCIDENTES, TELEFONOS, DIRECCIONES Y NOMBRES DE LOS
LUGARES DE ALOJAMIENTO, COMIDAS, SERVICIOS VARIOS).
RIESGO O PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO: A SU
MINIMA EXPRESION.
 INFORMACIÓN DE ENTRADA

• Se dispone de BPM.
• Los Proveedores poseen BPA.
• Existe un Laboratorio de Control de Calidad
propio en la planta.
 CREACION DEL EQUIPO HACCP

• Experto HACCP
• Representante de la Dirección
• Líder de equipo – Líder
• Coordinador – Facilitador
• Experto Inocuidad
• Experto en Proceso
 Descripción del Producto y Proceso

• Descripción del Producto&Proceso

 Uso Previsto

•Declaración de uso previsto

Mi Plan Haccp

HACER UNA LISTA CON

TODOS LOS
PRODUCTOS QUE SE
PROCESAN.

Responsables: EQUIPO HACCP

Mi Plan Haccp

EXAMINAR LA LISTA Y
COLOCAR EN GRUPOS LOS
PRODUCTOS QUE SON
SIMILARES
(CONSIDERANDO PROCESOS
IGUALES Y UTILIZACIÓN DE
LOS MISMOS EQUIPOS )

Responsables: EQUIPO HACCP

Mi Plan Haccp

ENTENDER LAS
DEFINICIONES DE UN
PLAN HACCP.

Responsables: TODOS
Definiciones

DIAGRAMA DE FLUJO

ENSEÑA LOS PASOS SUCESIVOS QUE LA EMPRESA

UTILIZA PARA PRODUCIR EL PRODUCTO,
DESDE SU COMIENZO HASTA SU FINAL.
Definiciones

PELIGROS QUE AFECTEN

LA SEGURIDAD DEL ALIMENTO

CUALQUIERA DE ORIGEN:
*BIOLOGICO,
*QUIMICO
*FISICO
QUE PUEDA OCASIONAR QUE UN ALIMENTO SEA
INSEGURO Y POR ENDE NO APTO PARA CONSUMO.
Definiciones

ANALISIS DE PELIGRO

Determinar los PELIGROS que AFECTEN la

seguridad del alimento, (que puedan ocurrir en
un Proceso de Producción).

Identificar las MEDIDAS PREVENTIVAS que

puedan controlar esos peligros en el proceso
(y en todo el Establecimiento).
Definiciones

PCC
PUNTO CRITICO A CONTROLAR

UN PUNTO O UNA OPERACIÓN,

EN UN PROCESO O MANUFACTURA DE ALIMENTO,
DONDE UN CONTROL SE PUEDE APLICAR Y POR ENDE, EL
RESULTADO PREVENDRIA, ELIMINARIA, O REDUCIRIA
PELIGROS DE SEGURIDAD O DE CONTAMINACION DE
LOS ALIMENTOS A NIVELES ACEPTABLES.
 Definiciones

LIMITE CRITICO

Es el MÁXIMO o MÍNIMO valor

en donde un Peligro Físico, Biológico o Químico se tiene
que controlar para PREVENIR, ELIMINAR, O REDUCIR,
a niveles aceptables el riesgo de peligros de seguridad
en alimentos, ya identificados.

CRITERIO PARA SEPARAR LO ACEPTABLE

DE LO NO ACEPTABLE.
Definiciones

ACCIÓN CORRECTIVA

PROCEDIMIENTO A SEGUIR CUANDO

OCURRE UNA DESVIACIÓN DE LOS
LÍMITES CRÍTICOS ESTABLECIDOS.
Definiciones

MEDIDAS PREVENTIVAS

SON AQUELLAS QUE SE UTILIZAN PARA

CONTROLAR PELIGROS IDENTIFICADOS, QUE
AFECTEN LA SEGURIDAD DEL ALIMENTO.
Definiciones
MONITOREO
Es un PLAN DE OBSERVACIONES con secuencias
medidas para ver si el PCC esta bajo control.

Además produce REGISTROS verdaderos para su

verificación.

El monitoreo puede avisar cuando se comienza a

observar fallos y por ende pérdida de control, y así poder
tomar una acción y llevar el plan otra vez a control ante
una desviación en los limites críticos. Las preguntas,

Qué? Cómo? Cuándo? Quién?, al ser contestadas

completaría el monitoreo.
Definiciones

VERIFICACIÓN

SON PROCEDIMIENTOS QUE SE LLEVAN A CABO

PARA VER SI EL PLAN HACCP ESTA TRABAJANDO
CORRECTAMENTE.
MÉTODOS, PROCEDIMIENTOS O ANÁLISIS
INCLUYENDO MONITOREO DE OTRA PERSONA
QUE NO ES LA QUE MONITOREA,
VERIFICA EL PLAN.
VERIFICACIÓN

INCLUYE Y NO ESTÁ LIMITADO A:

A- VERIFICACIÓN DEL MONITOREO Y FIRMAS.

B- CONTRASTAR EL MÉTODO DE MONITOREO

CONTRA OTRO LABORATORIO OFICIAL

C- CALIBRAR LOS TERMOMETROS Y EQUIPO DE

ANALISIS
D- TOMAR MUESTRAS PARA ANÁLISIS
MICROBIOLÓGICOS
VERIFICACIÓN

E- REVISAR LOS REGISTROS DE MONITOREO

F- REVISAR REGISTROS DE DESVIACIONES Y
DISPOSICIONES DE PRODUCTO
G- INSPECCIONAR EL ESTABLECIMIENTO Y
OPERACIONES
H- TOMAR MUESTRAS DE PRODUCTO FINAL Y
ANALIZARLO MICROBIOLOGICA Y
QUIMICAMENTE
VERIFICACIÓN

I- REVISAR EL PLAN DE RECEPCION DE

MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

J- REVISAR EL PLAN DE CONTROL DE

ROEDORES

K- VERIFICAR REGISTROS DE
ENTRENAMIENTO DE EMPLEADOS

L- REVISAR TODOS LOS DOCUMENTOS

GENERADOS
Definiciones

VALIDACIÓN

ES EL PROCESO DE COLECTAR DATOS QUE

DEMUESTRE QUE SE CONTROLA EL
PROCESO PARA LA PREVENCION DE LOS
PELIGROS AL ALIMENTO. LA VALIDACION
ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA
Mi Plan Haccp

HACER UN
DIAGRAMA DE
FLUJO...

Responsables: EQUIPO HACCP

Mi Plan Haccp

IDENTIFICAR PELIGROS

• FÍSICOS
• QUÍMICOS
• BIOLÓGICOS

Responsables: TODOS
Peligros sanitarios

PELIGROS FÍSICOS

PELIGROS QUÍMICOS

PELIGROS MICROBIOLOGICOS
Peligros físicos

CONTAMINACIÓN

PRÁCTICAS DEFICIENTES
Peligros físicos

 Cristal: (frascos, luces mal protegidas).

 Madera: (pallet , paseras).

 Piedras: (suelo, edificios).

 Metal: (maquinaria, suelo, personal)

 Aislamientos: (material de construcción)

 Plástico: (cajas, recipientes, bolsas)

 Efectos personales: (personal).

Peligros Químicos

PRESENTES DE MODO NATURAL EN LOS ALIMENTOS

PRODUCTOS AGREGADOS

PROCEDENTES DE ENVASES Y EMBALAJES

TRANSPORTE DE DISTRIBUCIÓN.
Peligros Químicos
PRESENTES DE MODO NATURAL EN LOS
ALIMENTOS

-Escombrotoxina.

- Ciguatoxina.

- Toxinas de setas.

- Toxinas de mariscos (paralíticas, neurotóxicas, diarreicas,...).

- Alergenos.
Peligros Químicos
PRODUCTOS AGREGADOS:- -
Bifenilos policlorados (lubricantes, refrigerantes).

- Pesticidas.

- Fertilizantes.

- Antibióticos.

- Hormonas.

- Metales pesados (plomo, mercurio, etc).

- Otros Contaminantes
Peligros Químicos
PROCEDENTES DE ENVASES Y
EMBALAJES:

- Cloruro de polivinilo (PVC)

- Tintas.

- Colas y otros adhesivos.

- Migración de metales de envases.

 Peligros Biológicos
BACTERIAS
- Esporuladas (Clostridium, Bacillus).
- No esporuladas (Salmonella, Brucella).
VIRUS (Hepatitis, Rotavirus).

MOHOS (micotoxinas).

PARÁSITOS Y PROTOZOOS (Trichinella, Taenia, Entomoeba).

Recuerde....
Fuentes de patógenos humanos:
Patógeno: Fuente: Prevención:

Salmonella spp Trabajadores Higiene de

infectados trabajadores, control
aves de plagas

E. Coli O157-H7 Contaminación Higiene de los

oral - fecal trabajadores, fuente de
aguas negras agua potable

Hepatitis A Contaminación oral -

fecal de Higiene de los
Trabajadores trabajadores, fuente de
infectados
agua potable.
Contaminación del
agua con aguas negras
 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS

ETAPA DEL TIPO DE OELIGRO PROBABILI SEVERIDA VALORACI SIGNIFICAT JUSTIFICA MEDIDAS
PROCESO PELIGRO DAD DE D DEL ÓN DEL IVO PARA CIÓN PREVENTIV
OCURREN DAÑO RIESGO LA SALUD AS
CIA

FÍSICO

QUÍMICO

BIOLÓGI
CO
Estudio de Peligros Determinación de Significancia

Ejemplo: Determinación significancia de un peligro

Mi Plan Haccp

ANALIZAR LOS PELIGROS

CONTINUAR CON TABLA

ANTERIOR

Responsables: EQUIPO HACCP

Estudio de Peligros Determinación de Significancia

Árbol de decisión
DETERMINACIÓN DE PCC’s
MONITOREO DE PCC
VERIFICACIÓN DE PCC
PROCESOS DE SOPORTE ASOCIADOS
HACCP
BRC

Global Standard Food

Antecedentes de BRC
Global Standard Food
• Historia: comienza en 1996, Versión 3 de abril de 2002,
continuará …
• Participantes
- Retailers, Safeway, Tesco, Asda, Sainsbury, Iceland,
Somerfield, CWS, Boots, Waitrose.
- Acreditación: UKAS o Org. De Acreditación Nacionales
firmantes de acuerdos multilaterales.

• Objetivos:
- Aseguramiento del cumplimiento de las obligaciones
legales.
- Protección del consumidor (Seguridad y Calidad)
- Proveer de una base común, para las inspecciones y
auditorias de proveedores.
- Disminución de costos en la cadena.
- CORREGIR Y ACTUALIZAR
BRC
Alcance de la norma - BRC
• Elaboración de alimentos y preparación de
productos primarios (empaques de frutas,
vinos, etc)

• Certificación aplicable a productos que han

sido elaborados o preparados en el lugar
donde se realiza la auditoria
No entran en Alcance
La norma no es aplicable a lo siguiente:
• Importadores
• Distribución o almacenaje (cuando la empresa elaboradora no tenga
control de estás actividades)
BRC
Contenidos de la norma BRC

INTRODUCCION
• Sistema HACCP
• Sistema de Gestión de la
Calidad
• Requisitos del entorno de
fábrica
• Control de producto
• Control de proceso
• Personal
Glosario de Términos
Protocolo de Evaluación
 BCR Standart Responsabilidad de dirección
• Compromiso
Recursos Mediciones de:
• Política y Objetivos
• Información • Sistemas QMS y HACCP
• Organización y responsabilidades
• Fábrica y entorno • Auditorías
• Recursos, revisión del sistema
• Equipamiento • Análisis de resultados
• Mantenimiento • Incidentes & Recall
• Instalaciones de personal Control de • Mejoras
• Almacén de tóxicos y Documentos
químicos Registros
• Presupuestos Datos
• Personal Competencias

Trazabilidad

D&D
Requisitos Compras y Control del Control del Transporte
del cliente
Plan HACCP
proveedores proceso producto
Almacenamiento
Y entrega
PRODUCTO
Plan de Q

Higiene y Higiene de Salud de Contam. Contamianción Control

GMPs
M. De planta personal personal cruzada Química y física de plagas
BRC
Situación Actual. Mercados
• Países en Europa requieren y aceptan:
– HACCP
– BRC
• Alemanes – IFS
• Inglaterra - BRC
• EE.UU: HACCP y SQF 2000
• Asia BRC
• Otros países auditorias de segunda
parte

REGISTROS Y TRAZABILIDAD
22000

ISO 22000
ISO 22000

Food Safety Management Systems

Requirements for organizations throughout the

food chain

ISO TC 34 - WG 8
 ISO 22000 serie
• ISO 22000 – Food Safety
Management Systems - Requirements for
organizations throughout the food chain
• ISO 22004 – Guía para facilitar la
aplicación de la 22000.
• ISO 22003 (ex 22011) – Guía o
Norma para los Organismos de
Certificación.
 ISO 22000 serie
• Todas las organizaciones involucradas en la
cadena agroalimentaria.

• Organizaciones involucradas indirectamente

con la cadena (ej: proveedores de equipos,
agentes de limpieza, material de empaque,
transportistas, etc)
 ISO 22000 serie
• Puede ser utilizada como la base de
cualquier sistema de gestión de
inocuidad de alimentos, con o sin
certificación de tercera parte.
• Requisitos para establecer (evaluar y/o
implementar) aspectos de inocuidad de
alimentos por clientes (ej. retailers) y
reguladores.
 Requisitos para un SGI
ISO 22000

− comunicación interactiva
− gestión del sistema
− programas de prerrequisitos
− principios del HACCP
Esquema Comunicación interactiva ISO 22000
Principios de la ISO 22000

• Principios de ISO 9000

• Relación interactiva a través de la
cadena
• Principios de HACCP
• Control de procesos
• Programa de pre-requisitos (BPM,
SOPS)
• Trazabilidad
Contenidos de la ISO 22000

4. Sistema de Gestión de la Inocuidad –

Requisitos Generales
5. Responsabilidad de la Dirección
6. Gestión de los recursos
7. Planificación y realización de productos
seguros
8. Verificación, validación y mejora del
Sistema de Gestión de la Inocuidad
 Contenidos de la ISO 22000
3.8 PPR programa de prerrequisito <inocuidad de los alimentos>. Condiciones y
actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena
alimentaria (3.2) un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y
provisión de productos finales (3.5) inocuos y alimentos inocuos para el consumo
humano.
NOTA: Los PPR necesarios dependen del segmento de la cadena alimentaria en el que
opera la organización y del tipo de organización (véase el Anexo C). Son ejemplos de
términos equivalentes: Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas Veterinarias
(BPV), Buenas Prácticas de Fabricación/Manufactura (BPF, BPM), Buenas Prácticas de
Higiene (BPH), Buenas Prácticas de Producción (BPP), Buenas Prácticas de Distribución
((BPD), y Buenas Prácticas de Comercialización (BPC).

3.9 PPR operativo programa de prerrequisitos de operación PPR (3.8).

Identificado por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de
introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos (3.3) y/o la
contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los
alimentos en los productos o en el ambiente de producción.

3.10 PCC punto crítico de control <inocuidad de los alimentos>. Etapa en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos (3.3) o para reducirlo a un nivel
aceptable.
 Que brinda la ISO 22000?

Establece un sistema de control de peligros, que

puede ser validado y verificado mediante la
combinación de medidas de control,
gestionadas e implementadas por
• Plan HACCP
• Programas de prerequisitos operacionales

Combina los principales elementos

reconocidos y aceptados, de gestión:
– Sistema de gestión (enfoque ISO 9000)
– Comunicación interactiva a través de la cadena de alimentos
– Indicadores
OPORTUNIDADES de la ISO
22000?

Puede lograr:
• Armonizar Normas
• Contribuir a mejorar la inocuidad a
través de toda la cadena alimentaria
• Disminuir superposición de tareas y
costos
• Establecer un criterio común que tienda
a mejorar la calidad de las auditorías
BRC - 2200
Seguridad Alimentaria – Food Safety
BRC BRITISH RETAIL
CONSORTIUM
• BRC FOOD STANDARD
• Primera publicación –
Octubre 1998
• HACCP + Elementos de
SISTEMA de GESTIÓN
• Acreditación IAF– ISO
65 + GFSI Document
• Mercado: Gran Bretaña
• Aplicación
ISO 22000
• Food Safety Managment
System
• Primera publicación -
2005 (ISO TC 34)
• HACCP + Elementos de
SISTEMA de GESTIÓN
• Acreditación - ISO 62 +
22003
• Mercado – Mundial
• Aplicación
 PRACTICO
PLAN HACCP
PLAN HACCP

Responsabilidades de la Dirección con respecto a la seguridad

del producto

• Política y objetivos
•
• Debe estar direccionada a la higiene de los alimentos y a la aceptación de las materias
primas e insumos
• Debe ser comprendida, aplicada y mantenida en todos los niveles de la
Organización
•
•
• La Dirección debe declarar su compromiso con la responsabilidad de proveer
productos seguros
•
• Alcance del sistema HACCP a ser certificado
•
• El alcance debe indicar el producto
• la línea de proceso
• el lugar en la cadena productiva
•
• No está permitido excluir una parte del proceso de producción
 PLAN HACCP
1. Formación del equipo HACCP

2. Descripción del producto

3. Determinación del uso a que ha de destinarse

4. Elaboración de un diagrama de flujo

5. Verificación “In Situ” del diagrama de flujo

6. Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un

análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

7. Determinación de los PCCs

8. Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PC

10. Establecimiento de medidas correctivas

11. Establecimiento de un sistema de comprobación

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

CONCLUSIONES

ALIMENTOS SANOS Y SEGUROS DESDE

EL CAMPO A LA MESA
 BIBLIOGRAFIA

- Apuntes de la cátedra de Gestión de la Calidad.

- Norma EUREPGAP

- Norma IRAM-NM324
-Norma IRAM-NM323

- Oscar Francisco Folgar. GMP-HACCP, EDICIONES MACCHI