Cromado de Plástico

Introducción
Los recubrimientos de cromo por baños electrolíticos se utilizan como capas protectoras contra
la corrosión y como acabado decorativo. En general, estos recubrimientos se realizan en baños
químicos formulados con cromo hexavalente. En el caso de los plásticos el recubrimiento tiene
fines puramente decorativos. Es un proceso muy utilizado en piezas plásticas para automóviles.

Espejos retrovisores

Artículos decorativos varios

Grifería
Considerando que los plásticos no son conductores de la electricidad, requieren ser sometidos a
procesos complejos de pretratamiento para poder recibir los recubrimientos técnicos que les
confieren las propiedades. Esta preparación es compleja y contempla el uso de productos de alta
toxicidad y difícil control.
Los plásticos que comúnmente se croman son el ABS y PC-ABS.
Para que la deposición de cromo sea correcta y se obtenga el color y brillo deseado, se pueden
aplicar previamente sobre el artículo plástico capas sucesivas de níquel semibrillante y níquel
brillante. Además, dependiendo de los artículos a tratar, se debe aplicar una capa promotora de
adherencia de cobre. La introducción de las capas metálicas intermedias aumenta las
posibilidades de la corrosión de la pieza con el mínimo defecto de la capa final de cromo.

Existen distintos métodos de cromado, a continuación se describe uno de ellos

Descripción del proceso

La pieza plástica a cromar primeramente se limpia para eliminar suciedad, gratitud o polvo que
pueda tener adherida a la superficie. La limpieza se realiza mediante disolventes orgánicos para
eliminar óxidos y partículas de la superficie con el mínimo ataque, preferiblemente en baños de
etanol en lavadoras de ultrasonidos durante un periodo de tiempo comprendido entre 5 y 20
minutos.
La pieza ya limpia de grasas, se sumerge en una cuba conteniendo solución de ácido crómico
(al 20 - 30 %) a unos 80ºC. Al hacerlo se “disuelve” uno de los componentes de estos plásticos,
generando microporos en la superficie de la pieza.
Luego de lavada la pieza con agua, se sumerge en una solución de cloruro de paladio al 1% y a
70ºC para activar el plástico, es decir, hacerlo conductor de la electricidad y posteriormente se
seca mediante secadores de aire caliente.
En el siguiente paso, se sumerge la pieza, sujeta a un conductor de cobre para el paso de la
corriente (cátodo), en un baño de cobrizado por inmersión, (que consta aproximadamente de 1
parte de sulfato de cobre, 2 de tartrato de potasio y sodio, 2 de soda cáustica y 1 de formalina,
formaldehído en solución acuosa, al 37%). Este baño se usa a 70ºC.
Existen métodos en que se utiliza sulfato de cobre en presencia de cianuro de sodio o potasio a
32-38ºC con corrientes de 2A por dm 2, pero requiere de cuidados especiales debido a la toxicidad
de los gases emanados.
Al sumergir el plástico “activado” con paladio, sale el paladio de los poros de la superficie y entra
cobre, saliendo la pieza con una delgada capa de cobre, que se puede engrosar en un baño
electrolítico tradicional. Sobre esta segunda capa de cobre se puede niquelar, cromar, platear,
broncear, etc.

Esquema de cuba electrolítica

Prácticamente, todo el cromado actual se efectúa, mediante una solución de acido crómico que
contiene una pequeña pero bien determinada proporción de sulfato, acido sulfúrico
generalmente, al que se añade a veces cierta cantidad de sulfato sódico. Las concentraciones
absolutas de acido crómico y sulfato en el baño, son de importancia secundaria con relación al
factor principal, que es la relación de acido crómico a sulfato. Esta relación es mejor mantenerla
alrededor de 100:1, y dentro de los límites de 200:1 y 50:1, relaciones de concentraciones límites
entre las cuales se efectúa el depósito.

Otra formulación típica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la

cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este baño consta fundamentalmente
de anhídrido crómico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicion es
de 6 a 10 minutos.
Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 μm.

LA SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA: El acido crómico es un acido fuerte y se suministra para

dedicarlo al cromado, en forma de escamas rojo oscuras; debe estar absolutamente libre de un
exceso de acido sulfúrico o sulfato a causa del peligroso efecto de la concentración de estos
catalizadores ácidos sobre la manera de trabajar de la solución.
Necesaria es la agitación constante para garantizar homogenización de la temperatura y
soluciones.

REACCIONES ANÓDICAS Y CATÓDICAS: En el curso de la electrolisis, parte del contenido de

cromo hexavalente de la solución es reducido en el cátodo a la forma trivalente; aunque en el
ánodo tiene lugar cierto grado de oxidación, este no es de ningún modo completo, por lo que
durante el funcionamiento normal se acumulan en la solución compuestos de cromo trivalente,
esto es, sulfato de cromo,
y dicromato crómico. Aunque parte se pierde por "arrastre", no debe permitirse que su
concentración llegue a ser excesiva, puesto que los compuestos de cromo trivalente tienen el
efecto de estrechar los límites de las condiciones de trabajo de la solución de cromado brillante
y de disminuir su conductibilidad. Por otra parte, una moderada concentración de cromo trivalente
parece incrementar algo el poder de penetración de la solución.
Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efectúa mejor por adición de hidróxido
bárico octohidratado.

TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depósitos de cromo y de la natural dificultad

de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los recubrimientos brillantes directamente a partir de
la solución. En general los límites de las condiciones del recubrimiento brillante son función de
la temperatura y de la intensidad de corriente; se necesitan temperaturas más altas cuanto mayor
es la intensidad de corriente.
Los depósitos brillantes no pueden obtenerse fácilmente a temperaturas por debajo de unos 27ºC
o a intensidades de corriente menores de 4,3 amperios por dm 2.
El Control de temperatura de la solución dentro de un rango estrecho es necesario debido a la
marcada influencia de la temperatura en la tasa de deposición y la calidad de depósito. Un
aumento de 2ºC en la temperatura de la solución significa, por ejemplo, puede causar una
reducción del 5% o más de espesor promedio de cromo, lo que exige un ajuste considerable, ya
sea en tiempo o de chapado densidad de corriente. La temperatura de la solución debe
mantenerse, suele ser controlado automáticamente. El control manual es poco práctico para una
operación de producción.

RENDIMIENTO E INTENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catódica o rendimiento de una

solución de cromado, aun bajo las mejores condiciones, es muy baja. Es más alta cuando el
baño trabaja en frío, y pueden obtenerse entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante, los
depósitos obtenidos en estas condiciones son de aspecto garrapiñado y duros. Dentro de los
límites del recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43° C, el rendimiento es
mucho mas bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %.
En la práctica, se utilizan más comúnmente intensidades de corriente de 11 a 21 amperios por
dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios con las soluciones de baja
densidad, o 4 a 6 voltios con las soluciones más conductoras de mayor densidad.
Para la electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es
conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que el los momentos en
que la tensión es nula el ácido crómico ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la
resistencia eléctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual
manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente y cuando
se sumerjan por primera vez deberán llevar la corriente conectada.

PODER DE PENETRACIÓN: El poder de penetración de las soluciones de cromado es muy bajo,

y en algunos casos pueden ser necesarios ánodos auxiliares en forma de tiras de plomo o
alambres para facilitar el recubrimiento de las superficies recónditas. A causa del bajo
rendimiento catódico de la solución, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los objetos
que se tratan contienen agujeros, la corriente de burbujas de gas liberado puede impedir en gran
manera la formación del depósito sobre la superficie próxima a ellas. Por esta razón, es mejor
tapar estos agujeros durante el cromado.
Además, desgraciadamente, el poder de penetración es reducido por las elevadas temperaturas
necesarias para el recubrimiento brillante; las soluciones frías que dan depósitos mates tienen
mejor poder de penetración. Para una temperatura determinada, se consigue un aumento del
poder de penetración elevando la densidad de corriente, y por esto es conveniente trabajar a las
mayores densidades de corriente posibles dentro de los límites de cromado brillante si se trata
de obtener una mejor "penetración". Se ha comprobado también que las soluciones de baja
densidad tienen mejor poder de penetración que las de mayor densidad, y que una elevada
proporción de sulfato tiende a aumentar el poder de penetración.

ENJUAGUE: Después del cromado, es corriente dar dos lavados fríos, seguidos de otro en una
cuba de neutralización alcalina que contiene una solución diluida de carbonato sódico, y,
finalmente, después de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado.

BAÑOS AUTORREGULABLES: Baños más modernos utilizan una combinación de

componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baños, poseen la cualidad
de autorregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes catalíticos dentro de
la solución.
La autorregulación se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como una sal soluble de
los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentración.
Esto se puede lograr mediante la utilización de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de
ambos. Para los baños no regulables, el control de la solución debe hacerse mediante análisis
químicos periódicos.
Es importante hacer notar que se obtienen depósitos mejores y de mayor cobertura a bajas
temperaturas, pero en esas condiciones, se deberá trabajar con menor densidad de corriente
para prevenir el "quemado". La velocidad de depósito es proporcionalmente más lenta, debiendo
estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del baño, para la obtención de un
espesor equivalente.

ANODOS. Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomo-antimonio.

También se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el ánodo
tenga al menos diez veces más superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en
cromo duro, cuanto mas cerca este el ánodo del cátodo mas uniforme es la distribución del
cromo. En ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que
este trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo tiene un color
amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca
intensidad de corriente. Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no este en operación.
También existen bolsas anódicas en donde se coloca la pieza a cromar y se sumerge en la cuba
electrolítica.

Anodos de platino
 Saca anódica
GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES. Estos sistemas se utilizan con
frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados
cuando se deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato.
Existen diferencias de diseño y construcción, las cuales deberán ajustarse al formato y tamaño
de las piezas, y a la producción que se deba obtener de ellas.
Básicamente, las gancheras estan confeccionadas en diversos metales, los que se recubren con
una pintura aislante y resistente a los productos químicos utilizados en las soluciones galvánicas.
Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos anódicos o catódicos indistintamente.
En los procesos anódicos, se prefiere la utilización de soportes de titanio, ya que si bien es mas
costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con los productos químicos. Además,
pueden utilizarse como ganchos para ánodos, ya que este material, si bien no posee gran
conductividad, no se ataca con los productos químicos accionando electroliticamente, o si lo
hace, es en forma mínima e imperceptible

Ganchos de cobre

CUBAS ELECTROLITICAS. Son los depósitos que contienen las soluciones galvánicas, las
cuales son preparadas por lo general en las mismas. Estas tinas pueden estar confeccionadas
en PVC, PRFV, hierro recubierto con fibra de vidrio, hierro esmaltado, etc., dependiendo mucho
de la capacidad y del tipo de solución acida o alcalina a contener. Por lo general cuentan con
calefactores y/o enfriadores para mantener los parámetros de temperatura establecidos. Cuentan
con sistemas de agitación, como así también poseen porta electrodos, bastidores y gancheras.

Cuba electrolítica
Parámetros para baños para cromo decorativo.
Acido crómico 200 a 300 gr/ litro
Acido sulfúrico 1 a 3 gr /litro
Temperatura de trabajo de 36.5 a 45 ºC
Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm 2
Ensayos sobre piezas cromadas

Para demostrar la excelente adherencia del recubrimiento así obtenido, así como la excelente
protección frente a la corrosión química de los artículos recubiertos según el procedimiento
descrito previamente, se realizan ensayos según la guía estándar D6577-00a para ensayos de
recubrimientos industriales protectores. Los ensayos a destacar son los siguientes:
A) Ensayo de adherencia según el estándar ASTM D3359-02 referente a la medida de la
adherencia mediante cinta adhesiva.
Dicha prueba consiste en la aplicación de una cinta adhesiva sobre la superficie de la pieza, con
inspección microscópica posterior de la zona de la pieza sometida al ensayo. La capa debe
aparecer inalterada conservando una superficie lisa y brillante.
B) Ensayo de resistencia a la cámara salina (ASTM B-117).
Tras someter las piezas recubiertas a una atmósfera salina al 5% de cloruro sódico a una
temperatura de 35ºC, se someten a un examen visual y, posteriormente, a la prueba de
adherencia. La capa debe aparecer inalterada. A este ensayo también se lo denomina CASS.
C) Ensayo de resistencia a la humedad (ASTM D2247).
En esta prueba, las piezas recubiertas se sumergen en agua a 38ºC. No se debe ver afectada la
capa de cromo.

Otros ensayos:
Prueba del espesor de recubrimiento mediante uso de productos químicos o microscopios.
Prueba de resistencia del cromado a variaciones de calor - frío.
Pruebas de resistencia al sulfato. Consistente en someter a la superficie de plástico galvanizado,
a una solución de 10% de sulfato de magnesio a 60ºC.
Prueba de resistencia al impacto repetido, mediante instrumental (gravelómetro) que hace
impactar piedras o grava sobre el revestimiento de cromo de pieza denominado “stone chip test”.

Piedras

Gravelómetro

Innovaciones en el proceso de cromado

El cromo hexavalente (Cr (VI)) es el material más utilizado por la mayoría de empresas dedicadas
al metalizado, concretamente al cromado. Una de las grandes desventajas que presenta este
material es su potencial cancerígeno.
Se está desarrollando un nuevo proceso basado en una tecnología de auto-ensamblaje
molecular (SAM self assembly molecular) mediante el uso de nanopartículas, lo que permitirá
evitar el uso de este material.
El principal objetivo es desarrollar un proceso de cromado integrado de superficies plásticas de
bajo costo y medioambientalmente sostenible, eliminando el uso de ácido crómico, catalizadores
de paladio y depósitos electroquímicos de níquel.
El proyecto persigue también reducir el tiempo y número de tanques (de cromado y enjuague)
necesarios en el proceso (esto implica una reducción en el consumo de agua y residuos); y
ofrecer flexibilidad en el tipo de materiales plásticos a utilizar. El nuevo sistema de cromado se
podría aplicar a ABS, PP, PET y PVC.
Otra de las finalidades es incrementar la estabilidad del proceso comparado con el clásico
proceso de metalización química y mantener la calidad de los resultados.

Actualmente, esta alternativa presenta varias limitaciones tales como a) baja resistencia a la
corrosión del recubrimiento, b) acabados de baja calidad, c) formación de cromo hexavalente
durante el proceso por oxidación anódica.
Publicado por Mariano en 6:20
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Etiquetas: Cromado ABS

https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/cromado-de-plastico.html
Es cuestión de hacer alguna que otra prueba a ver como va. Luego de cobreada la pieza
plástica se puede cromar, niquelar etc como cualquier pieza metálica. Si optas por sintetizar el
nitrato de plata, asegúrate de partir de reactivos de alta pureza como bien dice en el link que
me pasaste. Lo que sí, me entraron bastantes dudas respecto de que se pueda hacer sobre
cualquier plástico como dice el texto. En el caso del ABS (acrilonitrilo, butadieno y estireno),
durante el mordentado, las moléculas de butadieno presentes en la superficie, son oxidadas en
una profundidad aproximadamente de 1μm, para lo cual se emplean compuestos de cromo
hexavalente. La superficie queda cubierta de microporos, correspondientes a la distribución del
butadieno, y que funciona como zona de anclaje para el posterior depósito metálico. También
se realizan cromados sobre copolímeros ABS-PC. Pero como te dije, haz algunas pruebras
para ver los resultados y poder, luego, ir ajustando el proceso.

Una patente:

 patents.google.com/patent/US3472678
 http://www.google.com/patents/EP1167584A1?cl=en