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Tema 2:
ENSAYO DE MATERIALES
2.1 Introducción
Para poder predecir la calidad de los materiales y sus posibles aplicaciones, es necesario
conocer sus principales propiedades, las cuales se determinan mediante ensayos que se
encuentran normalizados. Entre las diversas propiedades que pueden ser de interés
industrial, las mecánicas son, en general, las que se determinan con mayor facilidad y
también las más importantes para poder decidir, con cierto criterio, el empleo adecuado de
los materiales en la construcción de máquinas, motores, edificios, puentes, vías férreas,
etcétera. Por el contrario, es menos frecuente y más complicado el estudio de las
propiedades eléctricas o químicas de los materiales.
Como se mencionó anteriormente, existen propiedades, como las mecánicas, que son
sensibles a la microestructura; de igual forma, existen otras que son insensibles a la
microestructura, entre ellas encontramos las propiedades físicas y químicas, tal como
podemos apreciar en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Propiedades de los materiales más importantes para el diseño de estructuras
Insensibles a la microestructura Sensibles a la microestructura
I. Clasificación
Ensayo de constitución
• Análisis químico
Determinan qué elementos constituyen un material así como su
cantidad, normalmente expresada en porcentaje en peso.
• Difracción de rayos X
Se emplea para determinar las características del arreglo atómico que
presentan los materiales.
• Análisis micrográfico
Se realiza a simple vista o empleando pequeños aumentos menores a
100 (< 100 X).
• Análisis microestructural
Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a
100 (> 100 X). La microestructura revelará, entre otras cosas y de forma
muy aproximada, el tratamiento mecánico o térmico que presenta un
metal, incluso podrá predecirse el comportamiento esperado.
Ensayos mecánicos
• Estáticos
Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente
largo (segundos, minutos, horas, etcétera), su valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.
Ensayo de tracción
Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecánica
(resistencia a la tracción) y la ductilidad de los materiales. Este
ensayo consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones
determinadas por normas, a cargas de tracción en la dirección de
su eje (axial). Durante todo el ensayo se grafica simultáneamente
la carga (en kg-f o N) en el eje Y, la que aumenta progresivamente
con el respectivo alargamiento que sufre la probeta (en mm) en el
eje X.
Ensayo de dureza
La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser
penetrados por otro más duro, en los metales es una medida de
su resistencia a ser deformados permanentemente
(plásticamente). Después de realizado el ensayo, en la mayoría de
los casos, la muestra queda ligeramente dañada, por ello en
algunas ocasiones puede considerarse como un “ensayo no
destructivo”.
Creep
Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material
cuando va estar sometido a cargas de tracción a altas
temperaturas durante un periodo de tiempo relativamente largo.
Flexión
Se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o
cilíndrica) que se encuentra apoyada en ambos extremos, por el
lado opuesto se le aplica una carga que aumenta. Por lo general,
la fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a
deformarse plásticamente. De esta manera, se puede obtener, por
ejemplo, el módulo de rigidez “E” de un hierro fundido, como se
aprecia en la Figura 2.1.
F L3
f =
48 E I
Donde:
f = flecha (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etc.
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo
• Estáticos
Impacto
Estudio del comportamiento mecánico de los materiales sometidos
a cargas de impacto. Muchos de los ensayos que se realizan
sobre los materiales proporcionan propiedades mecánicas cuando
están sometidas a cargas estáticas. En realidad, las piezas que
forman parte de máquinas están muchas veces sometidas a
cargas dinámicas que chocan con ellas, las desgastan, etcétera.
♦ Fatiga
A veces es necesario complementar los ensayos de tracción
con los ensayos de fatiga, que ocurre cuando las piezas
trabajan bajo la acción de cargas intermitentes (que fluctúan
con el tiempo). Las cargas aplicadas durante el ensayo
pueden ser de tracción-compresión repetidamente hasta
llegar a la rotura de la probeta.
• Métodos superficiales
Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos
subsuperficiales (hasta 3 mm por debajo de la superficie).
Inspección visual
Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se
emplea lámparas de luz, lentes de aumentos, cámara de fotos,
cámara de video, etcétera. Algunas veces un componente puede
ser rechazado durante la inspección visual.
Líquidos penetrantes
Es un ensayo de rápidos resultados que se realiza sobre piezas.
Un inconveniente que presenta es ensuciar las superficies de las
piezas ensayadas. La aplicación de este tipo de ensayo se realiza
en aceros y en materiales no magnéticos como aluminio,
a) El LP penetra b) Se retira el LP
Partículas magnéticas
Este es un método para detectar la presencia de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Primero, después de realizada la limpieza, se debe magnetizar la
pieza, luego se aplican las partículas magnéticas (de color rojo o
partículas fluorescentes de color verde). Las partículas se agrupan
en los bordes de las discontinuidades dibujando su forma. Es
necesario emplear métodos de magnetización apropiados, para
asegurar que el campo magnético formado esté perpendicular a la
discontinuidad y lograr así una indicación clara.
Indicación
• Métodos de volumen
Radiografía indusrial
Dentro de los métodos de ensayo se encuentran los rayos X y
gamma. Ambos son rayos electromagnéticos de longitud de onda
corta, capaces de atravesar espesores de metal relativamente
grandes, detectan discontinuidades y proporcionan la forma.
Asimismo permiten tener un registro permanente, placa
radiográfica, como muestra la Figura 2.4. Hay que tener en cuenta
que para realizar este ensayo se debe tener acceso por ambos
lados de la muestra.
Discontinuidad
Es la interrupción en el material como falta de
homogeneidad mecánica (como zonas más blandas del
material), también puede ser una discontinuidad
metalúrgica, como la segregación transcristalina o
transgranular (variación en la composición química en el
grano del centro hacia afuera). Otro tipo de
discontinuidades son los poros y fisuras. Una
discontinuidad no tiene que ser necesariamente un
defecto que sea motivo de rechazo o reparación.
Defecto
Discontinuidad o discontinuidades que por sí solo, o por
efecto acumulativo, pueden hacer que una pieza o
producto no alcance las especificaciones o valores
mínimos de aceptación determinados por un código,
norma, etcétera.
Ultrasonido
Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo
de END para la detección y localización de discontinuidades
superficiales y de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del
campo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por
segundo, de aquí el término de “ultrasonido”.
e
a
Pantalla
(2)
(1)
Palpador
Equipo de
ultrasonido
a
MATERIAL
DE
e
ENSAYO (1)
(2)
Corrientes inducidas
Se basa en los principios de la inducción electromagnética y se
emplea para determinar tamaño de grano, dureza, inclusiones,
medición de espesores de láminas metálicas muy finas o de
recubrimientos, etcétera. El material de ensayo debe ser
conductor de la electricidad.
Ensayos tecnológicos
a. Selección de material
Determinando las propiedades y características de los
materiales para su posterior aplicación en un componente,
máquina, etcétera.
b. Control de calidad
Se realiza antes, durante y después del proceso de
fabricación. Por ejemplo, para una línea de tubería de acero
que soportará alta presión, lo primero que se debe hacer es
verificar que el material cumpla ciertas características de
resistencia mecánica (antes del proceso). Las uniones entre
las tuberías son normalmente realizadas mediante soldadura,
por ello, luego de ser soldadas se debe verificar la calidad de
las uniones, generalmente mediante radiografía y ensayos
mecánicos (durante el proceso). Por último, a veces es
necesario realizar ensayos periódicos para detectar fisuras,
por ejemplo, cuando la línea está en operación (después del
proceso).
e. Investigación
En la fabricación o diseño de nuevos materiales habrá que
realizar ensayos para determinar sus propiedades y
características.
I. Definición
L0 =
Esfuerzo (σ)
fuerza (N) F
σ= 2
= (MPa) <1>
área inicial (mm ) A 0
Deformación (ε)
alargamien to (mm) δ ∆L Lx − L 0
ε= = = = <2>
longitud inicial (mm) L 0 L0 L0
Si el diámetro inicial (D0) antes del ensayo de la probeta fue de 12,8 mm, y la
carga máxima que soportó la probeta (Figura 2.6) antes de romperse fue de
63,0 kN (Fmáx), entonces su resistencia máxima o resistencia a la tracción
(σmáx) se calcula de acuerdo con la ecuación < 1 >:
Fmáx 63000 N
σmáx = = = 488 MPa y esto se muestra en la Figura 2.7.
A0 129 mm 2
F (kN) σ (MPa)
σmáx
63
∆L LFINAL − L 0 54 − 50 4 mm
ecuación < 2 > se tiene: ε = = = = = 0,08 ;
L0 L0 50 50 mm
lo cual se aprecia en la Figura 2.7.
A D0
R
G = L0
a) Sección longitudinal b) Sección transversal
Deformación elástica
Deformación completamente recuperable al eliminar el
esfuerzo que la produjo. La probeta vuelve a su tamaño
inicial.
Deformación plástica
Deformación que no se recupera al eliminar el esfuerzo
que la produjo. La probeta quedará alargada,
aumentando su longitud.
σ0,2
a. Alargamiento de rotura (% ε)
b. Estricción de rotura (% φ)
A 0 − AF
%φ= * 100
A0
Lo =
110
100
90
(kg/mm2) 2)
Esfuerzo(Kg/mm
80
70
60
Esfuerzo
50
40
30 AISI 1045
AISI 4340
20
AA7075-T6
10 Bronce: 91,2Cu-7Al
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Deformación ( % )
VI. Tenacidad
Dúctil
90°
F F
Rotura frágil
Rotura dúctil
Figura 2.20. Esquemas de rotura
PROBLEMAS RESUELTOS
PROBLEMAS PROPUESTOS
I. Definición
1 Talco Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso SO4Ca2H2O
3 Calcita CO3Ca
4 Fluorita CaF2
5 Apatito Ca5(PO4)3F
6 Ortosa KAlSi3O8
7 Cuarzo SiO2
8 Topacio Al2SiO4F2
9 Corindón Al2O3
10 Diamante C
Mide la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otro
cuerpo más duro. Normalmente se imprime sobre el material un indentador
(billa de acero endurecido, cono de diamante, etcétera) con una fuerza
conocida por un tiempo determinado. Este tipo de ensayo es el que se
emplea principalmente para determinar la dureza en los aceros, aleaciones de
cobre (latones y bronces), aleaciones de aluminio, etcétera.
F (kg ) F F
HB = = =
S (mm 2 ) π Dh π
D (D − D 2 − d 2 )
2
Donde:
F: carga aplicada en kg
D: diámetro del indentador (billa de acero “S” o de tungsteno “W”) en
mm
d: diámetro promedio de la huella dejada por el indentador; d1, un
diámetro, se gira 90º y se mide otro diámetro, d2, entonces para
d1 + d 2
determinar el diámetro de la huella tenemos: d =
2
Para que el ensayo de dureza Brinell tenga validez, la relación que debe
existir entre el diámetro del indentador (D) y el de la huella (d) deberá
ser:
recocido total
Acero σmáx
HB %ε
AISI (kg/mm2)
1020 40 111 37
1040 53 149 30
1060 64 179 23
Existen varias escalas que dependen del material ensayado, siendo las
más empleadas a nivel industrial las escalas B y C (ver Tabla 2.7):
F (kg) d +d
HV = 1,8544 2 2
, donde d = 1 2
d (mm ) 2
• Ensayo de microdureza
Microdureza se refiere a determinar la dureza de zonas muy pequeñas
como la de los microconstituyentes de un acero (ferrita o cementita), por
ello la huella dejada por el indentador debe ser muy pequeña y debe ser
medida con un microscopio. Las cargas varían generalmente entre 1 g
y 1000 g.
• Microdureza Knoop
También se puede determinar la microdureza de un metal empleando el
ensayo de microdureza Knoop, que utiliza un indentador de diamante de
forma piramidal que presenta dos diagonales, una larga y otra corta, a
una razón aproximada de 7:1 (ver Figura 2.25). La longitud de la
diagonal más larga de la huella “d” se mide ópticamente, siendo el
número de dureza Knoop (HK) determinado mediante la siguiente
fórmula:
F (kg)
HK = 14,229
d (mm 2 )
2
PROBLEMAS RESUELTOS
PROBLEMAS PROPUESTOS
I. Introducción
Figura 2.27. Esquema que muestra las formas de realizar los ensayos de
impacto
(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.
ZONA
FRÁGIL
(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.
(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 2005.
PROBLEMAS RESUELTOS
f
L
F L3
f=
48 E I
Donde:
f = flecha en el centro (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etcétera
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo
F F
a f a
f =
Fa
24 E I
(3 L2 − 4 a )
Figura 2.37. Ensayo de flexión en cuatro puntos
I. Introducción
Si se tiene una probeta de ensayo de acero con una superficie bien pulida, y
se le somete a esfuerzos de fatiga donde solo varía la amplitud y se
mantienen constantes las demás variables de carga, se apreciará que la
cantidad de ciclos de fatiga a la que falla la probeta, Nf, se correlaciona en
forma única con la amplitud del esfuerzo, Sa. Si se repite el mismo conjunto
de experimentos, pero con distinto esfuerzo promedio o relación de esfuerzos,
cambia la relación entre Nf y Sa, como muestra la Figura 2.39. Las curvas que
se muestran en esta Figura se llaman curvas S-N, que son esfuerzos en
función de la cantidad de ciclos.
Figura 2.39. Curva S-N (ciclos de fatiga para que se produzca la falla)
Algunos metales como aluminio, cobre y otros metales con estructura FCC no
muestran un límite de fatiga bien definido. La curva S-N continúa pendiente
abajo, como se aprecia en la Figura 2.40. Para esos materiales se define un
límite de fatiga funcional, como la amplitud de esfuerzos correspondientes a
107 ciclos hasta que se produzca la falla. La frecuencia de carga es
importante para determinar el comportamiento de fatiga solo cuando son
importantes los efectos que dependen del tiempo.
Si bien las pruebas para obtener datos del límite de fatiga son poco costosas,
no siempre es fácil controlar el esfuerzo promedio y otros parámetros de
ensayo. Además el volumen del material en esfuerzo máximo es pequeño y
puede no ser representativo de la microestructura que se ensaya. En este
contexto, desde finales de la década de 1960, ha progresado la tecnología de
ensayos de fatiga. Los avances han permitido tener una caracterización más
exacta del comportamiento a la fatiga de los materiales. Asimismo, se pueden
realizar ensayos bajo condiciones de servicio más reales, como, a
temperaturas elevadas o bajo ambientes corrosivos.
I. Introducción