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CAPITULO 1 GENERALIDADES 1.1 RESUMEN.

Uno de los procesos electroqumicos actuales que genera una gran variedad de productos utilizados en algunos sectores industriales es el de la electrodeposicin metlica conocida errneamente como galvanoplastia. Las caractersticas de proteccin contra la corrosin y decorado les han conferido una gran demanda. En Mxico existe una cantidad de empresas que se dedican a estos procesos, pero en su mayora estn clasificados como micro y pequeas industrias. Los principales subsectores industriales demandantes de galvanotecnia son los siguientes: Electrodomsticos Acabados para la construccin Grifera y muebles sanitarios Muebles de cocina Muebles de oficina Industria automotriz y de autopartes Partes elctricas Industria elctrica y electrnica Tales sectores industriales demandan, principalmente, procesos de cromado, cincado, niquelado, cobreado, anodizado, etc. Sin embargo, el tratamiento de superficies agrupa una serie de operaciones que se realizan sobre el metal o no metal para modificar sus propiedades, lo cual implica el control de diversas variables desde los procesos iniciales de limpieza y preparacin hasta la obtencin del acabado final. El objetivo de esta gua es proporcionar informacin sobre los principales procesos que se utilizan en la industria de los recubrimientos metlicos, contribuir a resolver las dudas que pudieran surgir en relacin a la utilizacin de los baos electrolticos, mejorar las practicas de electrodeposicin y de esta forma facilitar a las empresas el cumplimiento de los parmetros de calidad de sus productos. En este trabajo se ha puesto el nfasis para identificar los diversos tipos de baos electrolticos y describir procedimientos que permitan evitar o disminuir las posibilidades de estar fuera de los lmites de control de las variables involucradas para cada uno de los baos. 1.2 INTRODUCCION. El operar con seguridad y mantener bajo control cualquier proceso que implica cambios en la composicin y en la forma de la materia, como es el caso de los depsitos mediante corriente elctrica, depende de la medida y del conocimiento de 1

ciertas condiciones de operacin, tales como la composicin, la densidad o la temperatura de las soluciones; la capacidad de los tanques; la densidad de corriente, la diferencia de potencial empleada; y tambin podemos mencionar el espesor del metal depositado. En la galvanotecnia comercial no es suficiente solo el cubrir el objeto completamente e inclusive con una uniformidad relativa, ya que adems es necesario producir depsitos de un metal dado que muestre propiedades tales como tersura, brillo, dureza, ductilidad, adherencia, etc., para que pueda llenar los diferentes cometidos a los que se le designa. El xito en la aplicacin de capas metlicas electro depositadas depende ampliamente de la habilidad y experiencia del operador para controlar el carcter de los depsitos, haciendo cambios adecuados en la composicin de los baos o en las condiciones de operacin. Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se comprendan las causas que ocasionas esos defectos (aunque esta comprensin es muy de desear), tampoco es necesario que se conozca con exactitud la magnitud de un efecto dado o su prediccin. La consideracin ms importante es el conocer la direccin que un efecto producido por una variacin dada puede tener. La mayor parte de estos sentidos son bastante bien conocidos, aunque si bien es difcil predecir el cambio que ocurrir cuando dos o ms factores varan en forma simultnea.

1.3 ANTECEDENTES DE LA GALVANOTECNIA. Prximo al ao de 1800 el qumico y profesor italiano Luigi Brugnatelli fue la primera persona en utilizar oro en el proceso de electrodeposicin. Antes de 1839, algunos cientficos de Gran Bretaa y Rusia haban planteado independientemente los procesos de la deposicin de metales similares a Brugnatelli para el electro depsito de cobre en placas para prensa. Hacia 1840 stos procesos fueron adaptados y refinados por Henry y George Elkington en Birmingham, Inglaterra, para la galvanotecnia de oro y plata. Colaborando con su socio Jhon Wright y haciendo uso de sus formulas innovadoras para los baos con cianuro de potasio, la compaa Elkington poda asegurar las primeras patentes viables para la electrodeposicin de oro y plata. Buscando comercializar sus procesos y sin posibilidades de licenciar sus patentes, la compaa Elkington instalara sus propias fabricas para el procesamiento de cubiertos, marcos de espectculo, novedades para regalos, numerosos plateados y otros artculos de bajo costo. Eran tan acertados los Elkington en adaptar sus procesos, que pronto dominaron la industria de metales decorativos en su regin. Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones ms baratas, en 1869, comenzaron los baos de nquel. El bao de cromo se introdujo a mediados de los aos veinte. 2

A partir de esos aos se desarrollaron un nmero importante de composiciones qumicas para electro depositar metales como cobre, cadmio, zinc, estao, por mencionar algunos. En cuanto se sincronizan las tres funciones que dan auge a los electro-depsitos (la proteccin del material contra la corrosin, el cambio en las propiedades fsicas y qumicas de la superficie y la decoracin de las piezas recubiertas) la tecnologa de los electro recubrimientos avanz con lentitud pero continuamente. De esta forma los procesos pasaron de la etapa artesanal a la de manufactura y actualmente en algunas empresas ya se les encuentra totalmente automatizados. El desarrollo de la industria de la galvanotecnia no solo trajo beneficios, adems, como la mayora de los procesos industriales, afecto al medio ambiente en cuanto a emisiones de contaminantes producidas por el tratamiento fsico, qumico o electroltico que se le da a las superficies por recubrir as como el desecho de las aguas de lavado de pasos intermedios y en ocasiones tambin de las soluciones para recubrir. Como iniciativa en los pases ms avanzados en este tipo de industria, se ha venido sugiriendo y adoptando la regularizacin de estas emisiones contaminantes. Contrario a lo que se pronostico hace unos 15 aos acerca de la desaparicin de estos procesos por su alto grado de contaminacin al medio ambiente, el uso y la aplicacin de los productos obtenidos, que cubren un sin nmero de industrias, ha aumentado considerablemente.

1.4 PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA. 1.4.1 Nociones tcnicas y tericas generales. La electrodeposicin es una rama de la electrometalurgia. Se puede definir como el arte de depositar metales mediante el uso de la corriente elctrica. Esto involucra la reduccin de un compuesto metlico disuelto en agua, y la deposicin del metal resultante sobre una superficie conductora qumicamente limpia. El mecanismo de este proceso es explicado mediante la teora de la disociacin inica y electrolisis. Antes de examinar los efectos producidos por la aplicacin de una corriente elctrica en soluciones acuosas, se deber considerar que sucede cuando una sal, cido o base se disuelve en agua. En la mayora de los casos, sucede una accin no visible, la cual es reversible. sta se denomina disociacin inica o ionizacin, en la cual, el material se disocia en iones. Por ejemplo, el sulfato de nquel se disocia de la siguiente manera: NiSO4 Ni+2 + SO4-2

Los iones pueden consistir en tomos como en el caso del Ni +2 o como radicales en el caso del SO4-2. Estos iones transportan una pequea carga elctrica. Los radicales estn cargados negativamente, o dicho de otra forma, cargan uno o varios electrones de ms. La disociacin tiene una relacin directa con la electrodeposicin ya que la conductividad de una solucin depende de la 3

concentracin de iones presentes. El grado de ionizacin se incrementa con una mayor dilucin y manteniendo inactivas las molculas no disociadas. 1.4.2 Electrolisis Se define como un proceso electroqumico que consiste en la descomposicin de sustancias qumicas en solucin, conductoras de la corriente elctrica llamados electrolitos. La descomposicin de las sustancias se lleva a cabo mediante reacciones de oxidacin y de reduccin por separado debido al paso de corriente elctrica la cual va a polarizar al menos dos barras llamadas electrodos que al cargarse generan internamente entre si un campo elctrico que va a servir de medio para la migracin inica. En el caso de la deposicin de metales, la solucin de electrodeposicin o electrolito, es generalmente una solucin acuosa de sales metlicas, con la adicin de otros materiales para incrementar su conductividad, modificar la textura del depsito y/o actuar como estabilizadores. La solucin se somete a cambios electroqumicos o electrolisis cuando se aplica una corriente elctrica a travs de los electrodos. Los objetos a recibir un depsito metlico, constituyen los electrodos negativos o ctodos, mientras que las barras, lminas u hojas del metal a depositar se denominan nodos. Ambos electrodos, nodo y ctodo, sern metlicos, conductores de la electricidad mediante el pasaje de electrones de tomo a tomo, sin producir movimiento de su estructura cristalina o de su masa. En el caso de la solucin, casi siempre los cambios qumicos se hacen notar en forma inmediata. De hecho, la actividad creada se evidencia por la deposicin del metal, y a menudo por el desprendimiento de gas en forma de pequeas burbujas, desprendindose de los electrodos y migrando hacia la superficie del lquido. Este efecto es el resultado del movimiento inico inducido por la corriente aplicada. Los iones cargados positivamente se denominan cationes y son atrados por el ctodo, los iones cargados negativamente o aniones migran hacia el nodo o electrodo con carga negativa. Durante el proceso electroqumico, hay desplazamiento de iones en direcciones opuestas. Esta accin es producida por la aplicacin de una corriente elctrica externa, lo cual produce el movimiento en funcin de la diferencia de potencial aplicada a los electrodos, lo que hace que los aniones se trasladen hacia el nodo para neutralizar su carga y a la vez, los cationes lo hagan sobre la pieza. Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente de corriente continua o un rectificador. La diferencia de potencial sobre los electrodos del bao, o voltaje, expresado en Voltios, debe ser considerada como una medida de electricidad necesaria para producir en el electrolito una circulacin de corriente, la cual se expresa en Amperes. 1.4.3 Celda electroltica Es un reactor electroqumico que contiene a la solucin, los electrodos y en ocasiones un sistema de agitacin y/o de intercambio de calor. Dentro de este

recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidacin en el nodo y la o las reacciones de reduccin en el ctodo. La celda contiene al electrolito que est constituido principalmente por sales de los metales que van a ser depositados y cidos o bases por lo general inorgnicos, todos ellos disueltos en agua. Otro elemento con el que trabajan las celdas son los electrodos los cuales generalmente tiene forma de barra o placa del metal a recubrir en el caso del nodo, y de formas y tamaos muy diversos para el ctodo. Sirven de polos a una fuente de corriente continua y en ellos se lleva a cabo la reduccin en el ctodo y la oxidacin en el nodo. Existen dos tipos de nodos y estn en funcin del tipo de trabajo que realicen: nodos inertes: que no reaccionan qumicamente, es decir que no cambian durante el proceso o que inicialmente forman una capa de oxido estable evitando su desgaste. La funcin principal es cerrar el circuito del sistema electroqumico. nodos activos o solubles: reaccionan qumicamente durante el proceso, proveen de los iones del metal que se quiere depositar logrando mantener, bajo condiciones de operacin controladas, la concentracin del ion metlico proveniente de la sal. Una celda electroltica contiene al menos dos electrodos inmersos en un electrolito. La celda es activada por una fuente de corriente elctrica directa, actuando como una bomba de electrones ya que los impulsa a uno de los electrodos y los jala del otro. La perdida de electrones en un electrodo le proporciona a ste una carga positiva y la adicin de electrones al otro electrodo, hace que sea negativo. En la figura 1-1 se esquematizan los componentes de un sistema electroqumico para electrodeposicin y la participacin de los mismos. 1.4.4 Leyes de Faraday. En 1834, Faraday determin las relaciones cuantitativas entre la cantidad de corriente elctrica que se usa y la masa de las sustancias producidas por las reacciones de oxidacin y reduccin provocadas por la corriente elctrica. Las conclusiones a las que lleg Faraday se les conoce como Leyes de la electrolisis. 1ra. Ley. El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reaccin andica catdica es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la cuba electroltica. La expresin matemtica que representa lo anterior es:

2a. Ley. Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolticamente en serie, la cantidad de masa que se forma en los electrodos es directamente proporcional a su respectivo equivalente qumico y la expresin matemtica que lo representa es:

En donde: M = masa del producto en gramos. Q = cantidad de corriente en coulombs = = amper x segundo. F = constante de Faraday = 96,500 coulombs. Z = valencia del metal. PA = peso atmico o molecular del ion. I = intensidad de corriente en amper.

RECTIFICADOR

H2
e-

O2

e-

e-

H+ H+ e
-

O2H
+

e-

H+ H+

Me

+
H+

e-

SOLUCIN ELECTROLTICA
eH+ eH
+

O2H
+

e-

Me

H+ O2H+

e-

CTODO

NODO

TANQUE O CELDA ELECTROLTICA

Fig. 1-1. Componentes de un sistema electroqumico para electrodeposicin.

CAPITULO 2 ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE GALVANOTECNIA) 2.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO GALVNICO. Entre los procesos electroqumicos de inters tcnico destaca el de la electrodeposicin de metales, con aplicaciones muy diversas, como la obtencin de recubrimientos para la decoracin o proteccin de materiales, la produccin o reproduccin de artculos, la recuperacin de metales, etc. Estas aplicaciones en las que se manipula un alto tonelaje de material, constituyen ramas importantes de la electroqumica industrial. La galvanotecnia es una tcnica que consiste en la electrodeposicin de un recubrimiento metlico sobre una superficie que puede ser o no metlica. Se recomienda cuando por costos o por razones estructurales, se necesite modificar las caractersticas del metal base seleccionado. El objetivo del recubrimiento es mejorar la apariencia del metal base, protegerlo de la corrosin y en algunos casos, modificar alguna propiedad superficial, como por ejemplo, mejorar sus propiedades elctricas o mecnicas, dar mayor dureza, ejercer lubricacin, etc. En la galvanotecnia se consideran dos tipos de procesos: la galvanoplastia y la galvanostegia. El primero se refiere al proceso en que los recubrimientos metlicos se hacen sobre superficies de materiales no conductores; mientras que en el segundo, la galvanostegia, los recubrimientos siempre se realizan sobre elementos metlicos. 2.1.1 Galvanoplastia La galvanoplastia consiste en la deposicin electroltica de capas metlicas sobre objetos no metlicos (principalmente plsticos) revestidos de capas conductoras o sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente las capas metlicas. El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con el segundo se obtiene piezas moldeadas como discos fonogrficos, monedas y objetos de plstico, as como cilindros para impresin, instrumentos de precisin y otros; en ste los moldes de plstico, cera o parafina se hacen conductores utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubrindolos electrolticamente con un metal. En algunos casos las partes del plstico se metalizan directamente para lograr objetos con acabado metlico, como es el caso de la bisutera, tapas de recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos, artculos para el hogar, grifera, etc. 2.1.2 Galvanostegia La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolticamente sobre superficies metlicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma

catdica o andica, dependiendo de s la pieza se coloca para su tratamiento en el terminal andico o catdico del circuito. El tratamiento por galvanostegia catdica busca tres objetivos fundamentales: Ejercer proteccin contra la corrosin Mejorar el aspecto de las piezas tratadas Incrementar propiedades superficiales, como dar mayor dureza, mejorar la conductividad, ejercer lubricacin, etc. La galvanostegia andica comnmente conocida como anodizado, implica la formacin de pelculas de oxido del mismo metal para que aisle y proteja las piezas. 2.1.3 Etapas del proceso El proceso global de electrodeposicin de metales consiste en la descarga de un ion metlico solvatado, presente en el seno de la disolucin, y su incorporacin al electrodo en forma de tomo metlico. Cuando el proceso tiene lugar en un electrodo liquido, la cintica de la reaccin suele estar controlada por la difusin de los iones hacia el electrodo o por la transferencia de carga. La cintica de la electrodeposicin en electrodos slidos es ms complicada, pues los tomos metlicos originados deben incorporarse a la fase superficial slida para formar parte de una red ordenada y estable. En el proceso de electrodeposicin de los metales se pueden distinguir las siguientes etapas: Transporte del ion solvatado desde el seno de la disolucin a la zona del electrodo. Reaccin electrodica de reduccin con desolvatacion parcial, y Desplazamiento a la posicin donde puede incorporarse a la red. El ion puede trasladarse en la interfase alcanzando la posicin de crecimiento previamente a la descarga, o llegar a la superficie del electrodo para descargarse y luego pasar a la posicin de incorporacin. Con el transcurso del tiempo, los tomos metlicos incorporados a los ncleos de crecimiento originan la expansin bidimensional de estos centros. De este modo se produce una capa delgada que luego va aumentando gradualmente de espesor para dar lugar al macro depsito. 2.2 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA DE LOS DEPSITOS. Los medios con que contamos para influir en las caractersticas de un depsito electroqumico son de dos clases: 1. Aquellas que se refieren a los factores electroqumicos.

2. Las que comprenden la composicin del bao. A los primeros pertenecen la densidad de corriente, agitacin y temperatura; y entre los segundos la naturaleza del electrolito, el pH, los agentes de adicin, la concentracin inica y el poder de penetracin. 2.2.1 Densidad de corriente. Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad de corriente elevada. Hasta cierto lmite, cuanto mayor sea sta, ms finos sern los cristales del depsito, puesto que as se generan mayor nmero de ncleos de cristalizacin. Sin embargo, pasado el citado limite, que vara con la naturaleza del bao y con la temperatura, se formaran depsitos mates, y finalmente, si la densidad de corriente se incrementa demasiado, se producirn depsitos quemados debido al desprendimiento simultaneo de gas. Al incrementar la densidad de corriente, disminuye la concentracin inica de la pelcula de lquido junto al ctodo y la polarizacin incrementa. La elevacin del potencial catdico a que ello da lugar, permite el desprendimiento de hidrogeno gaseoso, lo cual nos indicara una densidad de corriente excesiva, excepto en el caso del cromado. Por lo tanto, se debe de operar con una densidad de corriente determinada, para lo que ser preciso conocer la superficie del ctodo a recubrir, y disponer en la instalacin de un ampermetro, un voltmetro y una resistencia de cada bao. 2.2.2 Agitacin. La agitacin de los baos hace ms uniforme el electrolito, evitando as que las soluciones densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitacin suministra tambin al ctodo la sal que se va agotando con el paso de la corriente, reduciendo, adems, el espesor de la pelcula de liquido adherida a este electrodo. La consecuencia inmediata de la agitacin en la electrolisis es la posibilidad de emplear una mayor densidad de corriente. La agitacin mediante aire se utiliza ordinariamente en la prctica de la galvanotecnia, aunque se ha observado el inconveniente de que levanta los lodos sedimentados en el fondo, que enturbian los baos y da lugar a depsitos rugosos. Para evitar estos inconvenientes se precisa recubrir con bolsas de tela los nodos, para recoger en ellas los sedimentos y, a la vez, es conveniente filtrar continuamente el electrolito. Si el bao es cianurado la agitacin con aire da lugar a carbonatos y al fin se inutiliza. La agitacin disminuye la polarizacin y por tanto, el poder de penetracin del bao. 2.2.3 Temperatura. La temperatura hace ms conductoras las soluciones y permite emplear una densidad de corriente superior a la ordinaria, y sta es la razn de que, en caliente, se originen depsitos de granos ms finos, a pesar de que un aumento de temperatura origina cristales mayores; la densidad de corriente pues, contrarresta el

efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura aumenta en general, la disociacin de las sales, disminuye la viscosidad de las soluciones y aumenta a la vez la conductividad de la pelcula lquida junto al ctodo. Adems, la temperatura permite ms fcilmente eliminar los gases en el ctodo disminuyendo su absorcin que producira depsitos frgiles con tendencia a desquebrajarse como sucede con el hierro, nquel, y cobalto. 2.2.4 Naturaleza del catin y anin. En la mayora de los baos el catin se introduce mediante alguna de sus sales, excepto en los baos de cromar que se utiliza exclusivamente el trixido de cromo CrO3 (errnea y comnmente llamado cido crmico). Adems se aaden las llamadas sales de conduccin, que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio, potasio o amonio que introducen otros cationes. Pero si solamente influyera la concentracin inica del catin, deban obtenerse idnticos resultados empleando cloruros o sulfatos de un mismo metal, tales como el cobre, nquel o zinc; realmente se encuentran diferencias sensibles en el empleo de baos preparados con las sales mencionadas, que no pueden ser explicadas solamente por sus disociaciones o concentraciones inicas. Es preciso suponer pues, que el anin tiene alguna influencia en el bao, quizs por adoptar la forma coloide en la pelcula catdica. 2.2.5 Concentracin inica. Para obtener depsitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones de baja concentracin inica, ya que ello da lugar a muchos ncleos de cristalizacin, y los cristales resultantes sern pequeos; en el caso opuesto, estos podrn crecer ms de prisa. La concentracin real de un ion determinado es funcin de un sinfn de factores, tales como la concentracin molar, el grado de ionizacin, la temperatura, la presencia de sales con un ion comn y la formacin de complejo qumicos. En la prctica la disminucin de la concentracin inica se realiza por alguno de los procedimientos siguientes: a. Por la adicin de iones comunes. Este procedimiento produce solamente un cambio pequeo en la concentracin inica del metal que se trata, sobre todo si aquella es concentrada, ya que lo limita la solubilidad de la sal aadida; as, por ejemplo, el numero de iones de cobre existentes en una solucin de CuSO4 podr reducirse aadiendo a la solucin otro sulfato soluble, tal como el NaSO4, de forma que una solucin 1.0 N podr reducirse hasta 0.1 N. b. Por la formacin de complejos. Si formamos un complejo del ion considerado conseguiremos un mayor efecto; as, por ejemplo, si el ion Ag + lo tenemos al estado de cianuro doble de potasio, Ag(CN)2K, que es el resultado de unin del cianuro alcalino con el de plata , la ionizacin del mismo tendr lugar en dos fases: Ag(CN)2K Ag+(CN)2+ K+

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Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en cantidad pequea; as Ag(CN)2Ag+ + 2(CN-)

La concentracin del ion metlico es baja como resultado de la ionizacin secundaria, pero el ion complejo de la primaria sirve como un proveedor de iones de Ag+, que suministra a medida que stos quedan engarzados en la red cristalina. Los baos formados por cianuros dobles son tiles para la galvanotecnia del cobre, plata, cadmio, zinc y latn. Otros complejos son igualmente utilizados para la preparacin de baos: por ejemplo, los baos de nquel amoniacales, en donde el nquel se haya formado por un complejo con el amoniaco; o los citratos que forman igualmente complejos con algunos metales presentes en el bao. c. Por la dilucin del bao. La reduccin de la concentracin inica por dilucin del bao no tiene ningn efecto beneficioso, ya que, efectivamente, al diluir el bao se reducen los iones presentes; pero al paso de la corriente la concentracin baja en la proximidad del ctodo, por lo que el potencial catdico se elevar demasiado y los depsitos resultantes sern esponjosos o quemados. 2.2.6 pH. El pH tiene un efecto muy sealado sobre la naturaleza del depsito, as como sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el nquel, zinc y hierro, precisan un pH muy bajo para obtener depsitos finos y, por tanto, brillantes. Cuando se conoce el margen de pH ms conveniente para conseguir en los depsitos un fin determinado, y la medida de este nos indica que es demasiado alto o bajo, es preciso ajustar su valor. Si es muy alto aadiremos cido y si es bajo aadiremos lcali. Estos debern de elegirse de manera que no introduzcan ningn cambio sensible en el bao; si este contiene cloruros y sulfatos, los cidos aadidos sern el HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y potasio los hidrxidos aadidos debern ser la sosa o la potasa. La cantidad de sosa o de cido aadidos depender del poder amortiguador de la solucin. 2.2.7 Poder de penetracin. El poder de penetracin se refiere a la propiedad de un bao por la que se consigue una distribucin regular del depsito sobre toda la superficie del ctodo. Si se trata de un ctodo de superficie irregular, las partes cercanas de ste se cubren con una capa ms gruesa que aquellas ms alejadas, debido a que la resistencia hmica del electrolito intermedio es menor. Se ha demostrado que el poder de penetracin es funcin del modo como varan el potencial catdico y la resistencia del electrolito con la densidad de corriente.

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Cuando en un punto del ctodo, que se halla ms cerca del nodo que otros, se reduce un metal, lo hace con mayor intensidad que en los ms distantes; esto origina un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarizacin por concentracin, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia hmica entre el nodo y los puntos cercanos del ctodo; por dicho motivo la corriente se dirige hacia otros lugares ms alejados, manifestndose as el poder de penetracin de la solucin. En soluciones con buena conductividad el efecto relativo de la polarizacin es ms acusado y, por tanto, si deseamos un buen poder de penetracin, se utilizaran soluciones altamente conductoras. Si tales fenmenos de polarizacin no apareciesen, los cristales unitarios formados inicialmente en el ctodo seguiran creciendo en un mismo lugar y los depsitos formados serian arborescentes. 2.3 SUPERFICIES CATODICAS. En la galvanotecnia, cada bao en particular posee caractersticas especficas de trabajo y operacin. Dentro de las muchas variables a ajustar (pH, temperatura, etc.) se encuentra la corriente que se regular en funcin de la densidad de corriente especificada para cada bao (amp/dm2) y de la superficie de la pieza (dm2). La superficie de la pieza a tratar, se calcula asemejando cada sector de la misma a formas geomtricas conocidas (cuadrados, tringulos, circunferencias, etc.), y sumando todas sus reas parciales. Una vez realizado este clculo, se estar en condiciones de conocer cul ser el valor de la corriente a aplicar. La regulacin adoptada para la operacin de los baos electrolticos es la de variar los voltajes de deposicin para as de esta forma obtener variacin sobre la corriente circulante a travs de la solucin, y por ende sobre la densidad de la corriente. Esto nos lleva a definir la nocin de la superficie a tratar o, dicho de otro modo, de la superficie geomtrica aparente de electrolisis. 2.3.1 Superficies geomtricas reales. En el campo de la galvanotecnia no existe la nocin de la superficie geomtrica real. De hecho, por ejemplo, si tomamos dos superficies iguales con el mismo aspecto fsico (acabado superficial similar) y de formas geomtricas diferentes (distinto formato), al ser introducidas como ctodos en un mismo bao, en donde las condiciones de distribucin andica son idnticas para cada una de las piezas, al suministrarle una misma cantidad de corriente a cada una de ellas, el peso del metal depositado deber ser el mismo en ambas. Sin embargo, no todos los puntos de la superficie electro depositada tendrn el mismo espesor, el espesor mayor se encontrar en los ngulos o salientes y el mnimo espesor estar situado en las partes planas o cavidades internas.

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La corriente que fluye desde el nodo hacia las superficies prominentes es mayor en stas que en las partes huecas, es decir, la densidad de corriente por decmetro cuadrado (amp/dm2) es mayor porque la distancia nodo-ctodo es ms corta y por lo tanto tiene menos resistencia elctrica que en las partes huecas. El reparto de la corriente del bao es llamado distribucin de corriente. Esto quiere decir, que las reas huecas reciben un depsito ms delgado que en las partes prominentes. La superficie geomtrica que tendr la menor diferencia de espesor, ser la superficie esfrica, porque ella no tiene zonas entrantes ni salientes. En las siguientes figuras se muestra el depsito sobre distintos formatos de piezas. Los valores de espesor corresponden a un bao de nquel.

Fig. 2-1. Espesores de nquel: Max. 66 m. - min. 2.5 m.

Fig. 2-2. Espesores de nquel: Max. 68 m. - min. 15 m.

Fig. 2-3. Espesores de nquel: Max. 96 m. - min. 5 m.

Fig. 2-4. Espesores de nquel: Max. 46 m. - min. 39 m.

Observando se comprueba que variando los formatos de los perfiles entre curvos o rectos, tambin vara la distribucin de corriente. Ahora imaginemos dos piezas estrictamente idnticas, una que posee todas sus caras perfectamente pulidas y la otra teniendo sus caras granuladas o arenadas. Las superficies reales de cada pieza, aunque aparentemente iguales, sern absolutamente diferentes, por lo tanto, a la misma cantidad de corriente aplicada, los espesores medios obtenidos sern diferentes. 2.3.2 Superficie catdica aparente. En base a lo anterior, se define la superficie catdica aparente de electrolisis o simplemente superficie de electrolisis de la siguiente manera:

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La superficie de electrolisis es la relacin entre la cantidad de corriente catdica que recibe una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo Se = Q/D Donde D es la densidad de corriente expresada en amp/dm2, y Q es la corriente circulante para dicha pieza, medida en Amperes. Por ejemplo, si una pieza determinada cuya corriente circulante es de 8 amperes y cuya densidad de corriente de 5 amp/dm 2, la superficie de electrolisis Se ser de 1.6 dm2, lo que nos permite afirma que sea cual fuere la superficie geomtrica de la pieza, la superficie de electrolisis ser de 1.6 dm2.

2.4 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS. 2.4.1 Descripcin del lugar de trabajo. Al proyectar una instalacin para procesos de galvanotecnia dentro de un fabrica, debe tenerse en cuenta las distintas operaciones a realizarse, las cuales deben tener un orden correlativo. Ello obliga a disponer de ambientes independientes dentro del taller, para que las distintas operaciones que se realicen no interfieran entre s. Por ejemplo, el sector de pulido debe estar totalmente aislado del sector de galvanotecnia, al igual de otros sectores que puedan interferir con este. Cada una de estas secciones pueden ser perjudiciales en forma reciproca, ya que las emanaciones de los baos atacan corrosivamente a todos los elementos metlicos existentes en un taller, y el polvo generado por las operaciones de pulido, desbaste, lijado, pintado, etc., ensucia y contamina los electrolitos. Es necesario disear correctamente y en forma funcional el lugar de trabajo, teniendo en cuenta las tareas a realizar en l. Es importante tener en cuenta el sistema de ventilacin, con aspiracin forzada para baos cianurados, y el sistema de neutralizacin de aguas de enjuague, para as desechar sin problemas los residuos txicos o contaminantes. Para la seccin de baos electrolticos, es recomendable recubrir las paredes con pintura hasta una altura de por lo menos de 50 cm. por arriba a la de las tinas. La pintura debe ser anticorrosiva y debe permitir conservar el lugar lo ms limpio posible por lo cual se sugiere que no sea rugoso. En relacin a los pisos, las caractersticas deben ser similar al de las paredes teniendo en cuenta que deben existir cepas colectoras ante una eventual prdida de liquido toxico o corrosivo ya sea por la rotura o pinchadura de alguna tina electroltica o por un simple derrame. Actualmente los pisos transitables estn cubiertos de materiales plsticos no degradables o de rejillas metlicas revestidos con pintura anticorrosiva, de modo tal 14

que el operario que trabaja con los baos esta transitando sobre una superficie seca y no se ve expuesto a cadas, ya que el dibujo superficial de estos materiales es conocido como panal de abeja, que confiere caractersticas antideslizantes, y a su vez, puede escurrir los lquidos sin problema. El espacio de trabajo disponible para el sector de galvanotecnia, debe ser suficientemente amplio como para poder moverse cmodamente. La ubicacin del equipo rectificador, debe ser cercana a los baos electrolticos, ya que lneas elctricas demasiado largos, provocaran cadas de tensin que aumentaran los costos del proceso por prdidas de potencia. 2.4.2 Descripcin de los elementos constitutivos. 2.4.2.1 Tanques para la electrodeposicin. El proceso de electrodeposicin requiere que los tanques y que el recubrimiento de los tanques sean capaces de: 1. Resistir, a diferentes concentraciones, el ataque qumico de sustancias orgnicas e inorgnicas, oxidantes y no oxidantes y de solventes. 2. Resistir en un amplio rango la temperatura de operacin. 3. Resistir daos fsicos que pudieran ser ocasionados al tanque durante el procesamiento de partes pesadas, aleaciones, etc. 4. Proporcionar un desempeo ininterrumpido y que sea de fcil mantenimiento. Los tipos de tanque ms usuales son: 1. Los de acero al carbn recubierto (forrado). 2. Los de concreto recubierto. 3. Los de plstico auto soportado. 4. Los de acero inoxidable Es importante que cuando se utilicen tanques de acero o concreto revestidos, estos cuenten con un buen diseo de ingeniera. El xito fundamental del revestimiento del tanque es predicho en base al acabado y a la integridad estructural del material base del tanque. Si el material base del tanque no puede mantener la tensin impuesta por el proceso, obviamente el revestimiento fallara. Esto tambin es aplicable en los tanques de plstico o de aleaciones. Tanques de acero al carbn. Cuando se construyan tanques de acero al carbn con su subsecuente revestimiento, es importante tomar en cuenta lo siguiente: a. Un mnimo nmero de piezas y suficientes refuerzos deben ser usados para prevenir que el tanque se pandee cuando est sometido a la tensin ptima del proceso. b. Se recomiendan refuerzos verticales que horizontales, con esto, las repisas son eliminadas y de esta manera se elimina el potencial de desgaste por el arrastre de lquidos, la concentracin de los mismos y la corrosin del recipiente por la parte exterior. c. Las soldaduras que van a recibir revestimiento deben ser continuas y solidas. d. Todas las esquinas debern ser reducidas a un radio mnimo de 1/8. Ningn ngulo recto y afilado. 15

e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados. f. Todas las costuras del cuerpo deben estar extremadamente soldadas, rectas y planas con variaciones en la alineacin o en los encuadres menores al 25% del espesor de la placa y en ningn caso mayor a 1/8. g. Todas las salidas deben estar emboquilladas. h. El interior del recipiente debe estar libre de salpicaduras por soldadura, piquetes, rayones profundos y polvos ya sean de tierra, de la misma soldadura o residuos del cepillado o pulido. Tanques de acero inoxidable. Los tanques de acero inoxidable pueden ser comparados con los tanques de plstico en relacin a que ellos son slidos como el acero, de esta manera se elimina la necesidad de proteger a un exterior de tanque vulnerable ante gases y salpicaduras. Los aceros inoxidables generalmente son clasificados como aleaciones puras de cromo-hierro y aleaciones puras de cromohierro-nquel. En la industria de acabados metlicos, las aleaciones de cromohierro-nquel, esto es, las series 300 aparecen como las ms usuales. Las series 302, 304, 321, y 347 son generalmente consideradas equivalentes en resistencia qumica. Las aleaciones inoxidables muestran excelente resistencia a ciertos cidos oxidantes como el ntrico y el crmico, pero casi no tienen resistencia a los cidos clorhdrico y fluorhdrico. Tanques de cemento Portland. Los tanques de concreto de cemento portland son aceptables siempre y cuando cumplan con lo siguiente: a. Suficientemente reforzado para prevenir el agrietamiento y defectos en la estructura que lo lleve al colapso. b. Fuerza de compresin mnima de 3000 PSI despus de 28 das. c. Liso, interior de una sola pieza libre de imperfecciones tales como depresiones, crestas, marcas, etc. d. Libre de contaminantes y aditivos. e. Hidrostticamente compacto e impermeabilizado en su exterior si se localiza abajo del nivel del suelo. Los tanques de acero inoxidable y los auto-soportados de plstico deben cumplir con estructuras similares establecidas como las que se enumeraron para los tanques de acero al carbn y los de concreto de cemento Portland. Revestimientos. Existe un gran nmero de materiales disponibles para recubrir y brindar proteccin a los tanques de concreto y acero. Los tres tipos bsicos son: a. Asfalticos aplicados en caliente o a temperatura ambiente. b. Hojas de caucho, plstico o elastmeros. c. Sistemas de ambiente reforzado y no reforzado con curado de resinas sintticas. Existen tambin otro tipo de recubrimientos protectores de capa delgada, y evidentemente, por ausencia en esta lista, no quiere decir que no puedan ser 16

utilizados; sin embargo, es considerado aceptable un espesor de 0.06 para que un material sea calificado como revestimiento de tanque. No obstante, si un recubrimiento de capa delgada para tanques es econmicamente aplicado (con costo inicial y de longevidad) para un espesor mnimo de 0.06, libre de piquete, resistente al proceso qumico y temperaturas as como tambin al maltrato fsico, algunas consideraciones deberan ser proporcionadas para su uso. Generalmente hablando, los recubrimientos de capa delgada son usados para la proteccin contra los gases emitidos y salpicaduras, y no necesariamente para aplicaciones en procesos de total inmersin. Revestimientos asfalticos. Estn generalmente limitados para su aplicacin sobre concreto, sin embargo han sido usados exitosamente sobre acero. Tabla 1 Propiedades fsicas de los revestimientos asfalticos. Propiedad Tipo A Punto de ablandamiento. Cenizas, mx. Resistencia qumica. 93 107C 0.5% Muy buena

Tipo B 121 135C 0.5% Muy buena

Tabla 2 Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos. Medio Tipo A Sales de aluminio Sales de cadmio cido crmico al 10% Sales de cobre Cianuro de oro cido clorhdrico cido fluorhdrico Sales de fierro Sales de magnesio Sales de nquel cido ntrico al 20% cido perclrico Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Condicional Recomendado Recomendado Recomendado Condicional No recomendado

Tipo B Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Condicional Recomendado Recomendado Recomendado Condicional No recomendado

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Tabla 2 (continuacin) Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos. Medio Tipo A Tipo B cido fosfrico Cloruro de sodio Cianuro de sodio Hidrxido de sodio al 30% Sales de sodio cido sulfrico al 50% Tricloroetileno Fosfato trisodico Sales de zinc Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado No recomendado Condicional Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado Recomendado No recomendado Condicional Recomendado

Placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Son ms comnmente empleadas para revestimientos de tanques de acero, y son raramente utilizadas sobre concreto aunque se han hecho algunas aplicaciones con xito; sin embargo, el concreto es considerado como un sustrato inaceptable para la fijacin y el curado de las placas. Tabla 3 Propiedades fsicas de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Temperatura mxima Tipo Resistencia qumica de resistencia Goma natural (caucho) Suave Semi-duro Duro Neopreno Butilo Clorobutilo Cloruro de polivinilo (PVC) Plastificado 150 66 Excelente F 150 180 180 180 185 185 C 66 82 82 82 85 85 Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena

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Tabla 3 (continuacin) Propiedades fsicas de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Temperatura mxima Tipo Resistencia qumica de resistencia Plastificado rgido (2 capas) Polietileno clorosulfonado Fluorocarbonos 150 275 450 66 135 232 Excelente Muy buena Excelente

Tabla 4 Resistencia qumica de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Nomenclatura 1 = Goma natural (caucho) 2 = Neopreno 3 = Butilo y clorobutilo 4 = Cloruro de polivinilo (PVC) 5 = Polietileno clorosulfonado 6 = Fluorocarbonos Medio Sales de aluminio Sales de cadmio cido crmico al 10% Sales de cobre Cianuro de oro cido clorhdrico cido fluorhdrico Sales de fierro Sales de magnesio 1 R R N.R. R R R R R R 2 R R N.R. R R N.R. N.R. R R 3 R R N.R. R R R R R R 4 R R R R R R R R R 5 R R R R R R N.R. R R 6 R R R R R R R R R R = recomendado. C = condicional. N.R. = no recomendado.

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Tabla 4 (continuacin) Resistencia qumica de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Medio 1 2 3 4 5 6 Sales de nquel cido ntrico al 20% cido perclrico cido fosfrico Cloruro de sodio Cianuro de sodio Hidrxido de sodio al 30% Sales de sodio cido sulfrico al 50% Tricloroetileno Fosfato trisodico Sales de zinc R N.R. N.R. R R R R R R N.R. R R R N.R. N.R. R R R R R R N.R. R R R R N.R. R R R R R R N.R. R R R R C R R R R R R N.R. R R R C N.R. R R R R R R N.R. R R R R R R R R R R R R R R

En relacin a los revestimientos de gomas naturales y sintticas as como tambin a los de fibra de vidrio, la precaucin que se debe tener, es la de aplicar un correcto curado superficial antes de su utilizacin. Esto se realiza llenando el interior de la tina con una solucin diluida del 5 10% de cido sulfrico o clorhdrico, y dejndolo reaccionar durante 12 24 horas. Esta accin le produce un curado a nivel superficial, retirndole a la misma, restos de impurezas orgnicas y/o metlicas, que podran llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use con baos de nquel. Sistemas de revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente. Este tipo de revestimientos se realizan mediante la aplicacin de resinas sintticas, ya sea por brocha o por aspersin, y son curados a temperatura ambiente. Este tipo de sistemas son completamente apropiados para su aplicacin sobre concreto y acero. Tambin han sido aplicados exitosamente sobre madera, ciertos plsticos y varios sustratos metlicos.

Tabla 5 Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente.

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Tabla 5 (continuacin) Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente. Temperatura mxima Tipo Resistencia qumica de resistencia F Furano Epxico Polister Ester vinlico Uretano 125 160 180 160 150 C 52 71 82 71 65 Excelente Muy buena Muy buena Muy buena Buena

Tabla 6 Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente. Nomenclatura 1 = Furano 2 = Epoxico 3 = Polister 4 = Ester vinlico 5 = Uretano Medio Sales de aluminio Sales de cadmio cido crmico al 10% Sales de cobre Cianuro de oro cido clorhdrico cido fluorhdrico 1 R R N.R. R R R R 2 R R N.R. R R N.R. N.R. 3 R R R R R R R 4 R R R R R R R 5 R R C R R R C R = recomendado. C = condicional. N.R. = no recomendado.

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Tabla 6 (continuacin) Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente. Medio 1 2 3 4 5 Sales de fierro Sales de magnesio Sales de nquel cido ntrico al 20% cido perclrico cido fosfrico Cloruro de sodio Cianuro de sodio Hidrxido de sodio al 30% Sales de sodio cido sulfrico al 50% Tricloroetileno Fosfato trisodico Sales de zinc R R R N.R. N.R. R R R R R R R R R R R R N.R. N.R. R R R R R R N.R. R R R R R R C R R R C R R C C R R R R R N.R. R R R R R R N.R. R R R R R R N.R. R R R R R R N.R. R R

Tanques de plstico. Existe una multitud de plsticos disponibles para resolver los problemas de la corrosin en la industria de los acabados metlicos. Los ms populares son: a. Cloruro de polivinilo, tipo I. b. Polipropileno. c. Polietileno. Todos estos plsticos han sido usados exitosamente como tanques de proceso y de almacenamiento. Tabla 7 Resistencia qumica de los plsticos estructurales. Cloruro de Medio Polietileno polivinilo Sales de aluminio R R

Polipropileno R

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Tabla 7 (continuacin) Resistencia qumica de los plsticos estructurales. Cloruro de Medio Polietileno Polipropileno polivinilo Sales de cadmio cido crmico al 10% Sales de cobre Cianuro de oro cido clorhdrico cido fluorhdrico Sales de fierro Sales de magnesio Sales de nquel cido ntrico al 20% cido perclrico cido fosfrico Cloruro de sodio Cianuro de sodio Hidrxido de sodio al 30% Sales de sodio cido sulfrico al 50% Tricloroetileno Fosfato trisodico Sales de zinc R R R R R R R R R R R R R R R R R N.R. R R R R R R R R R R R R C R R R R R R N.R. R R R R R R R R R R R R C R R R R R R N.R. R R

2.4.2.2 Calentamiento de las soluciones. El control de la temperatura en las soluciones de proceso es esencial en la industria de los recubrimientos metlicos. Por consiguiente, el equipo que calienta la solucin electroltica es una pieza crtica del equipo.

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La temperatura de la solucin afecta muchos factores del proceso de deposicin. Estos incluyen la velocidad de depsito, la activacin y descomposicin de qumicos delicados, la resistencia a la corrosin del equipo y la habilidad del depsito de adherirse a la superficie. Todava aun cuando otras variables del proceso, tales como el contenido qumico y concentracin de la solucin, la preparacin del metal base, el diseo del bastidor, la corriente elctrica y voltaje estn bajo control, la consistencia en la temperatura de la solucin todava debe mantenerse para la obtencin de mejores resultados. Antiguamente, la mayora de las tinas eran calentadas por quemadores de querosene o gas, mediante un sistema de bao mara. Estos sistemas tenan una gran inercia trmica. Esto quiere decir que se demoraban mucho en llevar a los electrolitos a la temperatura de trabajo, pero tambin, una vez alcanzada la misma, demoraba mucho en enfriarse. Con ellos no se obtena mucha precisin con respecto a la temperatura de trabajo, ya que el agua del bao mara deba estar hirviendo para llevar a cabo la transferencia de calor al lquido alojado en la tina de proceso. Los detalles en cuanto al estilo del calentador, tamao y tipo de material deben ser diseados desde el arranque. Las decisiones correctas desde el inicio aseguraran mayor aprovechamiento y operaciones efectivas del proceso. La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como mtodo ms prctico aun sin ser el ms econmico. La instalacin elctrica debe ser sobredimensionada en funcin del consumo elctrico del rectificador y de los calentadores de inmersin elctricos. La gran ventaja de este tipo de sistemas es la precisin en alcanzar la temperatura predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido del orden de los +/3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico. Los calefactores elctricos son resistencias elctricas, construidas en vainas metlicas con materiales especficos para cada tipo de solucin electroltica. Su uso se ha generalizado por su fcil montaje en cualquier zona de la tina de proceso, as como tambin por su relacin de costo-beneficio relativamente baja. Una vez que se definen los calefactores elctricos como equipo de calentamiento, se deben elegir los materiales para su construccin. Algunas de las opciones de hoy en da se muestran en la siguiente tabla. Tabla 8 Materiales optativos para la construccin de calentadores elctricos. Lista ordenada de menor a mayor segn el costo de los materiales Acero Acero inoxidable Titanio

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Tabla 8 (continuacin) Materiales optativos para la construccin de calentadores elctricos. Grafito Niobio Tantalio Zirconio Aleaciones de nquel Plsticos Fluoruro de polivinilideno (PVDF) y tetrafluoroetileno (TFE) La seleccin del material depende de la bsqueda de la combinacin entre economa y desempeo. El costo de equipo original debe ser equilibrado contra la expectativa de vida del equipo y su costo de mantenimiento. Debido a que la corrosin es un hecho cotidiano en la industria de la galvanotecnia, se debe evitar el uso de intercambiadores de acero templado, excepto para procesos de tiempo corto determinado. En cambio, en la mayora de los sistemas donde las soluciones y la atmosfera corrosiva no son significativas, el acero inoxidable 316 proporciona proteccin adicional a un mdico precio. En aplicaciones con soluciones y atmosferas altamente corrosivas, la seleccin del material se vuelve ms importante. Algunas elecciones son fciles: Acero inoxidable para materiales custicos. Titanio para procesos de niquelado. Niobio para baos de cromo. Los calentadores plsticos pueden resolver algunos de los problemas de corrosin ms difciles. Aunque realmente son resistentes a la corrosin, tambin estn entre los ms caros, debido a su ineficacia relativa cuando son comparados a los calentadores de metal. Las unidades plsticas pueden llegar a ser de dos a cuatro veces ms grandes como aquellas de metal para proporcionar un rea de transferencia de calor comparable y suficiente. Esto significa el uso y reduccin de espacio para el montaje en el interior del tanque. La siguiente tabla proporciona un punto de partida para la seleccin de materiales ms avanzados. Pero debido a que las condiciones reales varan con mucha facilidad dentro del proceso, las pruebas dentro del tanque son la nica manera de garantizar la resistencia a la corrosin del equipo expuesto a las nuevas formulaciones qumicas. El proveedor de materiales qumicos para los electrolitos, en la mayora de los casos le proporcionara una gua para la seleccin del material de su sistema de calentamiento. Asegrese de seguir cuidadosamente esa gua. Tabla 9 Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosin.
Acero Templado Inoxidable 316 Titanio Zirconio Niobio Tantalio

1. cido Actico

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Tabla 9 (continuacin) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosin.


Acero Templado Inoxidable 316 Titanio Zirconio Niobio Tantalio

2. Desengrase Alcalino (baja concentracin) 3. Desengrase Alcalino (alta concentracin) 4. Tanque De Sellado Caliente Para Anodizado De Aluminio 5. Dip para Aluminio 6. Bao de Antimonio 7. Bao de Latn 8. Bao de Bronce 9. Bao de Cadmio / Tipo cianurado 10. Bao de Cadmio / Tipo Fluoborato 11. Sosa Caustica 12. Vapor de Cloro 13. cido Crmico 10% 14. cido Crmico 50% 15. Bao de cromo / Tipo Fluoruros 16. Bao de Cromo / Tipo sulfatos 17. cido Ctrico 15% 18. Bao de Cobre / Tipo sulfatos 19. Bao de Cobre / Tipo Cianurado 20. Bao de Cobre / Tipo Pirofosfato

X X

X X X X X X X X X X X X X X X* X

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Tabla 9 (continuacin) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosin.


Acero Templado Inoxidable 316 Titanio Zirconio Niobio Tantalio

21. Sello de Bicromato 22. Dye para Anodizado de Aluminio 23. Dye para sellado (cromato) 24. cido Clorhdrico (Sin fierro) 25. cido Clorhdrico (como activado) 26. Bao de Nquel / Tipo no fluoruros 27. cido Ntrico (al 65%) 28. Fosfatizado 29. cido Fosfrico 10% 30. Salmuera 31. Anodizado con cido sulfrico 32. cido Sulfrico (como activado) 33. Bao de Estao 34. Galvanizado cido / sin fluoruros 35. Galvanizado Cianurado

X* X X X X X X X X X X X X X X*

* En algunas aplicaciones donde el acero templado proporciona un adecuado servicio, el acero inoxidable 316 proporcionara un mayor servicio con un mdico incremento en el costo. Esta gua no est garantizada. Se debe de contactar al proveedor para las recomendaciones necesarias. Para una mayor seguridad en la seleccin del material a utilizar, se deben de correr pruebas con materiales de muestra para verificar la resistencia a la corrosin en la solucin.

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El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores elctricos en funcin del volumen de la tina y de su contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de calentamiento del sistema, necesario para su correcto funcionamiento. La potencia necesaria para calentar una solucin electroltica depender del calor especfico del electrolito. En el caso del agua el calor especfico es de 1. En tanto la solucin contenga una mayor cantidad de sales, el calor especfico ser superior, debiendo aumentar una mayor potencia para aumentar la temperatura de la misma. Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad determinada de solucin, se aplica la siguiente ecuacin: Q1 = M Cp T Donde: Q1 = Cantidad de calor total requerido para calentar la solucin del tanque. M = Peso de la solucin que va a ser calentada. Cp = Es el calor especifico o factor que describe la cantidad de calor relativa que requieren diferentes materiales para ser calentados a la misma temperatura. (Ver la siguiente tabla). T= Es la diferencia de temperaturas de la solucin antes y despus del calentamiento. Tabla 10 Calor especifico (Cp.) de algunos materiales comnmente usados. Material Cp. Agua cido Sulfrico 15% Petrleo Acero Aluminio Zinc 1.00 0.88 0.42 0.11 0.23 0.09

Para ver de qu manera se determina el valor Q1 (la cantidad de calor) se considera la siguiente situacin: Un tanque para galvanotecnia mide 3 x 10 pies. El contenido dentro del tanque es de 4 pies de profundidad. La temperatura es de 70 F y se desea elevar la temperatura a 140 F. La solucin del tanque ser agitada.

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De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solucin dentro tanque es de 120 pies cbicos. El agua pesa 62.4 libras por cada pie cbico. Por lo tanto, el peso de la solucin a ser calentada es de: M = (120 ft3) (62.4 lb/ft3) M = 7,488 lb De la tabla anterior podemos notar que el calor especifico del agua C p = 1.00 y por simple sustraccin se puede deducir que T = 140 70 = 70F. Completando el clculo: Q1 = M Cp T Q1 = (7,488 lb) (1.00 BTU/lbF) (70 F) Q1 = 524,160 BTU Este resultado solo representa la cantidad de calor requerido pero no indica con qu rapidez se calentara la solucin. En teora, calentar la solucin a 1 BTU/hr en un tanque perfectamente aislado, tomara 60 aos para calentar la solucin a 140 F. Puesto que en algunas instalaciones el tiempo tpico para alcanzar la temperatura de operacin es de dos a cuatro horas, para cuatro horas de calentamiento se requerirn 131,040 BTU/hr (524,160 BTU entre 4 horas de calentamiento). Aplicando el siguiente factor de conversin: 1.0 BTU/hr = 0.29307 W (watt) Tenemos que: 131,040 BTU/hr = 38,403.8928 W Entonces si se disponen de cuatro horas para llevar la solucin a su temperatura de trabajo se requerirn 38,403.8928 Watts por cada hora para calentar la solucin. Los factores que afectan este valor de potencia son: a. b. c. d. Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo. Perdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito. Perdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las tinas. Perdidas de temperatura por inmersin de las piezas, las cuales estn a una temperatura inferior a las del electrolito. e. Perdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo. f. Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o por aire. La transferencia de calor al electrolito variar dependiendo fundamentalmente del formato que el calentador tenga, de su ubicacin y de la relacin potencia / 29

superficie que posea. Al mencionar esta relacin se hace referencia a que si el calentador es de gran potencia pero de dimensiones reducidas, se producir un calentamiento exagerado en la zona de contacto y no se unificara la temperatura en el resto de la solucin. Si la superficie es mayor, se producir un calentamiento mucho ms eficiente y uniforme, evitando zonas de sobrecalentamiento. Del mismo modo, si el calentamiento se produce desde la parte baja de la tina, se producir en la misma una circulacin por conveccin que naturalmente tender a unificar la temperatura con el resto de la solucin y aumentara el rendimiento de la transferencia calrica. Es recomendable solicitar asesora tcnica a los proveedores de dichos equipos quienes pueden proporcionar ms datos que los que aqu se expresan (los cuales son meramente orientativos). 2.4.2.3 nodos: tipos y caractersticas. En todos los baos electrolticos para la deposicin metlica se deben utilizar nodos los cuales pueden ser, segn la aplicacin, nodos solubles, nodos insolubles inertes nodos insolubles catalizables. En la gran mayora de los baos el metal depositado proviene de nodos solubles que aportan a la solucin el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el ctodo sus iones metlicos. En el caso de los nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el circuito elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no disolverse, no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a medida que se incrementa el espesor del depsito. Esto genera, adems, problemas adicionales respecto a la concentracin y degradacin de sales que el mismo contenga. Los nodos insolubles son el nico recurso para que se puedan llevar adelante determinados procesos electrolticos. Referente a los nodos insolubles catalizables el ejemplo ms representativo es el del bao de cromo, en donde no existe otro recurso posible para que el depsito se concrete, ya que en ellos, el nodo insoluble acta como catalizante del cromo trivalente convirtindolo en hexavalente. El material del nodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a una contaminacin en el bao electroltico, la codeposicion sobre el ctodo, la reaccin con los constituyentes de la solucin o la formacin de un lodo insoluble en la superficie del nodo. Adems el material andico debe estar en una condicin metalrgica apropiada para que este se disuelva uniformemente. Los nodos pueden ser en forma plana u ovalada y de longitud considerable suspendidos de ganchos, o de pequeas piezas de metal contenidas en una canastilla. En los baos electrolticos los nodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos qumicos utilizados en la galvanotecnia. El 30

motivo principal es evitar en la solucin las partculas metlicas en suspensin provenientes de la corrosin andica. De esta manera los slidos quedan retenidos en las fundas sin causar perjuicios a la solucin y por consiguiente a los depsitos. En casos muy especficos es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares, los cuales son muy tiles para realizar recubrimientos electrolticos en interiores y para la obtencin de una buena distribucin del depsito ya que este tipo de nodos modifican las caractersticas de penetracin del bao utilizado. Es comn el empleo de canastillas de titanio, de contenedores de acero al carbono o de acero inoxidable para contener la carga andica. El titanio resulta costoso inicialmente, pero con el paso del tiempo se mantiene sin alteraciones ya que es inatacable con los electrolitos convencionales lo que lo hace una opcin redituable. La principal ventaja de trabajar con canastos de titanio es el total aprovechamiento de los nodos, ya que se pueden explotar la totalidad de los recortes y sobrantes de los nodos de barras o de planchas originales. Otra ventaja es la de poder alimentar las canastillas con nodos de corona o nuggets sin la necesidad de utilizar placas, aumentando de esta manera la superficie andica efectiva de manera considerable. En lo que respecta a las canastillas de acero, se utilizan normalmente para contener esferas (zinc, cadmio, estao, etc.). Este tipo de canastillas se degradan con el paso del tiempo y a la larga el producto de la descomposicin se incorpora a la solucin resultando perjudicial. 2.4.2.4 Procesos en barril. Cuando existe la necesidad de procesar piezas de tamao reducido en grandes cantidades se recurre a este tipo de procesos. El proceso en barril consiste en colocar el lote de piezas dentro de un tambor hexagonal rotativo y llevar a cabo la electrodeposicin metlica transfiriendo el tambor de una tina a la otra durante las distintas etapas del proceso. La rotacin del tambor es generada por un motor elctrico, la cual es transferida a la estructura hexagonal mediante un sistema de engranajes. Tanto el tambor como el sistema de engranajes estn diseados con un material resistente a la corrosin y las temperaturas de operacin. La corriente elctrica se suministra a travs de contactos elctricos mviles incorporados dentro del tambor, la carga en proceso tiene contacto elctrico entre s y, esto favorece el empleo de corrientes elevadas ya que existe un buen contacto elctrico entre las piezas y el ctodo casi en todo momento. El movimiento de rotacin del tambor hace que el electrolito se mantenga agitado, mejorando la homogeneidad de concentracin y temperatura en el mismo. Por lo general no es necesario algn sistema adicional de agitacin. Normalmente, en todos los tipos de tambores, los tiempos de depsito resultan mayores debido a que las piezas dentro del tambor no estn enfrentadas permanentemente a los nodos, y por ello, debe prolongarse el proceso para que 31

ello ocurra y se logre uniformidad de depsito y brillo en toda la carga de proceso. Adems se requiere de la aplicacin de un voltaje de trabajo mayor que el de los baos convencionales. La mayor ventaja de los procesos en barril es su muy alta eficiencia. Otras de las muchas ventajas estn interrelacionadas. El rea de contacto catdico relativamente grande permite obtener rpidamente, grandes volmenes de produccin cuando se suministra una amplia cantidad de corriente. El espacio requerido y la inversin en equipo para una lnea de produccin en barril son menores que lo que se requiere, tanto para una lnea de produccin en bastidores (racks) como para otro tipo de lnea de capacidad similar. Otra de las ventajas de los sistemas de proceso en barril es la eliminacin de mano de obra necesaria en el colgado de las piezas, en el manejo y transferencia de cada pieza de trabajo o parte de las piezas de trabajo de una operacin a otra de manera individual. En el proceso en barril, las piezas permanecen en el mismo recipiente en cada una de las etapas, incluyendo: desengrase por inmersin, desengrase electroltico, activado, cromatizado o sellado. Todo ello es posible debido a que el equipo para el sistema en barril es en su mayor parte construido con materiales qumicamente inertes, capaces de ser usados en varias soluciones acidas o alcalinas.

Fig. 2-5. Barril para recubrimientos metlicos de piezas a granel. 2.4.2.5 Procesos en colgado. Este tipo de proceso utiliza ganchos, gancheras, canastos y bastidores (conocidos comnmente como racks) que se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Existen diferencias de diseo y construccin las cuales debern ajustarse al formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se deba obtener de ellas. La parte ms importante en el diseo de un rack es la determinacin de las dimensiones apropiadas, asegurndose de que cada rack se ajuste, con las piezas montadas, dentro del tanque de proceso ms pequeo de la lnea de produccin. Las consideraciones a tomar en cuenta son las siguientes:

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Dimensin A. La longitud global. Dimensin B. La distancia del gancho del rack a la ubicacin de la primera pieza. Dimensin C. El ancho. Dimensin E. Esto es nicamente para racks de doble gancho donde se requiere estabilidad adicional o donde el peso es un factor a tomar en cuenta. El espinazo del rack es prcticamente la columna vertebral del bastidor y debe ser capaz de llevar la corriente necesaria a cada punta donde se sujetan las piezas, adems debe tener la fuerza adecuada para soportar todas las partes sujetas a l. El bao electroltico donde va a ser usado el rack tiene un valor como condicin de operacin conocido en amp/pie2. Multiplicando este valor por el rea en pie2 de las partes montadas en el rack se determina la cantidad de corriente que el gancho y las puntas deben transportar. Generalmente las puntas de rack ms sencillas son fabricadas con cobre de x x 1 que llevarn de 200 a 250 ampere. En la siguiente tabla se muestran las conductividades relativas de algunos metales. Tabla 11 Carta de conductividades relativas.
Tamao Cobre Aluminio Latn Acero Bronce Acero serie 300 Titanio

1x1 x1 x1 x1 1 dimetro
3 5

1000 750 500 250 785 445 200 50 28 20 12 7 3

600 450 300 150 470 265 120 30 16 12 6 4 1

250 185 125 63 196 111 50 13 7 5 3 1

120 90 60 30 94 53 24 6 3 2 1 1 7/8

180 135 90 45 141 80 36 9 5 3 5/8 2 1

23 17 12 6 18 10 5 1
5

31 23 16 8 24 14 6 1
7 5 3

/16 /32 /8

/8

/8 /8 /8


3 1

1 3 1

/32 /16

/16 /16

/32

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El cobre es el material comnmente utilizado debido a su alta conductividad en relacin a su costo. Algunas veces los ganchos del rack son fabricados en cobre y las puntas fabricadas en acero, acero inoxidable, latn o aluminio. Aun as, el factor principal es la conductividad. El acero, acero inoxidable, latn o aluminio tienen menos conductividad que el cobre. En cuanto al diseo de las puntas, se deben de tomar en cuenta algunos objetivos prcticos: 1. Que sea fcilmente montar y desmontar las piezas. 2. Que la corriente fluya adecuadamente a hacia las piezas (buen contacto). 3. Que el diseo de la punta permita sujetar las piezas en reas no crticas. 4. Que el tipo de punta sea para piezas colgadas por gravedad o por sujecin con tensin de acuerdo a las piezas a procesar. 5. El tipo de material de construccin. Existen cuatro diseos bsicos en la construccin de racks: a. Espinazo sencillo. b. Tipo T. c. Tipo caja. d. Espinazo mltiple. Los racks se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos qumicos utilizados en las soluciones electrolticas para evitar la disolucin del metal en los baos de proceso, nicamente las puntas de contacto son las partes no aisladas del rack. Los racks suelen acumular metal sobre las puntas de contacto, por lo que es necesario en forma peridica, realizar operaciones de desplaque (stripping) electroltico para eliminar dicha placa metlica acumulada. 2.4.2.6 Filtracin. La filtracin es la remocin de slidos en suspensin, incluyendo partculas muy pequeas y coloides de los baos electrolticos. Estos slidos pueden haber sido arrastrados a, haber cado en, o haber sido formados en el bao o haber sido agregados deliberadamente (tratamiento con carbn). La filtracin de lleva a cabo pasando la solucin a travs de una barrera porosa que retiene los slidos en suspensin y permite que pase la solucin limpia. La filtracin se usaba nicamente para clarificar las soluciones en oposicin a la recuperacin productos. Sin embargo actualmente, como resultado del aumento de los costos de los productos y de las leyes estrictas sobre el control de la contaminacin, se ha desarrollado la necesidad de recuperar los productos qumicos de los enjuagues y lquidos de proceso. Los siguientes son los tres mayores contaminantes que se remueven de las soluciones en la industria de los procesos de acabado de metales: 34

1. Precipitados. Estos se pueden haber formado deliberadamente para efectuar una purificacin del bao (por ejemplo tratamiento a pH alto de los baos de nquel), pueden suceder por descomposicin de abrillantadores o humectantes, pueden ser el resultado del uso de agua de mala calidad (agua dura), pueden ser formaciones de sales metlicas en el bao, se pueden encontrar despus de la recuperacin de metales valiosos de los enjuagues o soluciones de decapado, o pueden ser el resultado de descomposicin espontanea. 2. Partculas de suciedad. Estas pueden entrar a los tanques desde la atmosfera, ser arrastrados por las piezas, caer de los nodos o provenir de los recubrimientos de los ganchos o los tanques. 3. Slidos adsorbentes. Estos pueden ser celulsicos, arcillas, auxiliares filtrantes carbonosos o de plata o adsorbentes agregados a la solucin para eliminar impurezas o ayudar en el proceso de filtracin. Los siguientes son los factores que determinan el grado de filtracin necesario en los procesos de galvanotecnia: a. Tipo de solucin. Los baos quietos requieren de menor filtracin que los baos con agitacin. Los baos con baja eficiencia como los de cromo toleran un grado mayor de partculas slidas. Los baos de alta eficiencia requieren de filtracin continua. b. Forma de las piezas. Piezas irregulares con zonas en forma de cuchara necesitan de una mejor filtracin que piezas planas. c. Especificaciones. En muchos casos las soluciones de metalizado selectivo son filtradas justo antes de contactar a las piezas. Las prcticas actuales permiten la remocin de partculas de 1-30 micrones. La filtracin efectuada en la electrodeposicin puede ser continua, intermitente o por lote. La filtracin contnua se lleva a cabo bombeando una parte de la solucin a travs del filtro mientras se usa el bao (a veces tambin cuando no est en uso). Esto mantiene a la solucin en buena condicin para obtener depsitos sin poros. Cada operador debe determinar el grado de renovaciones para la lnea de produccin y de acuerdo a las especificaciones del producto. Generalmente no es mayor de una por hora, pero puede ser de 2-5 veces por hora. Algunas veces la solucin es filtrada hasta retener partculas de un micrn o menos. La filtracin intermitente se efecta conectando el filtro segn las necesidades. Esto significa que es comparable a la filtracin contnua pero las bombas son encendidas solo cuando hay problemas. La filtracin por lote se hace bombeando la solucin a un tanque separado, y luego transfirindola de nuevo al tanque de trabajo. Esto asegura que cada litro de bao ha sido filtrado. Muchas de las soluciones de trabajo recin preparadas deben ser 35

filtradas por lote antes de ser usadas. Generalmente se excluye a las soluciones de metales preciosos, aunque la matriz de la solucin en si misma puede necesitar un tratamiento con carbn y una filtracin previa al uso. La filtracin por lote puede ser hecha luego de un tratamiento de purificacin de un bao viejo, incluyendo tratamientos con carbn a alto pH para el nquel, en cuyo caso el bao es pasado a un tanque auxiliar y tratado all. La filtracin por lote tambin est indicada luego de la adicin de productos qumicos que puedan llevar a la formacin de partculas. Actualmente esto no debera ocurrir. Un grado apropiado de pureza de los productos y una buena calidad de agua deberan ser normales. Un arrastre inusual de slidos puede hacer necesaria una filtracin. Esto sigue sucediendo, pero no debera ser comn. Es usual mantener un buen medio ambiente y una lnea limpia para evitar que entren slidos al tanque. Debido a esto, la filtracin continua es ahora una prctica comn. Los elementos filtrantes disponibles son membranas porosas usadas para eliminar slidos finos, con o sin tortas filtrantes, de la solucin. Los distintos tipos de elementos filtrantes incluyen: telas naturales y sintticas; papel de diversas porosidades, redes de alambre o tela y tubos que consisten de un material textil sobre un soporte apropiado de acero inoxidable o plstico. Estos filtros pueden ser usados o no con un filtrante auxiliar. Los filtrantes auxiliares son materiales slidos usados para formar una capa permeable incompresible sobre el elemento filtrante, a partir de una dispersin de los mismos. Los auxiliares filtrantes pueden ser tierras diatomeas, arcillas u orgnicos (celulsicos). Los dos tipos bsicos de filtros usados en la electrodeposicin son los de presin y los de vaco. Los filtros a presin son los ms comnmente usados en galvanotecnia. Funcionan forzando a pasar, por medio de presin, la solucin contaminada a travs de una torta de filtrante auxiliar sobre el elemento filtrante o directamente por un elemento filtrante que no requiere de un auxiliar filtrante. Para lograrlo, la salida de la bomba est conectada a la entrada a la entrada del filtro. Los filtros a presin pueden ser de hojas horizontales o verticales, platos horizontales, o tipo prensa de discos o placas. Los componentes bsicos de un sistema de filtrado a presin son los siguientes: El recipiente del filtro. Hecho de materiales resistentes a la corrosin, como acero inoxidable, acero revestido de goma, o plstico (PVC, CPVC, polipropileno, PVDF, o fibra de vidrio) para contener tanto los elementos filtrantes como la solucin. Tanque auxiliar. Hecho de material resistente a la corrosin. Se usa para mezclar los auxiliares filtrantes o los agregados de productos qumicos al bao antes de recubrir el filtro. 36

Bombas. Resistentes a la corrosin. Transfieren el lquido a ser filtrado. Las bombas centrifugas son las usadas ms comnmente con los filtros en las soluciones de galvanotecnia. Vlvulas, indicadores de presin, caeras y conexiones. Regulan, monitorean y dirigen el flujo del bao a travs del filtro y de regreso al tanque de trabajo. Los filtros al vacio son usados para recuperar grandes cantidades de slidos de lodos espesos, como en la recuperacin de metales valiosos en los enjuagues. El filtro funciona llevando la solucin a travs de un elemento filtrante permeable a una cmara de vaco. El tipo ms usual de filtro al vacio es el de tambor rotativo continuo, del cual se puede remover una torta continua de slidos con una hoja rascadora. Las bombas son muy importantes para la operacin de un sistema filtrante. Deberan considerarse como una pieza separada del equipo y se deberan discutir largamente con el proveedor del equipo filtrante. La razn es que a travs de los aos las bombas han sido una fuente de problemas. Un muy buen sistema filtrante puede funcionar mal si se emplea una bomba equivocada. Una bomba apropiada y un mal filtro tambin pueden causar problemas. As que se tiene que discutir ambos puntos con el representante de un proveedor con experiencia en equipos de filtracin para electrodeposicin.

Fig. 2-6. Filtros compactos no metlicos para tanques de proceso pequeos. La siguiente tabla proporciona las recomendaciones generales para el filtrado y purificacin de varias soluciones de acabado de metales. Para recomendaciones especficas, se tiene que consultar con el proveedor del proceso. De hecho el proveedor del proceso debera ser consultado previamente a la instalacin de un sistema de filtracin, para asegurarse que los materiales sean compatibles con la solucin y para determinar las renovaciones necesarias para cumplir con las especificaciones. 37

Tabla 12 Gua para la filtracin y purificacin de soluciones electrolticas.


PROCESO pH RENOVACION POR HORA POROSIDAD (MICRONES) TRATAMIENTO CON CARBON

Anodizado (decorativo) Anodizado (duro) Sellado con acetato de nquel Latn, bronce (CN-) Cadmio (CN-) Desengrase (inmersin) Desengrase (electroltico) Cromo (hexavalente) Cromo (trivalente) Cobre (CN-) Cobre (cido) Cobre (electroless) Oro (cido) Oro (alcalino) Nquel (Watts) Nquel (Woods) Nquel (sulfamato) Nquel (electroless) Nquel (electroless) Paladio Rodio Plata (CN-) Estao (cido) Estao (alcalino) Estao-nquel Zinc (cido) Zinc (alcalino CN-) Zinc (alcalino sin CN-)

<1 <1 5.5 > 10 > 10 > 10 >8 <1 2.5 12 <1 13 3.5 - 5 8 12 45 2 4 46 > 10 9.5 1 12 < 1.0 12 2.5 56 > 13 > 13

2-4 2-4 2-3 2-4 2-4 2-4 2-4 2-3 2-4 2-4 2-6 4-10 3-6 3-5 2-5 2-3 2-5 6 - 12 6 - 12 3-5 3-5 3-5 2-3 2-3 2-3 3-5 2-4 2-4

10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 15 - 50 15 - 75 10 - 20 5 - 15 10 - 20 5 - 15 1 - 10 1 - 10 5 - 15 5 - 15 10 - 20 5 - 15 1 - 10 1 - 10 1 - 10 1-10 5 - 15 10 - 20 20 - 30 10 - 20 20 - 30 20 - 30 20 - 30

No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica Peridico Peridico Peridico No aplica Peridico Peridico Peridico Peridico Peridico No aplica No aplica No aplica Peridico Peridico Peridico No aplica Peridico Peridico No aplica No aplica

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2.4.2.7 Agitacin. Generalmente no se puede describir el grado de agitacin que una solucin electroltica requiere de manera absoluta, ms bien, el grado de agitacin de una solucin o es adecuado o es inadecuado. Pero adecuado solo puede ser interpretado de acuerdo a las necesidades del proceso. Lo que se busca en un sistema de agitacin es que el tanque de proceso asegure la uniformidad general de la solucin y que a su vez provea la suficiente turbulencia para prevenir el agotamiento excesivo de los iones o la acumulacin de gas en las superficies andica y catdica. Una complicacin con los sistemas de agitacin es que se introducen nuevos factores al proceso lo que acarrea nuevos problemas. Los sistemas de agitacin por aire se pueden convertir en efectivos sistemas de remocin que aumentan la concentracin de basura aerotransportada colectada por el soplador. Esto causar aspereza en las piezas por la agitacin de los lodos en el fondo y oxidar la solucin, lo que a menudo demostrar su deterioro. La agitacin desarrollada por movimiento catdico puede causar interrupciones en la corriente elctrica y consecuentemente un depsito laminar; en casos extremos, puede causar el desplazamiento de los racks de su posicin original. Existen innumerables formas casuales de agitacin: remocin manual, perturbaciones por la rotacin del barril, movimiento por el ritmo de trabajo dentro del tanque, el movimiento resultante debido a la filtracin de la solucin, etc., pero en trminos de sistemas prcticos de ingeniera, la seleccin puede ser restringida a lo siguiente: a. b. c. d. Agitacin por aire. Agitacin por movimiento catdico. Propulsores mezcladores. Bombas de circulacin.

Los sistemas de agitacin son indispensables en todas las empresas dedicadas a la galvanotecnia e invariablemente afectan al proceso de uno u otro modo, de tal manera que deben ser empleados con cuidado durante la aplicacin. La siguiente figura muestra un ejemplo de sistema de agitacin por aire.

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Fig. 2-7. Corte de un sistema de agitacin para soluciones electrolticas. 2.4.2.8 Fuentes de corriente contina. Se denomina comnmente rectificador a la fuente de corriente continua encargada de proveer la energa elctrica necesaria para realizar los diversos procesos galvnicos. Existen diferentes tipos los cuales debern ser estudiados en virtud de encontrar lo ms conveniente para el proceso a realizar. Los equipos rectificadores estn constituidos bsicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la funcin de separar la lnea de entrada de la salida de baja tensin. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua ser de mayor o menor calidad. La variacin que pueda quedar sobre la corriente continua as obtenida se denomina ripple . A mayor valor de ripple, la calidad de corriente continua es baja. Para determinados electrolitos tales como el cromo, se deben reducir estas variaciones al mnimo posible. 2.4.2.9 Secado. El secado es el proceso final de la lnea, el ltimo paso antes de un chequeo rpido de inspeccin y su posterior envo al cliente. La calidad del secado resulta crtica. Las superficies no solo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente. La mayora de los artculos se secan mediante el uso de aire caliente a 70 120 C o mediante la aplicacin de solventes orgnicos. Los secadores de aire caliente son lentos y tiene una tendencia a dejar gotas en los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar reas inaccesibles como agujeros ciegos. Usualmente, en plantas de alta produccin las piezas se secan con aire caliente mejorndolo mediante la utilizacin de sistemas centrfugos. Este sistema resulta

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verstil preferentemente para piezas de tamao pequeo a mediano. Aun as, en algunos casos quedan restos de humedad en pequeas cavidades o sectores. Un sistema que est cayendo en desuso debido a su restriccin por cuestiones ecolgicas consiste en la utilizacin de solvente voltiles para desplazar y evaporar el agua a nivel superficial. Un desarrollo reciente es el secado por pulsos de aire y es considerada una alternativa con bajos costos y alta eficiencia. Tericamente el sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rpido para quitar el volumen de la pelcula de agua superficial, quedando solo una capa delgada de adsorcin que se evaporar rpidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.

Fig. 2-8. Centrifuga para secado.

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CAPITULO 3 PROCESOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES 3.1 PREPARACION MECANICA DE SUPERFICIES. El acondicionamiento de las superficies a recubrir es un requisito indispensable dentro de la industria de la galvanotecnia. La buena preparacin superficial de las partes metlicas es esencial para la produccin de recubrimientos de alta calidad. La preparacin de superficies usualmente involucra una combinacin de mtodos para producir superficies que cumplan con la apariencia y estn libres de suciedad Los mtodos de acabado mecnico de superficies incluyen: Choque abrasivo. Acabado en barril y vibratorio. Cepillado y acabado manual. Esmerilado y pulido. Uno o ms de los mtodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido, incrustaciones, arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura y lacas. Algunos de estos mtodos son particularmente adecuados para la limpieza de reas con soldadura o para limpiar reas que ya fueron procesadas y que estn defectuosas, de manera que puedan ser reprocesadas. Los mtodos de acabado mecnico son los ms convenientemente usados como el primer paso para preparacin de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas pueden ser procesadas y posteriormente sometidas al acabado mecnico para la modificacin de su aspecto. Las piezas que no son recubiertas despus del acabado mecnico pueden empezar a oxidarse rpidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal caso, se deber utilizar una solucin inhibidora de la oxidacin inmediatamente despus del acabado mecnico, lo cual ofrecer proteccin en contra de la oxidacin por varios das si las piezas estn almacenadas en un ambiente seco. Si se requiere de periodos muy largos de almacenamiento o las reas de almacenamiento son bastante hmedas o corrosivas se deben de tomar otro tipo de consideraciones con tal de que se alargue el plazo de proteccin contra la corrosin de las piezas acabadas. La proteccin con una capa de aceite soluble al agua puede ser adecuada. 3.1.1 Choque abrasivo. La limpieza por choque abrasivo involucra la direccin poderosa de partculas abrasivas en contra de la superficie de trabajo. Los abrasivos pueden incluir

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arenisca metlica angular, esferas metlicas y arena. El choque de las partculas abrasivas desprende una capa generalmente de xidos y proporciona a la superficie un acabado de finos piquetes que solo sirve cuando se desean recubrimientos de aspecto mate que no es recomendable si se necesitan depsitos pulidos y brillantes. Dos mtodos bsicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo: Choque mecnico. En el cual el abrasivo es propulsado por medio de una poderosa rueda delgada que gira rpidamente. Choque por aire. En el cual el abrasivo es propulsado a travs de una boquilla por aire comprimido. La limpieza en seco por choque abrasivo se lleva a cabo en su mayora usando cabinas especiales. Estas cabinas alojan el mecanismo de propulsin del abrasivo, sostienen las piezas en posicin, y confinan las partculas abrasivas que se encuentran suspendidas en el aire despus del proceso. Una de las principales preocupaciones referente al uso de arena slice para la limpieza por choque es el riesgo de enfermar de silicosis, una enfermedad pulmonar que resulta de la prolongada respiracin de finas partculas cristalinas de slice. El uso de arena abrasiva con un bajo contenido de slice libre reduce este problema. 3.1.2 Acabado en barril y vibratorio. El acabado en barril es una operacin de acabado en masa para mejorar la superficie de un gran nmero de piezas mediante la rotacin de dichas piezas con un medio abrasivo en contenedores rotatorios llamados barriles. En este proceso se puede llenar una tercera parte o ms del volumen del barril. Las dimensiones lmite de las piezas que pueden ser procesadas estn determinadas por las dimensiones del barril. Durante la rotacin las piezas deben permanecer cubiertas por el medio abrasivo. La velocidad mxima de rotacin usada es importante debido a que las fuerzas centrifugas inhiben el desplazamiento de las piezas y el subsecuente rozamiento con el medio abrasivo. Una pieza muy grande tambin puede ser procesada en barril si esta se ajusta a las dimensiones en el interior y puede ser completamente cubierta con el medio abrasivo. En este caso, la accin es llevada a cabo principalmente por el movimiento del medio abrasivo en lugar del movimiento de la pieza. Normalmente las partes sumamente pesadas se atan para mantenerlas fijas y as no daar al barril. El acabado vibratorio es otro tipo de operacin de acabado en masa. Las maquinas vibratorias imparten un movimiento oscilatorio a las piezas y al medio abrasivo. Este movimiento produce una constante accin de rozamiento o friccin. Las maquinas vibradoras pueden, por consiguiente, lograr acabados fcilmente en reas difciles de alcanzar. Las maquinas vibradoras, en forma de tina o barril, pueden ser cargadas en un 90% de su capacidad. Usualmente este tipo de proceso es completado en menos tiempo que los procesos en barril.

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A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintticos y limpiadores cidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para acabados en barril o en maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una amplia variedad de materiales y formas que son empleados para: Separar las piezas y de esta manera prevenirlas de daos ocasionados por impactos entre ellas. Proporcionar la accin abrasiva. Propiciar el movimiento rotatorio caracterstico de las piezas en el caso de acabados en barril. El acabado en seco en barril es usado para piezas de fundicin con la finalidad remover rebabas, arenas y otros materiales producto del moldeo. Las piezas forjadas son tratadas de esta manera para descascarar las escamas de oxido formadas durante el proceso de forja. El medio para el acabado en seco es usualmente hecho de acero. 3.1.3 Cepillado y acabado manual. Los cepillos rotatorios impulsados por energa elctrica pueden ser usados a varias velocidades ya sea para operaciones de limpieza de superficies en seco o en humedad. Los cepillos rotatorios (discos) pueden obtenerse en cerdas de alambre o fibras no metlicas y estn disponibles en diversas dimensiones y densidades. El acabado mecnico tambin puede incluir operaciones manuales con cepillos de alambre, lijas, limas, etc. Por cuestiones econmicas, usualmente las reas muy pequeas son limpiadas mediante operaciones manuales. 3.1.4 Esmerilado y pulido. El esmerilado es una operacin de desgaste la cual puede ser realizada ya sea con banda o rueda giratoria, ambos impulsados por energa elctrica, las cuales estn recubiertas de un abrasivo previamente depositado. Puesto que el esmerilado usualmente produce una superficie rugosa, es necesario complementar el acabado con una operacin de pulido si la apariencia final de la superficie es importante en cuanto al brillo y la nivelacin de la pieza. 3.2 PREPARACION QUMICA DE SUPERFICIES. 3.2.1 Limpieza del metal. En la preparacin del metal para el acabado final, la ms importante consideracin hasta ahora es el proceso de limpieza. Esto es simple ya que la apariencia y la aceptacin del acabado dependen principalmente de una firme constitucin del depsito la cual se logra sobre un sustrato limpio y activo. Considerando que un ciclo de limpieza propiamente diseado nos llevar a la obtencin de acabados de calidad, de la misma manera, un inapropiado ciclo de limpieza nos conducir al rechazo de productos y a la subsecuente disminucin de ganancias. 3.2.1.1 Factores que afectan la preparacin de la superficie metlica.

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Existen diversos factores que afectan la preparacin de la superficie metlica y que deben ser tomados en consideracin: El tipo de acabado final. El grado de limpieza necesario vara dependiendo del tipo de proceso que va a ser llevado a cabo. Las operaciones de fosfatizado, cromatizado o electropulido no requieren un alto grado de limpieza en comparacin con el que se necesita para las operaciones de niquelado o latonado, entre otras. El metal base. La composicin y las propiedades fsicas y qumicas del metal base influyen en la seleccin del procedimiento de limpieza. La dureza, la porosidad, el coeficiente trmico de expansin, la conductividad, el punto de fusin, el calor especifico y el efecto del hidrogeno en el metal son consideraciones que se deben tomar en cuenta cuidadosamente. Las condiciones del metal base son igualmente importantes. Por ejemplo, una pieza de metal sometida a tratamiento trmico o a trabajos de soldadura que generan escamas de oxido requieren mucho ms trabajo de proceso, o los aceros al alto carbn requieren un diferente proceso de limpieza que los aceros al bajo carbn. El medio de limpieza debe ser diseado para que se compatible con el metal que va a ser procesado. La suciedad. La suciedad puede ser ampliamente definida como cualquier sustancia sobre la superficie del metal que impedir que se lleve a cabo el proceso de la deposicin metlica. Generalmente hablando, los tipos de suciedad pueden ser clasificados en dos amplias categoras orgnicas e inorgnicas. Orgnicas: a. Saponificables aceites animales y vegetales. b. No saponificables aceites minerales y ceras. c. Miscelneos contaminantes cualquiera formados in situ (jabones metlicos formados en las operaciones de pulido), o inhibidores de ciertos activadores cidos que se redepositan sobre el metal. Inorgnicas: a. Costras y manchas - xidos y residuos metlicos. b. Compuestos del pulido residuos de pulido, esmerilado y de abrasivos o arenisca. c. Miscelneos polvo del taller y soldadura fundida. Estas son nicamente algunas de las suciedades encontradas. Algunos otros tipos de suciedades son las pinturas, los residuos de limpieza (tales como emulsiones de agua en aceite, huellas digitales) , recubrimientos inorgnicos (tales como fosfatos y cromatos), y anticorrosivos. 45

Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo tanto debe ser la adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza definitivamente representa un problema y debe ser tratada para que las operaciones de limpieza sean satisfactorias. Algunos humectantes o agentes de superficie activa (surfactantes) son desactivados por la formacin de productos insolubles de calcio y magnesio, por esta razn, se debe considerar un tratamiento adecuado con deionizadores. 3.2.1.2 Limpieza. El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos: inmersin, aspersin y electroltico. El propsito de la limpieza por inmersin y por aspersin es remover la mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la limpieza electroltica, fosfatizado cromatizado. En algunos casos la limpieza por aspersin tambin puede ser un proceso de activacin. La limpieza por inmersin y por aspersin pueden usarse individualmente o en conjunto uno y otro. De hecho, existe un nmero de operaciones de limpieza que su xito final depende de la combinacin de la limpieza por inmersin y por aspersin. El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base, el agua, el equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos los sistemas de limpieza es deseable la limpieza mediante friccin o accin mecnica para incrementar la eficiencia de la remocin de suciedades. Esta accin puede ser sustituida por el movimiento de las piezas en la solucin y/o por la agitacin del agente de limpieza. La limpieza en barril utiliza el movimiento rotatorio del mismo para llevar a cabo la friccin entre las partes. Un limpiador por inmersin o por aspersin cae dentro de una de las siguientes clasificaciones, con excepcin de la emulsin de agua en aceite ya que est restringida nicamente a operaciones por inmersin. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Tipo solvente. Solvente emulsionable. Emulsin (agua en aceite y aceite en agua). Difase. cido. Detergente. Limpieza alcalina de alto desempeo.

3.2.1.2.1 Limpieza con solventes. Las operaciones de limpieza hechas por inmersin, manual o por aspersin utilizan petrleo o solventes clorados y funcionan disolviendo toda o una parte de la suciedad. La disolucin de los componentes solubles de algn tipo de suciedad, tales como los compuestos de pulido contenidos en los abrasivos, pueden dejar residuos inertes los cuales son extremadamente difciles de remover en la limpieza final. El secado rpido de los solventes puede agravar este problema. Por tal razn, los solventes de secado lento son algunas veces utilizados para mitigar y condicionar la suciedad para su remocin en la subsecuente limpieza alcalina.

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Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al vapor debido a la alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente la limpieza es realizada por inmersin, aspersin y/o condensacin del vapor sobre la pieza. A menudo, el equipo emplea la inmersin para humectar y disolver la mayor parte de la suciedad, seguido por un enjuague con solvente limpio redestilado o por la condensacin de vapor sobre la pieza fra. Las variaciones en el equipo son usadas dependiendo de la aplicacin. Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrlisis, para prevenir la formacin de cido clorhdrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua. La existencia de algn tipo de acidez en el solvente puede causar el ataque de la pieza que va a ser limpiada. 3.2.1.2.2 Limpieza con solventes emulsores. Estn normalmente formados por derivados del petrleo (principalmente del tipo clorado) y surfactantes (agentes de superficie activa) lo que los vuelve emulsores. La eleccin del surfactante juega un papel importante, ya que determina el tipo y la estabilidad de la emulsin. Estos tipos de solventes se utilizan de manera general como limpiadores por inmersin seguida de un enjuague ya sea tambin por inmersin o por aspersin, y es en este enjuague donde ocurre la emulsin. La remocin de la mayor parte del solvente y de la suciedad en el agua del enjuague reduce el arrastre de los mismos en el subsecuente paso de limpieza. 3.2.1.2.3 Limpieza por emulsin. Este mtodo emplea un medio de dos fases, con una fase dispersa en la otra. Las dos fases consisten en agua y un solvente orgnico. Los agentes emulsores apropiados son utilizados para formar una emulsin de aceite en agua o agua en aceite. El medio es usualmente alcalino, teniendo un pH alrededor de 7.8 a 10, y utilizado caliente con una temperatura de 60 a 80 C. Los limpiadores por emulsin son formulados para actuar en la disolucin y/o la emulsin de la suciedad. Se ha utilizado ampliamente la limpieza por emulsin para operaciones de prelimpieza de metales pulidos, particularmente en las aleaciones en base zinc, el cobre y el latn. La limpieza por emulsin siempre esta seguida por una operacin de limpieza por aspersin y/o inmersin en los ciclos de proceso de electrodeposicin con la finalidad de remover todas las trazas de solventes orgnicos y otros subproductos, con ello se evita la contaminacin por arrastre. 3.2.1.2.4 Limpieza difase. Este tipo de limpieza emplea dos fases liquidas inmiscibles. Una fase consiste en agua ms agentes humectantes solubles en agua, y tambin puede incluir sales inorgnicas y aceites emulsores. La otra fase usualmente es una capa de algn solvente orgnico apropiado. La limpieza difase funciona mediante la combinacin de las propiedades solventes y emulsoras de ambas fases y puede ser usada ya sea por inmersin o por aspersin. De estas dos, la aplicacin por aspersin es la ms eficiente.

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3.2.1.2.5 Limpieza cida. Los diferentes tipos de cidos son usados principalmente para remover aceite y xidos metlicos ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el caso de los tipos de cido fosfrico) que puede ser usados como una base para pintura. Los limpiadores cidos estn generalmente compuestos ya sea de cidos inorgnicos o cidos orgnicos (tales como el fosfrico o el gluconico), junto con solventes miscibles en agua, humectantes orgnicos y agentes emulsores. La suciedad es removida por el ataque cido al metal, la humectacin, la emulsin la disolucin. La aplicacin de este proceso puede ser por inmersin, aspersin, cepillado y limpieza a mano. 3.2.1.2.6 Limpieza detergente. Los detergentes son usados por muchos dentro de la industria de los acabados metlicos, especialmente por aquellos que procesan metales pulidos. Estos limpiadores estn compuestos por sales amortiguadoras, agentes secuestrantes, dispersantes, inhibidores, agentes humectantes y/o jabones. Funcionan mediante la humectacin, emulsin, dispersin y solubilizacion de la suciedad. Raramente se usan a temperatura ambiente. 3.2.1.2.7 Limpieza alcalina de alto desempeo. Este proceso goza del ms extenso uso que ningn otro. Est compuesto por sales altamente alcalinas tal como el hidrxido de sodio, silicatos y carbonatos, junto con agentes secuestrantes, dispersantes y varios agentes de superficie activa (surfactantes). La limpieza por lo general se realizada a elevada temperatura (50 90C) a concentraciones que van desde 0.5 a 2 lbs/gal. La aplicacin se puede llevar a cabo por aspersin, inmersin y/o electroltica. Este tipo de limpieza se utiliza para la remocin de suciedad, manchas y xidos ligeros. El proceso no es muy eficiente para la remocin de compuestos provenientes del pulido por ello raramente se utiliza en esta rea. Se usa frecuentemente como un limpiador secundario (despus de la limpieza con detergente por inmersin) con la finalidad de remover algunos remanentes de suciedad sobre la superficie tratada. 3.2.1.3 Electro-limpiadores. Los electro-limpiadores son bsicamente del tipo alcalino de alto desempeo y siempre son utilizados con corriente elctrica, ya sea directa, inversa o ambas aplicadas peridicamente. Estn diseados tanto para la remocin de suciedad como para la activacin del metal. Aunque generalmente van seguidos de una etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza electroltica ser suficiente por s sola. El objetivo de la limpieza electroltica es remover completamente toda la suciedad y activar la superficie metlica de trabajo. La activacin frecuentemente se obtiene aplicando corriente inversa a la solucin de electro-limpieza (la pieza de trabajo se convierte en nodo). El desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la remocin de la suciedad, mientras que la corriente inversa ayuda en la remocin y 48

adems previene la deposicin de alguna pelcula metlica o partculas metlicas no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersin de las piezas en un cido mineral diluido con el propsito de neutralizar la pelcula alcalina formada sobre la superficie metlica. Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento trmico, soldaduras y otros xidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de oxidacin. En tal caso, las piezas o partes son limpiadas electrolticamente de forma andica (despus del ciclo de pre-limpieza si este es necesario), activadas en cido para remover el xido, nuevamente limpiadas electrolticamente y al final sumergidas en cido para neutralizar la pelcula alcalina. La segunda limpieza electroltica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remocin de oxido en el paso de la activacin acida. La primera limpieza remueve aceite o cualquier otra suciedad que reducira la efectividad de las propiedades de remocin de oxido del primer activado cido. 3.2.1.3.1 Limpieza electroltica andica. Las piezas son utilizadas como nodos (polo positivo) en una solucin electroltica alcalina para fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente directa. Las densidades de corriente varan de 1 a 16 amp/dm 2 dependiendo del metal que va a ser limpiado y del tiempo de limpieza aplicado. Los tiempos de limpieza de a 2 minutos generalmente son suficientes para la mayora de las aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es posible cuando los tiempos de limpieza son ms cortos. La limpieza electroltica andica es deseable para el paso de limpieza final siempre y cuando sea posible, debido al hecho de que el metal se est disolviendo al momento que est siendo limpiado. Esta accin de disolucin remueve las manchas metlicas y previene la deposicin de capas metlicas no adherentes. El oxigeno generado en la superficie crea una accin limpiadora que ayuda a la remocin de la suciedad. Del mismo modo, la limpieza andica se utiliza para evitar la oclusin de hidrogeno que fragiliza la pieza. Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la concentracin, particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque andico y la subsecuente perdida de brillo en la pieza. Se deben de evitar los tiempos prolongados de limpieza con corriente inversa, altas densidades de corriente, altas temperaturas y baja concentracin de sales en la solucin electroltica limpiadora, principalmente en las piezas de latn y dems aleaciones en base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas. La limpieza electroltica andica por su carcter alcalino no es recomendada para aluminio, cromo, estao, plomo y otros metales los cuales son solubles en soluciones alcalinas. La limpieza andica utiliza tiempos muy cortos a bajas densidades de corriente y algunas veces se utiliza para activar plomo y aleaciones de plomo antes del proceso de electrodeposicin.

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3.2.1.3.2 Limpieza electroltica catdica. Las piezas son utilizadas como ctodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el mismo equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza andica. En este proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La cantidad de hidrogeno liberado en el ctodo es el doble que la del oxigeno liberado en el nodo para una densidad de corriente dada. Por lo tanto, la remocin de suciedad por la liberacin de gas se lleva a cabo en mayor cantidad en el ctodo que en el nodo. Por esta razn la limpieza electroltica catdica es algunas veces utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electroltica andica. En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atrados hacia la pieza y pueden ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas pelculas (metlicas) depositadas son habitualmente no adherentes pero difciles de detectar y remover. Tales pelculas pueden causar pobre adhesin, rugosidad y/o manchas de los metales electrodepositados. Algunas piezas susceptibles a la fragilizacin por la oclusin de hidrogeno no deben ser limpiadas catdicamente a menos que se tomen los pasos adecuados despus del proceso para remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento trmico durante una hora a 200C inmediatamente despus de haber aplicado el proceso de limpieza catdico remover el efecto de fragilizacin por hidrogeno. La contaminacin con cromo hexavalente de las soluciones electrolticas limpiadoras es algunas veces inevitable, debido al uso del mismo rack para cromar as como para otros procesos. La limpieza catdica es muy susceptible a las manchas por contaminacin de cromo que la limpieza con corriente inversa. La limpieza electroltica catdica es usada para las siguientes aplicaciones: Para limpiar metales tales como el cromo, estao, plomo, latn, magnesio y aluminio que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo andica. Para limpiar las superficies de nquel pulidas antes del proceso de cromado. La limpieza andica producira una pelcula pasiva sobre el nquel debido a la oxidacin, que impedira la deposicin del cromo brillante. 3.2.1.3.3 Limpieza electroltica por inversin peridica de corriente. Este proceso de limpieza electroltica se usa principalmente para remover manchas y xidos de metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes secuestrantes o quelantes que son frecuentemente usados. Las piezas son utilizadas alternativamente como ctodos y nodos utilizando una corriente directa de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser limpiadas ya sea montadas en rack o en barril. 3.2.1.4 Mecanismos de limpieza. La accin limpiadora o detergente est acompaada por uno o ms de los siguientes fenmenos:

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a. Humectacin. Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a causa del uso de agentes de superficie activa, liberar la suciedad metlica ligada mediante el desplazamiento de aire y de la disminucin de la tensin interfacial y superficial. La humectacin, es en esencia, el primer requerimiento para la limpieza de un metal sucio. b. Emulsificacin. Una vez que la humectacin tiene lugar, el proceso de emulsificacin puede ocurrir. Es simplemente la dispersin de dos lquidos mutuamente inmiscibles. La emulsificacin depende principalmente de la grasa encontrada y de la eleccin de los surfactantes, y en segundo trmino depende de factores tales como el pH, temperatura y agitacin. c. Solubilizacion. Es el proceso mediante el cual la solubilidad de una sustancia (grasa) es aumentada en un cierto medio, por ejemplo el agua, mediante la seleccin apropiada de los agentes de superficie activa. d. Saponificacin. Este trmino es usado para designar la reaccin entre alguna grasa orgnica (conteniendo cidos grasos reactivos) y la alcalinidad libre para formar jabones. e. Defloculacion. Es el proceso por medio del cual la suciedad es dividida en finas partculas y dispersas en el medio de limpieza. La suciedad entonces es mantenida como una dispersin previnindola de la aglomeracin. f. Secuestracin. es el proceso en el que los iones indeseables tales como el Ca++, Mg++ y metales pesados son desactivados, as se impide la reaccin de stos con otros materiales que normalmente formaran productos insolubles. Un ejemplo clsico es la espuma formada del agua dura cuando los jabones o incluso algunos detergentes son utilizados. La espuma formada es la reaccin entre los iones de Ca++ o Mg++del agua dura con el jabn. Cuando el agua es suavizada, los iones de Ca++ o Mg++ se unen entre s o se secuestran, evitando su reaccin con otros elementos. g. Accin mecnica. Este es un factor extremadamente importante en los detergentes metlicos, debido a que puede incrementar en mayor cantidad la velocidad y la eficiencia de la remocin de la suciedad. Esta se puede llevar a cabo mediante el movimiento de la solucin o por el movimiento de la pieza as misma. Algunos ejemplos de agitacin de la solucin son el aire, mecnico, ultrasnico, por aspersin y por desprendimiento de gas de la limpieza electroltica. 3.2.2 Decapado y activado cido.

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El paso de acidificacin en la industria de los acabados metlicos est destinado, principalmente, a la remocin de xidos y otras suciedades solubles en cidos y tambin para activar la superficie del metal. Generalmente se utilizan cidos minerales, sin embargo las mezclas de sales cidas son utilizadas para incrementar tanto la remocin de la suciedad como la activacin del metal. La funcin del cido puede ser clasificada en dos grandes categoras: el decapado y la activacin. El decapado es utilizado para remover escamas de oxido principalmente provenientes de los metales tratados trmicamente o con soldadura., mientras que la activacin es usada para neutralizar la pelcula alcalina proveniente del proceso de limpieza y para disolver cualquier capa ligera de xido generada en la limpieza final. Todas las soluciones cidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes requisitos: a. La superficie del metal no debe ser alterada ms de lo deseado. b. La sal metlica formada de la reaccin entre el metal y el cido debe ser soluble al agua. Para ilustrar el punto anterior, el cido sulfrico no sera el adecuado para la activacin de plomo o la aleacin de latn - plomo, ya que la formacin de sulfato de plomo (insoluble) formara una pelcula entre el metal base y la electrodeposicin metlica, lo que causara una pobre adhesin. Se puede utilizar la corriente directa para ayudar a la activacin metlica, incrementar la eliminacin de xidos, remover fragmentos de metales proyectados o reducir la superficie rugosa. En esta aplicacin la pieza se utiliza como ctodo en donde la generacin de hidrogeno en la superficie del metal proporciona una limpieza mediante el gas que incrementa la velocidad de remocin de los xidos, en tanto que la accin reductora minimiza o elimina la pasividad de la pieza, por ejemplo, cuando se aplica sobre acero inoxidable o nquel pulido los cuales van a ser recubiertos electrolticamente. El proceso se realiza andicamente para remover astillas metlicas y suavizar superficies rugosas. Los cidos altamente concentrados son comnmente utilizados para esta aplicacin. Los inhibidores de corrosin pueden ser usados en el decapado, pero su uso en el proceso de activacin no es recomendado debido a la posibilidad de absorber pelculas que pueden interferir con operaciones posteriores, tales como la deposicin metlica, lo que resultar en depsitos con pobre adhesin o depsitos opacos. La funcin del inhibidor en el decapado es reducir la cantidad de ataque en reas donde el xido ha sido removido y para minimizar la fragilizacion por la oclusin de hidrgeno.

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CAPITULO 4 ELECTRODEPOSITOS 4.1 BAOS DE COBRE. El cobre en especial es un recubrimiento que se aplica ms que ningn otro a excepcin del nquel. Existen muchas razones para esto: El cobre es un excelente revestimiento electroltico primario para depsitos subsecuentes, debido a que es un buen metal para recubrir sustratos defectuosos tales como aquellos que presentan agujeros y/o grietas. El recubrimiento de cobre pulido, lo cual es muy fcil de hacer, incluso mejora su habilidad para ser un excelente sustrato. El cobre, y especialmente el cobre pulido, pude proporcionar un sustrato con un alto brillo y nivelacin muy fcil de recubrir electrolticamente con otro metal. El cobre es en promedio uno de los metales menos costosos y es relativamente estable en cuanto a su suministro. El cobre tiene una alta eficiencia en su electrodeposicin y algunos procesos de cobreado ofrecen buena cobertura y poder de penetracin. El cobre es altamente conductivo y es superado nicamente por la plata, esto lo hace un excelente y econmico recubrimiento para productos tales como los tableros de circuitos impreso. Existen tres tipos bsicos de procesos comercialmente disponibles, ellos son: los baos de cobre cianurados, baos de cobre cidos (sulfato y fluoborato) y los baos de cobre moderados (pirofosfato). 4.1.1 Baos de cobre cianurado. El cobre electrodepositado de las soluciones en base cianuros ha sido ampliamente utilizado tanto para acabados decorativos como de ingeniera, y como un recubrimiento primario para otros metales a depositar. Este tipo de proceso se ha utilizado para recubrir una amplia variedad de metales base incluyendo al fierro, acero, aleaciones de zinc, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, aleaciones de nquel y aleaciones de plomo. Una importante propiedad del cobre de los sistemas basados en cianuros es la habilidad para adherirse muy bien a estas aleaciones. Otras propiedades de los electrodepsitos de cobre que son de inters para varias aplicaciones incluyen: a. Depsitos dctiles y suaves.

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b. c. d. e.

Es fcilmente pulido. Buen conductor elctrico. Buena solderabilidad. Modifica las propiedades sobre el acero para selectivos casos de endurecimiento. f. Los acabados decorativos pueden ser brillantes con los aditivos apropiados, o dar un acabado antiguo atractivo tales como los xidos o las patinas. g. El bao de cobre cianurado protege del ataque cido a los metales base sensibles por la subsecuente aplicacin de cobre de un bao cido. h. Se recubre fcilmente por otros metales. Este tipo de bao, a pesar de los peligros que representa el manejo de los materiales y la operacin en linea, aun sigue siendo en algunos casos una opcion insustituible. En el trato con la quimica del bao de cobre cianurado, se debe hacer la distincion entre el cianuro total y el cianuro libre. El cianuro de cobre debe ser acomplejado ya sea por el cianuro de sodio o el cianuro de potasio para formar compuestos solubles de cobre en soluciones acuosas. Se considera que el principal complejo formado es el cianuro de cobre y sodio, K2Cu(CN)3 o el cianuro de cobre y potasio, Na2Cu(CN)3, segn sea el caso. La suma de lo que se requiere para el acomplejamiento del cianuro de cobre ms la cantidad de cianuro requerido para el propio funcionamiento del bao (cianuro libre) es el cianuro total. Por lo tanto, la cantidad de cianuro total requerido por peso esta facilitada por la siguiente ecuacion: KCNtotal = [CuCNrequerido x 1.45] + KCNlibre requerido NaCNtotal = [CuCNrequerido x 1.10] + NaCNlibre requerido Como ejemplo: Un bao de cobre necesita 2.0 gr/lt de cianuro de cobre y 0.5 gr/lt de cianuro de potasio libre. qu cantidad de cianuro de potasio es requerido? KCNtotal = [2.0 gr/lt de CuCN x 1.45] + 0.5 gr/lt de KCNlibre KCNtotal = 3.4 gr/lt Las formulaciones presentadas estn basadas en el cianuro de cobre y son muy fciles de mantener y controlar. Se recomienda, siempre que sea posible, la utilizacin de las formulaciones que contengan sales de potasio ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Ademas, tienen mayor tolerancia a los posibles desequilibrios o desviaciones que puedan tener alejandose de las condiciones optimas. El mantenimiento y control de las soluciones debe

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realizarse con analisis peridicos o con los resultados obtenidos mediante corrimimiento de prueba con celda hull. Los nodos para los baos deben ser de cobre de la mayor pureza y en algunas aplicaciones es recomendable utilizarlos con fundas. Estos pueden ser laminados o elipticos. La relacion de superficie nodo-ctodo debe ser 1:1 como mnimo y 2:1 como mximo. 4.1.1.1 Bao de cobre de baja eficiencia o tipo strike. La finalidad de estos baos es la de depositar una pelcula de cobre de gran adherencia, activar sustratos pasivos o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza. Los depsitos de los baos de cobre strike normalmente estn en el rango de los espesores de 0.5 a 2.0 m. A continuacin se dan algunas formulaciones de uso general. Tabla 13 Formulaciones para baos de cobre alcalino de uso general. COMPONENTES Y STRIKE AL POTASIO STRIKE AL SODIO DATOS gr/lt gr/lt Cianuro de Cobre 30.0 30.0 Cianuro de Potasio 58.5 Cianuro de Sodio Total 48.0 Hidrxido de Potasio 3.75 a 7.50 Hidrxido de Sodio 3.75 a 7.50 Carbonato de Potasio 15.0 Carbonato de Sodio 15.0 Sal de Rochelle 30.0 30.0 Rango de Temperatura 24 a 66 C 24 a 66 C 2 Densidad de Corriente 0.5 a 4.0 amp/dm 0.5 a 4.0 amp/dm2 Eficiencia Catdica 30 a 60% 30 a 60% Agitacin Ninguna mecnica Ninguna mecnica Este bao de cobre strike es uno de los ms utilizados para el chapado de aluminio tratado previamente con una solucion de zincate. Tambien puede ser usado sobre piezas de zinc y sus aleaciones, ademas sobre diversos metales que pueden ser atacados por la accion de los distintos productos quimicos o componentes de los dems baos. 4.1.1.2 Bao de cobre de media eficiencia o tipo Rochelle. Las formulas que a continuacion se describen pueden aplicarse directamente sobre los metales anteriormente mencionados eliminando la necesidad de realizar dos baos consecutivos (el bao inicial y posteriormente el de engrosamiento). Por otra parte, el uso de sal Rochelle (Tartrato de Sodio y Potasio) le confiere a la solucin carctersticas de alta velocidad de depsito.

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Tabla 14 Formulaciones para baos de cobre alcalino con sal Rochelle. COMPONENTES Y ROCHELLE AL ROCHELLE AL DATOS POTASIO gr/lt SODIO gr/lt Cianuro de Cobre 42.0 42.0 Cianuro de Potasio 66.6 Cianuro de Sodio Total 51.9 Carbonato de Potasio 30.0 Carbonato de Sodio 30.0 Sal de Rochelle 60.0 60.0 Rango de Temperatura 40 a 55 C 40 a 55 C 2 Densidad de Corriente 2.5 a 3.0 amp/dm 2.5 a 3.0 amp/dm2 Eficiencia Catdica 30 a 50% 30 a 50% Agitacin Ninguna mecnica Ninguna mecnica pH 10.2 a 10.5 10.2 a 10.5 4.1.1.3 Bao de cobre de alta eficiencia. Estos tipos de electrolitos estn formulados para obtener depsitos de gran espesor con un rgimen de depsito veloz. En algunas situaciones la concentracin de cianuro de cobre puede alcanzar los 120 gr/lt. El abrillantado de los depsitos de cobre puede lograrse mediante la interrupcin de corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente peridica inversa con lo cual tambin se mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su estructura cristalina y granular. Adems se pueden lograr mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o agentes inorgnicos a la solucin de cobre, dentro de los cuales se encuentran el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio. Tambin se puede considerar como agente abrillantador el plomo en forma de plumbito ya que en la electrodeposicin el plomo se codeposita con el cobre. En la siguiente tabla se detallan dos formulaciones tpicas. Tabla 15 Formulaciones para baos de cobre alcalino de alta eficiencia. COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt Cianuro de Cobre 60.0 75.0 Cianuro de Potasio 102 Cianuro de Sodio Total 97.5 Hidrxido de Potasio 15.0 Hidrxido de Sodio 15.0 Carbonato de Potasio 15.0

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Tabla 15 (continuacin) Formulaciones para baos de cobre alcalino de alta eficiencia. Carbonato de Sodio 15.0 Sal de Rochelle 45.0 45.0 Rango de Temperatura 60 a 71 C 60 a 71 C 2 Densidad de Corriente 0.5 a 8.0 amp/dm 0.5 a 8.0 amp/dm2 Eficiencia Catdica 90 a 99% 90 a 99% Agitacin Ninguna mecnica Ninguna mecnica Las formulaciones para los baos de cobre strike, de media, de alta eficiencia o las combinaciones de ellos pueden ser usadas para operaciones en barril y colgado. Aunque estas formulaciones estan equilibradas para un uso general, existen formulaciones modificadas para usos especificos con resultados optimos en su aplicacin. Lo que se busca con estas modificaciones es tener mayor corrosion andica, mayor conductividad y menor formacion de carbonatos. A continuacin se dan algunas formulas tpicas, aunque se pueden emplear otras mas especificas segn el metal base empleado y los requerimientos a lograr. Tabla 16 Formulaciones tpicas modificadas para baos de cobre alcalino. COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt Cianuro de Cobre 45.0 a 60.0 75.0 Cianuro de Potasio 80.3 a 109.5 Cianuro de Sodio Total 97.5 Hidrxido de Potasio 7.5 a 22.5 Hidrxido de Sodio 15.0 Carbonato de Potasio 15.0 Carbonato de Sodio 15.0 Sal de Rochelle 45.0 45.0 Rango de Temperatura 60 a 71 C 60 a 71 C Agitacin Mecnica Mecnica 4.1.1.4 Preparacin de baos de cobre cianurado. Llenar el tanque hasta 2/3 partes de su volumen con agua fra. Adicionar el cianuro de sodio o potasio lentamente con agitacin hasta la completa disolucin. En un contenedor por separado mezcle el cianuro de cobre con agua hasta formar un lodo delgado. Adicionar la mezcla de cianuro de cobre y agua a la solucin de cianuro de sodio o potasio lentamente y con agitacin. Adicionar el resto de los materiales requeridos despus de haber adicionado y mezclado completamente el cianuro de cobre. Agitar para la completa disolucin de los materiales. Ajustar con agua el nivel de la solucin al volumen de operacin. Homogeneizar la solucin. Colocar los nodos dentro de la tina. Iniciar el ciclo de trabajo.

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Las reacciones de la disolucion son exotermicas y no se debe permitir que la solucin se sobrecaliente ya que esto puede descomponer algo del cianuro libre presente. Se recomienda la aplicacin de tratamiento con carbn activado antes de su uso. Todas las sales utilizadas en la preparacin del bao debe estar libres de azufre para prevenir opacidad y depositos rojizos en las zonas de baja densidad de corriente. 4.1.1.5 Mantenimiento y control de baos de cobre cianurado. Constituyentes. Se recomienda que todos los constituyentes de la formulacin estn controlados dentro de un 10% de su valor normal, en especial el cianuro libre. La concentracin de cianuro de cobre, en combinacin con la agitacin, controla las densidades de corriente permitidas en el proceso de chapado. La concentracin de cianuro libre controla la eficiencia, el poder de penetracin y la polarizacin andica. La concentracin de hidrxido controla la conductividad y el poder de penetracin. Los carbonatos actan como buffers y reducen la polarizacin andica. Aunque una alta concentracin de carbonatos de 90 a 120 gr/lt disminuye el rango de operacin para el chapado. La sal de Rochelle refuerza la corrosin andica y es un afinador de grano. Las formulaciones al potasio tienen un amplio rango de operacin que las formulaciones de sodio. Temperatura. La temperatura tambin es un factor importante a considerar ya que si excede los 71C se promover la descomposicin del cianuro y el rpido aumento de los carbonatos. Agitacion. En cuanto a la agitacion, se recomienda que se utilice cuando se requiera, ya sea mecanica y/o por movimiento de la solucin, ya que promueve el incremento de los carbonatos. Contaminacin. Los contaminantes orgnicos causan un depsito no uniforme, rugoso, con piquetes y/o falto de cuerpos. En casos severos de contaminacin orgnica suelen polarizarse los nodos (se cubren con una pelcula no conductora de sales de cobre), disminuyendo por lo tanto el flujo de corriente elctrica. Un tratamiento con carbn activado y su posterior filtracin remover la contaminacin. A pesar de lo que generalmente se adopta, el bao de cobre alcalino strike no debe ser considerado como un integrante del proceso de desengrase por ello debe ser tratado peridicamente para prevenir que la contaminacin orgnica se difunda hacia otras soluciones. El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos en la zona de baja densidad de corriente. El mejor mtodo para eliminar el problema de contaminacin con cromo es eliminando la fuente. El cromo hexavalente en el bao puede ser reducido a trivalente mediante el uso de los agentes reductores adecuados. La contaminacin con zinc produce depsitos color bronce o no uniformes. Este puede removerse de la solucin electrolizando a bajas densidades de corriente con un ctodo de hierro o latn. La corriente a aplicar ser de 0.2 a 0.4 amp/dm2. 58

Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de corriente. Normalmente previenen de residuos o impurezas de los cianuros o de los revestimientos de las tinas. Pequeas adiciones de cianuro de zinc eliminan el contenido de sulfuros en los electrolitos. Otro tipo de contaminaciones metlicas causan rugosidad en los depsitos, pudiendo ser eliminadas por electrolisis a baja densidad de corriente y su posterior filtrado. Una cantidad excesiva de carbonatos puede ser removida de la solucin enfrindola a baja temperatura, ya que la solubilidad de estos es limitada por debajo de -3C. Debido a su baja solubilidad a bajas temperaturas, estos pueden ser removidos por la cristalizacin que se producir en el fondo de la tina. Tambin, tanto el carbonato de sodio como el de potasio pueden removerse por precipitacin con oxido de calcio, hidrxido de calcio o sulfato de calcio. Tabla 17 Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. 1) Adhesin imperfecta a) Excesivo contenido de a) Cheque el contenido de del depsito, cianuro libre, cianuro libre y reduzca indicado por la usualmente indicado a valores normales por presencia de por muchos gases en adicin de cianuro de burbujas, sin el ctodo, y por una cobre. depsito. Defecto apariencia cristalina que es visible, al brillante de los sacar las piezas del nodos. bao, o aparece b) Insuficiente cianuro b) Cheque el contenido de posteriormente si el libre, indicado por la cianuro libre y adicione metal es doblado, polarizacin del la cantidad requerida de calentado o pulido. nodo, pocos gases cianuro de sodio para en la solucin, y la corregir el bao. presencia de residuos verdes en los nodos. En casos extremos la solucin puede ser azul claro en lugar de color mbar. c) Revise el proceso de c) Presencia de grasa, limpieza y cheque los oxido o mancha en el desengrases y metal antes de asegrese que sean cobrizar. eficientes. Examine la superficie de la solucin de cobre y enjuague para observar aceite o grasa, la cual puede estar por:

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Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. Defecto Posible causa Mtodo de correccin 1. El desengrase alcalino tiene una pelcula de aceite insoluble sobre su superficie. 2. Grietas o golpes en las piezas. 3. Fuentes externas, por ejemplo sobrecalentamiento de la maquinaria. Escamas u oxido deben ser removidos por activado en cido. 2) Depsitos de grano muy duro y fino. Difcil de oxidar en soluciones de sulfuro. a) Densidad de corriente muy baja. b) Deficiencia de cobre en la solucin. a) Aumente el voltaje para dar la densidad de corriente normal. b) Si el contenido metlico es anormalmente bajo, la corriente normal no puede obtenerse a los voltajes usuales. Ajuste el cianuro de cobre. a) Reduzca el voltaje y trabaje a menores densidades de corriente. No use una gran superficie andica cuando cobrice partes pequeas y si es posible cuelgue estas piezas entre otras ms grandes en el tanque, o colquelas lejos del nodo.

3) Deposito rugoso, o color rojo ladrillo opaco.

a) Excesiva densidad de corriente, resultando en depsitos quemados. En casos extremos el cobreado puede ser obscuro y de textura esponjosa.

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Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. Defecto Posible causa Mtodo de correccin 4) Depsitos con buen a) Presencia de slidos a) Cheque el cianuro color y apariencia, suspendidos en la libre y adicione pero rugosos, solucin de trabajo. cianuro de sodio si es particularmente sobre necesario. Si la falla las superficies que persiste filtre la estn en la parte solucin o permita superior del bao. reposar el bao toda la noche hasta que el material suspendido se sedimente, entonces decante la solucin clara sobre un tanque auxiliar limpio. Deje unos pocos centmetros conteniendo el lodo. Limpie el tanque y regrese la solucin limpia. 5) Solucin turbia. a) Falta de cianuro de sodio libre como lo evidencia la presencia de un depsito verdoso sobre los nodos. Cheque el contenido de cianuro y rectifique por la adicin de la cantidad requerida de cianuro de sodio. Si las facilidades analticas no estn disponibles, adicione 3 gr/lt y vea los resultados despus de la adicin, si es necesario adicione ms. b) Remueva la materia insoluble. Vase 4). a) Adicione la cantidad requerida de cianuro de sodio como lo haya indicado el anlisis. A falta de este adicione 5 gr/lt.

b) Material extrao.

6) Solucin azul

a) Completa falta de cianuro libre.

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Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. Defecto Posible causa Mtodo de correccin 7) Solucin muy densa, a) Acumulacin de a) Remueva los cristalizacin en los carbonatos por un carbonatos nodos y orillas del largo periodo de uso, cristalizados que se tanque cuando se debido a la gradual forman durante la enfran. pero continua cristalizacin cuando descomposicin de el tanque no se usa. cianuro. Use una pala o removedor para este propsito, y posteriormente restablezca el nivel de la solucin con agua. 8) Deposito limitado y gases excesivos en el frente catdico. a) Demasiado cianuro libre o falta de metal en la solucin. a) Cheque el contenido de cianuro libre y reduzca con la adicin de cianuro de cobre. a) Vase seccin 8). Los nodos deben de ser color caf obscuro cuando el bao trabaja normalmente y vuelven al aspecto de cobre metlico cuando el bao esta sin trabajar. a) Adicione cianuro de sodio libre. Vase seccin 1.b) y 5.a). a) Remueva la fuente de contaminacin si la conoce, entonces electrolice el bao con un ctodo falso (hojas de laminas de fierro pueden servir) y saque los nodos peridicamente y remueva la pelcula de perxido

9) nodos con apariencia brillante y cristalina.

a) Exceso de cianuro libre.

10) nodos con depsito de color verde. 11) nodos con deposito negro, resultado de la polarizacin andica y eficiencia reducida (no confundir con el color caf del trabajo normal).

a) Falta de cianuro libre.

a) Si la solucin ha estado en contacto con plomo o aleaciones de plomo cadas dentro del tanque, probablemente la pelcula es de perxido de plomo.

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Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. Defecto Posible causa Mtodo de correccin mecnicamente. Trazas de plomo pueden ser eliminadas de esta manera. Alternativamente puede adicionarse sulfuro de sodio a la solucin, 0.3 gr/lt. Disueltos en agua. Aqu precipita el sulfuro de plomo, el cual debe de ser removido por filtracin. 12) Manchado del a) Debido a la porosidad a) Con los moldes este depsito de cobre. del metal base y/o defecto es difcil de generalmente sobre solucin del bao evitar, aunque, metales moldeados. cianurado ocluida. puede ser minimizado por enjuagues de las piezas cobreadas varias veces en agua fra y caliente alternadamente, antes de secarse finalmente. Un tratamiento alternativo es sumergir las piezas despus del enjuague en una solucin diluida de tartrato hidrogeno de potasio (5 gr/lt) y volver a enjuagar antes de secar. en casos persistentes hornear y enfriar es efectivo. Involucra calentarlas en un horno a 120 C y entonces 63

Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado. Defecto Posible causa Mtodo de correccin sumergirlas calientes en agua. 13) No hay depsito. a) Revise la polaridad de a) Vase las condiciones la corriente o elctricas y corrjase. contactos equivocados. b) Contaminacin de la b) Solucin difcil. Limpie solucin con cido el tanque y prepare crmico. una solucin nueva. c) Ctodo pasivado. c) Remueva la superficie pasivada por pulido, devastado, o activado de las piezas. d) Deposito preferencial d) Adicionar cianuro de de hidrogeno en lugar cobre de acuerdo al de cobre sobre fierro anlisis. moldeado o plomo, debido a un exceso de cianuro libre en la solucin.

4.1.2 Baos de cobre al pirofosfato. Los baos al pirofosfato requieren mayor control y mantenimiento que el resto de las soluciones alcalinas de cobre. Una de las principales ventajas de este tipo de electrolitos es su relativa baja toxicidad que estos poseen en relacin a las soluciones cianuradas. Las principales aplicaciones de los baos de cobre al pirofosfato han sido en las reas de electro-formado, metalizado de plsticos y circuitos impresos. La qumica involucrada en el bao de cobre al pirofosfato es la formacin del complejo de pirofosfato de cobre y potasio [K6Cu(P2O7)26H2O] a partir del pirofosfato de cobre (Cu2P2O73H2O) y el pirofosfato de potasio (K4P2O7). La relacin de pirofosfato (P2O7-4) a cobre (Cu+2) en el compuesto es de 5.48 a 1. Cualquier pirofosfato en exceso de acuerdo a esta relacin es llamado pirofosfato libre pirofosfato en exceso, el cual es esencial para la operacin del bao ya que provee la conductividad y la corrosin andica. Para el funcionamiento de un bao, se ajusta la relacin de pirofosfato a cobre (P2O7 / Cu) de 7 - 8:1. Un bao de cobre strike al pirofosfato puede tener una relacin ms alta. Los baos con pirofosfato de potasio son recomendados por encima de las formulaciones de sodio, 64

debido a la mejor conductividad y a la ms alta solubilidad de los complejos de cobre y potasio. Los nodos para este tipo de baos deben ser de cobre de alta pureza libres de oxigeno. Pueden ser placas de cobre o cobre en trozos nuggets en canastillas de titanio. No se recomiendan las bolsas para los nodos. La relacin nodo-ctodo deber ser de 2:1. Los baos de cobre al pirofosfato tienden a generar ciertas concentraciones de ortofosfato (HPO4-2) debido a la hidrlisis del pirofosfato. El ortofosfato no es daino en pequeas cantidades, sin embargo en altas concentraciones que excedan los 100 gr/lt pueden causar depsitos con franjas y el decremento del rango de operacin y de la conductividad en los baos de tipo estndar. En los baos para circuitos impresos, no se debe permitir que la concentracin de ortofosfato exceda de 40 a 60 gr/lt debido a que, ms all de este punto, existe un decremento en el poder de penetracin de la solucin y en la ductilidad del depsito. La concentracin del ortofosfato es disminuida mediante dilucin o por reemplazamiento del bao. La eficiencia andica y catdica de los baos de cobre al pirofosfato es esencialmente del 100%. Para mejores resultados se requiere de agitacin mxima. Cuando se usa agitacin por aire, el volumen de aire debe ser de 1 a 1.5 veces el rea superficial que va a ser recubierta. Tambin se puede utilizar agitacin ultrasnica. 4.1.2.1 Bao de cobre al pirofosfato tipo strike. Los baos de cobre al pirofosfato pueden formar depsitos por inmersin, similares a los que se forman sobre el fierro y las aleaciones de zinc con el bao de cobre cido, lo que puede causar pobre adhesin del depsito de cobre. En estos casos se recomienda un bao del tipo strike ya sea de cobre cianurado o de cobre al pirofosfato. El bao de cobre al pirofosfato strike es una versin diluida del bao estndar que puede tener una relacin de P2O7 / Cu de 10:1 o mas alta. Una formulacin tpica puede ser la siguiente: Tabla 18 Formulacin tpica para el bao de cobre al pirofosfato tipo strike. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Pirofosfato de Cobre 25.0 a 30.0 gr/lt Pirofosfato de Potasio 95.7 a 176.0 gr/lt Nitrato de Potasio 1.5 a 3.0 gr/lt Hidrxido de Amonio Concentrado 0.5 a 1.0 ml/lt pH 8.0 a 8.5 Temperatura 22 a 30C Densidad de Corriente 0.6 a 1.5 amp/dm2 Agitacin Mecnica y aire Filtracin Continua

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Tabla 19 Parmetros de operacin por anlisis para el bao de cobre al pirofosfato tipo strike. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Cobre metlico 9.0 a 10.7 gr/lt Pirofosfato 63.0 a 107.0 gr/lt P2O7 / Cu 7.0 a 10:1 4.1.2.2 Bao de cobre al pirofosfato tpico. La siguiente formulacin de bao de cobre al pirofosfato puede ser utilizada para la mayora de aplicaciones a excepcin de los circuitos impresos. La interrupcin de corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente peridica inversa se mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su estructura cristalina y granular. Tabla 20 Formulacin tpica para el bao de cobre al pirofosfato estndar. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Pirofosfato de Cobre 52.5 a 84.0 gr/lt Pirofosfato de Potasio 201.1 a 349.1 gr/lt Nitrato de Potasio 3.0 a 6.0 gr/lt Hidrxido de Amonio Concentrado 3.75 a 11.0 ml/lt pH 8.0 a 8.7 Temperatura 43 a 60C Densidad de Corriente 1.0 a 8.0 amp/dm2 Agitacin Mecnica y aire Filtracin Continua Tabla 21 Parmetros de operacin por anlisis para el bao de cobre al pirofosfato estndar. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Cobre metlico 18.8 a 30.0 gr/lt Pirofosfato 131.6 a 225.0 gr/lt P2O7 / Cu 7.0 a 7.5:1 4.1.2.3 Bao de cobre al pirofosfato para circuitos impresos. El uso de aditivos propios o de uso comn que mejoran el poder de penetracin y la ductilidad de los depsitos es recomendado para la aplicacin en circuitos impresos. Tabla 22 Formulacin tpica para el baos de cobre al pirofosfato para circuitos impresos. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES

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Tabla 22 (continuacin) Formulacin tpica para el baos de cobre al pirofosfato para circuitos impresos. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Pirofosfato de Cobre 57.8 a 73.3 gr/lt Pirofosfato de Potasio 231.0 a 316.5 gr/lt Nitrato de Potasio 8.2 a 15.8 gr/lt Hidrxido de Amonio Concentrado 2.7 a 7.5 ml/lt Agente Aditivo Segn se requiera pH 8.0 a 8.4 Temperatura 49 a 54C Densidad de Corriente 2.5 a 6.0 amp/dm2 Agitacin Mecnica y aire Tabla 23 Parmetros de operacin por anlisis para el bao de cobre al pirofosfato para circuitos impresos. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Cobre metlico 20.7 a 26.2 gr/lt Pirofosfato 150.0 a 204.4 gr/lt P2O7 / Cu 7.2 a 7.8:1 4.1.2.4 Mantenimiento y control de baos de cobre al pirofosfato. Constituyentes. El hidrxido de amonio contribuye a la corrosin andica y acta como un refinador de grano y es adicionado diariamente para compensar las prdidas por evaporacin. El nitrato incrementa el rango de operacin en la zona de alta densidad de corriente y funciona como un despolarizador catdico. El pH es controlado usando cido pirofosfrico o hidrxido de potasio segn se requiera. Temperatura. La operacin de los baos alrededor de los 60C causa la rpida hidrolisis del pirofosfato a ortofosfato. Agitacion. Este tipo de baos necesitan agitacin vigorosa para operar a una densidad de corriente normal. La forma ms comn utilizada es la agitacin por aire o en combinacin con agitacin mecanica. La agitacin ultrasonica o la agitacion por inyeccin de la solucin tambin puede ser utilizada. Contaminacin. Los baos son sensibles a contaminaciones orgnicas tales como aceites o productos degradados provenientes de aditivos orgnicos. La contaminacin orgnica, por cianuro o por plomo pueden causar depsitos no uniformes y opacos con un rango de operacin reducido. El tratamiento con carbn activado remover la contaminacin orgnica y tratando la solucin con perxido de hidrogeno o permanganato de potasio antes del tratamiento con carbn, se remover el cianuro y contaminaciones orgnicas severas. La contaminacin por plomo puede ser removida por electrolisis. 67

Ortofosfato. Adems alta temperatura, un sobrecalentamiento o un pH bajo pueden causar la rpida formacin de ortofosfato. Estos tipos de soluciones permiten obtener depsitos de cobre semibrillante con mejores propiedades fsicas (ms compactos y ms duros) que los obtenidos en los baos al cianuro. 4.1.3 Baos de cobre al sulfato. Estos baos resultan econmicos de preparar, de operar y de tratar los residuos. Las aplicaciones son mltiples, como puede ser en la industria electrnica (circuitos impresos), la industria rotogravrica (en la confeccion de cilindros para imprenta), en el electroformado (fabricacin de moldes o matrices por electrlisis), en usos decorativos y para metalizado sobre plstico. La qumica de la solucin de este tipo de baos es simple, los componentes bsicos son el sulfato de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras de electricidad y fcilmente disociables, pudiendo as trabajar con densidades de corriente suficientemente elevadas. Los problemas anteriores referentes al poder de penetracin han sido superados con el advenimiento de aditivos y formulaciones modernas de alta penetracin. Si las piezas a trabajar son de hierro, stas deben ser cubiertas con una pelcula previa de cobre alcalino o de un depsito de cobre strike para evitar depsitos por inmersin y el inconveniente de una pobre adhesin del depsito. Las aleaciones de zinc y de otros metales sensibles a los cidos deben tener el suficiente depsito previo para prevenir el ataque por el cido sulfrico. Este tipo de baos son operados a temperatura ambiente. El cobre de los nodos denominado cobre fosforoso, debe contener 0.02 a 0.08% partes en peso de fsforo. Deben, adems estar exentos de xido y ser de la mayor pureza posible. Se pueden utilizar nuggets dispuestos en canastillas de titanio. Tanto los nodos en barra como las canastillas de titanio deben tener fundas confeccionadas en un material resistente al cido sulfrico. La relacin nodoctodo debe ser de 2:1. El rendimiento catdico y andico estn cercanos al 100% dependiendo de las condiciones de trabajo u operacin. Estas soluciones resultan muy sensibles a las bajas temperaturas (inferiores a 20C). En las soluciones brillantes y semibrillantes, el agente de adicin utilizado para lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya que el exceso de este producto favorece la polarizacin andica, disminuyendo el rendimiento por el menor paso de corriente elctrica y por la cada en el rgimen de disolucin andica. Existen otros tipos de agentes de adicin para lograr depsitos brillantes. Ellos son: la peptona, la dextrina y los fenoles. Las siguientes son formulaciones estndar para

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baos de cobre cido. Se recomienda la agitacin por aire en el uso de cada una de ellas. Tabla 24 Formulacin general para el bao de cobre al sulfato. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de cobre 195 a 248 gr/lt cido Sulfrico 30 a 75 gr/lt Cloruros 50 120 PPM Densidad de Corriente 2.0 a 11.0 amp/dm2

Tabla 25 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo semibrillante (CliftonPhillips). COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de cobre 248 gr/lt cido Sulfrico 11 gr/lt Cloruros 50 120 PPM Tiourea 0.00075 gr/lt Agente humectante 0.2 gr/lt

Tabla 26 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo brillante (Beaver). COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de cobre 210 gr/lt cido Sulfrico 60 gr/lt Cloruros 50 120 PPM Tiourea 0.01 gr/lt Dextrina 0.01 gr/lt

Tabla 27 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo brillante (CliftonPhillips). COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de cobre 199 gr/lt cido Sulfrico 30 gr/lt Cloruros 50 120 PPM Tiourea 0.0375 gr/lt Melaza 0.75 gr/lt

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Tabla 28 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo semibrillante (CliftonPhillips). COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de cobre 60 - 90gr/lt cido Sulfrico 172 - 277 gr/lt Cloruros 50 100 PPM Aditivos Marca Propia Segn recomendaciones 4.1.3.1 Preparacin de baos de cobre al sulfato. Los baos pueden ser preparados disolviendo el sulfato de cobre en agua y luego adicionando el cido sulfrico. Posterior a la preparacin se recomienda dar tratamiento con carbn activado o el uso de un purificador liquido para sulfato de cobre. 4.1.3.2 Mantenimiento y control de baos de cobre al sulfato. Constituyentes. El sulfato de cobre es la fuente de iones de cobre dentro de la solucin. Debido a que la eficiencia andica y catdica es normalmente cercana al 100%, los nodos reponen el cobre electrodepositado en el ctodo, es por ello que el equilibrio de la solucin se mantiene prcticamente estable. El cido sulfrico incrementa la conductividad de la solucin y reduce la polarizacin andica y catdica, evita la precipitacin de las sales y mejora la penetracin. En formulaciones de alta penetracin, la relacin de cobre metlico / cido sulfrico debe conservarse 1:10. La reduccin de sulfato de cobre en las formulaciones de alta penetracin se hace para prevenir los efectos de la precipitacin del ion comn. El cido sulfrico a concentraciones por arriba del 11% por volumen empieza a reducir la eficiencia catdica. El ion cloruro, tanto en baos brillante como de alta penetracin, reduce la polarizacin andica y eliminan los depsitos estriados en las zonas de alta densidad de corriente. Temperatura. Los baos se operan a temperatura ambiente en la mayora de las aplicaciones. Si la temperatura es muy baja, la eficiencia catdica disminuye y el rango de operacin se reduce. Los baos que no requieren depsitos brillantes pueden ser operados a temperaturas hasta de 50C, incrementando as la velocidad del depsito en forma considerable, sobre todo en procesos de rotograbado, electroformado y circuitos impresos. Agitacion. La agitacin por aire, mecanica o la agitacion por inyeccin de la solucin puede ser utilizada. Cuanto ms vigorosa sea la agitacin, mayor puede ser la densidad de corriente de trabajo. Contaminacin. Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen de la descomposicin de los abrillantadores (contaminantes orgnicos) o por impurezas metlicas (sales con baja pureza, tinas metlicas con recubrimientos defectuosos, etc.). En ambos casos, las caractersticas del depsito se ven alteradas. Una coloracin verdosa de la solucin indica una contaminacin orgnica

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significativa, en este caso la contaminacin se debe remover mediante tratamiento con carbn activado. En caso de contaminaciones severas, se debe tratar el bao con agua oxigenada o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes orgnicos, se debe tratar finalmente con carbn activado. Por ningn motivo debern utilizarse ayuda filtros para el proceso de filtracin. Algunos de los contaminantes metlicos ms comunes y sus efectos son los siguientes: Antimonio (10 80 gr/lt): Deposito rugoso y quebradizo. Se adiciona gelatina o tanino. Arsnico (20 100 PPM): Igual que en el antimonio. Bismuto: Igual que en el antimonio. Cadmio (> 500 PPM): Puede dar origen a depsitos por simple inmersin y la polarizacin andica durante el tiempo de reposo. Puede inhibir la accin de los iones cloruro. Fierro (> 1000 PPM): Reduce la conductividad del bao y el poder de penetracin. Selenio (> 10 PPM): Polarizacin andica, aspereza. Telurio (> 10 PPM): igual que en el selenio. Estao (500 1500 PPM): Puede dar origen a depsitos por simple inmersin y la polarizacin andica durante el tiempo de reposo. Zinc (> 500 PPM): Igual que en el cadmio. Tabla 29 Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al sulfato. Defecto Posible causa Mtodo de correccin 1) Deposito a) Bajo contenido de cobre a) Analizar y ajustar. quemado en metlico. las zonas de b) Temperatura baja. b) Calentar la solucin. alta densidad c) Agitacin insuficiente. c) Disminuir la corriente, de corriente. a menos que la agitacin sea aumentada. d) Contaminacin orgnica. d) Tratamiento con carbn activado. e) Bajo contenido de iones e) Analizar y ajustar. cloruro (baos brillantes). 2) Prdida de brillo (baos brillantes). a) Bajo contenido de aditivo. b) Contaminantes orgnicos. c) Bajo contenido de cloruros. a) Determinar la adicin mediante celda Hull. b) Tratamiento con carbn activado. c) Analizar y ajustar.

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Tabla 29 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al sulfato. Defecto Posible causa Mtodo de correccin d) Temperatura alta. d) Enfriar el bao. e) Bajo contenido de cobre e) Analizar y ajustar. metlico. 3) Deposito rugoso. a) Partculas en solucin. b) Bolsas de nodos rasgadas. a) Filtrar la solucin. b) Reemplazar las bolsas rasgadas. c) nodos inadecuados (baos c) Usar nodos de cobre brillantes). fosforecido. d) Bajo contenido de iones d) Analizar y ajustar. cloruro (baos brillantes). 4) Deposito piquete. con a) Contaminacin orgnica. a) Tratamiento con carbn activado. b) Desprendimiento de los b) Utilizar bolsas para nodos. nodos. c) Bajo contenido de iones c) Analizar y ajustar. cloruro (baos brillantes). a) Contaminacin orgnica. a) Tratamiento con carbn activado. cido b) Analizar y ajustar.

5) Corriente baja.

b) Bajo contenido de sulfrico. c) Bajo contenido de aditivo.

c) Determinar la adicin mediante celda Hull d) Alta concentracin de iones d) Precipitar con nitrato cloruro. de plata y filtrar. e) Densidad de corriente muy e) Incrementar la baja. corriente. f) Temperatura alta. f) Enfriar la solucin. 6) Polarizacin andica. a) Contaminacin oro y/o estao. metlica de a) Electrolizar con una lamina de cobre (sin corriente). b) Calentar el bao. c) Los baos brillantes requieren de nodos

b) Temperatura baja. c) nodos inadecuados.

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Tabla 29 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al sulfato. fosforizados. d) Cloruros altos. d) Precipitar con nitrato de plata y filtrar. e) Concentracin de cido e) Analizar y diluir el sulfrico alta. bao. f) Bajo contenido de sulfato de f) Analizar y ajustar. cobre.

4.2 BAOS DE NQUEL Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos en ingeniera o electroformado debido al amplio control que el operador puede tener sobre el comportamiento del electrlito y de las condiciones de trabajo. Los niquelados decorativos se logran de un electrlito conteniendo agentes de adiccin orgnicos de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan protectores lisos de alta nivelacin y con un brillo especular. Las aplicaciones de ingeniera utilizan electrolitos que depositan nquel puro y las caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son: Alta resistencia a la corrosin Resistencia a la abrasin Soldabilidad Propiedades magnticas Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin producindose un deposito de nquel metlico sobre el ctodo (negativo), y disolucin de nquel sobre el nodo (positivo). Es necesario, no obstante, tener presente en la solucin ciertos agentes reductores y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos y para ser la solucin ms conductora lo cual depender bsicamente del contenido de sales disueltas de manera que puedan circular altas corrientes por el electrolito con diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas. Adems, es esencial que todos los productos qumicos empleados sean puros por que la presencia de pequeas trazas de impurezas en determinadas soluciones incrementara la posibilidad de defectos y problemas y aparentemente inexplicables. Por ejemplo es fundamental que las sales de nquel estn libres de cobre y cinc pues cualquier rastro de estos metales originara un depsito muy oscuro y la solucin nunca dar un nquel blanco y brillante. La forma de asegurarse que se est trabajando con productos de buena calidad es abastecerse de sales nodos, 73

aditivos y abrillantadores en algn lugar reconocido y especializados en productos para el uso exclusivo en galvanoplastia. Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel de la solucin es bivalente (Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica el ion metlico reacciona con dos electrones (2e-) y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el ctodo. Lo inverso ocurre en el nodo donde el nquel metlico se disuelve formando iones bivalentes La reaccin electroqumica es la siguiente: Ni+2 + 2 e Ni

Ya que los iones metlicos convertidos sobre ctodo a Ni son disueltos en la misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar sin interrupcin durante periodos prolongados. La cantidad de nquel depositado en el ctodo est determinado por la cantidad de corriente (amperes) multiplicado por el tiempo de proceso (horas). En condiciones ideales, 26.8 amp/hora depositan 29, 4 gramos de nquel. El rendimiento de estos electrolitos es casi optimo cercano al 100% existiendo una ligera diferencia el porcentual andico y el catdico. Estos se deben a que un pequeo porcentaje de la corriente circulante total es consumida en disociar iones hidrgeno sobre el ctodo. El rendimiento catdico real oscila entre 93 - 98 %, mientras que el andico es del 100%. Esta pequea diferencia, hace que la solucin tienda a incrementar su concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la misma es utilizada. Las posibles variaciones mencionadas deben ser controladas y corregidas en forma peridica. La cantidad de nquel depositado sobre una pieza determinada, ser directamente proporcional a la corriente que llegue a la misma. Las zonas hundidas, tendrn menor densidad de corriente (Amp/dm2) que el resto de la pieza, por consiguiente, el espesor del depsito ser menor en estas zonas qu en el resto. Adems las ngulos las lneas de corriente, ingresan a la superficie de la pieza formando un ngulo de 90, favoreciendo esto la diferencia de espesores que habitualmente se observa en casi todos los baos electrolticos. 4.2.1 Baos de nquel en procesos decorativos. Las soluciones para niquelado decorativo difieren de otras usadas para otros propsitos, por la caracterstica de contener aditivos orgnicos los cuales modifican el crecimiento del depsito de tal modo que este puede ser brillante, semibrillante o satinado. Los constituyentes bsicos: sulfato de nquel, cloruro de nquel, cido brico y agua tienen los mismos propsitos que en las soluciones Watts cuya composicin tpica y condiciones de operacin se muestran en la siguiente tabla:

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Tabla 30 Composicin tpica de una solucin Watts. COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES Sulfato de Nquel 240 - 300 gr/lt Cloruro de Nquel 40 - 60 gr/lt cido Brico 25 - 40 gr/lt Temperatura 25 - 50C Agitacin aire pH 4.0 5.0 El sulfato de nquel es la principal fuente de iones de nquel en una formulacin de este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En general, aumentando la cantidad de sulfato, se incrementara la densidad de corriente y debido a ello se obtendrn mayores velocidades de depsito. El cloruro de nquel incremente la corrosin andica (disolucin del nodo para formar iones nquel) y la conductividad del electrolito. Al incrementar la conduccin de la solucin se puede reducir el voltaje para logra la misma densidad de corriente. El cido brico estabiliza el pH de la solucin y ayuda a producir depsito ms blancos, lisos y dctiles. El agua se requiere para disolver los productos y debe ser pura. Los antiporos aninicos y agentes humectantes evitan la formacin de poros, como consecuencia de la formacin de burbujas de hidrogeno que se adhieren a las piezas que se niquelan. Humectantes no espumantes son utilizados para bajar la tensin superficial en las soluciones agitadas por aire. La composicin y condiciones de operacin dadas en la tabla 13-4 para las soluciones Watts son tpicas para muchas de las soluciones de niquelado decorativo, pero existe una amplia variacin en las concentraciones de sulfato y cloruro de nquel. Por ejemplo, al aumentar la concentracin de cloruro respecto a la de sulfato de nquel se pueden obtener altas velocidades de deposicin, sobre todo en algunos procesos de patente, los cuales contienen una alta concentracin de cloruro de nquel. Desde el momento en que la mayora de la soluciones de nquel decorativo son patentadas, las concentraciones y condiciones de operacin deben ser controladas dentro de los lmites recomendados por el proveedor. 4.2.2 Baos de nquel brillante. La mayora de las soluciones de nquel decorativo contienen aditivos orgnicos los cuales modifican el crecimiento del depsito de nquel hasta llegar a un brillo total de depsito, el cual puede ser cromado inmediatamente sin pulido mecnico previo. Varias sustancias orgnicas se usan en concentracin adecuadas, para dar brillo, nivelacin y controlar las tensiones internas. Algunas porciones de estos aditivos se incorporan al depsito, dando como resultado una capa dura, de grano fino, la cual tambin contiene azufre. El azufre hace que el depsito sea electroqumicamente menos noble que aquellos depsitos de nquel puro, por la razn anterior los depsitos de nquel brillante son menos resistentes a la corrosin que los depsitos de nquel opaco o semibrillante, los cuales estn libres de azufre. Los productos de 75

descomposicin de los aditivos que se forman en el bao se remueven con carbn activado. En las soluciones modernas la filtracin continua a travs de carbn activado, puede remover los productos de descomposicin sin remover en forma significativa los propios aditivos. En las soluciones modernas, un sistema de abrillantadores comprende varios aditivos, los cuales producen brillo en un amplio rango de densidades de corriente. Esto se manifiesta en piezas que tienen un diseo complicado y con huecos profundos. Los abrillantadores se dividen en primarios y secundarios aunque esta divisin no es tan drstica. Los abrillantadores primarios tienen un poderoso efecto en el depsito y son normalmente usados en bajas concentraciones, las cuales son cuidadosamente controladas. Los abrillantadores primarios, con frecuencia, a altas concentraciones afectan adversamente las propiedades mecnicas del depsito. Los abrillantadores secundarios tienen un efecto menor en el depsito cuando se usan solos y modifican el efecto de los abrillantadores primarios. Acertadamente, las combinaciones de abrillantadores primarios y secundarios dan un brillo total, relativamente dctil y con bajas tensiones internas. La mayora de los electrodepsitos tienen una apreciable cantidad de tensiones internas. Esto quiere decir que una hoja delgada y plana es, despus del niquelado, ligeramente cncava en el lado niquelado si el depsito tiene tensiones de estiramiento, y ligeramente convexa si la tensin del depsito es de compresin. La tensin se mide usualmente observando el doblez producido tras la niquelacin de un lado de una tira de metal. Muchas sustancias orgnicas, usadas como abrillantadores secundarios reducen tambin las tensiones internas de estiramiento del depsito. En ausencia de abrillantadores primarios, con los secundarios se pueden lograr tensiones cero e incluso de compresin, y por eso, encuentran una amplia aplicacin en los procesos de electroformado en donde el control de las tensiones del recubrimiento es total. 4.2.3 Baos de nquel semibrillante. Las soluciones de nquel semibrillante contienen sulfato de nquel, cloruro de nquel, cido brico y un agente nivelador como cumarina o alcoholes acetilnicos. Como su nombre lo indica, el proceso produce un depsito semilustroso. El depsito es terso y tiene una estructura columnar que es diferente a la estructura laminar de los depsitos brillantes. Se ha desarrollado para facilitar el pulido y abrillantado ya que el nquel semibrillante se puede pulir a un acabado de espejo. Los esfuerzos para eliminar el pulido han llevado al uso de la combinacin de depsitos de nquel semibrillante y brillante. Esto subsecuentemente lleva al uso de capas mltiples de nquel, no solamente para disminuir el pulido, sino para aumentar la resistencia a la corrosin del nquel decorativo. 4.2.4 Capas de nquel sencillas y mltiples. 76

Las capas de nquel sencillas son decorativas y adecuadas para usarse como proteccin anticorrosiva mediana poniendo espesores de aproximadamente de 5 a 12 micras. No son adecuados para condiciones severas de corrosin, para las que se requieren capas dobles de nquel. Las capas dobles de nquel consisten en una primera capa de nquel de alta nivelacin libre de azufre, recubierta con suficiente nquel brillante, lo cual requiera un mnimo (o nulo) pulido mecnico posterior. Debido a que la capa de nquel semibrillante y libre de azufre es electroqumicamente ms noble que la superior de nquel brillante, cuando haya ataque por corrosin, sta, actuar sobre el nquel brillante formando una picadura con fondo plano. Este proceso hace que se retarde la accin de penetrar en la siguiente capa hasta que parte de la brillante desparezca. En la prctica los sistemas de doble capa muestran una importante mejora en la resistencia a la corrosin sobre los sistemas de capa simple. Otra alternativa, aunque de uso limitado, es la capa triple de nquel. En este sistema, las capas de nquel semibrillante y brillante estn separadas por una capa delgada de nquel, la cual es electroqumicamente menos noble que las otras dos capas. Cuando este recubrimiento de triple capa es sometido a un ataque corrosivo, despus de que dicha corrosin penetra el nquel brillante, la corrosin prosigue en forma lateral bajo el nquel brillante. El producto de la corrosin no es voluminoso y el nico signo visible de corrosin despus de un extenso periodo de servicio es un ligero picado en la superficie. Tabla 31 Composiciones tpicas de baos de nquel parte 1.
CONSTITUYENTES ALTO CLORURO CLORURO Y SULFATOS FLUOBORATO ALTO SULFATO ALTO SULFAMATO

Nquel Metlico gr/lt Cloruro de Nquel gr/lt Sulfato de Nquel gr/lt Sulfamato de Nquel gr/lt Fluoborato de Nquel gr/lt cido Brico gr/lt Anti pit

75 300

86.4 158 188

75

70

84

330 450 300

30 Si

37.5 Si

30 Si

30 No

37.5 Si

77

Tabla 32 Composiciones tpicas de baos de nquel parte 2.


CONSTITUYENTES CLORURO Y SULFAMATO SULFAMATO DURO WATTS WATTS DURO

Nquel Metlico gr/lt Cloruro de Nquel gr/lt Sulfato de Nquel gr/lt Sulfamato de Nquel gr/lt Fluoborato de Nquel gr/lt cido Brico gr/lt Anti pit

84 22.5

45 7.5

78 60 300

60 45 262

428

248

37.5 Si

30 Si

30 No

30 Si

4.2.5 Defectos y causas para el bao de nquel. 1. Deposito Quemado. a. b. c. d. e. f. g. h. i. Densidad de corriente muy alta. Colgado inadecuado de la pieza. Temperatura muy baja. Concentracin de nquel muy baja. Concentracin de cido brico muy baja. Distancia nodo ctodo insuficiente. Presencia de impurezas orgnicas. pH muy alto. Cloruros muy bajos.

2. Deposito con piquete. a. b. c. d. e. Concentracin de agente humectante (anti-pit) muy baja. Contaminacin orgnica. Contaminacin por aceites y grasas. Material coloidal en suspensin. Aire finamente disperso aspirado a travs del empaque del filtro o en la bomba de circulacin.

3. Deposito rugoso. 78

a. b. c. d. e. f. g.

Aire sucio proveniente de la agitacin. Partculas carbonosas (bolsas de los nodos rasgadas). Sulfato de calcio precipitado. cido brico precipitado. Silicn y silicatos. Areniscas provenientes del rea de pulido. Material ayuda filtro (bolsas de la filtracin rotas tcnicas de empacado incorrectas). h. Hidrxido de aluminio e hidrxido de fierro precipitados. i. Falta de filtracin tcnicas de filtracin incorrectas. 4. Deposito con nivelacin inadecuada. a. b. c. d. e. f. Concentracin de abrillantador secundario muy baja. pH muy bajo. Temperatura muy baja. Espesor insuficiente. Contaminacin orgnica. Concentracin de nquel muy baja.

5. Falta de brillo. a. Concentracin muy baja de los agentes individuales de adicin. b. pH muy bajo. c. Temperatura muy alta en presencia de contaminacin inorgnica (afecta las reas de baja densidad de corriente). d. Contaminacin inorgnica (afecta las reas de baja densidad de corriente). e. Contaminacin orgnica. f. Limpieza deficiente. g. Preparacin del metal base deficiente. h. Recubrimiento de cobre pobre. i. Exceso de agente humectante (anti-pit). j. Enjuague deficiente. 6. Falta de ductilidad. a. b. c. d. e. f. g. h. Contaminacin muy alta de abrillantador secundario. Temperatura muy baja. Contenido de nquel muy bajo. Presencia de impurezas metlicas. Contaminacin orgnica. Densidad de corriente muy alta. Productos de la oxidacin debido a la polarizacin andica. Concentracin baja de abrillantadores primarios.

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7. Pobre poder de cubrimiento (reas sin depsito). a. b. c. d. Limpieza inadecuada. Contaminacin con plomo. Concentracin extremadamente alta de abrillantador secundario. Agentes individuales de adicin fuera de balance.

Tabla 33 Impurezas metlicas en el bao de nquel. CONCENTRACION IMPUREZA EFECTO MAXIMA Gris a negro en la zona de baja Cobre 30 PPM densidad de corriente. Zonas recesivas Zinc 20 PPM oscuras y franjas negras. Depsitos rugosos finos, manchas blancas, Fierro 50 PPM nubosidad, puntos cafs en las bolsas de los nodos, etc. Fosfatos 1000 PPM Quemado. Zonas recesivas negras y/o sin deposito. Zonas sin deposito a ampolladas. Zonas recesivas grises/quebradizas. Rugosidad en forma de agujas. Rugosidad.

REMOCIN Purificador de nquel. Electrolisis a 0.54 amp/dm2. Purificador de nquel. Electrolisis a 0.22 0.44 amp/dm2.

Filtrar.

Estao Cromo Plomo Calcio Slice

50 PPM 10 PPM 2 PPM 200 PPM 50 PPM

Perclorato de fierro. Ajustar el pH a 5.0 y filtrar. Adicionar H2O2 y electrolizar a 0.22 0.54 amp/dm2. 1.5 gr/lt de sulfuro de sodio. Purificador de nquel. Electrolisis. Calentar a 66C y filtrar. Bifluoruro de sodio. Filtrar.

4.3 BAOS DE CROMADO. Generalmente las soluciones de cido cromico se utilizan para fines decorativos y para trabajos de ingenieria en los cuales son necesarios espesores y dureza apreciables. El deposito es altamente reflejante y se mantiene en servicio debido a 80

que es muy resistente a las manchas, a la corrosion, a la abrasion y a las rayaduras. El cromo es un recubrimiento casi exclusivo para electrodepositos de nquel el cual puede ser facilmente aplicado sobre sustratos tales como plasticos, acero, aluminio, aleaciones de cobre y zinc. El nquel tiene esta preferencia ya que proteje al sustrato de la corrosion, y ayuda al deposito de cromo a tener un color blanco. El acero inoxidable es el unico sustrato que es directamente recubirerto con cromo. En los baos de cromo duro, usados en las aplicaciones de ingenieria, se pueden obtener depositos hasta de varios milimetros de espesor. Con este tipo de soluciones se obtienen excelentes resultados para ambos usos. Para fines decorativos, se aplica el cromo sobre una base de nquel perfectamente activada, para la opcin de espesor, se buscan electrolitos de alta velocidad de deposito. La formulacin de los procesos tradicionales, llamados baos convencionales contienen cromo hexavalente y el ion sulfato como el nico catalizador. Las soluciones de cromo estandar poseen dos elementos constitutivos: el trioxido de cromo en escamas (CrO3), el cual al combinarse con el agua se transforma en cido crmico (H2CrO3), y el ion sulfato (SO4-2), cargado a la solucin mediante la adicin de cido sulfurico. Existen formulaciones que reemplazan el cido sulfurico por el cido fluorhidrico. El cido cromico se adiciona en una proporcion de 125 a 375 gr/lt. El punto critico de este electrolito es la relacion existente entre el cido crmico y el ion sulfato (CrO3 / SO4-2) el cua debe ser de 100 a 1. Tambien se utilizan relaciones de 80:1 y 130:1. Las soluciones cuya relacion es de 80:1 tienen escaso poder de recubrimiento y poca penetracion, y las de 130:1 tiene un regimen de deposito lento y se obtiene una pelicula sin cuerpo. 4.3.1 Baos de cromo autoregulable. Las formulaciones ms reciente utilizan una combinacion de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autoregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes cataliticos dentro de la solucion. De alli que estos baos se denominen autoregulables. La autoregulacion se obtiene adicionando las sustancias catalizadoras como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentracion. El analisis de las soluciones de cromo es critico aunque ste pueda parecer sencillo. Cuando el operador logra un conocimiento pleno de este bao, puede mantener la solucin haciendo pruebas en la tina, analizando la solucion en el laboratorio o bien realizando pruebas en una celda hull. Algunas formulaciones tipicas se describen en la siguiente tabla:

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Tabla 34 Composicin tpica de soluciones de cromo. COMPONENTES BAO A BAO B CrO3 206 gr/lt 337.5 gr/lt -2 SO4 2.06 gr/lt 3.37 gr/lt FI -

BAO C 162.5 gr/lt 1.25 gr/lt 0.69 gr/lt

La formulacin A es la formulacion ms antigua de las tres (bao convencional), Fue utilizada durante mucho tiempo, obteniendose depositos con buena cobertura, modera activacion y considerable eficienca de corriente. Actualmente se sigue usando ya que es una formulacion muy sencilla y con resultados muy aceptables. El bao B (bao convencional concentrado) tiene mejor cobertura que el A, y es ms tolerante a las impurezas, pero es ms costoso ya que posee mayor concentracin y se necesita un tratamiento exhustivo en el tratamiento de aguas residuales. El bao C (bao autoregulable) es el ms moderno de los tres. Por tener en su formulacion catalizadores mixtos, tiene la ventaja de una eficiencia de corriente 50% mayor que la formulacion A y B, adems posee mejor activacion para depositar cromo sobre nquel brillante. Es importante mencionar que se obtienen depositos mejores y de mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones se deber trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el quemado. La velocidad de deposito es proporcionalmente ms lenta y por lo tanto el objeto a cromar debe tener mayor tiempo de residencia en el proceso para la obtencion de un espesor equivalente. Las zonas de quemado son una complicacin y deben ser controladas. Si es posible, se debe de disponer dentro del electrolito de paneles plasticos que funcionen como pantallas protectoras para ocultar del flujo directo de iones a las zonas ms crticas (por alta densidad de corriente) de las piezas a tratar, y as desviar o atenuar los campos de corriente sobre dichos sectores dentro del bao. La finalidad de esto es evitar puntos de alta concetracion inica sobre la superficie a depositar. A continuacion se muestran las condiciones tipicas de operacin: Tabla 35 Condiciones de operacin tpicas para los baos de cromo. CONDICIONES TIPICA RANGO Temperatura 40C 32 a 50C 2 Densidad de corriente 15.5 amp/dm 4 a 31 amp/dm2 Agitacin Recomendable Recomendable Voltaje de operacin 5 Volts 3 a 8 Volts Relacin nodo/ctodo 2:1 1:1 a 3:1 Composicin de los nodos Pb 93% - Sn 7% Pb 93% - Sn 7%

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4.3.2 Baos de cromo duro. Para depositos de cromo duro o de alto espesor, existen tres formulaciones bsicas:

Tabla 36 Formulaciones para cromo duro. COMPONENTES CrO3 SO4-2 SiF6-2 Catalizador marca propia BAO CONVENCIONAL 247 gr/lt 2.47gr/lt BAO CON MEZCLA DE CATALIZADORES 240 1.20 2.25 BAO LIBRE DE FLUORUROS CON ADITIVO 247 gr/lt 2.47gr/lt Si

La corriente y la temperatura, junto con la concentracion de cido sulfurico y cido cromico, son las cuatro variables ms significativas a tener en cuanta dentro de este tipo de electrolitos. Una pelicula obtenida bajo una densidad de corriente de apenas 20 amp/dm 2 y una tempertura de 85C tiene una dureza de solo 400 Vickers. Este dato refleja la importancia de los dos primeros factores mencionados (corriente y temperatura). La baja dureza obtenida se debe a que el bao fue operado a baja densidad de corriente y a muy alta temperatura. De hecho, la dureza debe estar en el rango de 900 a 1000 Vickers o ms. Las condiciones tipicas de operacin para el cromo duro se proporcionan en la siguiente tabla: Tabla 37 Condiciones tpicas de operacin para cromo duro. BAO CONVENCIONAL 50 60 C 3.87 38.75 amp/dm2 Opcional 1:1 3:1 Pb 93% - Sn 7% Pb 94% - Sb 6% BAO CON MEZCLA DE CATALIZADORES 55 60 C 15.5 62 amp/dm2 Opcional 1:1 3:1 Pb 93% - Sn 7% BAO LIBRE DE FLUORUROS CON ADITIVO 55 60 C 15.5 93 amp/dm2 Opcional 1:1 2:1 Pb 93% - Sn 7%

CONDICIONES

Temperatura Densidad de corriente catdica Agitacin Relacin nodoctodo Material de los nodos

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Es importante que los anodos y las piezas a recubrir mantengan una distancia constante a lo largo de toda la superficie, para poder lograr de esta forma un espesor homogeneo, bien distribuido en todas las zonas de la misma. En la industria rotogravurica (cilindros para imprenta), se deposita cromo duro sobre cilindros de cobre o con una pelicula inicial de este metal. Para que el deposito obtenido de cromo tenga un espesor lo mejor distribuido y no tienda a ovalizar el cilindro, es indispensable la rotacion continua del mismo dentro del electrolito. La dureza de los depositos esta influida por la temperatura y la densidad de corriente de trabajo, esto puede considerarse en funcion de las pruebas detalladas a continuacin: La conductividad del bao aumenta con la temperatura, pero este factor no resulta determinante sobre la dureza en los baos de cromo duro. El poder de penetracin del bao decrece con el aumento de temperatura. El punto optimo se encuentra entre 50 y 55C, trabajando con altas densidades de corriente. A temperatura constante, el incremento de la densidad de corriente provoca un cambio de caracteristicas en la pelicula obtenida. Normalmente a 20 amp/dm2 se producen depositos de un aspecto lechoso y de baja dureza. Se comprobo que trabajando a 50 amp/dm 2 la capa se torna mas brillante y dura. De seguir incrementandola hasta 80 amp/dm 2 se obtienen depositos quebradizos con tendencia a la rotura y al desprendimiento. Manteniendo la densidad de corriente constante y varando la temperatura en el rango de 30C y hasta 70C, se observa que a menor temperatura las capas son de aspecto mate, rugosas y con una alta tension; a temperatura media las capas son lisas y brillantes y a maxima temperatura las capas son blandas, dctiles y de color blanco lechoso. 4.3.3 Fuentes de corriente. Los baos de cromo se diferencian de otros sistemas de deposicion metlica por la exigencia que estos imponen en relacion a la corriente circulante entre electrodos. La intensidad total que debera ser entregada por el equipo rectificador depender de la cantidad de superficie catodica que se desea procesar por cada carga de trabajo en el bao de cromo. En funcion de fijar la superficie mxima, se deber seleccionar el rectificador a utilizar. Es ms que suficiente que el rectificador proveea de 8 a 10 Volts. La corriente entregada por el rectificador debe estar libre de ripple o saltos de corriente. El ripple proviene del proceso de conversion de la corriente alterna a la corriente continua. La resultante del rectificador de la corriente alterna no es una corriente continua pura, sino una corriente unidireccional pulsante. En la actualidad existen rectificadores de corriente de variados diseos y debe de tomarse en cuenta que los que se utilizan para baos de cromo, no son los mismos que se utilizan

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normalmente para otros baos galvanicos. Estos deben de cumplir con las siguientes caracteristicas: El ripple que pueda tener el equipo en plena carga, es decir, entregando corriente mxima al bao, no debe ser superior al 10%, preferentemente menor al 5% del valor del voltaje aplicado entre electrodos. A la salida del equipo rectificador, no deben existir pulsos de corriente inversa bajo ninguna circunstancia. 4.3.4 Anodos. En los baos de cromo se utilizan anodos insolubles y es por ello que el mantenimiento de la concentracin metalica se realiza mediante la adicin de sales de CrO3. Antiguamente se utilizaban anodos de fierro pero generalmente no eran aceptables ya que incorporan hierro a la solucion y permiten el incremento de cromo trivalente. Los mas utilizados son los anodos confeccionados en aleaciones de plomo, normalmente con un contenido de 7% de estao o con un 6% de antimonio. Estos metales en aleacion oxidan al cromo trivlente volviendolo a su estado hexavalente durante el proceso de eletrolisis. Durante el proceso de electrolisis, los anodos de plomo tiende a formar una pelicula de dioxido de plomo la cual debe ser eliminada periodicamente de la superficie de los mismos, removiendolos del bao y lavandolos fuera de l. 4.3.5 Contenido de cromo trivalente. Si el contenido de trivalencia en la solucion alcanza los 12 gr/lt los depositos sern de muy mala calidad, incluyendo quemado y rugosidad en zonas de alta densidad de corriente. Alrededor de los 7.0 gr/lt de cromo trivalente, los problemas empiezan a ser significantes. Se sabe que en cualquier bao electrolitico en el nodo ocurren oxidaciones, mientras que en el ctodo ocurren reducciones. Es por ello que en un bao de cromo se forma la denominada trivalencia, que es la transformacion del cromo hexavalente del cido cromico en cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado, es inevitable y es la consecuencia natural debido a que la pieza actua como ctodo durante el proceso de deposicion. La mayor o menor rapidez de la reduccion depende de la relacion nodo ctodo. Cuanto mayor se la cantidad de anodos existentes en el bao, ms lento es el proceso de reduccin. El control del cromo trivalente (en el orden de 3.0 gr/lt), ser mas efectivo si la relacion nodo ctodo es de 1:1 o 1.5:1 (en cromo duro hasta 2:1) y si ademas se mantiene la superficie de los nodos limpia y activa. Si la relacion nodo ctodo baja de 1:1, la formacion de cromo trivalente se incrementara excesivamente. Posiblemente se produzcan depositos amarronados en la zona de baja densidad de corriente, y en todos los casos, disminuira 85

marcadamente la conductividad de la solucion debiendose trabajar con voltajes ms altos que los habituales. Para el buen funcionamiento de un bao de cromo, es necesario darle ms importancia a los anodos que la que se le da normalmente, ya que de ellos depende, en mayor medida, el equilibrio de la solucion respecto al cromo trivalente, y por consiguiente, la calidad de los trabajos que de el se obtengan. 4.3.6 Baos de cromo particulares. 4.3.6.1 Baos de cromo microfisurado. Con el tiempo se comprob que en los baos de cromo resultaba mas efectivo obtener una capa porosa o fisurada (microcracked) de cromo para que el proceso de corrosin fuera controlado. Partiendo de este concepto se formularon varios electrolitos para tal fin. Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales electroquimicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o poro, la corrosion tiende a disolver el nquel, que actua como nodo, frente al cromo, que actua como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de la pelicula depositada, la disolucion es muy veloz, dejando rapidamente al desnudo al metal base. Esto ocurre por que la densidad de corriente galvanica que generan los dos metales es muy alta por ser pequea la superficie de corrosion. Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generan ms puntos de corrosion, pero disminuyendo la densidad de corriente galvanica, ya que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolucion del nquel por efecto de la corrosion es mucho menor. Existen varias formas de conseguir una pelicula de cromo microfisurado, pero la de uso ms comun en la actualidad es la de depositar un bao de nquel semibrillante de base, luego dar un flash de nquel brillante con muy alto stress superficial y luego aplicar el cromo. Al quedar los tres metales depositados se genera una gran tension interna entre la segunda capa y la tercera capa. Ello provocara fisuras sobre las ultimas dos capas, conservando el bao inicial de nquel sus caracteristicas fisicas inalterables. Se emplean tres tipo principales de porosidad en los baos de cromo poroso o microfisurado. Uno hace referencia a la porosidad del tipo mecanico, que es producida mediante la aplicacin de cromo duro sobre una superficie rugosa, tallada o grabada. Las otras dos, producidas por ataque quimico o electroquimico del deposito de cromo, hacen referencia a la porosidad de punto (puntiforme) y a la de canal (canaliforme). Con los metodos de ataque, el deposito de cromo ha sido convenientemente predispuesto para el tipo de porosidad deseado mediante la correlacion apropiada

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de las condiciones de operacin, la composicion del bao (especificamente la relacion de CrO3 / SO4-2) y la temperatura como se muestran a continuacion: Tabla 38 Baos de cromo microfisurado.
TIPO DE POROSIDAD CONCENTRACION CrO3 RELACION TEMPERATURA DENSIDAD DE CORRIENTE

Punto Canal

250 gr/lt 250 gr/lt

100:1 115:1

50C 60C

46 62 amp/dm2 46 62 amp/dm2

4.3.6.2. Baos de cromo trivalente. Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son mas antiguos aun que los baos convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en si resulta atractivo ya que la corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad requerida por su par hexavalente. Ademas el bao trivalente puede llegar a tener mucho mas eficiencia de corriente. La composicion de este tipo de bao se especifica en la siguiente tabla: Tabla 39 Bao de cromo trivalente. COMPONENTES Y DATOS cido crmico Sosa caustica Cromo trivalente cido sulfrico Temperatura Densidad de corriente catdica Voltaje de operacin Rendimiento catdico aprox.

CANTIDAD Y CONDICIONES 325 gr/lt 50 gr/lt 6.2 gr/lt 0.63 ml/lt 15 a 20C 10 a 90 amp/dm2 6 12 Volts 30 33%

Los depositos obtenidos son mates, blandos y de muy fcil repulido. En la actualidad, la unica posibilidad de conseguir algunas otras formulaciones con cromo trivalente, que posea estas caracteristicas fsicas de deposito, es adquirirlas en alguna firma especializada.

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Tabla 40 Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 1. El depsito se a. Debido invariablemente a a. Comprubese la ampolla o se escasa adhesin del eficiencia de la limpieza desprende del recubrimiento de nquel antes del niquelado. material base. subyacente que se desprende Asegrese que el bao bajo las tensiones de niquelado este en provocadas por el buenas condiciones. Los recubrimiento de cromo. recubrimientos de nquel quebradizos y escasamente adherentes no pueden resistir la accin de un cromado. 2. Recubrimiento que se exfolia en forma de polvo fino metlico, impalpable y sin adherencia, en algunas zonas, al salir del bao. a. Se trata siempre de una segunda capa de nquel muy fina, no adherida que se pulveriza bajo la accin de la electrolisis. a. En estos casos deben evitarse las interrupciones de corriente que en el niquelado pueden provocar la formacin de dos pelculas mal adheridas.

3. Cromado de un a. Debido en general, a un color exceso de hierro que afecta dbilmente de esta forma el color del azulado a cromo. pesar de prolongar el tiempo de exposicin dando la sensacin de tener poco cromo, dificultando el distinguirlo de las piezas niqueladas.

a. No existen mtodos prcticos para eliminar esta impureza. Si el anlisis seala que el contenido de hierro no es excesivo, ser suficiente aumentar la cantidad de cido crmico para que el color vuelva a ser normal. Si el contenido es superior a 20 gr/lt, es mejor diluir el bao o sustituirlo total o parcialmente. Es preferente evitar las adiciones de sulfato de cobre, de cobalto u otras

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin que a veces se aconsejan. 4. El depsito es a. Deposito quemado por spero, gris excesiva densidad de mate y arenoso corriente. en las extremidades de la pieza. a. Reducir la tensin, y si se recubren pequeas piezas con ngulos salientes, suspndaselas entre otras grandes piezas en el bao y dispngaselas de forma que los bordes agudos se dirijan hacia arriba o en direccin opuesta a los nodos. b. Agtese cuidadosamente la solucin y comprubese su temperatura. Cuando se tratan piezas de gran volumen, es aconsejable calentarlas antes de colocarlas en el bao, pero no deben calentarse ms de la temperatura normal del trabajo del cromo. c. Agrguese cido crmico o export mach-2 make up segn los casos.

b. Temperatura excesivamente baja.

c. El contenido de metal o de export mach-2 make up es muy pequea.

5. Manchas blancas mates, generalmente visibles en el centro de las piezas, que tienen la forma de vetas o estras semejantes a las producidas por un trapo

a. El contenido de cromatos ha a. Aadir export mach-2 aumentado ligeramente y si la make-up en pequeas relacin sulfato-crmico se dosis para no mantiene correcta, la cantidad sobrepasar la cantidad de sulfato resulta insuficiente. necesaria. Cuando se considere necesario efectuar adiciones de export mach-2 make-up, deben realizarse por separado sobre diez o veinte litros del bao, este liquido es el que se 89

Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin que se pasa a vierte en el bao todo lo largo de mediante una enrgica una superficie. agitacin, a fin de que el export mach-2 make-up pueda efectuar una accin completa evitando la estratificacin del mismo por diferencias de densidades, con una mayor riqueza en el fondo de la cuba. 6. Depsitos principalmente brillantes, pero ensuciados por tizne y lunas mates. a. Presencia de grasa en el depsito subyacentes de nquel. a. Elimnese el recubrimiento de la pieza, aclrese, squese y afnese de nuevo el recubrimiento de nquel sobre un disco blando, evtese esta accin teniendo cuidado de limpiar la superficie de la pieza de grasa en el acabado de nquel, y no sobrecalentando la superficie por aplicacin de excesiva presin durante esta operacin de pulido. a. Hgase circular agua fra por la camisa exterior del bao de cromado y djese sin funcionar el bao hasta que su temperatura sea la normal. b. Lmpiese las barras y ganchos. c. Elimnese frecuentemente los recubrimientos de cromo

7. Discontinuidad a. Temperatura de la solucin del electroltica demasiado alta. recubrimiento de cromo dejando visible el nquel en ciertos puntos. Este defecto se b. Conexiones andicas sucias. ve ms fcilmente c. Mal contacto, ya sea entre la cuando se pieza y el elemento de examina la suspensin o entre este y la

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin pieza con luz barra catdica. de los contactos de difusa bajo una suspensin y asegrese hoja de papel de de que todas las seda. conexiones sean seguras y limpias. d. Ampollamiento de una pieza d. no se sobrecargue el por otra. bao y evtese el ampollamiento de unas piezas por otras asegurando que se encuentran en lnea recta con los nodos. e. Solucin fuera de equilibrio, e. Somtase una muestra puesto en evidencia por un de la solucin a un cromado mate y un anlisis. En espera del desprendimiento intermitente resultado del mismo, la de gases en la inmediacin densidad de la solucin del ctodo durante el debe ser mantenida recubrimiento. solamente con cido crmico. f. Cuando el defecto toma Tapnese todos los forma de pequeas manchas agujeros y grietas y sin deposito alrededor de los suspndanse las piezas agujeros, partes recnditas, de tal forma que se evite bordes toscos o partes la formacin de bolsa de inferior de la pieza, el defecto gas. Se necesitan nodos es generalmente debido a la auxiliares para recubrir el formacin de bolsas de gases interior de vajilla hueca, o burbujas del mismo que han pero en cualquier caso el quedado adheridas o por el recubrimiento de cromo barrido de la corriente de gas puede ser aplicado en el procedente de tales bolsas. interior de las partes con Tambin puede ser debido a un golpe de corriente un exceso de cromatos. introduciendo las piezas en el bao con sobre voltaje durante unos 15 o 20 segundos. Se utilizan unos 5 voltios y luego se contina el recubrimiento a unos 4 voltios durante el tiempo necesario.

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 8. Zonas sin a. Inestabilidad del bao que a. Hacer funcionar el bao cromar en solo se manifiesta cuando con una superficie piezas grandes este es nuevo y es andica insuficiente o en hiladas de consecuencia de la falta de hasta que se corrija el piezas, cromatos. defecto. mientras que las piezas pequeas suspendidas una a una quedan perfectamente cromadas. 9. Inestabilidad del bao sin que ningn factor haya cambiado. Es imposible cromar las superficies grandes y no obstante, sin que nada haya cambiado, es posible hacerlo en la carga siguiente. 10.Piezas sin recubrimiento de cromo en el centro y quemadas en sus extremos. a. Es consecuencia de la falta de cromatos que se manifiesta en los baos nuevos. a. Hacer funcionar el bao con una superficie andica insuficiente hasta que se corrija el defecto.

a. Exceso de cido sulfrico.

a. Previa determinacin del contenido en sulfatos se corregir el exceso por adicin de carbonato de bario. Dicho contenido podr ser distinto segn la temperatura a la que el bao se utiliza.

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa 11.Pelcula muy a. Pasividad del recubrimiento dbil o nula. de nquel, debido a la formacin de una capa invisible de oxido sobre l, que hace difcil el cromado.

para un bao de cromo Mtodo de correccin Lvese, squese y afnese el recubrimiento de nquel en un disco de tela blando. Crmese sin demora las piezas despus de lavadas, a la salida del bao de niquelado brillante. No se laven las piezas en agua caliente ni se sequen antes del cromado, las piezas niqueladas mate deben cromarse lo antes posible despus de abrillantadas.

12.Pelcula muy dbil o nula a pesar de un fuerte desprendimient o gaseoso en los electrodos.

a. Caso raro producido por la adicin errnea masiva de cido sulfrico con desprendimiento gaseoso intermitente. b. Dbil concentracin de cido crmico 120-150 gr/lt, si el desprendimiento gaseoso no es intermitente.

a. Previa determinacin exacta de sulfato se corregir el exceso por los mtodos habituales. b. Corregir la densidad del bao por adicin de la cantidad correspondiente de cido crmico y export mach-2 maintenance. a. Somtase una muestra a anlisis. b. Seprense las piezas de forma que no se hagan mutuamente efecto de pantalla, si es necesario, redistribyanse los nodos y utilcense nodos auxiliares. c. Aumntese la densidad de corriente, asegrese de que los contactos son eficientes y de que los

13.Recubrimiento parcial, zonas irregulares al descubierto en cualquier parte de la superficie, en partes recnditas o en zonas alejadas de los nodos, donde la densidad de

a. Solucin fuera de equilibrio. b. Desigual distribucin de la corriente.

c. Intensidad de corriente demasiado baja.

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin corriente elementos de efectiva es baja. suspensin son capaces de transportar la intensidad necesaria d. Elevada temperatura del bao. d. Enfrese la solucin o actese contra el escaso rendimiento catdico aumentando la densidad de corriente. e. Contenido excesivo de cromo e. Se evitara una mayor trivalente en la solucin, deterioracin del bao revelado por el anlisis. aumentando la superficie andica y se utilizara una clula oxidante o descromatador para convertir los compuestos de cromo trivalente en cido crmico. 14. Falta de recubrimiento . a. Falta de recubrimiento. a. La polaridad invertida se pone de manifiesto por un ataque enrgico de la superficie de las piezas. Comprubese la polaridad, lmpiese todos los contactos, examnese los nodos y comprubese las condiciones elctricas generales. b. La contaminacin con cido clorhdrico se indica por la corrosin de los nodos. Deben tomarse todas las precauciones para evitar la introduccin de este que es ms perjudicial y no puede eliminarse fcilmente. Por esta razn todas las piezas, en especial las huecas, deben ser cuidadosamente 94

b. Defecto de la solucin; contaminacin con cido clorhdrico o solucin fuera de equilibrio por introduccin de cido sulfrico procedente del tanque de decapado

Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin aclaradas. El cido sulfrico puede ser eliminado por precipitacin con carbonato de bario, previa determinacin de la cantidad necesaria mediante anlisis de la solucin de cromo. 15.Recubrimient o de cromo gris y mate, pero liso. a. Contacto intermitente. a. Lmpiense todas las barras y conexiones, y asegrese un buen contacto. b. Las piezas que se han calentado durante las operaciones de repulido del depsito de nquel, deben dejarse enfriar hasta que su temperatura no sea superior que la de la solucin de cromado. a. Redzcase la tensin y si se recubren pequeas piezas con puntas agudas culguense en el bao entre otras piezas grandes y dispngase la proyeccin de las aristas aseguradas en direccin hacia arriba o en direccin opuesta a los nodos. b. Agtese cuidadosamente la solucin electroltica y tmese la temperatura cuando se trabaja con piezas grandes es aconsejable calentarlas antes de colocarla en el

b. Temperatura excesiva de las piezas en el momento de efectuar la carga.

16.Recubrimient o de cromo gris mate rugoso, granular en los extremos de la pieza.

a. Recubrimiento quemado debido a utilizar excesiva densidad de corriente.

b. Temperatura demasiado baja.

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin bao pero no deben sobrepasar la temperatura normal de trabajo del bao. 17.Manchas de a. Las manchas son visibles a. Efectese el anlisis del color pardo o sobre toda la superficie de las bao y la correccin iridiscente en piezas lo mismo que en la correspondiente. las piezas a interior que en la exterior. En la salida del un bao con un contenido bao. normal de cido crmico y exento de impurezas, este fenmeno es indicador de falta de cido sulfrico. b. Las manchas aparecen solo en partes mates y en los interiores, indicio de muy dbil densidad de corriente con una posible ligera falta de cido sulfrico o export mach-2 make up. b. Asegrese primero que las manchas no provienen de una deficiencia de contacto o una mala reparticin de corriente en especial. Para comprobar la insuficiencia de sulfatos, se coloca en el bao de cromo una placa niquelada, pulida en una de sus caras y dejada la otra mate electrolizando con una corriente normal correspondiente a una tensin de 3 voltios y asegurando un contacto perfecto con la barra catdica. Si la parte pulida queda manchada con un velo pardo y la parte mate completamente parda, la insuficiencia de sulfato queda demostrada sin lugar a dudas; pero si solo aparecen unas pequeas manchas en la zona pulida, el bao 96

Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin est muy cerca de su contenido normal de sulfato. Analizar el bao. 18.Corrosin de los nodos o incapacidad para mantener sobre ellos la pelcula necesaria de Oxido de plomo. a. Contaminacin de la solucin con cloruros o cido clorhdrico. En este caso los depsitos de cromo pueden resultar quemados o de aspecto rugoso y gris a causa de la extraordinariamente elevada intensidad que se consigue a tensin normal, debido a la ausencia de la pelcula de perxido en los nodos. a. Debe comprobarse la presencia de cloruros mediante anlisis de la solucin, y evitar una ulterior contaminacin dedicando especial atencin al lavado y escurrido de todas las piezas huecas, que se han colocado en el bao de cido clorhdrico con el fin de eliminar un recubrimiento de cromo. No es fcil eliminar por mtodos qumicos los cloruros del bao de cromado, y si la contaminacin es importante existe la posibilidad de que los nodos sean seriamente atacados antes de la eliminacin de la impureza como cloro. a. Determinar la calidad de los nodos mediante el anlisis. La composicin ms indicada para los baos de funcionamiento intermitente es, para los nodos plomoantimonio, 96/6. Por el contrario en un trabajo continuo, el antimonio activa ligeramente la corrosin del nodo.

19. a. Los nodos son de mala Disgregacin del calidad. metal de los nodos que se desprende en forma de escamas, y corte o ruptura limpia de los mismos precisamente en la lnea marcada

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin por el nivel b. El bao ha sido preparado con b. Se evitaran las adiciones del bao o por sales llamadas conductoras aconsejadas por ciertos ltimo, una que atacan al plomo. autores con el dudoso deformacin objeto de aumentar el de los poder de penetracin o mismos, de mejorar el curvndose rendimiento, por ser la en su parte composicin ms simple inferior. del bao la que menos problemas suele dar. 20. Contamin acin de la solucin con metales extraos, segn revela el anlisis. a. Provocada por las piezas o a. Rastrllese el interior con alambres de suspensin cados un rastrillo de hierro y al fondo de la tina. recuprese cualquier pieza perdida. Por ser andico el hierro se ataca solo lentamente, pero el latn y otros metales no frreos, tales como el cobre y el zinc, se atacan rpidamente y provocan la deterioracin del bao a menos que se eliminen inmediatamente del mismo. b. Contaminacin procedente del b. Cuando sea posible, interior de las piezas huecas. tapnese las partes huecas para evitar el ingreso de la solucin. No se utilice la tina de recuperacin con el fin de adicionar al bao la solucin obtenida cuando se traten piezas de latn o similares. c. La prctica de cromar c. La prctica del cromado directamente sobre piezas de directa no es cobre o latn sin un aconsejable, si es recubrimiento previo de nquel. inevitable y se usa para la vajilla de mesa de alpaca, las piezas deben recibir, al introducirse en 98

Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin recibir, al introducirse en el bao toda la tensin inmediatamente. 21. El bao precisa frecuentes adiciones de cido sulfrico o export mach2 make-up. a. Insuficiente superficie andica. b. Llevar las piezas al bao con suciedad o materias grasas en su superficie. a. Restablecer la suficiente superficie andica. b. Como en el caso anterior el fenmeno es debido al rpido aumento de cromatos. En este caso se remedia evitando la impurificacin del bao. c. Recubrir la tina con korroseal y utilizar nodos de plomo, y no dejar en contacto las piezas de hierro con la solucin un tiempo apreciable son aplicar corriente. La adicin de export mach-2 make-up en este caso hace desaparecer total o parcialmente las manchas debidas a la presencia de hierro. Como no existen medios realmente prcticos para eliminar el hierro solo pueden recurrirse a la sustitucin parcial del bao cuando no sea posible sacar ninguna pieza correcta. d. Estas adiciones son perfectamente lgicas para mantener en condiciones correctas la relacin crmico/sulfato, pues en este caso se requieren tambin frecuentes adiciones de cido crmico para 99

c. El contenido de hierro aumenta, ya sea por ataque a las paredes y fondo de la tina o bien por trabajar con nodos de hierro.

d. Rpida renovacin del bao por existir un considerable arrastre de la solucin, en especial en tinas pequeas con trabajo intenso de grandes superficies o piezas huecas.

Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin poder mantener la densidad del bao. 22. El bao requiere frecuentes adiciones de cido crmico a. Trabajo muy intenso en relacin con la poca capacidad del bao. a. Es lgico y natural que deba compensarse el metal depositado mediante la adicin de cido crmico. b. La adicin de cido crmico no hace ms que restablecer la relacin crmicocromatos como consecuencia del enriquecimiento del bao en cromatos. Sin embargo, este proceder es errneo y una vez comprobada la causa es preferible reducir el contenido de cromatos y evitar que se formen nuevamente. c. Cuidar de escurrir las piezas ms eficazmente. a. Debe buscarse la causa de la formacin de cromatos y hacer lo necesario para eliminar sus efectos antes de que el contenido de cromatos sea el suficientemente elevado para inutilizar el bao, ya que su restablecimiento ser difcil y costoso. a. Es necesario que la superficie andica activa sea un 20% mayor que la de las piezas en el bao. Los nodos deben

b. Enriquecimiento del bao en cromatos.

c. Demasiado arrastre. 23. La densidad del bao no se altera a. Este ilgico comportamiento debe poner en guardia al cromador pues la mayor parte de los casos la causa que lo produce es la formacin de cromatos.

24. Trabajo a. Superficie andica demasiado perezoso del pequea, o debido a la falta de bao, debido funcionamiento de algunos a la alteracin nodos que llegan a quedar de la solucin recubiertos de incrustaciones

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin por reduccin de cromato de plomo. efectuar un buen de cido contacto elctrico con crmico o las barras y deben estar compuestos de recubiertos de una cromo pelcula de perxido de trivalente plomo. Si se forma en la superficie una gruesa incrustacin de cromato, deben limpiarse por inmersin en cido clorhdrico, luego se lavan con agua y cualquier incrustacin que permanezca en la superficie se elimina con un cepillo de alambre. Deben limpiarse barras y conexiones y recubrir los nodos hacindolos funcionar en el bao a la mxima tensin e intensidad hasta que queden recubiertos de una pelcula color chocolate obscuro de perxido. Si por cualquier razn no puede utilizarse una superficie andica suficiente, se aconseja el empleo peridico del dispositivo descromador. b. Contaminacin de la solucin b. Contaminacin de la con materia orgnica tal como solucin con materia aserrn o causada por uso orgnica tal como excesivo de plastilina o aserrn o causada por material similar para tapar uso excesivo de agujeros en las piezas antes de plastilina o material colocarlas en el bao. similar para tapar agujeros en las piezas antes de colocarlas en el bao.

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 24. El bao se a. Fuerte contaminacin por a. El color normal de un vuelve cromatos que no solo dan un bao correcto es rojo viscoso tono rojo-obscuro, sino que tanto ms fuerte cuando denso y vuelve el bao denso y mayor es su obscuro viscoso. concentracin siendo esta impureza esencialmente perjudicial, es conveniente examinar el bao de vez en cuando para determinar la causa de esta anomala y proceder adecuadamente para evitar que se acte antes de que sea demasiado tarde. b. Hierro en exceso b. Aconsejamos el empleo de dos frascos comparadores e insistimos sobre la utilidad de este examen visual, que puede evitar dificultades futuras pues un bao no pasa nunca bruscamente del color rojo al negro y da tiempo para aplicar oportunamente los remedios, si se acta desde la aparicin de los primeros sntomas. 25. El bao se adhiere tenazmente a las piezas aun despus del enjuague a. Este fenmeno que es muy raro en los baos calientes que en los fros, se debe en la mayora de los casos, a la accin de los cromatos en exceso. a. Este defecto que en si es benigno puede atenuarse dejando las piezas al aire algunos segundos inmediatamente antes del primer enjuague, pero debe vigilarse por

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Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin lo que tiene de sntoma es un exceso de cromatos. b. Puede presentarse tambin b. Se corrige el defecto como consecuencia de un disminuyendo el exceso de intensidad con exceso de densidad de respecto a la superficie corriente sumergida. y se atena como en el caso anterior. c. Temperatura de c. Este fenmeno que se funcionamiento del bao (en presenta al iniciarse el baos calientes) inferior a la trabajo, en las primeras normal. cargas, se corrige por si solo al calentarse normalmente el bao y se atena su efecto dejando las piezas al aire algunos segundos inmediatamente antes del primer enjuague.

4.4 BAOS DE ZINC. Durante mas de 100 aos, el zinc y sus aleaciones se ha utilizado como capa decorativa y de proteccion sobre una variedad de metales, principalmente del acero. Durante el paso de los aos se han desarrollado varios procesos para la aplicacin de capas de zinc y estan en funcion del sustrato, los requerimientos del deposito y el costo. De stos, la electrodeposicion de zinc es el ms usual para las aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un proceso de zincado, es importante conocer que procesos est diponibles y cuales son sus ventajas y desventajas particulares. Las formulaciones mas usuales para este tipo de procesos se dividen en las siguientes categorias: 1. Baos de zincado cido. a. Bao de zincado cido al brico. b. Bao de zincado cido al amonio. 2. Baos de zincado alcalino. a. Bao de zincado alcalino cianurado. Zincado al bajo cianuro. Zincado al medio cianuro.

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Zincado al alto cianuro. b. Bao de zincado alcalino sin cianuros. Zincado sin cianuros de baja concentracion. Zincado sin cianuros de alta concentracion. La seleccin del bao a utilizar se debe hacer en funcion del tipo de trabajo que se va a realizar, del metal base a recubrir y de la produccion en cantidad del las piezas que se debern obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, adems, definir el metodo a utilizar para la produccion, si se va a llevar a cabo en barril o colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realiarse sobre la composicion de los baos. 4.4.1 Formulaciones de baos para zincado Las siguientes tablas muestran las diferentes formulaciones de zincado cido con sus diversos componentes y concentraciones: Tabla 41 Bao de zinc cido al brico. COMPONENTES Y DATOS PARA RACK Zinc metlico 37.5 gr/lt Cloro total 150 gr/lt Cloruro de potasio 225 gr/lt cido brico 26.3 gr/lt pH 5.2 Temperatura 20 50 C Voltaje 1 3 Volts Densidad de corriente catdica 0.5 5 amp/dm2 Densidad de corriente andica 1 4 amp/dm2 Filtracin. Continua Agitacin Aire Tabla 42 Bao de zinc cido al amonio. COMPONENTES Y DATOS PARA RACK Zinc metlico 37.5 gr/lt Cloro total 150 gr/lt Cloruro de potasio 185 gr/lt Cloruro de amonio 30 gr/lt pH 5.7 Temperatura 20 50 C Voltaje 1 3 Volts Densidad de corriente catdica 0.5 5 amp/dm2

PARA BARRIL 22.5 gr/lt 140 gr/lt 232 gr/lt 26.3 gr/lt 5.2 20 50 C 4 9 Volts 0.05 1.5 amp/dm2 1 4 amp/dm2 Continua Propia del barril

PARA BARRIL 22.5 gr/lt 140 gr/lt 192 gr/lt 30 gr/lt 5.7 20 50 C 4 9 Volts 0.05 1.5 amp/dm2

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Tabla 42 (continuacin) Bao de zinc cido al amonio. Densidad de corriente andica 1 4 amp/dm2 Filtracin. Continua Agitacin Aire

1 4 amp/dm2 Continua Propia del barril

En la tabla que a continuacion se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas no cianuradas. Normalmente el zinc metlico se incorpora al bao a partir de concentrados de zinc metlico disponibles por parte de los proveedores. Tabla 43 Bao de zinc alcalino sin cianuro. COMPONENTES Y BAJA DATOS CONCENTRACION Zinc metlico 6 - 9 gr/lt Sosa caustica 75 - 105 gr/lt

ALTA CONCENTRACION 13.5 - 22.5 gr/lt 120 150 gr/lt

En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes concentraciones de cianuro. El zinc metlico en este caso, suele adicionarse en forma de cianuro, hidroxido u xido. Tabla 44 Bao de zinc alcalino cianurado.
COMPONENTES Y DATOS BAJA CONCENTRACION MEDIA CONCENTRACION ALTA CONCENTRACION

Zinc metlico Cianuro de sodio Sosa caustica

7.5 11.2 gr/lt 11 19 gr/lt 75 - 90 gr/lt

13.5 18.7 gr/lt 26 45 gr/lt 75 - 90 gr/lt

26.2 33.7 gr/lt 82 105 gr/lt 75 - 90 gr/lt

Los parametros operativos de los baos de zinc se muestran, de manera general, a continuacion: Tabla 45 Parametros operativos de los baos de zinc. ALCALINO NO COMPONENTES BAO CIDO CIANURADO Agentes humectantes, agentes refinadores o 25% 13% agentes de penetracin. Abrillantadores 0.05 0.2 % 0.05 0.2 % Temperatura 15 55C 15 44C

ALCALINO CIANURADO

No aplica

0.2 0.5 % 15 38C

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Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de bao estan definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones. Cuando los baos son operados a una temperatura aproximada de 25C Se encuentran ventajas y desventajas. Ellas son las siguientes: Debido a la minima evaporacion de la solucion, los problemas de recomposicion de los constituyentes del bao pueden ser minimizados. A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando menor potencial para operar el bao. La eficiencia del bao es mayor a mayor tempertura. Esto significa que se requieren tiempos menores para lograr los mismos espesores. Operar los baos a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener la necesidad de operar con intercambiadores de calor. A temperaturas mas elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a tempertura ambiente. La tabla siguiente describe las principales propiedades fisicas de los depositos de zinc obtenidos con baos cidos y alcalinos. Tabla 46 Propiedades fsicas de los depsitos de zinc.
ZINC CIDO ZINC ALCALINO SIN CIANURO
Baja concentracin Alta concentracin Baja concentracin

ZINC CIANURADO
Media concentracin Alta concentracin

Ductilidad a alto espesor. Eficiencia del bao. Brillo con destello. Distribucin de depsito. Espesor de depsito.

Pobre 95 97 % Si Pobre Excelente

Pobre 70 75 % Si Buena

Pobre 70 - 95 % Si Excelente

Buena 65- 70 % No

Buena 70 75 % No Buena a excelente Excelente

Buena 75 80 % No

Excelente

Para una interpretacion ms acertada, se definen algunos trminos al respecto: La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse, moldearse o doblarse sin observar estrias o fisuras. La distribucion del deposito y el poder de cobertura es la relacion entre las cantidades de zinc electrodepositadas en las zonas de alta densidad y las de baja densidad de corriente. La distribucion del deposito mejora en los baos alcalinos cianurados al incrementarse la relacion entre el cianuro libre y el zinc metlico. La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito.

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Tabla 47 virtudes y defectos de los baos de zinc. BAO ALCALINO NO CARACTERISTICAS CIDO CIANURADO Polarizacin andica No Si A baja concentracin Conductividad de la - Pobre Excelente solucin A alta concentracin - Buena Agitacin en Requerida No requerida operaciones de rack Calentamiento o Si Si enfriamiento Filtracin Si Si Ajuste de pH Si No Purificacin para trat. No Si de impurezas A baja concentracin Receptividad a los - Aceptable Buena cromatos A alta concentracin - Excelente Tratamiento de Simple Simple residuos Tratamiento de hierro Si No por oxidacin

ALCALINO CIANURADO Si Aceptable

No requerida Si Generalmente no No Si

Complejo No

Tabla 48 Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 1) Opacidad en a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc a) Realizar en celda Hull baja densidad 019 BLF bajo). incrementos de 0.05% de corriente. en volumen para el ajuste. b) pH alto b) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado con adiciones de cido clorhdrico. c) Cloruros totales Bajos. c) Analizar y ajustar al rango recomendado.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 2) Quemado en a) Densidad de corriente alta. a) Incrementar la carga alta densidad de trabajo (rea de corriente. catdica) o reducir la densidad de corriente. b) Bajo contenido de zinc b) Analizar y ajustar metlico. respectivamente. c) pH alto. c) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado. d) Regular la entrada de aire a la solucin. e) Ajustar de acuerdo a anlisis. Mantener el cido brico con adiciones proporcionales con las sales de cloruros mediante anlisis. f) Realizar un panel en celda Hull para determinar la adicin requerida. g) Incrementar la distancia removiendo los nodos cerrando el circuito. a) Analizar y ajustar al rango recomendado. b) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado con adiciones de cido clorhdrico c) Analizar y dejar que baje al rango recomendado. Reducir el rea andica si es necesario. d) Enfriar el bao a la 108

d) Pobre agitacin. e) Baja concentracin de cido brico.

f) Bajo starter (Kenlevel XP)

g) Distancia nodo-ctodo muy pequea (< a 6)

3) Falta de penetracin.

a) Cloruros totales Bajos. b) pH alto.

c) Alto contenido de zinc metlico.

d) Alta temperatura.

Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin temperatura recomendada. e) Contaminacin con fierro. e) Dar tratamiento con perxido de hidrogeno a la solucin. f) Baja concentracin de cido f) Analizar y realizar el brico. ajuste. 4) Marcas de barril (spots blancos o grises). a) Alta densidad de corriente. b) Partes planas contra las paredes del barril. a) Reducir la densidad de corriente. b) Adicionar breakers junto con la carga del barril para evitar que las piezas se peguen. c) Reducir el tamao de la carga en el barril. d) Incrementar la velocidad de rotacin en el barril. e) Ajustar la composicin del bao. f) Examinar las perforaciones del barril. a) Recortar los nodos. b) Mover o reposicionar los nodos. c) Disminuir la densidad de corriente. d) Ajustar y balancear los aditivos en la solucin de trabajo.

c) Demasiada carga en el barril. d) Velocidad de rotacin en el barril demasiado lenta. e) Desbalance de aditivos en la solucin de trabajo. f) Perforaciones del barril muy pequeas u hoyos muy cerrados. 5) Quemado de las piezas a los lados del fondo de los racks a) nodos o canastillas de los nodos muy largas. b) Demasiados nodos extendidos a los lados de los racks. c) Densidad de corriente muy alta. d) Desbalance de la qumica de los abrillantadores en el bao.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 6) Lenta a) Bajo starter (Kenlevel XP). a) Adicionar en deposicin con incrementos de 0.5 %. falta de b) Bajo abrillantador (BLF). b) Adicionar en penetracin. incrementos de 0.05 %. c) Bajos cloruros totales. c) Incrementar los cloruros totales. Checar arrastre. d) Baja corriente. d) Incrementar la corriente. Checar polarizacin de los nodos. e) Bajo contenido de zinc e) Incrementar zinc metlico. metlico. f) Baja temperatura. f) Incrementar la temperatura. g) Canastilla de titanio g) Usar nodos en polarizada. placa. h) Error en el clculo del rea. h) Recalcular el rea de las piezas para hacer el ajuste de corriente necesaria. 7) Piezas amarillas o blancas con lneas de cromato transparente. a) Alta densidad de corriente (casi quemado). b) Alto contenido de abrillantador. c) Alto contenido de cloruros. a) Reducir la densidad de corriente. b) Reducir las adiciones de brillo. c) Reducir los cloruros totales entre 127.5 y 135 gr/lt. d) Balancear la agitacin de aire en la solucin. Situar la descarga del filtro debajo del nivel de la solucin. e) Vaciar el cromato. Mejorar el enjuague a dos tinas por lo menos previas al cromato. Usar METEX IT a 7.5 gr/lt. Como dip o abrillantado.

d) Espuma.

e) Contaminacin en el cromato. f) Pobre enjuague previo al cromato.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 8) Falta de a) Alta densidad de corriente. a) Reducir densidad de adhesin del b) Abrillantador desbalanceado corriente. cromato en la solucin de trabajo. b) Ajustar mediante amarillo en las c) Altos cloruros totales. anlisis por celda piezas. Hull. d) Alta temperatura en el c) Reducir los cloruros cromato. totales entre 127.5 y 135 gr/lt. d) Reducir la temperatura por e) Tiempo de inmersin muy debajo de los 32 C. largo en el cromato o Reducir el tiempo y/o concentracin elevada del la concentracin del mismo. cromato. f) Falta de enjuague y activacin e) Reducir el tiempo y/o despus del zinc. la concentracin del cromato. f) Mejorar los enjuagues, usar metex it como activador. 9) Alto consumo de abrillantador y falta de penetracin en zonas de baja densidad de corriente u opacidad general. a) Las adiciones de las sales son hechas en la misma rea del abrillantador. b) Bajos cloruros totales. c) Abrillantador no bien. a) Distribuir las adiciones sobre diferentes superficies de la solucin. b) Analizar y ajustar sales. c) Dejar que el abrillantador se mezcle bien con la ayuda de la agitacin de aire en la solucin. d) Incrementar el cido brico a los rangos recomendados.

d) Bajo contenido de cido brico.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 10)Rayado y/o a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la con piquete en dosificacin de brillo. zonas de alta b) Densidad de corriente b) Reducir la densidad densidad de elevada. de corriente. corriente. c) Altos cloruros totales. c) Disminuir los cloruros totales. d) Bajo contenido de cido d) Incrementar el cido brico. brico. e) Bajo contenido de starter e) Adicionar en (Kenlevel XP). incrementos del 0.5 % para el ajuste. f) pH bajo. f) Subir el pH a 5 unidades por lo menos. 11)Las piezas se ennegrecen despus del cromato azul o el dip. a) Contaminacin con cobre, plomo o cadmio. a) Tratamiento con polvo de zinc. Adicionar 1 oz/100 gal. Verificar la pureza de los nodos. Verificar los danglers en el barril por exposicin de cobre. a) Filtrar la solucin. Checar las bolsas de los nodos. b) Incrementar la carga o reducir la densidad de corriente elctrica. c) Mantener un mnimo de una relacin de 1:1 entre nodo y ctodo. Checar la pureza de los nodos. d) Tratamiento con perxido de hidrgeno y despus filtrar la solucin. Checar la filtracin de la solucin.

12)Rugosidad.

a) Insolubles en la solucin.

b) Densidad de corriente alta.

c) Baja rea andica.

d) Contaminacin de fierro.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 13)Depsito a) Alto contenido de a) Reducir las adiciones quebradizo abrillantador. de brillo, electrolizar la especialmente solucin y adicionar en zonas de Kenlevel XP. media y alta b) Bajo starter (bajo Kenlevel b) Analizar en celda Hull densidad de XP). para determinar las corriente. adiciones. c) pH alto. c) Bajar con cido clorhdrico al rango ptimo. 14)Depsito nuboso, solucin turbia. a) Alto abrillantador, bajo starter. a) Adicionar starter en incrementos de 0.5 % en celda Hull para determinar la adicin requerida. b) Checar el problema en el sistema de filtracin. c) Reducir los cloruros totales al rango ptimo. d) Enfriar al rango de temperatura ptimo. e) Bajar pH segn se requiera. f) Filtrar la solucin y electrolizar a baja densidad de corriente. a) Precipitar con perxido de hidrgeno.

b) Problema de filtracin.

c) Altos cloruros totales.

d) Temperatura elevada. e) pH alto. f) Contaminacin de estao (75 - 100 ppm).

15)Marcas de perforaciones de barril oscuras en las piezas o spots negros en las partes.

a) Contaminacin con fierro.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 16)Ampollamiento a) Alto contenido de a) Electrolizar y reducir u hojuelado en abrillantador. las adiciones de brillo. el depsito. b) pH alto. b) Bajar con cido clorhdrico a nivel ptimo. c) Bajo starter (Kenlevel XP). c) Usar la celda Hull para determinar la adicin necesaria. d) Bajo contenido de zinc d) Ajustar de acuerdo al metlico. rango recomendado. e) Baja concentracin de cido e) Analizar y ajustar la brico. concentracin. f) Altos cloruros totales. f) Dejar que bajen los cloruros o reducir por dilucin. g) Pobre limpieza o activacin g) Ajustar la cida. concentracin de los desengrases, temperaturas, densidad de corriente o ciclo de tiempo. Se puede usar una sal cida para el activado de las piezas. h) Exceso de activacin en las h) Reducir el tiempo de piezas. activado en las piezas o diluir el cido. i) Aceite o grasa en la solucin i) Remover desnatando de trabajo. la solucin. Usar un filtro empacado con carbn o dar al bao un tratamiento si es necesario. j) Hierro pesado. j) Utilizar metex etch salts a 28 gr/lt. En el activado cido. k) Contaminacin de fierro. k) Tratamiento con perxido de hidrgeno.

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Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin l) Densidad de corriente alta. l) Ajustar la densidad de corriente al rango adecuado segn el rea procesada. m) Contaminacin de plomo m)Electrolizar a bdc aplicar tratamiento con polvo de zinc. 17)Nube blanca a) Bajo abrillantador. a) Determinar la adicin de media a alta requerida por celda densidad de Hull. corriente. b) Bajo starter (Kenlevel XP). b) Determinar la adicin requerida por celda Hull. c) Excesiva agitacin de aire. c) Ajustar el aire a un nivel suave, ligero. Apagar la agitacin durante la noche y los fines de semana que no se trabaja la solucin. d) Excesiva agitacin de aire en d) Distribuir la agitacin alguna de las zonas del de aire remover los tanque. lodos y sales precipitadas de los ductos de aire.

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Tabla 49 Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 1) Ampollamiento a) Falta de limpieza. a) Verifique el ciclo de o pobre limpieza. adhesin. b) Aceite en la superficie del b) Cambie el cido y activado. adicione ARP 464. c) Baja temperatura, por debajo de 18C. d) Alta concentracin de zinc metlico. e) Altos niveles de carbonato (> 60 gr/lt). f) Impurezas metlicas. c) Incremente la temperatura del bao. d) Ajuste el zinc metlico. e) Ajuste los carbonatos. f) Vea la tabla de impurezas. a) Adicione en incrementos de 0.05 %. b) Incremente la temperatura a 24C. c) Incremente el contenido de sosa custica o bajar el contenido metlico. d) Adicione en incrementos de 0.05 % ARP. a) Incremente el contenido de sosa custica o bajar el contenido metlico. b) Baje temperatura. c) Emplee agitacin catdica. d) Adicione 424C. a) Baje temperatura. b) Verifique los arrastres y ajustar la velocidad de

2) Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

a) Isobrite 424 demasiado bajo. b) Baja temperatura, abajo de 18C. c) Baja relacin de zinc/sosa.

d) Baja concentracin de purificador.

3) Pobre poder de penetracin.

a) Baja relacin de zinc/sosa

b) Temperatura arriba de los 32C. c) Falta de agitacin. d) Isobrite 424C bajo. 4) Alto consumo de aditivos. a) Temperatura arriba de los 32C. b) Arrastres masivos.

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Tabla 49 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin incremento. c) Alto nivel de carbonatos. c) Tratar de reducirlos. d) Grandes adiciones de sosa d) Reajuste los custica. abrillantadores. e) Impurezas metlicas. e) Vea la tabla de impurezas. f) ARP 36 bajo (agua dura). f) Adicione en incrementos de 0.05 % ARP. 5) Manchas grises o negras en la zona de baja densidad de corriente. 6) Porosidad/rug osidad en la zona de alta densidad de corriente. 7) Depsitos oscuros cuando es abrillantado en el dip o cromatizado. a) Purificador bajo. a) Adicione el purificador apropiado ARP en incrementos de 0.05 %. b) Electrlisis de 1-10 ASF para remover. a) Adicione en incrementos de 0.1 %.

b) Contaminacin metlica de plomo, estao, etc.

a) Isobrite 424 bajo.

a) Contaminacin de cobre.

b) Contaminacin de cadmio.

c) Contaminacin de fierro.

a) Electrlisis por debajo de 10 ASF hasta remover. Para altas concentraciones de cobre, tratamiento con polvo de zinc. b) Electrlisis por debajo de 10 ASF o tratar con polvo de zinc 3 lbs/100gal. c) Filtrar para remover.

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Tabla 49 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 8) Decremento del a) rea andica baja. a) Incremente el rea contenido de andica. zinc metlico. b) nodos polarizados. b) Revisar los nodos, si los nodos tienen una pelcula, remover y limpiar con HCl a baja concentracin c) Uso canastillas de titanio. c) Reemplace con canastillas de acero d) Contenido de sosa custica d) Incremente el bajo. contenido de sosa custica e) Baja temperatura, debajo de e) Eleve la temperatura 18C. a 24C. 9) Incremento del contenido de zinc metlico. a) rea andica alta. b) Alto contenido de sosa custica. c) nodos de zinc dejados en baos inactivos. a) Disminuya rea andica. b) Disminuya el contenido de sosa custica. c) No deje los nodos en el bao si la solucin no est trabajando. a) Filtre el bao. b) Disminuya la corriente. c) Agregar ms nodos. a) Filtrar para remover la grasa. b) Tratamiento con carbn si es necesario.

10) Deposito completamente spero.

a) Presencia de slidos. b) Quemado por altas densidades de corriente. c) Baja rea andica.

11) Deposito completamente opaco sin respuesta a los abrillantadores.

a) Impurezas de grasa o aceite. b) Sobrecarga de abrillantador.

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Tabla 49 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 12) Zona de a) Baja concentracin de aditivos. a) Adicione en alta densidad incrementos de 0.5 de corriente %. gris y/o b) Baja concentracin metlica. b) Incremente rea quemada. andica o incrementar la sosa custica. c) Baja temperatura del bao, c) Incremente la abajo de 18C. temperatura a 24C. 13) Depsitos completament e opacos. a) Baja concentracin metlica. a) Incremente rea andica o incrementar la sosa custica. b) Disminuya la temperatura de la solucin. c) Adicione en incrementos de 0.05 %. d) Adicione en incrementos de 0.05 %. e) Adicione en incrementos de 0.05 % del purificador ARP adecuado. a) Adicione nodos o incrementar la sosa custica b) Incremente el contenido de sosa custica c) Suspenda la adicin de aditivos y de electrlisis

b) Alta temperatura, arriba de los 32C. c) Baja concentracin de Isobrite 424. d) ARP 36 bajo (agua dura).

e) Impurezas metlicas.

14) Depsitos rayados o picados en la zona de media a alta densidad de corriente.

a) Baja concentracin metlica.

b) Baja concentracin de sosa custica. c) Alta concentracin de 424/424C.

119

Tabla 49 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.) Defecto Posible causa Mtodo de correccin 15) Depsitos a) Partculas o carbonatos a) Filtre la solucin. granosos en la altos. b) Suspenda adiciones zona de media a b) Alta concentracin de sosa hasta que est alta densidad de custica. dentro del rango. corriente. 16) Baja eficiencia catdica. a) Bajo el zinc metlico. a) Adicione nodos o incrementar la sosa custica. b) Incremente el contenido de sosa custica. c) Suspenda la adicin de aditivos y aplique electrlisis. a) Mejore ciclo de limpieza b) Prevea 89.9 gr/lt de sosa custica como predip. c) Decantar y filtrar. d) Reducir por tratamiento. a) Proveer ventilacin y usar ARP 40 para una capa superficial de espuma. b) Suspenda adiciones. Localizar impureza. c) Suspenda adiciones. a) Disminuya temperatura con enfriadores. b) Repare las fugas. c) Ajuste manguera.

b) Bajo el contenido de sosa custica. c) Alta concentracin de 424/424C.

17) Depsitos rayados, nebulosos.

a) Deficiente limpieza. b) Agua dura de arrastres.

c) Fango en el fondo del tanque. d) Carbonatos altos. 18) Empaamie nto por sosa custica. a) Deficiente ventilacin.

b) Isobrite 424 elevado.

c) Sosa custica elevada > 150 gr/lt. 19) Carbonatos altos. a) Elevada temperatura de operacin. b) Fuga de aire en la bomba de filtrado. c) Manguera del filtro por encima de la solucin.

120

Tabla 50 Impurezas metlicas. Impureza Fuente Limite Cadmio Impureza 1 ppm andica

Efecto Depsitos ennegrecidos y opacos en BDC

Tratamiento Polvo de zinc 13 gr/lt Electrlisis en BDC (por debajo de 1.0 amp/dm2) Polvo de zinc 1-3 gr/lt Electrlisis en BDC (por debajo de 1.0 amp/dm2)

Cobre

Barras andicas y catdicas colgando de un hilo con rea cobriza. Cromatos arrastrados

20 ppm

Rayas blancas y oscura despus del abrillantado

Cromo Cr+6

2 ppm

Plomo

Estao

Substratos andicos de plomo Componentes soldados Componentes soldados

1 ppm

Ampollamiento en ADC Depsitos lechosos no uniformes Recubrimiento gris opaco en ADC

Hidrosulfito de sodio 0.75-2.25 gr/lt

Polvo de zinc 1-3 gr/lt Electrlisis en BDC (0.1- 0.5 amp/dm2)

10 ppm

Opacidad en ADC

0.25 % en volumen de perxido de hidrogeno al 30 % luego electrlisis a BDC

4.4.2 Defectos y causas para el bao de zinc alcalino con cianuros. 1. Opacidad global del depsito. a. b. c. d. e. Abrillantador bajo. Limpieza pobre. Temperatura alta. Contaminacin del bao. Enjuague insuficiente.

2. Quemado en la zona de alta densidad de corriente. a. Concentracin de sosa custica baja. b. Concentracin de cianuro baja. c. Corriente alta. 121

d. e. f. g. h.

Temperatura baja. Abrillantador bajo. Contaminacin del bao. Arco elctrico en los Barriles. Corriente muy alta en el desengrase electroltico.

3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente. a. b. c. d. e. f. Purificador bajo. Temperatura alta o Baja. Abrillantador bajo. Concentracin de sosa custica baja. Contaminacin metlica u orgnica. Problemas elctricos.

4. Deposito moteado o manchado. a. Contaminacin del bao. b. Limpieza pobre. 5. Aspereza en el depsito. a. b. c. d. e. f. g. Limpieza pobre. Corriente alta. Filtracin pobre. Partculas magnetizadas. Lodo del nodo. Perdida de corriente. Arrastre de cido hacia el bao en las piezas.

6. Depsitos quebradizos. a. Temperatura alta o baja. b. Abrillantador alto. c. Cianuro bajo en proporcin con el Zinc. 7. Piquete en el depsito. a. Abrillantador alto. b. Contaminacin orgnica. c. Filtracin pobre. 8. Ampollas o adherencia pobre del depsito. a. Limpieza pobre. b. Abrillantador alto. c. Contaminacin con cromo o plomo. 122

d. Activado alto o bajo. e. Caractersticas metalrgicas. f. Contaminacin con nitrato. 9. Pobre poder de penetracin : a. b. c. d. e. f. g. Limpieza pobre. Concentracin metlica de zinc alta. Abrillantador bajo. Corriente baja. Concentracin de cianuro baja. Caractersticas metalrgicas. Arrastre de cido hacia el bao en las piezas.

10. No presenta depsito de zinc. a. b. c. d. e. f. Temperatura baja. Problemas elctricos. Contaminacin con cromo o plomo. Cianuro alto en proporcin con el zinc. Activado alto. Caractersticas metalrgicas.

11. Pobre eficiencia de la solucin de zinc. a. b. c. d. e. f. Temperatura baja. Concentracin de Metal de zinc baja. Concentracin de sosa custica baja. Concentracin de cianuro alta. Problemas elctricos. rea andica baja.

12. Manchas posteriores al zincado: a. b. c. d. Enjuague insuficiente. Contaminacin metlica. Dip para abrillantado Contaminado. Enjuague contaminado.

13. Manchas del depsito posterior al almacenamiento. a. b. c. d. Enjuague insuficiente. Contaminacin metlica. Pasivacin impropia. Ambiente corrosivo. 123

e. Secado pobre. f. Manejo pobre. 14. Nivel de zinc metlico bajo. a. b. c. d. e. Concentracin de sosa custica baja. Concentracin de cianuro baja. rea andica baja. nodos polarizados. nodos Filmados por el Purificador del Exceso.

15. Incremento de los niveles de zinc en la solucin: a. b. c. d. Concentracin de sosa custica alta. Concentracin de cianuro alta. Demasiada rea del nodo. Eficiencia catdica baja.

16. Consumo alto de aditivo. a. Temperatura alta

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CAPITULO 5 CONTROL DE LOS ELECTROLITOS 5.1 ANALISIS QUIMICO VOLUMETRICO. 5.1.1 Titracin Cuando una solucin estndar es aadida a una solucin muestra que contiene los componentes cuya concentracin est siendo determinada cuantitativamente, este mtodo es referido como mtodo volumtrico de anlisis denominado titracion, valoracin o titulacin. El componente que va a ser determinado debe reaccionar completamente con la solucin estndar en proporciones estequiometrias. A partir del volumen del estndar requerido, se calcula la concentracin de los componentes. La sencillez, rapidez y el costo relativamente bajo de los mtodos volumtricos hacen de ellos los mtodos ms utilizados para el anlisis de las soluciones electrolticas empleadas para la electrodeposicin metlica. Los mtodos volumtricos involucran reacciones de diferentes tipos tales como: Reacciones de oxido-reduccin. Reacciones cido-base. Reacciones de formacin de complejos. Reacciones de precipitacin. Los reactivos auxiliares para llevar a cabo un anlisis volumtrico son los indicadores, que usualmente manifiestan el punto final del anlisis. Este punto final puede ser indicado por un cambio de color, la formacin de una solucin turbia o la solubilizacion de una solucin turbia. Algunos mtodos volumtricos requieren una pequea preparacin de la muestra, cuando por el contrario, otras pueden necesitar una preparacin ms extensa. La exactitud de los anlisis volumtricos disminuye para los componentes encontrados en concentraciones bajas, ya que los puntos finales de titracin no son fcilmente observados como con los componentes encontrados en concentraciones altas. Los mtodos volumtricos estn limitados ya que deben de satisfacerse varias condiciones, entre ellas que los indicadores deben estar disponibles para indicar el punto final de la titracion y que la reaccin de la solucin titrante no debe ser afectada por interferencias de otras sustancias encontradas en la solucin. 5.1.2 Muestreo. Los anlisis son exactos nicamente cuando la muestra es verdaderamente representativa de la solucin que va a ser analizada. Cada tanque debe tener una marca de referencia que indica el nivel correcto de la solucin, y el bao siempre debe estar a ese nivel cuando la muestra es tomada. Se debe de agitar la solucin antes del muestreo. Si existen lodos en el tanque, la solucin debe ser agitada al final del da y permitir el reposo del bao durante toda la noche, tomando la muestra en la maana. 125

La solucin debe ser muestreada por medio de un largo tubo de cristal. El tubo es inmerso en la solucin, el dedo pulgar se pone encima del extremo abierto superior, y el tubo lleno de solucin se retira y se transfiere a un recipiente limpio y seco. La solucin debe ser muestreada en un mnimo de 10 ubicaciones diferentes en el tanque para asegurar una muestra representativa. Una muestra de 500 ml. es suficiente para el anlisis, prueba en celda Hull y el ajuste correspondiente en la misma. Si existe algn remanente de la solucin muestra, esta puede ser regresada al tanque. 5.1.3 Soluciones estndar, reactivos e indicadores para mtodos volumtricos. Las soluciones estndar, reactivos e indicadores pueden comprarse ya listos para usar y se encuentran disponibles en laboratorios distribuidores. Si el laboratorio de anlisis cuenta con la experiencia y el alto grado de exactitud que se requiere para la preparacin de estas soluciones, se puede llevar a cabo, sino, en caso contrario, se recomienda que estas se compren ya preparadas. Una solucin estndar es una solucin con una concentracin exactamente conocida de una substancia usada en un anlisis volumtrico. La estandarizacin de soluciones estndar requiere de mayor exactitud que un anlisis volumtrico de rutina. Un error en la estandarizacin de una solucin estndar causa errores en todos los anlisis que sean hechos con esta solucin; es por ello que deben ser utilizados reactivos qumicos grado estndar primario para llevar a cabo la estandarizacin. La concentracin de las soluciones estndar es expresada en trminos de Normalidad Molaridad. 5.1.4 Anlisis de cobre alcalino strike. Determinacin de cianuro de cobre: a. Pipetear 1 ml. De muestra en un matraz Erlenmeyer de 250 ml. b. Adicionar 2.0 gr. de persulfato de amonio Q.P. c. Calentar a sequedad bajo campana de extraccin. d. Permitir que la solucin se enfre. e. Adicionar 100 ml. de agua destilada, 6 ml. de hidrxido de amonio Q.P. Y 4 gotas de indicador P.A.N. Preparado (0.1 gr. de indicador P.A.N. en 100 ml. de alcohol etlico Q.P.). f. Titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta el vire a verde claro. Clculos: ml. gastados de E.D.T.A. X 5.0 = gr/lt cianuro de cobre Determinacin de cianuro de sodio o potasio libre: a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml. de agua destilada. c. Adicionar 7 ml de hidrxido de amonio Q.P. d. Adicionar 1 ml. de solucin de ioduro de potasio al 10 %. e. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera turbidez. 126

Clculos: ml. gastados de nitrato de plata x 1.1346 = gr/lt cianuro de sodio libre ml. gastados de nitrato de plata x 1.5074 = gr/lt cianuro de potasio libre Determinacin de hidrxido de sodio o hidrxido de potasio: a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 250 ml. b. Adicionar 10 gotas de indicador sulfo-orange lamotte. c. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color amarillo indica que la solucin no tiene sosa. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color naranja titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta vire a color amarillo. Clculos: ml. gastados de cido sulfrico x 4.347 = gr/lt hidrxido de sodio ml. gastados de cido sulfrico x 6.0967 = gr/lt hidrxido de potasio 5.1.5 Anlisis de cobre cido. Determinacin de cido sulfrico: a. Pipetear una muestra de 2 ml. b. Transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. c. Adicionar 50 ml de agua destilada y 3 a 5 gotas de indicador naranja de metilo. d. Titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta el vire ligeramente amarillo verdoso. Clculos: mL. gastados de NaOH x 6.8217 = gr/lt. de H2SO4 Determinacin del sulfato de cobre: a. Tomar la densidad de la solucin con un aermetro con lecturas en grados Baum. b. Leer la densidad y registrar el dato (sta lectura representa la densidad del sulfato de cobre ms el cido sulfrico en gr/lt). c. Ver la tabla de Be vs. Concentracin de la solucin. d. Realizar el clculo correspondiente. Clculos: Gr/lt de sulfato de cobre = [gr/lt de CuSO4 + H2SO4 (ver tabla)] - [gr/lt H2SO4] Tabla 51 Be vs. concentracin de la solucin. B CuSO4 + H2SO4 gr/lt 1.5 21.00 2.0 26.25 2.5 32.25

B 14.5 15.0 15.5

CuSO4 + H2SO4 gr/lt 185.25 192.75 201.00

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Tabla 51 (Continuacin) Be vs. concentracin de la solucin. 3.0 38.25 16.0 3.5 44.25 16.5 4.0 50.25 17.0 4.5 55.50 17.5 5.0 61.50 18.0 5.5 67.50 18.5 6.0 73.50 19.0 6.5 79.50 19.5 7.0 86.25 20.0 7.5 92.25 20.5 8.0 98.25 21.0 8.5 104.25 21.5 9.0 111.00 22.0 9.5 117.75 22.5 10.0 124.50 23.0 10.5 131.25 23.5 11.0 137.25 24.0 11.5 144.00 24.5 12.0 150.00 25.0 12.5 157.50 25.5 13.0 164.25 26.0 13.5 171.75 26.5 14.0 178.50 27.0

208.50 216.00 223.50 231.00 238.50 246.00 253.50 261.75 269.25 277.50 285.75 294.00 303.00 312.00 321.00 329.25 337.50 345.75 354.75 363.75 372.75 382.50 392.25

5.1.6 Anlisis de nquel. Determinacin de nquel metlico: a. Tomar 1 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml de agua destilada, 10 ml de hidrxido de amonio y un poco de indicador murxida (hasta que la solucin quede de un color sepia). c. Titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta obtener un vire a color morado. Clculos: ml de E.D.T.A. X 3.3758 = gr/lt. de nquel metlico total. Determinacin de cloruro de nquel: a. Tomar 2 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 75 ml de agua destilada e indicador para cloruros. c. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta obtener un vire a color rojo obscuro. 128

Clculos: ml. de nitrato de plata 0.153 n x 9.0920 = gr/lt cloruro de nquel. gr/lt de cloruro de nquel x 0.247 = gr/lt de nquel que hay en el cloruro de nquel. Por lo tanto: gr/lt de nquel metlico total menos gr/lt de nquel en el cloruro de Nquel = gr/lt de nquel en el sulfato de nquel. Entonces: gr/lt de nquel en el sulfato de nquel x 4.4771 = gr/lt de sulfato de nquel. Determinacin de cido brico: a. Tomar 5 ml de muestra en un matraz erlenmeyer de 250 ml. b. Adicionar indicador rojo de metilo aprox. 10 gotas c. Adicionar solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta que la solucin adquiera un color verde ( no se toma en cuenta este volumen ) d. Adicionar gota a gota solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener un vire a color rojo (tampoco se toma en cuenta este volumen). e. Adicionar aprox. 5 grs. de manitol y titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta obtener un vire a color verde. Clculos: ml. de hidrxido de sodio x 3.6082 = gr/lt de cido brico. 5.1.7 Anlisis de un bao de zinc cianurado. Determinacin de zinc metlico: a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml. de agua destilada. c. Agregar 20 ml de solucin buffer para ajustar pH a 9.0. d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico gr/lt. Zinc metlico x 1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc Determinacin de hidrxido de sodio: a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %. c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas). d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a amarillo.

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Clculos: ml. de cido sulfrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. de NaOH

Determinacin de cianuro de sodio: a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml de agua destilada. c. Adicionar 7 ml de hidrxido de amonio Q.P. d. Adicionar 1 ml de solucin de ioduro de potasio al 10%. e. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera opalescencia y turbidez. Clculos: ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio 5.1.8 Anlisis de un bao de zinc alcalino sin cianuro. Determinacin de zinc metlico: a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml. de agua destilada. c. Agregar 20 ml de solucin buffer. d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2 g.) y 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico Determinacin de hidrxido de potasio o sodio: a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %. c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas). d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a amarillo. Clculos: ml. de cido sulfrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. de NaOH ml. de cido sulfrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. de KOH 5.1.9 Anlisis de un bao de zinc cido Determinacin de cloruro de zinc: a. Tomar con una pipeta volumtrica 2 ml de muestra del bao en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solucin buffer para ajustar el pH a 9.0. c. Agregar una pequea cantidad de indicador preparado ericromo negro T. 130

d. Adicionar 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Titular inmediatamente con solucin valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms pronto posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de solucin E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metlico gr/lt de zinc metlico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc Determinacin de cloruro de potasio: a. Tomar con una pipeta volumtrica 1 ml de muestra del bao en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 75 ml de agua destilada. c. Adicionar una pequea cantidad de indicador preparado para cloruros. d. Titular con una solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a color amarillo obscuro. Clculos: ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio Determinacin de cido brico: a. Tomar con una pipeta volumtrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml, b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo. c. Adicionar solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta que la solucin adquiera un color amarilla (no se toma en cuenta este volumen). d. Adicionar gota a gota solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N. Hasta vire a color rojo (no se toma en cuenta este volumen). e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol. f. Titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta vire a color amarillo Clculos: ml. gastados de hidrxido de sodio x 2.67 = gr/lt cido brico. 5.2 CELDA DE HULL. La celda de Hull es una unidad en miniatura para la electrodeposicin y est diseada para producir un depsito en el ctodo que registre las caractersticas del electrolito en todas las zonas de densidad de corriente. Una de las caractersticas ms notables es que realizando un solo ensayo a intensidad de corriente constante, se logre que a lo largo del ctodo exista una variacin progresiva de la densidad de corriente.

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As pues, mediante la celda Hull, pueden reproducirse sobre una pequea placa metlica, la influencia que en la deposicin electroltica ejercern distintas condiciones de trabajo perfectamente delimitadas como son, por ejemplo, la densidad de corriente y la temperatura. Adems se determinan los lmites de la densidad de corriente de trabajo, factor importante en la obtencin de depsitos brillantes, y tambin el efecto de los principales componentes del bao, sus concentraciones, los abrillantadores, las impurezas, etc. El conocimiento prctico de su manejo reduce al mnimo el nmero de horas necesarias para llegar a resultados concluyentes. 5.2.1 Caractersticas de la celda de Hull. La celda de Hull consiste en un recipiente de base trapezoidal con capacidad conocida, en la que el ctodo se coloca sobre el lado inclinado y, por lo tanto, con un ngulo fijo y conocido respecto al nodo que se sita sobre el lado opuesto. La forma trapezoidal de la celda y la situacin de los electrodos en la posicin inclinada, determinan la distribucin de corriente en el ctodo. En la prctica se utilizan generalmente dos tipos de celda, con capacidades de 1.0 litros y 267 ml. siendo la ms popular esta ltima. Los nodos de composicin adecuada de acuerdo al electrolito a utilizar, se colocan sobre la cara perpendicular no paralela de la celda, y los ctodos sobre la inclinada. Para los ctodos, se emplean placas lisas y pulidas de fierro y de latn. La corriente continua a emplear en las pruebas se obtiene de un rectificador especial, dotado de filtro y con una tensin de salida de 12 a 18 volts y una corriente de 6 a 12 amperes. Los proveedores especializados en el rea de la galvanotecnia preparan equipos y celdas de Hull, en los que se incluyen, adems del rectificador, calentadores de inmersin, termmetros, nodos y ctodos de diversos materiales y todos los accesorios necesarios para el empleo correcto de la celda en sus respectivos ensayos.

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CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1 PROPUESTAS Se propone la utilizacin de este documento como herramienta de trabajo dentro del Laboratorio de Servicio a clientes de Galvanolyte, s.a., para brindar asesora referente a los elementos constitutivos, preparacin, uso y control de soluciones electrolticas ms comunes en el mercado de los electrorecubrimientos. Del mismo modo, se propone establecer las bases para la generacin de documentos anlogos pero especficos para cada uno de los procesos electrolticos que comercializa Galvanolyte, s.a., tales como: bao de oro, bao de plata, bao de estao, bao de cadmio, bao de latn y otras aleaciones, etc. 6.2 CONCLUSIONES. Durante los aos de servicio en la empresa Galvanolyte, s.a. de c.v. pude darme cuenta que la galvanotecnia es una rama de la electroqumica de la cual se derivan un sinfn de procesos electrolticos que requieren de especial cuidado y control ya que cada uno de ellos posee caractersticas particulares que definen sus parmetros de operacin. Debido a sta particularidad de los electrolitos, algunas de las tareas llevadas a cabo dentro de la empresa es la preparacin de soluciones electrolticas a diversas concentraciones y los corrimientos de pruebas a nivel piloto con volmenes de solucin pequeas lo que permita caracterizar al electrolito ya sea en parmetros de operacin o referentes a los elementos constitutivos del sistema. Todo lo anterior implicaba tener el conocimiento previo para llevar a cabo los trabajos encomendados El desarrollo de este documento se origino debido a la poca informacin que existe en espaol para el rea de la galvanotecnia lo que me obligo a la recopilacin de informacin de diversas fuentes, a la traduccin de algunos artculos aqu incluidos y a la adquisicin de conocimientos desconocidos hasta entonces. El documento formado fue presentado ante el jefe del Laboratorio de Galvanolyte, s.a. para su verificacin. Una vez aprobado el documento se instaur como herramienta de trabajo para servicio al cliente y se determin la generacin de documentos anlogos especficos para cada solucin electroltica operadas por la empresa.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS CANNING, Handbook on Electroplating, 23 Edicin (reimpresin 1989), W. Canning & Co., L.T.D. Birmingham 1979. PRODUCTS FINISHING, Directory and Technology Guide,1994. METAL FINISHING , Guidebook and Directory, 96 Edicin 1998. GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA W illiam Blum, George B. Hogaboom, Editorial C.E.C.S.A., 1979, Mxico, D.F. FUNDAMENTOS DE ELECTROQUIMICA, Lamberto A. Rubio, Editorial Tecnos, S.A., Madrid 1951. INGENIERIA ELECTROQUMICA, G. L. Mantell, Editorial Revert, S. A., Madrid 1951. TEORA Y PRCTICA DE ELECTROANALISIS, V. Almargo, Editorial Alhambra, S.A., Madrid 1969. ELECTROPLATING ENGINEERING HANDBOOK, A. K. Graham, 2 Edicin , Reinhold Publish. Corp., New York 1971. INCO, GUIA PARA EL NIQUELADO, Inco Limited, 1989. TECHNICAL DATA SHEET MacDermid Incorporated. HOJAS DE DATOS TECNICOS Galvanolyte, S. A. de C.V.

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