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Tema 2:
ENSAYO DE MATERIALES
2.1 Introducción
Para poder predecir la calidad de los materiales y sus posibles aplicaciones, es necesario conocer sus
principales propiedades, las cuales se determinan mediante ensayos que se encuentran normalizados.
Entre las diversas propiedades que pueden ser de interés industrial, las mecánicas son, en general, las
que se determinan con mayor facilidad y también las más importantes para poder decidir, con cierto
criterio, el empleo adecuado de los materiales en la construcción de máquinas, motores, edificios,
puentes, vías férreas, etcétera. Por el contrario, es menos frecuente y más complicado el estudio de las
propiedades eléctricas o químicas de los materiales.
Como se mencionó anteriormente, existen propiedades, como las mecánicas, que son sensibles a la
microestructura; de igual forma, existen otras que son insensibles a la microestructura, entre ellas
encontramos las propiedades físicas y químicas, tal como podemos apreciar en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Propiedades de los materiales más importantes para el diseño de estructuras
Insensibles a la microestructura Sensibles a la microestructura
Los ensayos de materiales se comenzaron a ejecutar relativamente hace poco tiempo, siendo
construida en 1750 la primera máquina para realizar ensayos de tracción. En la actualidad todas las
fábricas metalúrgicas, sean de maquinaria, aviación u otras, poseen laboratorios de ensayos propios.
Los ensayos pueden destruir o no al material examinado, por ese motivo se le puede
clasificar en dos: destructivos y no destructivos. Por otro lado, los ensayos también pueden
clasificarse como físicos, químicos o mecánicos. Los ensayos físicos incluyen la medición de
cantidades como peso específico, propiedades eléctricas, magnéticas, térmicas y ópticas. En
el campo de la ingeniería son importantes los ensayos mecánicos y los ensayos de inspección
(por lo general ensayos no destructivos), que detectan discontinuidades superficiales o
interiores. Dentro de los ensayos químicos, el más importante para la ingeniería es el
relacionado con los fenómenos de corrosión.
I. Clasificación
A los ensayos de materiales se les suele clasificar en cuatro grandes grupos: ensayos
de constitución, ensayos mecánicos, ensayos no destructivos y ensayos tecnológicos.
En cada uno de los grupos podemos encontrar los ensayos de materiales.
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Ensayo de constitución
Análisis químico
Determinan qué elementos constituyen un material así como su cantidad,
normalmente expresada en porcentaje en peso.
Difracción de rayos X
Se emplea para determinar las características del arreglo atómico que presentan
los materiales.
Análisis micrográfico
Se realiza a simple vista o empleando pequeños aumentos menores a 100 (< 100
X).
Análisis microestructural
Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a 100 (>
100 X). La microestructura revelará, entre otras cosas y de forma muy
aproximada, el tratamiento mecánico o térmico que presenta un metal, incluso
podrá predecirse el comportamiento esperado.
También se puede hacer uso del microscopio electrónico de barrido (MEB) con
el que se puede llegar hasta 120 000 aumentos. Un microscopio que permite
observar a mayores aumentos que el MEB es el microscopio electrónico de
transmisión (MET).
Ensayos mecánicos
Estáticos
Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente largo
(segundos, minutos, horas, etcétera), su valor puede aumentar progresivamente
o ser constante durante todo el ensayo.
Ensayo de tracción
Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecánica
(resistencia a la tracción) y la ductilidad de los materiales. Este ensayo
consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones determinadas
por normas, a cargas de tracción en la dirección de su eje (axial). Durante
todo el ensayo se grafica simultáneamente la carga (en kg-f o N) en el eje
Y, la que aumenta progresivamente con el respectivo alargamiento que
sufre la probeta (en mm) en el eje X.
Ensayo de dureza
La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser penetrados
por otro más duro, en los metales es una medida de su resistencia a ser
deformados permanentemente (plásticamente). Después de realizado el
ensayo, en la mayoría de los casos, la muestra queda ligeramente dañada,
por ello en algunas ocasiones puede considerarse como un “ensayo no
destructivo”.
Creep
Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material cuando va
estar sometido a cargas de tracción a altas temperaturas durante un
periodo de tiempo relativamente largo.
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Flexión
Se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o cilíndrica)
que se encuentra apoyada en ambos extremos, por el lado opuesto se le
aplica una carga que aumenta. Por lo general, la fuerza se aplica
progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse plásticamente.
De esta manera, se puede obtener, por ejemplo, el módulo de rigidez “E”
de un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.1.
Estáticos
Impacto
Estudio del comportamiento mecánico de los materiales sometidos a
cargas de impacto. Muchos de los ensayos que se realizan sobre los
materiales proporcionan propiedades mecánicas cuando están sometidas a
cargas estáticas. En realidad, las piezas que forman parte de máquinas
están muchas veces sometidas a cargas dinámicas que chocan con ellas,
las desgastan, etcétera.
Fatiga
A veces es necesario complementar los ensayos de tracción con los
ensayos de fatiga, que ocurre cuando las piezas trabajan bajo la
acción de cargas intermitentes (que fluctúan con el tiempo). Las
cargas aplicadas durante el ensayo pueden ser de tracción-
compresión repetidamente hasta llegar a la rotura de la probeta.
Métodos superficiales
Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos subsuperficiales
(hasta 3 mm por debajo de la superficie).
Inspección visual
Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se emplea
lámparas de luz, lentes de aumentos, cámara de fotos, cámara de video,
etcétera. Algunas veces un componente puede ser rechazado durante la
inspección visual.
Líquidos penetrantes
Es un ensayo de rápidos resultados que se realiza sobre piezas. Un
inconveniente que presenta es ensuciar las superficies de las piezas
ensayadas. La aplicación de este tipo de ensayo se realiza en aceros y
en materiales no magnéticos como aluminio,
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a) El LP penetra b) Se retira el LP
Partículas magnéticas
Este es un método para detectar la presencia de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Primero,
después de realizada la limpieza, se debe magnetizar la pieza, luego se
aplican las partículas magnéticas (de color rojo o partículas fluorescentes
de color verde). Las partículas se agrupan en los bordes de las
discontinuidades dibujando su forma. Es necesario emplear métodos de
magnetización apropiados, para asegurar que el campo magnético
formado esté perpendicular a la discontinuidad y lograr así una indicación
clara.
Indicación
Métodos de volumen
Radiografía indusrial
Dentro de los métodos de ensayo se encuentran los rayos X y gamma.
Ambos son rayos electromagnéticos de longitud de onda corta, capaces
de atravesar espesores de metal relativamente grandes, detectan
discontinuidades y proporcionan la forma. Asimismo permiten tener un
registro permanente, placa radiográfica, como muestra la Figura 2.4. Hay
que tener en cuenta que para realizar este ensayo se debe tener acceso por
ambos lados de la muestra.
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Discontinuidad
Es la interrupción en el material como falta de homogeneidad
mecánica (como zonas más blandas del material), también puede
ser una discontinuidad metalúrgica, como la segregación
transcristalina o transgranular (variación en la composición
química en el grano del centro hacia afuera). Otro tipo de
discontinuidades son los poros y fisuras. Una discontinuidad no
tiene que ser necesariamente un defecto que sea motivo de
rechazo o reparación.
Defecto
Discontinuidad o discontinuidades que por sí solo, o por efecto
acumulativo, pueden hacer que una pieza o producto no alcance
las especificaciones o valores mínimos de aceptación
determinados por un código, norma, etcétera.
Ultrasonido
Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo de
END para la detección y localización de discontinuidades superficiales y
de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del campo auditivo, con una
frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por segundo, de aquí el término de
“ultrasonido”.
e
a
Pantalla
(2)
(1)
Palpador
Equipo de
ultrasonido
a
MATERIAL
DE
e
ENSAYO (1)
(2)
Corrientes inducidas
Se basa en los principios de la inducción electromagnética y se emplea
para determinar tamaño de grano, dureza, inclusiones, medición de
espesores de láminas metálicas muy finas o de recubrimientos, etcétera.
El material de ensayo debe ser conductor de la electricidad.
Ensayos tecnológicos
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a. Selección de material
Determinando las propiedades y características de los materiales para
su posterior aplicación en un componente, máquina, etcétera.
b. Control de calidad
Se realiza antes, durante y después del proceso de fabricación. Por
ejemplo, para una línea de tubería de acero que soportará alta presión,
lo primero que se debe hacer es verificar que el material cumpla
ciertas características de resistencia mecánica (antes del proceso).
Las uniones entre las tuberías son normalmente realizadas mediante
soldadura, por ello, luego de ser soldadas se debe verificar la calidad
de las uniones, generalmente mediante radiografía y ensayos
mecánicos (durante el proceso). Por último, a veces es necesario
realizar ensayos periódicos para detectar fisuras, por ejemplo,
cuando la línea está en operación (después del proceso).
e. Investigación
En la fabricación o diseño de nuevos materiales habrá que realizar
ensayos para determinar sus propiedades y características.
I. Definición
L0 =
F
Figura 2.5. Esquema de un ensayo de tracción
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Esfuerzo ()
F
= fuerza(N) (MPa) <1>
área inicial(mm2 ) A0
Deformación ()
alargamiento(mm) L Lx L0
= <2>
longitud inicial(mm) L0 L0 L0
Si el diámetro inicial (D0) antes del ensayo de la probeta fue de 12,8 mm, y la carga
máxima que soportó la probeta (Figura 2.6) antes de romperse fue de 63,0 kN (Fmáx),
entonces su resistencia máxima o resistencia a la tracción (máx) se calcula de acuerdo
con la ecuación < 1 >:
máx = F 63000N
máx 488 MPa y esto se muestra en la Figura 2.7.
A0 129mm 2
F (kN) (MPa)
63
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La Figura 2.8 muestra uno de los tipos de probetas normalizadas, en este caso
redonda, y en la Tabla 2.2 se encuentran las dimensiones de probetas normalizadas
según la norma ASTM E8M-04 (Método de Ensayo Estándar para Ensayo de Tracción
en Materiales Metálicos (Sistema Métrico)). En esta norma de ensayo, la relación que
existe entre la longitud calibrada y el diámetro inicial de la probeta es L0 = 5 D0.
A D0
R
G = L0
a) Sección longitudinal b) Sección transversal
Para realizar el análisis de las características que presenta una curva - , se estudiará
la que presenta un acero al carbono con recocido total, como la mostrada en la Figura
2.9.
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Para determinar la deformación elástica y plástica que presenta una probeta para
un determinado esfuerzo “”, se trazará una línea paralela al módulo de Young,
como se visualiza en la Figura 2.10.
Deformación elástica
Deformación completamente recuperable al eliminar el
esfuerzo que la produjo. La probeta vuelve a su tamaño
inicial.
Deformación plástica
Deformación que no se recupera al eliminar el esfuerzo que la
produjo. La probeta quedará alargada, aumentando su
longitud.
En un material siempre ocurre que P < E < F, siendo en realidad valores
similares; por lo que se puede decir que: P E F.
0,2
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a. Alargamiento de rotura (% )
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Es muchas ocasiones, en lugar de decir “el valor del alargamiento de rotura es”,
se indica “la ductilidad es”, y este valor se da en porcentaje. Por lo tanto, si
para un material se dice que su ductilidad es de 30% (% = 30), lo que se
está indicando generalmente es que su alargamiento medido, después de
ocurrida la rotura, en porcentaje es 30%.
Hay que resaltar que el alargamiento de rotura depende del valor de “L0”. A
menor “L0”, mayor será el valor de % obtenido, como puede apreciarse en la
Figura 2.15. Aquí para una longitud “L0” de 22,32 cm se obtiene un % = 22,5
y para un L0 = 5,08 cm se obtiene un % = 56 (que es más del doble), esta es
una de las razones por las cuales las probetas tienen que ser normalizadas.
b. Estricción de rotura (% )
A0 AF
%= * 100
A0
Lo =
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110
100
90
EsfEusefurezrozo((Kk
80
70
60
50
40 AISI 1045
AISI 4340 AA7075-T6
30 Bronce: 91,2Cu-7Al
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Deformación ( % )
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VI. Tenacidad
Dúctil
Un material dúctil presentará una gran deformación antes de romperse con una baja
resistencia a la tracción (ver Figuras 2.19 y 2.20); mientras que un material frágil
presentará bajos valores de ductilidad (deformación plástica nula) y el valor de su
resistencia a la tracción será similar al esfuerzo de rotura.
90°
F F
Rotura frágil
Rotura dúctil
Figura 2.20. Esquemas de rotura
Un acero para fabricar resortes debe tener un elevado módulo de resiliencia elástica,
mientras que un acero tenaz será adecuado para fabricar elementos de máquina, como
ejes de transmisión de potencia.
PROBLEMAS RESUELTOS
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PROBLEMAS PROPUESTOS
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I. Definición
El mineral más blando en esta escala (mineral 1) es el talco, le sigue el yeso, mientras
que el mineral 9 es el corindón (Al2O3) y el más duro es el diamante. La uña del
dedo tiene una dureza aproximada de 2, el cobre recocido (blando) de 3 y el acero
templado (duro) de 7.
1 Talco Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso SO4Ca2H2O
3 Calcita CO3Ca
4 Fluorita CaF2
5 Apatito Ca5(PO4)3F
6 Ortosa KAlSi3O8
7 Cuarzo SiO2
8 Topacio Al2SiO4F2
9 Corindón Al2O3
10 Diamante C
Mide la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otro cuerpo más
duro. Normalmente se imprime sobre el material un indentador (billa de acero
endurecido, cono de diamante, etcétera) con una fuerza conocida por un tiempo
determinado. Este tipo de ensayo es el que se emplea principalmente para determinar
la dureza en los aceros, aleaciones de cobre (latones y bronces), aleaciones de
aluminio, etcétera.
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F (kg) F F
HB = =
=
S(mm 2 ) Dh D (D D 2 d 2 )
2
Donde:
F: carga aplicada en kg
D: diámetro del indentador (billa de acero “S” o de tungsteno “W”) en mm
d: diámetro promedio de la huella dejada por el indentador; d1, un
diámetro, se gira 90º y se mide otro diámetro, d2, entonces para
determinar el diámetro de la huella tenemos: d = d1 d 2
2
Para que el ensayo de dureza Brinell tenga validez, la relación que debe existir
entre el diámetro del indentador (D) y el de la huella (d) deberá ser:
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recocido total
Acero máx
HB %
AISI (kg/mm2)
1020 40 111 37
1040 53 149 30
1060 64 179 23
Existen varias escalas que dependen del material ensayado, siendo las más
empleadas a nivel industrial las escalas B y C (ver Tabla 2.7):
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La Tabla 2.8 muestra la equivalencia que existe entre los diferentes tipos
de ensayo de dureza en los aceros al carbono y aleados. Se puede
apreciar, en las dos últimas columnas, que para un determinado valor de dureza
es posible obtener la resistencia a la tracción en kg/mm2.
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F(kg) d1d2
HV = 1,8544 , donde d
2
d (mm )
2
2
Ensayo de microdureza
Microdureza se refiere a determinar la dureza de zonas muy pequeñas como la
de los microconstituyentes de un acero (ferrita o cementita), por ello la huella
dejada por el indentador debe ser muy pequeña y debe ser medida con un
microscopio. Las cargas varían generalmente entre 1 g y 1000 g.
Microdureza Knoop
También se puede determinar la microdureza de un metal empleando el ensayo
de microdureza Knoop, que utiliza un indentador de diamante de forma
piramidal que presenta dos diagonales, una larga y otra corta, a una razón
aproximada de 7:1 (ver Figura 2.25). La longitud de la diagonal más larga de la
huella “d” se mide ópticamente, siendo el número de dureza Knoop (HK)
determinado mediante la siguiente fórmula:
HK 14,229 F(kg)
2 2
d (mm )
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PROBLEMAS RESUELTOS
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PROBLEMAS PROPUESTOS
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I. Introducción
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Los ensayos de tracción y dureza que se realizan sobre los materiales determinan las
propiedades mecánicas a cargas estáticas. Pero en realidad, las piezas o partes de las
máquinas están muchas veces sometidas a cargas fluctuantes en el tiempo o a cargas
de impacto. Por tanto, para determinados materiales, será necesario determinar su
comportamiento a cargas de impacto. Son dos los tipos de ensayo de impacto que
comúnmente se emplean: Charpy (Figura 2.27 a) e Izod (Figura 2.27 b), la diferencia
entre ambos se encuentra en la forma en que se coloca la muestra.
Las probetas normalmente son de sección cuadrada y tienen una entalla. La carga de
impacto se obtiene mediante la caída de un peso sobre la muestra. La entalla es la que
producirá, una vez iniciada la rotura de la muestra por la carga de impacto, que los
esfuerzos se transmitan en las tres direcciones (crea un estado triaxial de tensiones).
Por último, se ha visto que la temperatura también es una variable importante, es por
ese motivo que este tipo de ensayo se realiza, generalmente, a diferentes temperaturas.
Figura 2.27. Esquema que muestra las formas de realizar los ensayos de
impacto
(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.
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ZONA FRÁGIL
No todos los materiales presentan una temperatura de transición. Los metales CCCu
tienen temperatura de transición, pero la mayoría de los metales CCCa no la tienen,
como las aleaciones de cobre, aluminio y aceros inoxidables austeníticos, esto se
puede apreciar en la Figura 2.32. Estas aleaciones permanecen dúctiles aun a
temperaturas extremadamente bajas. Los metales CCCu pueden absorber altas
energías y estas decrecen gradual y lentamente conforme disminuye la temperatura.
Para estos materiales, la temperatura de transición es sensible tanto a la composición
química como a la microestructura de la aleación.
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Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.
(
Figura 2.33. Efecto del contenido de carbono en los aceros ordinarios sobre
las curvas Ea vs. Temperatura
Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 2005.
(
Por lo tanto, se espera que un material trabaje siempre a temperaturas mayores que su
temperatura de transición.
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PROBLEMAS RESUELTOS
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Sin embargo, es importante destacar que en muchos materiales frágiles no se puede realizar
con facilidad el ensayo de tracción, debido a que presentan imperfecciones en su superficie.
En muchos casos, a la hora de colocar la probeta frágil en las mordazas de la máquina de
ensayo de tracción, se produce la rotura de la muestra. Esos materiales se pueden someter al
ensayo de flexión, como se esquematiza en la Figura 2.36, así se puede realizar en una barra
de sección cuadrada, rectangular o cilíndrica, la cual se encontrará apoyada en ambos
extremos y, por el lado opuesto, se le aplicará una carga (F) que aumentará. Por lo general, la
fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse plásticamente. De
esta manera se puede obtener, por ejemplo, el módulo de rigidez “E” de un material frágil,
como un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.36.
f
L
Donde:
f = flecha en el centro (se mide en un ensayo de flexión) F =
fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etcétera I =
inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo
Este ensayo también se puede realizar en una configuración llamada ensayo de flexión en
cuatro puntos, como se visualiza en la Figura 2.37. En este caso, el módulo de rigidez se
puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuación:
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F F
a f a
f
Fa
24 E I
2
3L 4 a
Figura 2.37. Ensayo de flexión en cuatro puntos
I. Introducción
Este mecanismo de falla se presenta no solo en los metales, sino también en los
polímeros y los cerámicos. De las tres clases de materiales mencionados, los
cerámicos son los menos susceptibles a presentar fracturas por fatiga, esto se
puede ilustrar con un experimento muy sencillo. Si se coge un alambre de cobre y
se le dobla continuamente en una dirección y otra, el metal estará sufriendo
deformación plástica en las zonas de doblez y en un inicio no se fracturará. Si el
proceso se repite varias veces, el alambre se romperá. Así, bajo la acción de una carga
cíclica, el alambre de cobre se rompe con una carga mucho menor a la del esfuerzo de
tracción. Si bien la carga inicial hace que el cobre se endurezca debido a la
deformación, la aplicación repetida de ella causa un daño interno por fatiga. Lo que
ocurre en el interior del metal durante el proceso es que la deformación plástica hace
que las dislocaciones se muevan, asimismo es la responsable de que se generen nuevas
dislocaciones y que estas, durante su movimiento, se crucen entre sí, estorbándose.
Dichas intersecciones hacen disminuir la movilidad de las dislocaciones, y para que la
deformación continúe se requiere la generación de nuevas dislocaciones. El proceso
continuará con un aumento de la densidad de las dislocaciones hasta que finalmente,
se forman microgrietas que crecen hasta un tamaño suficientemente grande como para
que se produzca la falla.
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Si se tiene una probeta de ensayo de acero con una superficie bien pulida, y se le
somete a esfuerzos de fatiga donde solo varía la amplitud y se mantienen constantes
las demás variables de carga, se apreciará que la cantidad de ciclos de fatiga a la que
falla la probeta, Nf, se correlaciona en forma única con la amplitud del esfuerzo, Sa.
Si se repite el mismo conjunto de experimentos, pero con distinto esfuerzo promedio
o relación de esfuerzos, cambia la relación entre Nf y Sa, como muestra la Figura 2.39.
Las curvas que se muestran en esta Figura se llaman curvas S-N, que son esfuerzos en
función de la cantidad de ciclos.
Figura 2.39. Curva S-N (ciclos de fatiga para que se produzca la falla)
Algunos metales como aluminio, cobre y otros metales con estructura FCC no
muestran un límite de fatiga bien definido. La curva S-N continúa pendiente abajo,
como se aprecia en la Figura 2.40. Para esos materiales se define un límite de fatiga
funcional, como la amplitud de esfuerzos correspondientes a
7
10 ciclos hasta que se produzca la falla. La frecuencia de carga es importante para
determinar el comportamiento de fatiga solo cuando son importantes los efectos que
dependen del tiempo.
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CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3 a Edición. Editorial Mc. Graw- Hill.
2004.
Figura 2.41. Esquema del ensayo de fatiga
Los datos obtenidos del ensayo se representan gráficamente en forma de curvas S-N,
en las cuales se representa el esfuerzo que causa la falla frente al número de ciclos
Nf. La Figura 2.42 presenta curvas típicas S-N para aceros de medio carbono y
aleaciones de aluminio de alta resistencia. Para las aleaciones de aluminio, como se
indicó anteriormente, el número de ciclos que origina la rotura aumenta a medida que
el esfuerzo disminuye, mientras que en los aceros al carbono presenta un
comportamiento similar hasta que la curva S-N se “estabiliza” (línea horizontal en
la Figura 2.42) a partir de un valor de esfuerzo determinado, el cual se le denomina
“límite de fatiga” o “resistencia a la fatiga” y se alcanza para valores de N entre 106 y
1010 ciclos.
Si bien las pruebas para obtener datos del límite de fatiga son poco costosas, no
siempre es fácil controlar el esfuerzo promedio y otros parámetros de ensayo. Además
el volumen del material en esfuerzo máximo es pequeño y puede no ser representativo
de la microestructura que se ensaya. En este contexto, desde finales de la década de
1960, ha progresado la tecnología de ensayos de fatiga. Los avances han permitido
tener una caracterización más exacta del comportamiento a la fatiga de los materiales.
Asimismo, se pueden realizar ensayos bajo condiciones de servicio más reales, como,
a temperaturas elevadas o bajo ambientes corrosivos.
CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3 a Edición. Editorial Mc. Graw- Hill.
2004.
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I. Introducción
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CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich. Sanders. Warner.
Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.
La curva que se obtiene del ensayo de creep será similar a la mostrada en la Figura
2.44. Al inicio del ensayo y cuando se aplica la carga, la probeta se estriará en forma
elástica una pequeña cantidad o, cuyo valor dependerá de la carga aplicada y del
módulo de rigidez del material a esa temperatura. La primera etapa, llamada fluencia
primaria, corresponde a una región de velocidad de fluencia decreciente. La segunda
etapa, conocida como fluencia secundaria, es un periodo donde la velocidad de
fluencia es casi constante, como resultado del equilibrio entre los procesos en
competencia de endurecimiento por deformación y recuperación. Por esta razón, a la
fluencia secundaria se le denomina fluencia estacionaria o de estado estacionario. Por
último, cuando se presenta un gran alargamiento, comienzan a aparecer defectos
grandes dentro del material y la velocidad de la deformación aumenta. Esta es la
llamada tercera etapa y en ella la deformación crece en forma exponencial respecto del
tiempo. La tercera etapa se presenta principalmente en los ensayos a carga constante,
para esfuerzos elevados a temperaturas elevadas.
La Figura 2.45 muestra el efecto de la variación del esfuerzo aplicado sobre las curvas
obtenidas a temperatura constante. Se observa que una curva de creep con tres etapas
bien definidas solo se obtendrá bajo ciertas condiciones de esfuerzo y temperatura. Se
puede obtener curvas similares si los ensayos se realizan a una misma carga y
diferentes temperaturas. Cuanta más alta es la temperatura, mayor es la velocidad de
fluencia. El parámetro más importante que se determina de las curvas, y que es muy
empleado en diseño, es la velocidad mínima de fluencia en diferentes condiciones de
tensión y temperatura.
METALURGIA MECÁNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.
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